Rapport de Stage Marwen

Rapport de stage 2014-2015
REMERCEMENT
Nous exprimons notre sincère remerciement à toutes les

personnes qui ont aidés de prés et de loin
Pour réaliser ce travail.
Ces remerciements sont adressés chaleureusement à

Mr Fathi Zarrouk et Mr Aymen pour avoir bien voulu
Nous diriger pour la réalisation de ce rapport.
Nous tenons remercier aussi l’ensemble des enseignants

Et responsables du département de mécanique qui
Ont contribues amener à bien notre formation
Par leurs aides et leurs conseils.
1 Marwen Saidani
Sommaire
Introduction……………………………………………………...............5
Chapitre1 : Présentation et Généralités ……….……………....6
I. Présentation de la société : Les ciments de Bizerte….………7
1. Présentation de CB ………………………………………….7
2. Historique …………………………………………………...7
3. Principales dates …………………………………………….7
4. Argumentation du capital……………………………………8
5. Organigramme ………………………………………….......9
II. Généralités sur la production du ciment ……………..…….10
1. Définition………………………………………………..…10
*Définition physique ………………………………..……..10
*Définition chimique ……………………….……………..10
2. Les types des ciments fabriqués ……………….…………..10
3. Les matières premières du ciment………………………….10
4. Principe de fabrication ciment……………………………..11
5. Les étapes de la fabrication de ciment……………………12
6. Cycle production de du ciment…………………………….13
Chapitre2 :Etapes de Fabrication du Ciment………………..14
Schéma synoptique de la fabrication du ciment…………………...15
Schéma du processus de fabrication de l’usine de Martres………16
I. Extraction, Concassage …….…………………………………17
1. Carrière ………………...…………………………….……17
2. Extraction…………………………………………………..18
*Transport jusqu’au concasseur …………………………...18
3. Le concassage ………………………………………...…...18
*Transport jusqu’ à la cimenterie …………………………19
II. Pré homogénéisation…………………………………………19
III. Broyage de matières premières : poudre crue ………….20
IV. Homogénéisation de la poudre crue …………………….22
V. Ligne de cuisson……………………………………………...…..…...23
1. Tour à cyclones…………………………………………….23
2. Four rotatif………………....…………………...………….24
3. Refroidisseur……………….………………………………24
VI. Le stockage du clinker …………………...……….….…..26
2 Marwen Saidani
VII. Broyage de ciment ……………………….…………….…26

VIII. Stockage, ensachage ………………………………...........28
Chapitre3 : Etude de cas…………………..…………………29
I. Introduction et problématique…………………...…….……..30
II. Le compresseur a vis……………..…………...……...………30
Schéma circuit d’air et d'huile…………………………………….32
1. Circuit d’air………………………………………...………33
2. Circuit d'huile…………………………………………........34
III. Maintenance d’un compresseur « GA 75 »…………….35
IV. Procédure de réparation «GA75» ………………….…...37
1. Défauts et remèdes dans un compresseur GA 75…………..37
2. Elaboration d’une procédure de repartions…………….......39
Conclusion général…………………………………………..42
3 Marwen Saidani
Liste DE FIGURES
Figure 1: Données générales..................................................................... 8

Figure 2: Organigramme de la société .................................................... 9
Figure 3 : Les étapes de transformation de la matière ........................ 11
Figure 4 : Etapes de production............................................................. 13
Figure 5:Extraction de matières premières .......................................... 18
Figure 6: Déchargement d’un camion dans le concasseur .................. 19
Figure 7:Bande transporteuse................................................................ 19
Figure 8:Hall de stockage de matières premières ................................ 20
Figure 9:Broyeur vertical du cru ........................................................... 21
Figure 10:Silo d'homogénéisation.......................................................... 22
Figure 11: Les étapes de cuisson du clinker ...................................... 23
Figure 12:cyclones ................................................................................... 23
Figure 13:Four rotatif ............................................................................. 24
Figure 14:Refroidisseur .......................................................................... 25
Figure 15:Fabrication de clinker ........................................................... 25
Figure 16: Hall de stockage du clinker ................................................. 26
Figure 17:Broyeur à boulets................................................................... 26
Figure 18:Broyeur horizontale du ciment ............................................ 27
Figure 19: Fabrication de ciment .......................................................... 27
Figure 20:Stockage du ciment ................................................................ 28
Figure 21:Ensachage ............................................................................... 28
Figure 22: compresseur a vis.................................................................. 30
Figure 23:GA 37+ à GA 75+................................................................... 31
Figure 24:Circuit d’air ........................................................................... 33
Figure 25:Circuit d'huile ........................................................................ 34
Figure 26:Kit 6000h ................................................................................ 35
Figure 27:Filtre à air ............................................................................... 36
Figure 28:Filtre à huile ........................................................................... 36
Figure 29:Filtre séparateur .................................................................... 37
Figure 30:Kit soupape de décharge ....................................................... 37
Figure 31:soupape de décharge ............................................................. 39
4 Marwen Saidani
Actuellement, l’industrie cimentière occupe une position primordiale par

rapport aux autres industries, vu que la demande en ciment à l’échelle mondiale
a augmenté d’une façon exponentielle.
De ce fait, les industriels ne cessent de chercher des solutions qui

participent d’une façon directe à l’amélioration du niveau de la production avec
une meilleure maîtrise de l’économie de l’énergie. Pour cela, nous remarquons
aujourd’hui que tous les industriels intègrent de plus en plus une notion qui ne
cesse de prendre de l’importance : Les suivis de procédé pour économiser de
l’énergie.
Dans l’industrie cimentière la consommation énergétique représente un

des coûts les plus importants. Généralement le broyage du poudre crue
consomme environ 60% de la consommation globale d’énergie électrique,
pourtant la plupart des études énergétiques faites dans des cimenteries portent
plus sur les ateliers de cuisson que sur ceux du broyage.
Dans ce rapport, nous allons essayer de détailler les étapes suivies pour la
réalisation du ciment.
5 Marwen Saidani
6 Marwen Saidani
I. Présentation de la société : Les

ciments de Bizerte
1. Présentation de CB :
La société « LES CIMENTS DE BIZERTE » est une société anonyme qui opère
dans le secteur des liants depuis plus de cinquante ans, elle a été crée à la période de
l’occupation française dans une région dite BAIE DE SABRA, située à 2.5 km de Bizerte.
Actuellement, la société dispose de 7 fronts d’extraction de matière première nécessaires à

la production, comme elle est dotée d’un quai d’accès depuis le canal de Bizerte s’étalant
sur 8000 m2 qu’elle exploite pour l’exportation de ses produits.
2. Historique :
Les ciments de Bizerte a été crée le 1er novembre 1950. Son origine était LES
CIMENTS PORTLAND. La production n’est commencée qu’en 1953.
En 1961, la société a procédé au développement de l’activité négoce. Elle a pris son

autonome en 1963.
Et après l’émanation de sa nationalisation en 1976, la société a vécu une énorme extension

de ses activités, le financement de cette phase d’extension réalisée par des apports
nouveaux en ressources permanentes. Elle a été certifiée pour une durée de vie de 99 ans.
L’effectif global moyen est de 495 dont 43% de maîtrises et 37% d’exécution et 20% de
cadres. (Janvier 2007)
3. Principales dates :
Les Ciments de Bizerte à un historique riche au niveau de développement technique et
social qui peut être résumé comme suit :
1950 : Création de la société.
1953 : Démarrage de la ligne (I) de cuisson (500 tonne/jour).
1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.
1975 : Apparition du statut personnel de la société.
1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.
7 Marwen Saidani
1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).
1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne /jour).
2000 : Certification ISO 9002.
2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.
2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.
2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.
2005 : Début des études de mise à niveau par la réalisation des travaux de mise en état
de l’usine par un investissement dépassant les 20 milliards.
2006 : Début des études de la deuxième étape du plan de mise à niveau de la société.
2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de

pétrole
2008 : Mise en place du système de management Environnemental ISO 14001 version
2004.
La production annuelle de ciment au ciment de Bizerte correspond à peu près 21% de la
production nationale, alors que sa capacité ne représente que 16.63% de la capacité de
pays.
4. Argumentation du capital
La figure1 présente l’activité de la société:
Figure 1: Données générales
8 Marwen Saidani
5. Organigramme :
L’organisation de la société a apparu dans le JORT sous le décret N° 2005/1611 du 23 Mai

2005 pour fixer toutes les fonctions organisationnelles attribuées à la société, dans le
diagramme suivant nous donnons un aperçu sur les directions qui forment cette organisation.
Figure 2: Organigramme de la société
9 Marwen Saidani
II.Généralités sur la production du

ciment :
1. Définition :
 Définition physique :
D’après la norme NF EN 197-1:
Le ciment est une poudre finement broyée, non métallique et inorganique qui, une fois
mélangée avec une adjonction d'eau, forme une pâte qui prend et durcit. Ce durcissement
hydraulique est principalement dû à la formation d'hydrates de silicates de calcium sous
l'effet de la réaction entre l'eau du mélange et les constituants du ciment. Dans le cas des
ciments alumineux, le durcissement hydraulique est dû à la formation d'hydrates
d'aluminates de calcium.
 Définition chimique :
Le ciment est composé d’oxydes minéraux (Cao) et la silice (Si O2). Tels quels, ces
oxydes n’ont aucune propriété hydraulique, c’est le traitement thermique qui leur permet
de se combiner entre eux et de former ainsi d’autres composants qui, eux sont
hydrauliques.
2. Les types des ciments fabriqués :

Selon la norme NF EN 197-1, les ciments courants sont:
 Le ciment Portland : CEM I

 Le ciment Portland composé : CEM II
 Le ciment de haut fourneau : CEM III
 Le ciment Pouzzolanique : CEM IV
 Le ciment composé : CEM V
3. Les matières premières du ciment:
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont :
Calcaire.
Marne.
Minerai de fer.
10 Marwen Saidani
4. Principe de fabrication ciment :
Figure 3 : Les étapes de transformation de la matière
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une

maîtrise des outils et des techniques de production et des contrôles rigoureux et continus de
la qualité du produit final. Les matières premières (figure 1) nécessaires à la fabrication du
ciment sont : calcaire, argile et ajouts correctifs (minerai de fer, sable, …). Le clinker,
produit de la cuisson des constituants du ciment, se présente sous forme de nodules durs et
cristallisés, de teinte gris foncé. Le clinker, additionné de gypse et éventuellement des
ajouts minéraux sont broyés très finement pour obtenir le ciment Portland.
11 Marwen Saidani
5. Les étapes de la fabrication de ciment:
Abatage : extraction carrière : marne et calcaire.

Concassage : du produit de la carrière bas titre (50% Marne, et 50% calcaire). Haut titre
100% calcaire.
Transport: sur bonde transporteur de 6 k mètres.
Stockage : dans un grand hall : qui constitue 4 tas divisé en deux : 2 pour le haut titre et 2
pour le bat titre.
 Le premier pour le constituant : qui contient 10ml/T
 Le deuxième pour l’exploitation.
12 Marwen Saidani
Le Pré homogénéisation : c’est mette le produit étalé couche sur couche à l’aide d’un chariot
verseur.
Broyage : le broyeur (à galets) est alimenté de bat titre, haut titre et minerai de fer dont leur
pourcentage sont contrôlés par le laboratoire de QCX, pour avoir un cru bien dosé (poudre
crue).
Stockage : dans deux gros silos de 10 m/T chacun
L’homogénéisation: l’extraction de la poudre crue des silos se fait par un système airé
glissière (des trous au fond des silos qui mène à l’extraction le produit bien mélangé)
Cuisson : Se fait dans un long four de 182m cylindrique de diamètre 4.5m rotatif sur des
galets, de température 1450°c. la poudre se transforme en clinker un brusque
refroidissement.
Broyage de ciment: à l’aide d’un broyeur (à boulé) le clinker, on ajoutant le gypse et les
ajouts de pourcentage est bien contrôlée au laboratoire suivant le type de ciments à produire.
Stockage et ensachage: Le ciment est stocké dans des silos, à l’attente de son expédition.
Sa livraison se fait en vrac et en sac
6. Cycle production de du ciment
Figure 4 : Etapes de production
13 Marwen Saidani
14 Marwen Saidani
schéma synoptique de la fabrication du ciment:
1 Carrière 11 Filtre pour dérivation du 19 Refroidisseur de clincker

2 Installation de four 20 Four tournant
concassage 12 Four par dérivation 21 Silo de clinker
3 Matières premières 13 Préchauffeur à cyclones 22 Plâtre
4 Granulats 14 Charbon 23 Minéraux
5 Silo 15 Installation de broyage 24 Séparateur
6 Cheminée de charbon 25 Broyeur de ciment
7 Filtre pour broyeur de cru 16 Filtre pour installation 26 Filtre pour installation
8 Broyeur de cru de broyage de charbon de broyage de ciment
9 Silo 17 Réfrigérantes tubulaires 27 Installation d'emballage
10 Refroidisseur par 18 Filtre pour refroidisseur 28 Installation de
évaporation de clinker palettisation
15 Marwen Saidani
Schéma du processus de fabrication de l’usine de Martres
1. Carrière 6. Refroidisseurs
2. Concasseur 7. Stockage clinker
3. Pré-homogénéisation 8. Ajouts (gypse, calcaire)
4. Broyeurs à cru 9. Broyeurs à ciments
5. Ligne de cuisson 10. Silos à ciments, expéditions
16 Marwen Saidani
I. Extraction, Concassage :
1. Carrière
La matière première nécessaire à la fabrication du ciment portland artificiel est constituée

d’un mélange de calcaire et d’éléments argileux (argiles, schistes, silice…) dans des
proportions bien déterminées. La teneur en calcaire de la matière crue doit être maitrisée avec
une très grande précision. Selon les normes, et les analyses de leurs carrières, cette teneur varie
de 76 à 80 %.
17 Marwen Saidani
Les gisements des carrières se composent donc de calcaires plus ou moins purs, d’argiles,
de marnes, de schistes… leur extraction ne peut être faite qu’après une étude Géologique
approfondie garantissant la possibilité d’atteindre l’analyse chimique voulue.
2. Extraction:
L’extraction consiste à extraire les matières premières a partir des carrières naturelles a
Ciel ouvert ; ces matières premières sont extraites par rocheuses par abattage a explosif a Pelle
mécanique, ensuite les roches sont acheminées vers un atelier de concassage par des dumpers
ou des bondes transporteuses.
Figure 5:Extraction de matières premières

 Transport jusqu’au concasseur :
Des chargeuses sur pneus et des dumpers permettent de transporter jusqu’au concasseur la
pierre brute qui a été détachée du rocher par le tir de mine et qui atteint parfois une dimension
d’un mètre.
3. Le concassage :
Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm
La roche est ensuite échantillonnée en continu pour déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine, silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale.
Pour le concassage de calcaire, nous vous recommandons le concasseur à marteaux mono-
étagé DSMAC. Avec une structure simple de haute qualité, le concasseur à marteaux mono-étagé
DSMAC travaille avec une plus grande capacité de traitement et un faible coût, en particulier, le
produit fini est fin au rapport du concasseur traditionnel.
Et, pour les matières accessoires (minerai de fer, Grès, etc.), nous vous recommandons le
concasseur à mâchoires DSMAC et le concasseur à marteaux annulaire DSMAC (charbon) pour
le concassage des matières accessoires
18 Marwen Saidani
L'usine de BIZERTE possède un concasseur à marteaux type EV 200 x 200 FLS. Sa

capacité nominale est de 650 Tonnes par heure concassant des blocs de diamètre pouvant
atteindre 1500 mm jusqu'à une granulométrie de 0 à 80 mm
Figure 6: Déchargement d’un camion dans le concasseur

 Transport jusqu’ à la cimenterie :
Les matières concassées passent ensuite jusqu’ à la cimenterie. Cela se fait le plus souvent
par bandes transporteuses, mais parfois par wagons, camions ou par un autre moyen de transport
approprié.
Figure 7:Bande transporteuse
II. Pré homogénéisation :

La matière première pour la fabrication du ciment doit être constituée d’un mélange
correctement dosé de carbonate de calcium, ainsi que d’oxydes de silicium, d’aluminium et de
fer. Les matières extraites des carrières, puis concassées - soit le calcaire et la marne ou l’argile
doit donc être soigneusement mélangées (pré homogénéisé); pour cela, elles sont mises en dépôt,
dans la bonne proportion, par couches successives, ce qui donne un lit de pré homogénéisation.
La matière est disposée en couches horizontales superposées puis reprise verticalement, ces
opérations permettent d’obtenir des mélanges homogènes, ensuite envoyées dans des trémies
pour l’alimentation du broyeur à cru afin d’être farine.
19 Marwen Saidani
Les matières premières comportant un composant à forte teneur en carbonate de calcium

appelée Haut titre, et un composant à forte teneur en silice appelée Bas titre.
 Haut titre : 100% calcaire (caco3)
 Bas titre : 50% calcaire, 50% marne.
Figure 8:Hall de stockage de matières premières
III. Broyage de matières premières :

poudre crue
Pour produire des ciments de qualité constante, la matière première doit être très
soigneusement échantillonnée, dosée et mélangée de façon à obtenir une composition
parfaitement régulière dans le temps. Mais pour obtenir la composition chimique voulue, il est
très généralement nécessaire d’affiner cette composition par des ajouts correctifs (minerai de fer
dans le cas des CB).
La poudre crue doit contenir les quatre oxydes indispensables à la fabrication du clinker,
dans les proportions définies par coefficients et modules :
 Carbonate de calcium : de 77 % à 83%.
 Silice : de 13% à14%.
 Alumine : de 2 % à 4%.
 Oxyde ferrique : de 1.5% à 3%.
Ainsi, l’alimentation en matières premières est assurée, d’une manière automatique, assistée
par un système informatique pour déterminer le taux d’intégration de chaque composant « Haut
Titre, Bas Titre et Minerai de Fer », selon la composition désirée.
La matière première est broyée dans un broyeur à galet « broyeur vertical » constitué de trois
galets de broyage, qui tourne en continu sur une couche à matière à broyer et jamais directement
sur l’assiette du broyeur. La capacité nominale du broyeur est de 350 tonnes par heure.
20 Marwen Saidani
Figure 9:Broyeur vertical du cru
21 Marwen Saidani
IV. Homogénéisation de la poudre

crue :
Sortant du broyeur la poudre est stockée dans des silos (pour les CB, les silos H01 et
H02, ayant une capacité de 10 000 tonnes chacun).
L’homogénéisation de la poudre crue, dans les silos, est assuré un circuit d’air
comprimé à contre courant permettant de maintenir la poudre en suspension et faciliter
l’introduction directe de cette poudre dans le four sous forme pulvérulente (dans le cas de
procédure de fabrication par voie sèche, cas des CB).
Figure 10:Silo d'homogénéisation
22 Marwen Saidani
V.Ligne de cuisson
On entend par cuisson le processus de transformation de la matière crue en clinker
par un apport thermique suffisant pour obtenir des réactions chimiques complètes
conduisant à l’élimination presque totale de chaux non combinée.
La ligne de cuisson est constituée de :
 Une tour à cyclones
 Un four rotatif
 Un refroidisseur
Figure 11: Les étapes de cuisson du clinker
1. tour à cyclones
La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche

constituée de cinq étages. Elle permet d’effectuer un échange
thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C)
sortant du four et la farine froide (50 à 60°C). Les gaz
parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le
parcourt en sens inverse.
Figure 12:cyclones
23 Marwen Saidani
2. Four rotatif
C’est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible
sous pression pour produire une flamme. C’est un échangeur de chaleur à contre-
courant dans lequel la flamme et les gaz récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur
à la farine qui arrive en sens inverse. Le four est constitué par une virole en acier et
protégée par un revêtement intérieur en matériaux réfractaires.
Ainsi au fur et à mesure de l’avancement de la matière dans le four, elle passe par
plusieurs stades de transformation :
Elle subit d’abord un séchage, puis un réchauffage entre 400 et 500°C ; elle entre vers
900 à 1100°C dans une zone de décarbonatation et de calcination pour aboutir vers
1450°C à la clinkérisation (transformation de CS2 en C3S en présence d’alumine et
d’oxyde de fer qui ont subi une fusion).
La matière sortant du four est le clinker, elle se présente sous forme de grains gris
foncés, arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm.
Figure 13:Four rotatif
3. Refroidisseur:
Il est situé à l’aval du four, c’est un refroidisseur à grilles horizontales au nombre de
deux à commande hydraulique. Le refroidissement est assuré par onze ventilateurs.L’air
produit par ces ventilateurs est insufflé sous les grilles par des chambres de soufflage.
24 Marwen Saidani
Le refroidisseur a un triple rôle :

 Refroidir le clinker qui sort du four
 Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker
 Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.
Figure 14:Refroidisseur
Figure 15:Fabrication de clinker
25 Marwen Saidani
VI. Le stockage du clinker :

A la sortie du four, le clinker ainsi est stocké dans des bulles ou dans un hall, avant
d'alimenter les broyeurs à ciments
Figure 16: Hall de stockage du clinker
VII. Broyage de ciment :

Après cuisson et refroidissement, le clinker est alors mis dans un broyeur à boulets
avec du gypse et des produits additifs.
Un broyeur à boulet est constitué par un cylindre métallique à axe horizontal dont le
diamètre peut atteindre 5 m et la longueur 15 m. Ce cylindre, blindé intérieurement par
plaques en acier à haute résistance, est rempli en partie de boulets en acier. Il comporte des
fonds plats ou conique d’entrée et de sortie de la matière. Le broyeur est entraîné en rotation
par un groupe moteur-réducteur ou par des moteur annulaires, les CB utilisent deux broyeurs
à boulets le Z4 et le Z5 de capacité nominale 250 t/h chacun, ils sont tous les deux placés au
secteur 52 qui leur est réservé.
Figure 17:Broyeur à boulets
26 Marwen Saidani
Figure 18:Broyeur horizontale du ciment
1- Compartiment dégrossisseur 5- Cloison de sortie

2- Cloison intermédiaire 6- Palier d’entrée
3- Compartiment finisseur 7- Palier de sortie
4- Blindage 8- Couronne d’entraînement
Le broyage diffère selon le type du ciment et ce en faisant varier le taux des ajouts et
la finesse du ciment produit qui est en fonctions de plusieurs facteurs dont essentiellement la
quantité produite et la vitesse de séparation.
A la sortie des deux broyeurs, à savoir le Z4 et le Z5, le ciment est conduit par deux
tapis roulants vers des silos de stockage suivant le type de ciment produit, les CB possèdent
six silos de stockage pour le ciment et un silos pour la poudre crue.
Figure 19: Fabrication de ciment
27 Marwen Saidani
VIII. Stockage, ensachage :

Après broyage le ciment est stocké dans des silos par type et ce selon des consignes
qualitatives, aux Ciments de Bizerte nous trouvons trois types de ciments :
CEM I 32.5 logé dans les silos N° 4 et N°2,

CEM I 42.5 logé au silo N°5,
CEM II A \ L 32.5 aux silos N°1 et N° 3.
L’ensachage est assuré par 4 ensacheuses de capacité totale est de 4500 sacs par heure.
L’expédition est assuré par camions à l’aide d’un en camionneur « Système pneumo
automatique pour le chargement des sacs sur camion » ; soit par wagons avec un wagonnier
« Système pneumo automatique pour le chargement des sacs sur wagon ». Mais la grande
partie de vente des Ciments de Bizerte est en vrac par bateaux ou camion – wagon.
Figure 20:Stockage du ciment
Figure 21:Ensachage
28 Marwen Saidani
29 Marwen Saidani
I. Introduction et problématique :
Mon stage à était effectuer au sein de service utilité et plus précisément au secteur appareil
à pression et dépoussiérage (APD), d’où on a vu de manière générale les différents systèmes
de filtration (filtre à manche, filtre électrostatique), les compresseurs à vis et les suppresseur.
Vu les pannes répétitives dans le compresseurs GA75 qui cause l’arrêt du la production j’ai
essayé durant mon stage de trouver des solutions de quelque problèmes rencontrés.
II.Le compresseur a vis
Figure 22: compresseur a vis
30 Marwen Saidani
Figure 23:GA 37+ à GA 75+
Référence Désignation
AV Vanne de sortie d'air
Ca Refroidisseur d'air
Co Refroidisseur d'huile
CV/Vs Clapet anti-retour/clapet d'arrêt d'huile
E Elément compresseur
ER Régulateur Elektronikon® Graphic
FN Ventilateur
HC Système de récupération d'énergie
(en option)
M1 Moteur d'entraînement
S3 Bouton d'arrêt d'urgence
UA Déchargeur
Da (Dm) Sorties des condensats
VP Bouchon de mise à l'air
31 Marwen Saidani
Schéma circuit d’air et d'huile
32 Marwen Saidani
 Le compresseur à vis réalisa sa première application

Frigorifique en 1961.
Les compresseurs GA 37+ à GA 75 sont des compresseurs mono-étagés de type à vis à
injection d'huile, entraînés par un moteur électrique. Ces compresseurs sont disponibles dans
une version refroidie par eau ou par air.
1. Circuit d’air
Figure 24:Circuit d’air
L'élément compresseur (E) comprime l'air aspiré via le filtre à air (AF) et la vanne d'entrée
(IV) ouverte. Un mélange d'air comprimé et d'huile s'écoule dans le réservoir d'air/séparateur
d'huile (AR) via le clapet anti retour(CV). L'air est refoulé à travers la vanne de sortie (AV)
via la soupape à minimum de pression (Vp) et le refroidisseur d'air (Ca).
Le refroidisseur d'air comprend un séparateur d'eau (MT).
33 Marwen Saidani
2. Circuit d'huile
Figure 25:Circuit d'huile

A partir du réservoir d'air/séparateur d'huile (AR), la pression d'air véhicule l'huile à travers le
filtre à huile. Dans le réservoir d'air/séparateur d'huile (AR), la majeure partie de l'huile est
éliminée du mélange air/huile par centrifugation. L'huile restante est éliminée par le
séparateur d'huile (OS). L'huile est recueillie dans la partie inférieure du réservoir
d'air/séparateur d'huile (AR), qui sert de réservoir d'huile.
Le circuit d'huile est pourvu d'une vanne de dérivation thermostatique (BV). Si la température
d'huile est inférieure au point de consigne, la vanne de dérivation (BV) coupe l'alimentation
du refroidisseur d'huile (Co) et le sécheur d'huile est contourné. A partir du réservoir
d'air/séparateur d'huile (AR), la pression d'air véhicule l'huile à travers le filtre à huile (OF) et
le clapet d'arrêt d'huile (Vs) pour atteindre l'élément compresseur (E).
Dès que la température d'huile atteint le point de consigne, la vanne de dérivation (BV)
commence à ouvrir l'arrivée d'huile vers le refroidisseur (Co). A environ 15 ˚C (27 degrés
Fahrenheit) au-dessus du point de consigne, toute l'huile passe par le refroidisseur d'huile.
34 Marwen Saidani
Le clapet d'arrêt d'huile (Vs) empêche la submersion par l'huile de l'élément compresseur lors
de l'arrêt du compresseur. Le clapet s'ouvre par la pression de sortie de l'élément lors du
démarrage du compresseur.
III. Maintenance d’un compresseur

« GA 75 »
Pour la maintenance des compresseurs il y a plusieurs contrôles à faire.
 Un contrôle journalier
 Un contrôle hebdomadaire
 Un contrôle mensuel
 Un contrôle tous les 3 ans
Actuellement on applique un entretient de compresseur suivant le nombre des heurs et cet
entretient se fait sous forme de (KIT) :
 Kit 2000
 Kit 4000
 Kit 6000
 Kit 20000(kit de révision générale)
En ce qui concerne notre stage au sein de CB et comme étude de cas on n’a vu l’application
de kit 6000 /h sur un compresseur GA75 de marque ATLASCOPCO (voir figure 26).
Figure 26:Kit 6000h
35 Marwen Saidani
-Le remplacement de ce kit est effectué sur plusieurs organes du compresseur dont nous allant
citer comme suit :
 Remplacement filtre à air
Figure 27:Filtre à air

 Remplacement de filtre à huile
Figure 28:Filtre à huile
36 Marwen Saidani
 Remplacement filtre séparateur
Figure 29:Filtre séparateur

 Remplacement vanne thermostatique
 Remplacement filtre séparateur d’eau
 Remplacement Clapet d’arrêt d’huile
 Vidange d’huile
 Kit soupape de décharge
Figure 30:Kit soupape de décharge
IV. PROCEDURE DE REPARATION DU GA75

1. Défauts et remèdes dans un compresseur GA 75
J’ai présenté les problèmes rencontrés dans un compresseur GA75 de marque ATLAS
COPCO en expliquant les solutions pour les résoudre (voir tableau.1.)
37 Marwen Saidani
Les défauts Les remèdes

1.Le bouton poussoir est pressé, le a. Déposé et contrôler la valve.
compresseur commence à tourner
mais ne charge pas après un délai. Remplacer si nécessaire
a. Electrovalve défectueuse b. Déposé et contrôler

b. Soupape de décharge coincée en
position fermée c. Réparer la moindre fuite
c. Fuite dans les flexibles d’air de
contrôle d. Faire contrôler la soupape
d. Mauvais fonctionnement de la
soupape de régulation e. Déposé et contrôler. Remplacer les
e. Soupape à minimum de pression pièces défectueuses
non étanche
2.Le compresseur ne décharge pas, a. Déposé et contrôler la valve.

la soupape de sécurité se Remplacer si nécessaire
déclenche.
a. Electrovalve défectueuse b. Déposé et contrôler
b. Soupape de décharge ne se ferme c. Faire contrôler la soupape
pas
c. Mauvais fonctionnement de la
soupape de régulation
3. Le séparateur d’eau ne décharge a. Contrôler et corriger

pas les condensats pendant la
charge. b. Déposer l’ensemble de soupape à
a. Colmatage du flexible de décharge flotteur, nettoyer et contrôler
b. Mauvais fonctionnement de la
soupape à flotteur
4. D’huiles excessives au filtre à air a. Déposer et contrôler. Remplacer les

après l’arrêt. pièces défectueuses. Remplacer la
a. Clapet anti-retour non étanche ou
cartouche de filtre à air
grippage du clapet d’arrêt d’huile
Tableau 1 : Défauts et remèdes
38 Marwen Saidani
2. Elaboration d’une procédure de repartions :

Et j’ai travaillé aussi sur la tâche qui est effectué sur une soupape de décharge (voir Figure
24) dans un compresseur GA75 DE MARQUE ATLAS COPCO. J’ai présenté les problèmes
en expliquant les solutions pour les résoudre en élaborant une procédure de repartions (voir
tableau.2.)
Figure 31:soupape de décharge
39 Marwen Saidani
N° Opération Schéma Outillage Temps
Nettoyage du soupape  Carburant

de decharge  pinceau
1 5min
 grateur
 chiffans
Demontage des
différentes organes
du soupape :
1 :enlever le cerclips
(1015)
1.pince cerclips
2 :demonter la couvercle
2.tournevis et une pince
(1010)
universell
3 : démonter le joint
3.deplacer legerement le
torique
tournevis
2 (1065) ,joint a 1h
levre(1050), bague
4. clè plat 22
d’ètanchèitè(1060)
5. un clè plat 36
4 : desserer l’ecrou
diametre 14 (1040)
6. une chiffon propre
5 :tourner le clapet
piston(1045)a droite pour
le demonter
40 Marwen Saidani
6 : desserer le tige de
piston (1035)
7 :nettoyer le boitier
(1005),ainsi les autre
pieces
8 :montage de
l’enssemble du soupape
de decharge (kit de
maintenance 6000h)
Remontage de la soupape
sur le compresseur
3 15min
Démarrage de
compresseur
4
Tableau 2 : Elaboration d’une procédure de réparation
41 Marwen Saidani
Conclusion
C e stage m’a permis de s’approcher de plus près aux réalités
industrielles et de côtoyer
La vie professionnelle avec ses soucis et ses biens d’acquérir une grande
application des parties théoriques traitées au cours de la vie universitaire
et de se familiariser avec les différentes techniques et méthodes d’analyse
des ciments
Cette industrie cimentière procure des produits de construction essentiels

dans le but de soties faire aux besoins des tunisiens ainsi que les
étrangers né on moins elle engendre des problèmes de pollution très
majeure aux quelles le taux d’émission de la poussière est estimé à 2015
plan à un rayon de 15 km.
Cette perte de matière s’explique par le vieillissement des différentes

machines de l’unité de production.
De ce fait une nouvelle installation est mise en œuvre pour respecter les
exigences par la création de nouvelle filtre à marche et l’augmentation de
la capacité avec minimisation de l’énergie consommé et par suite
diminution du cout.
42 Marwen Saidani

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Rapport de stage 2014-2015

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1963 : Avoir un personnel à 100% tunisien.

1975 : Apparition du statut personnel de la société.

1976 : Démarrage des travaux d’extension de l’usine.

1979 : Démarrage de la nouvelle ligne (II) de cuisson (2000 tonne /jour).

1990 : Année record de production de clinker (975 000 tonne /jour).

2000 : Certification ISO 9002.

2002 : Titularisation de tous les occasionnels de la société.

2002 : Augmentation du capital de la société de 20000 DT pour atteindre 34780280 DT.

2003 : Mémorisation de la cinquantaine de la société.

2007 : Lancement du projet d’utilisation de combustible solide Charbon et coke de

Figure 1: Données générales

L’organisation de la société a apparu dans le JORT sous le décret N° 2005/1611 du 23 Mai

Figure 2: Organigramme de la société

II.Généralités sur la production du

2. Les types des ciments fabriqués :

 Le ciment Portland : CEM I

4. Principe de fabrication ciment :

Figure 3 : Les étapes de transformation de la matière

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une

5. Les étapes de la fabrication de ciment:

Abatage : extraction carrière : marne et calcaire.

6. Cycle production de du ciment

Figure 4 : Etapes de production

schéma synoptique de la fabrication du ciment:

1 Carrière 11 Filtre pour dérivation du 19 Refroidisseur de clincker

Schéma du processus de fabrication de l’usine de Martres

La matière première nécessaire à la fabrication du ciment portland artificiel est constituée

Figure 5:Extraction de matières premières

L'usine de BIZERTE possède un concasseur à marteaux type EV 200 x 200 FLS. Sa

Figure 6: Déchargement d’un camion dans le concasseur

Figure 7:Bande transporteuse

II. Pré homogénéisation :

Les matières premières comportant un composant à forte teneur en carbonate de calcium

Figure 8:Hall de stockage de matières premières

III. Broyage de matières premières :

Figure 9:Broyeur vertical du cru

IV. Homogénéisation de la poudre

Figure 10:Silo d'homogénéisation

Figure 11: Les étapes de cuisson du clinker

La tour à cyclones est un échangeur de chaleur à voie sèche

Figure 13:Four rotatif

Le refroidisseur a un triple rôle :

Figure 15:Fabrication de clinker

VI. Le stockage du clinker :

Figure 16: Hall de stockage du clinker

VII. Broyage de ciment :

Figure 17:Broyeur à boulets

Figure 18:Broyeur horizontale du ciment