Institut Supérieur des Sciences Appliquées et de

Technologie de Gabès

Rapport de Stage
SOCIETE DES CIMENTS DE GABES

Réalisée par : Dadi Sihem

Encadré par : Mr. Lassoued Akram

Période de Stage : 01/08/2019 jusqu’à 31/08/2019

Spécialité : génie de procédé

 [RAPPORT DE STAGE]

Année secondaire :2018/2019
Sommaire
Liste des figures……………………………………………………………………………4

Liste des tableaux………………………………………………………………………….5

Remerciement ……………………………………………………………………………..6

Introduction ………………………………………………………………………………7

Chapitre n°1 : Présentation de l’usine ………………………………………………… 8

I. Carte d’identité de la SCG :……………………………………………………….8

II. Politique Santé et sécurité :………………………………………………………..8
III. Historique :…………………………………………………………………………9
IV. Généralité:…………………………………………………………………………10
V. Différents types des ciments :……………………………………………………..11

1. CEM I 32,5 N 

2. CEMII/A-L32.5N 

3. CEM I 42.5 N HRS

4. CEM II / B 32,5N
VI. Organigramme de la cimenterie :……………………………………………………13
Chapitre n°2 : Procède de fabrication…………………………………………………….14
I. Introduction…………………………………………………………………………15
II. Préparation du mélange:……………………………………………………………..17
1. La carrière……………………………………………………………………17
2. Atelier 1 ……………………………………………………………………..17
3. Atelier 2………………………………………………………………………18
4. Atelier 3………………………………………………………………………19
III. Ligne de cuisson…………………………………………………………………….19
1. Définition………………………………………………………………………..19
2. Pré chauffeur…………………………………………………………………….20
3. Le four………………………………………………………………………..…20

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

4. Refroidissement du clinker…………………………………………………….21
IV. Broyage du clinker…………………………………………………………………22
V. Stockage du ciment………………………………………………………………...23

Chapitre n°3 : Contrôle de matière…………………………………………………24

I. Echantillonnage pré homogénéisation…………………………………………..24

II. Broyage cru………………………………………………………………………24
III. Cuisson…………………………………………………………………………..24
IV. Broyage ciment…………………………………………………………………..24
V. Analyse chimique………………………………………………………………..25
1-XRF…………………………………………………………………………….26
2-XRD……………………………………………………………………………26
Conclusion …………………………………………………………………………………...27

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 [RAPPORT DE STAGE]

Liste des figures

Figure 1.1 : Organigramme de la société ………………………………………………….13

Figure 2.1 : Circuit matière ……………………………………………………………..…14

Figure2.2 : schémas de procédés de fabrication de ciment………………………….…….15

Figure 2.3 : Composition du ciment……………………………………………………….16

Figure 2.4 : Broyeur cru.................................................................................................….18

Figure 2.5 : deux lignes de cuisson…………………………………………………..…….19

Figure 2.6 : four…………………………………………………………………………….20

Figure 2.7 : refroidisseur………………………………………………………………......21

Figure 2.8 : les silos de stockage……………………………………………………….…...23

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Liste des tableaux

Tableau 2.1 : Composition des ciments produits par la SCG…………………………22

Tableau 3.1 : Analyse XRF……………………………………………………………26
Tableau 3.2 : Analyse XRD……………………………………………………………26

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

REMERCIEMENT

Au début de ce rapport je veux exprimer mes remerciements à la direction

générale de la cimenterie de Gabès qui m’a donnée l’occasion de réaliser un stage à
l’usine du ciment et voir de près la vie industrielle et professionnelle.

J’adresse mes sincères remerciement à tous le personnel du Cimenterie

Gabes pour l’aide et l’assistance qu’ils m’ont prodigué durant ce stage,
particulièrement mon encadreur Mr Akram Lassoued et principalement Mr Dahech
Hammadi qui m’ont soutenue quotidiennement et précieusement dans mon travail.

Mes remerciements s’adressent également aux contre maitre du service qui nous ont
faciliter les tâches par leurs explications et leurs conseils fructueux sans oublier
notamment de remercier les chefs de poste et les opérateurs qui ont répondu avec
bienveillance à tous nos questions.

Finalement, j’exprime mes gratitudes à tous les enseignants de l’ISSAT qui m’assurent
une bonne formation.

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Introduction

Ce rapport est le fruit d’un stage inscrit dans le cadre de notre formation
pratique au sein de l’usine cimenterie de Gabès. Ce stage dure de 01/08/2019 au
31/08/2019 durant cette période j’ai essayé d’enrichir mes connaissances théoriques
déjà acquises dans l’ISSAT et je suis intéressé à connaitre les différentes étapes de la
production de ciment et d’être en contact avec tous les personnels du service
fabrication.

Dadi Sihem
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Chapitre n°1 : Présentation De La Société De Ciment Gabes

I. Carte d’identité de la SCG

-Nom : Société des ciments de gabes (SCG)

-Forme juridique : Société Anonyme (SA) appartenant au groupe SECIL

-Adresse : RTE EL HAMMA KM 10 BP 101 - 6000 - GABES - Gabes - Tunisie

-Téléphone : (216) -71 950 952 / 75 350 722

- Fax : (216)- 71 950 939 / 75 350 072 

-Propriété : Privé

- Responsable : Pedro Miguel Rodrigues

-Date de mise en service : JUIN 1977

-Effectif : 370

-Production journalière : 3000 tonnes

II. Politique Santé et sécurité

Le groupe SECIL considère la santé et la sécurité comme des valeurs fondamentales qu'il faut
intégrer à toutes ses activités. Le groupe s'engage à réaliser zéro danger pour ses employés,
fournisseurs et collectivités. Il œuvre pour la plus grande prise de conscience par la promotion
d'un processus d'amélioration continue, en instaurant des systèmes de gestion effective et un
leadership fort.

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Tout le personnel est formé pour accomplir leur travail avec un maximum de sécurité. Chacun est
responsable pour adopter un comportement qui le protège du danger et l'appliquer à toutes les
activités, faisant ainsi de la sécurité un monde de vie

III. Historique

Les ciments auraient d'abord été inventés par les Égyptiens puis améliorés par les
civilisations suivantes par l'utilisation de Chaux. Les Grecs d'Italie le renforcèrent avec des
cendres pouzzolaniques, usage repris et généralisé par les Romains. Jusqu’à l'Époque
moderne, le ciment est un liant, souvent une chaux, additionnée d'adjuvant comme les tuiles
ou briques concassées dont l'argile a des propriétés hydrauliques. La pouzzolane (terre
volcanique de Pouzzoles, région de Naples, Italie) est très utilisée comme adjuvant. Le ciment
ne prend son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat identifie le
phénomène d'hydraulicité des chaux en 1817 et celle des ciments (qu'il appelait chaux
éminemment hydrauliques ou chaux limites) en 1840.

La recherche sur l'hydraulicité des chaux commence à la fin du XVIIIe siècle pour

aboutir vers 1840 avec la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses,
non hydrauliques qui ne prennent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui prennent même
sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles) qui prennent très
rapidement et les chaux limites (trop riches en argiles) qui prennent très rapidement puis se
décomposent (si elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteuse).

En 1796, James Parker découvre sur l'Île de Sheppey, Grande Bretagne, le ciment
prompt (une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900° C
comme les chaux naturelles ordinaires) qu'il baptise commercialement ciment romain. Ce
ciment obtient par la suite, de 1820 à 1920 environ, une grande réputation. Il est fabriqué dans
toute l'Europe et sert à faire des moulages au gabarit ou à fabriquer des pierres factices de
ciment moulé. Au début du XIXe siècle, toute l'Europe s'active, la France surtout, pour ne rien
devoir aux Britanniques ni à la pouzzolane italienne. Et le Français Louis Vicat découvre en
1817 le principe d'hydraulicité des chaux - concernant la proportion d'argile et la température
de cuisson - et publie ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le Britannique Joseph

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Aspdin dépose un brevet pour la fabrication d'une chaux hydraulique à prise rapide qu'il
appelle commercialement le ciment portland (car la couleur de son produit ressemble aux
célèbres pierres des carrières de la péninsule de « Portland » situées en Manche.

C'est un ciment similaire à ceux que décrit Vicat encore que son brevet soit imprécis. Mais il
faut attendre 1840, et la découverte des principes d'hydraulicité des ciments lents (dits
aujourd'hui ciments portland) toujours par Louis Vicat (société Vicat) - une cuisson à la
température de fusion pâteuse soit 1450° C qui permet d'obtenir le clinker - pour voir une
réelle fabrication de ces ciments modernes et apparaître ensuite une architecture de béton
coffré puis béton armé.

IV. Généralité:

La société des ciments de Gabès est une société anonyme créée en 1973 mais elle n’a
commencé sa production qu’en 1977. Elle a été réalisée sur un important affleurement
calcaire au Djebel Sidi Salah, qui se situe à environ 10 kilomètre de la ville de Gabès.

En janvier 2000, la « SCG » a été rachetée par le groupe « SECIL », l’un des grands
cimentiers au Portugal. Constamment modernisée, elle est aujourd’hui à la pointe des
technologies cimentières, d’ailleurs, elle a obtenu en 2003 la certification ISO 9001 – version
2000, ce qui a augmenté la confiance accordée par ses clients. La mise en place d’un système
environnemental est en cours et la certification selon le référentiel ISO 14000 est prévue au
courant de l’année 2008.

Jusqu'à Octobre 2004, le seul combustible utilisé était le gaz naturel. A partir de cette date l'usine
à commencer à faire des essais pour l'introduction de l'utilisation du pet coke.

En effet, l'expérience qui a été faite en utilisant le pet coke durant l'année 2005, a aboutit à une
diminution importante de la facture délivrée par la STEG.

Elle comprend notamment :

 Un atelier de concassage situé en aval de la carrière pour le mélange (calcaire marneux

+ argile local+déchets de brique) et le calcaire.
 Une unité de pré homogénéisation comprend et un hall de stockage ou de pré
homogénéisation est dimensionne pour contenir deux tas de mélange concassés et un tas
de calcaire de correction :

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 [RAPPORT DE STAGE]

Un poste d’échantillonnage du mélange (cet atelier est remplacé par un analyseur

gamma).
Un stockeur pour la formation des couches horizontales de tas.
 Une roue-pelle qui assure la reprise par balayage transversal du tas .
 Deux ateliers de broyage cru.
 Deux silos d’homogénéisation.
 Deux tours pré chauffeurs.
 Deux fours rotatifs.
 Deux refroidisseurs à grilles.
 Trois silos de stockage de clinker.
 Deux ateliers de broyage.
 Sept silos de stockage de produit.

V. Différents types des ciments :

Définition du ciment :

Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau) matière
inorganique finement moulé forme une pate qui fait la prise, formé par silice alumine
apporte par l’argile et chaux apporté de calcaire avec quelque ajouts . Les quatre
éléments principaux :calcium, fer, aluminium et silicium

le ciment est utilisé dans la préparation du béton, et aujourd'hui le plus souvent

employé dans la confection des dallages, des parpaings, des enduits et des mortiers.
Les ciments sont actuellement classés sous la dénomination « CEM » suivi d'un
chiffre romain allant de I à V suivi d'une lettre majuscule en fonction de leur teneur
en clinker et d'autres composants (chaux, fumées de silice, pouzzolane, laitier de
hauts fourneaux, etc.)

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Ciments produits par la SCG

La cimenterie de Gabes produit différentes qualités de ciment selon la situation

d’exposition de ce dernier. Ces ciments sont destinés aux bétons armés, aux ouvrages d’art
ainsi qu’aux travaux divers ou de constructions individuelles.

Les déférents types des ciments sont:

 CEM I 32,5 N : Ciment contenant du clinker et du calcaire (5%max) disponible en vrac
et en sacs destiné à la production de béton courant. Il a été utilisé dans la construction de
la faculté des Sciences et la cour d’appel de Gabes.
 CEMII/A-L32.5N : Disponible en vrac et en sacs de ciment contenant du clinker et du
calcaire (max 20%). Ciment recommandé dans la stabilisation des sols non sulfatés. Il est
utilisé dans la production du béton courant et les travaux de maçonnerie.
 CEM I 42.5 N HRS 1: Ce type de ciment est conseillé pour les milieux dont la
concentration en ions sulfates est élevée (cas des sols du sud tunisien).
 CEM II / B 32,5N : Utilisé pour divers travaux de maçonnerie.
 CEM I 42.5R : Ciment disponible en vrac, destiné à la production du béton armé avec
décoffrage accéléré. Il est particulièrement bien adapté aux fondations dans les sols non
sulfatés. Il a été utilisé par les industriels de pavés et du béton prêt à l’emploi.
 CHAUX ARTIFICIELLE : Elle est obtenue par cuisson d’un mélange contenant 50%du
clinker et 50% du calcaire.

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 [RAPPORT DE STAGE]

VI. Organigramme de la cimenterie :

Direction Générale

S/Direction formation RDGQ

Bureau DGDV DAFC C.Q.S.T

Directeur Provision

Secrétariat Générale
SGNL

DPRO

Figure 1.1 :Organigramme de la société

Approvisionnement :
 RDGQ : Représentant de Générale Qualité.
 DGDV : Direction Développement générale.
 DAFC : Direction générale financier.
 C.Q.S.T : comité de la qualité de la société.

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 [RAPPORT DE STAGE]

Chapitre n°2 :Procède de fabrication

Schéma du circuit matière

Figure 2.1 : Circuit matière 

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 [RAPPORT DE STAGE]

I. Introduction :

La production de ciment se réalise principalement en trois étapes (voir figure 1)

 Préparation.
 Clinkérisation.
 Broyage.

Figure2.2 : schémas de procédés de fabrication de ciment

Ces trois étapes se diffèrent selon le procédé utilisé :

 Procédé par voie humide.

 Procède par voie semi-séche.
 Procède par voie séche.
La cimenterie de Gabes procède suivant la troisième voie vu l’avantage qu’elle
présente en consommation d’énergie.

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Composition de ciment 
a) les composants du ciment 

Les principaux constituants du ciment sont le clinker, le calcaire et le gypse.

Figure 2.3 : Composition du ciment

 Le clinker : C’est le constituant principal du ciment, il est obtenu par cuisson de

matières crues jusqu’à la formation du clinker. Il se forme à la suite d’une réaction
chimique : l’argile, qui est un silicate d’alumine, se désagrège sous l’effet de la chaleur et
s’associe avec la chaux contenue dans le calcaire pour former des silicates et des
aluminates de chaux.

Il est formé principalement par :

 le silicate tricalcique (3CaO, SiO2 noté C3S) : Composé actif du clinker qui

développe une résistance initiale élevée.
 le silicate bi calcique (2CaO, SiO2 noté C2S) : Fournit au ciment sa
résistance à long terme 
 l’aluminate tricalcique (2CaO, Al2O3 noté C3A) : C’est le composé qui
possède la prise la plus rapide et la chaleur d’hydratation la plus élevée
dans le ciment .Il joue un rôle important dans la résistance à court terme.

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 [RAPPORT DE STAGE]

 Le ferroaluminate tétra calcique (4CaO, Al2O3, Fe2O3 noté C4AF) : C’est un

cristal dont la forme varie selon le mode de refroidissement, il ne participe
pratiquement pas aux résistances.

 Le Gypse: Afin de retarder la prise de ciment, le clinker est broyé avec environ 5% de
sulfate de calcium. Ce sulfate de calcium peut se présenter sous forme de gypse (CaSO 4,
2H2O). Le gypse est souvent associé à de l’anhydrite (CaSO4).

 Le Calcaire : Le calcaire est une matière qui renferme une grande quantité de CaCO3
avec des traces d’impuretés tels que : SiO2, Al2O3, Fe2O3, Na2O…

Matières premières :

A gabes, les matières premières sont extraites de deux carrières dans les proximités de
l'usine Calcaire, calcaire marneux et argile des déchets de brique sont utilisés en partie.
La carrière de la société des ciments de gabes (SCG) est hétérogéne.de ce fait de
différents fronts sont en exploitation simultanément.

II. Préparation du mélange :

Cette étape a une grande importance puisque le dosage du mélange qui est constituée
par le calcaire marneux et l’argile influence la qualité du ciment.
Pour cette raison on a choisie la méthode de sondage dans SCG pour connaitre la
composition des différentes couches de la carrière sur le plan qualitatif.
1. La carrière :

Elle est divisée en deux parties contenant les matières premières l’une pour l’argile et
l’autre pour le calcaire marneux.

Ces matières se trouvant sous forme des couches sédimentaires et l’extraction

s’effectuent par la méthode d’explosion.

2. Atelier 1 :
 Concasseur :
Le concasseur à battoire et à 3 marteaux sont alimentés par 3 trémies et 2
chaînes tractrices.
Il a pour but de réduire la matière de granulométrie entre 0 et 30 mmet à une
humidité maximale de 10% avec un débit horaire de 700 tonnes.

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 [RAPPORT DE STAGE]

 Echantillonnage :
Cette station est située entre la sortie de l'atelier de concassage et l'entrée de
celui de pré-homogénéisation
Elle a pour but de récupérer un échantillon représente la matière déjà concassée
et stockée.
 Pré homogénéisation:
Dans le hall de pré-homogénéisation on trouve deux tas du mélange: l'un en
formation l'autre en reprise et un tas de calcaire réservé pour l'ajout dans
l'atelier de broyage ciment et sert aussi pour la correction au niveau du broyeur
cru.
La formation est réalisée par le biais d'un engin en mouvement de translation
assurant une répartition de la matière en couches. Par la suite le mélange est
repris par une roue pelle.
3. Atelier 2 :
 Broyage du cru :

Figure 2.4 : Broyeur cru

Cet atelier est conçu pour doser, sécher et broyer la farine cru afin d'obtenir un produit
admissible à l'entrée du four. Il est constitué de deux circuit: un circuit matière et un
circuit gaz.
 Circuit matière:
Le mélange séparé dans le séparateur dynamique contient des grains de
grosses granulométries qui vont passer dans le broyeur et les autres de
faibles granulométries passeront vers le silo homo.
 Circuit gaz:

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 [RAPPORT DE STAGE]

Les fumées chaudes obtenues par la combustion du gaz naturel dans le

four arrivent jusqu'à l'entrée de l'atelier cru pour sécher la matière à l'entrée
du broyeur ainsi qu'au séparateur dynamique. Une fois passée par les deux
séparateurs dynamique et statique les poussières seront récupérées par le
biais du gaz dans les deux groupes des cyclones.
4. Atelier 3 :
 Homogénéisation du cru :

Le but de cette installation est la réduction des écarts sur le titre en carbonate de
calcium; le principe consiste à extraire la matière du fond du silo, une partie est
envoyée directement aux cyclones et l'autre partie est recyclée avec la matière
provenant de l'atelier du proyage cru.

III. Ligne de cuisson:

Figure 2.5 : deux lignes de cuisson

1. Définition :
La cuisson, au cours de laquelle s'élabore la clinkérisation, consiste
l'opération fondamentale de la préparation du ciment. Cette opération
s'effectue dans un four rotatif 2.4tr/mn dont la capacité nominale est
de 1000t/jour. Au cours de la cuisson les réactions sont: Evaporation
de l'eau libre et de l'eau liée.
 Décarbonatation.
 Clinkérisation.
 Refroidissement.

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 [RAPPORT DE STAGE]

2. Pré chauffeur :
C'est un système destiné à chauffer la farine avant son entrée dans le four, en
récupérant la chaleur contenue dans les gaz sortant du four à 1000°C.
La farine subit une décarbonatation partielle au niveau des cyclones qui sont
montées en série puis elle entre dans le four où il y aura en premier lieu une
décarbonatation complémentaire suivie d'une calcination puis la clinkérisation sous
l'effet de la rotation.
 Piège à alcalins :
La matière provenant de la carrière contient des sels alcalins en proportions
variées (Cl, Na2O, K2O, SO3) qui sont volatils et peuvent perturber la marche du four
et de pré chauffeur à haute température ces éléments se décomposent et se volatilisent
dans la zone de cuisson pour se condenser dans l'étage inférieur du pré chauffeur. Une
partie de ces condensas se mélangent avec la farine et retourne dans le four, Par suite
les alcalins augmentent dans l'atmosphère du four. Quand ces concentrations dépassent
des certaines valeurs, ils modifient la circulation et la fluidisation de la matière. Il en
résulte des étranglements au niveau du cyclone 4 et à l'entrée four.
Pour résoudre ce problème, on ouvre le piège à alcalis ou les gaz riches en alcalins
passent à travers ce dernier vers la trémie consacrée à ce phénomène pour le dégager
ultérieurement.

3. Le four :

Figure 2.6 : four

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 [RAPPORT DE STAGE]

C'est un tube, de longueur 62m, de diamètre intérieur 4.1m, de poids 245 tonnes,
légèrement incliné (3.2%), briqueté intérieurement avec des briques réfracteurs
isolantes vu à la température élevée qui dépasse 1450°C et il est animé d'un
mouvement de rotation pour qu'il assure la transmission de la matière vers le
refroidisseur.

4. Refroidissement du clinker :

Figure 2.7 : refroidisseur

A la sortie du four le clinker à une température très élevée qui dépasse parfois
1000°C pour cela il faut le refroidir à l'aide d'un refroidisseur à grilles.
Ce dernier est constitué d'un ensemble d'élément mobiles favorisant l'avancement du
clinker et à travers les quels circule l'air de refroidissement assuré par six ventilateurs.
Le refroidissement du clinker est obtenu à l'aide d'un courant d'air frais qu’après
réchauffage au contact du clinker constitue l'air secondaire de la combustion.
Le clinker est ainsi refroidi rapidement jusqu'à une température de 100°C à 150°C
pour éviter le retour de C3S en C2S+C.
Le clinker est un produit de la cuisson dans le four de la matière première
constituée essentiellement par :
o Silicate tri-calcique: C3S (3CaO,SiO2)
o Silicate bicacique: C2S (2CaO,SiO2)
o Aluminate tricalcique : C3A (3CaO, AL2O3)
o Alumino-ferriques tétra calcique : C4AF (4CaO, AL2O3, Fe2o3)

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 [RAPPORT DE STAGE]

Le C3S est le composé actif du clinker, responsable de la résistance du ciment à court

terme (50à 60% dans le ciment).
Evacuation et stockage: l'évacuation du clinker refroidit est assuré par des
transporteurs à godets vers des silos de stockage ou par camions vers l'extérieur dans
le cas où les silos sont remplis.

IV. Broyage du clinker :

Cette étape consiste à ajouter les matières premières (calcaire er gypse) complémentaires au
clinker et au broyage de l’ensemble. Le gypse est ajouté comme régulateur de prise.

Proportionnellement avec le calcaire. L’ajout de ce régulateur détermine les types de ciment

suivant que l’on veut fabriquer.

Les différents types de liants fabriqués par SCG sont :

% % CLINKER % CALCAIRE % GYPSE

Type
CEM I 32.5N 90,5 3.5 6

CEM II /AL 32.5 N 74,5 19,5 6

CEM I 42.5 HRS1 90,5 3.5 1.5

CEM II /AL 42.5 82 13 6

CEM II/ BL 32,5 N 68 30 2.8

CHAUX 40 60 0.9

Tableau 2.1  :Composition des ciments produits par la SCG

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 [RAPPORT DE STAGE]

V. Stockage de ciment :

Le ciment sera stocké dans des silos et vendu soit en vrac soit en sac.
Le stockage se fait dans sept silos suivant l’ordre :

 Silo 1 : CEM II/ BL 32,5 N

 Silo 2 : CEM I 42.5 N HRS
 Silo 3 : CHAUX
 Silo 4 : CEM II 42.5 R
 Silo 5 : CEM I 42.5 N
 Silo 6 : CEM II 32,5N
 Silo 7 : HRS

Figure 2.8 : les silos de stockage

Chapitre n°3 : Contrôle de matière :

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 [RAPPORT DE STAGE]

1. Echantillonnage pré homogénéisation :

L’échantillonnage a pour objet de contrôler l’homogénéité et la composition du
mélange cru concassé. Il conduit, par rétroaction à un éventuel réglage des
vitesses des alimentateurs.(elle remplace par un analyseur gamma).

2. Broyage cru :
Chaque deux heures un échantillon est analysé, selon les modules.

3. Cuisson :
Toutes les heures un échantillon clinker est prélevé pour déterminer les poids au
lire qui donne une idée sur le degré de cuisson et un analyse complète sur la
moyenne journalière par Fluo X.

4. Broyage ciment :
Chaque deux heures un échantillon est prélevé, selon la perte feu de cet
échantillon, le chimiste corrige le taux d’intégration de calcaire et selon le SOɜ
corrige le taux de gypse et selon le taux de CL corrige le taux des alcalis et selon
le refus 40 l’opérateur de la salle de contrôle intervient sur le registre de
séparateur ou bien le débit de broyeur.

VI. Analyse chimique  :

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 [RAPPORT DE STAGE]

Pour contrôler la qualité et quantité de matière il faut faire des échantillons ce

méthode consiste à prélever les valeurs d'un signal à intervalles définis,
généralement réguliers. L’échantillon est irradié par un faisceau de rayons X de
forte énergie et intensité.

 Spectrométrie de fluorescence X - Définition

La spectrométrie de fluorescence X, ou SFX en abrégé, correspond à une méthode
spécifique qui permet, chimiquement, d'analyser la composition d'une multitude
d'échantillons grâce aux propriétés de la fluorescence de rayons X Cette pratique
fonctionne selon le principe suivant : une matière sur laquelle des rayons X ont été
projetés renvoie une certaine quantité d'énergie sous forme de rayons X. C'est cela que
l'on appelle la fluorescence X. Cette méthode a deux missions : connaître la
composition d'un échantillon et évaluer la quantité exacte d'éléments qui le compose.

L’échantillon est introduit sous forme de pastille 14g de matière+ 2g cellulose

broyer et pressé.

 Préparation de pastille :
o Peser 14g de matière à analyser.
o Peser 2g de cellulose.
o Introduire le mélange dans le récipient de mouture.
o Broyer ce mélange avec le broyeur "HERZOG".
o Verser le mélange dans une coupelle logée dans la pastilleuse.
o Compresser avec la pastilleuse préalablement réglée de 15 à 25s
en appuyant sur le bouton marche.
o Fermer en serrant le dispositif de compression.
o En fin de cycle la pastilleuse s’arrête automatiquement.
o Desserrer et enlever la pastille.

1. XRF

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 [RAPPORT DE STAGE]

On met la pastille dans la machine XRF La fluorescence des rayons X (XRF) est une

technique non destructrice qui sert à quantifier la composition élémentaire des
échantillons solides et liquides pour contrôler la qualité . Ce sont les résultats de l’analyse

Ligne 1 Ligne 2
SO3 6.47 4.92
CL 1.08 1.32
K₂O 1.8 1.94
Na₂O 0.1 0.09
LSF 102.8 99.4
MS 2.64 2.72
MA 1.7 1.73

Tableau 3.1 : Analyse XRF

2. XRD
Le tableau suivant est le résultat de l’analyse sur la machine XRD a pour but de
quantifier les substances présentes.

Ligne 1 Ligne 2
Elestadite 18.67% 15.65%
Sylvite 0.27% 0.35%
Anhydrite 1.76% 0.69%
CO₂ 17.75% 19.79%

Tableau 3.2 : Analyse XRD

Conclusion

Je tiens avant tout à remercier l’équipe qui m’a vraiment très bien accueilli durant ce mois.
Elle a toujours été présente lorsque je rencontrais des problèmes, et toujours prête à répondre
à mes questions.

Dadi Sihem
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 [RAPPORT DE STAGE]

Ce stage m’a permis de découvrir un univers que je ne connaissais finalement que très peu
mais pour lequel je porte un immense intérêt. Je pense que les cours de l’Institut Supérieur des
Sciences Appliquées et de Technologie de Gabès qui nous ont été enseignés cette année ont
eu une importance capitale au bon déroulement du stage. En effet, sans ces notions de base,
j’aurais surement été déboussolé et je n’aurais pas pu découvrir les nombreuses choses qui
m’ont été enseignées. J’ai revu plusieurs notions abordées en cours mais de manière plus
approfondie.

L’intégration au sein du groupe de travail m’a donné une idée concrète sur l’activité
professionnelle à l’SCG ainsi que sur la façon avec laquelle on doit agir et communiquer avec
les personnes en général.

Dadi Sihem
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