A.

PRESENTATION DE LA CIOK
La Société les Ciments d’Oum El Kelil « C.I.O.K » est une cimenterie leader dans son domaine qui
est spécialisé dans la production et la commercialisation des ciments et de la chaux artificielles.
Elle a vu le jour bien avant 1976 comme étant la première association industrielle importante
Tuniso-Algérienne, capable d’alimenter en ciment la zone frontalière Nord.
Les différents types de ciments fabriqués par la « C.I.O.K » sont désignés selon la norme
tunisienne NT 47.01 et la norme européenne EN 197-1 comme suit :
CEM I « Le ciment CI 42,5 N »
CEM II « Le ciment CII A-L 32,5 N »
HRS « Le ciment CI 42,5N HRS 1 »
CHA 10 « Chaux hydraulique artificielle »
L’effectif de la société englobant 482 employés est réparti comme suit :

Répartition par catégorie Répartition par site

Cadres 137 soit 28,42% Usine 427 soit 88,58%
Maîtrise 97 soit 20,12% Siège 42soit 8,71%
Exécution 248 soit 51,45% Tunis 13 soit 02,69%

Localisation de la CIOK

B. PROCESSUS DE FABRICATION

1
 I Description de la fabrication du cru
1) Préparation des matières premières calcaires et marnes
L’extraction de la matière première s’effectues a partir des deux carrières « calcaire » et «
marne » qui sont à proximité de l’usine.
A. Extractions :
L’exploitation du calcaire est effectuée au moyen d’abattage à l’explosif, celle de la marne est
par ripage au bulldozer.
B. Chargement et transport :
Le chargement des matières premières calcaire et marne est réalisé par des chargeuses sur
pneus leur transport est assuré par des camions Dumpers de 50 tonnes.
C. Concassage :
Le calcaire et la marne sont extraits de la carrière en blocs de 0-1300 mm pour le calcaire 0-
800mm pour la marne. Après concassage ils sont réduits à une granulométrie d’environ 0 – 30mm.
L’usine dispose de deux ateliers de concassage : une pour chaque qualité de matière.
Atelier de concassage calcaire :
L’atelier de concassage calcaire de compose de :
 Un concasseur à marteaux de type Dragon FCB Duo7 ; de débit maximum 1000t/h à une
granulométrie à la sortie entre 0 et 30mm. En effet ce concasseur est composé de deux
rotors de 18 marteaux pour chaque rotor, chaque rotor est commandé par un moteur
asynchrone d’une puissance ………. Kw et d’une vitesse de………….. rpm. La liaison entre
le moteur et le rotor se fait par l’intermédiaire d’un coupleur hydraulique à remplissage
contrôlé de marque VOITH 650 DTPK, un réducteur de vitesse CMD H1H41 et un
accouplement flexacier 95TL2
Concasseur birotors DUO7

Marteau concasseur Disque centrale pour rotor

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 Coupleur hydraulique VOITH 650 DTPK

 Un transporteur à courroie alimente le jeteur à un débit nominal de 12000t/h. Le

jeteur assure la mise en stock du calcaire en deux tas de 17000 tonnes chacun
alimentant le broyeur à cru et un tas de calcaire riche de 2000 tonnes alimentant les
broyeurs à ciment.

Atelier de concassage marne :

3
  Un concasseur à marteaux de type Dragon VIF 1/2 ; de débit maximum 400t/h à une
granulométrie à la sortie entre 0 et 30mm. En effet ce concasseur est composé d’un seul
rotor de 18 marteaux, le rotor est commandé par un moteur asynchrone. La liaison
entre le moteur et le rotor se fait par l’intermédiaire d’un coupleur hydraulique à de
marque VOITH 650 DTPK, un réducteur de vitesse CMD H0H23 et un accouplement
flexacier 43TL2.
Ce concasseur sert aussi au concassage du gypse qui est stocké en un tas de 500 tonnes
alimentant les broyeurs à ciment.
Concasseur Dragon FCB VIF 1/2

Maillons de chaine enclume concasseur Dragon FCB VIF ½

 Un transporteur à courroie alimente le jeteur à un débit nominal de 500t/h. Le jeteur

assure la mise au stock de la marne en deux tas de 10 000 tonnes chacun alimentant le
broyeur à cru.
D. Atelier de pré homogénéisation :

4
 L’usine dispose de deux halls couverts de pré homogénéisation calcaire et marne comprenant
chacun deux tas placés l’un devant l’autre (2 x 17000T pour le calcaire et 2x 10000 T pour la marne).
Entre les deux tas est située une roue pelle qui assure la reprise transversale des couches des
matières stockées horizontalement sur l’un ou l’autre tas et les réverse sur une bande
transporteuse vers la trémie correspondante.
2) Broyage séchage du cru
Les deux matières premières principales calcaire et marne et les deux matières d’ajout
minerai de fer et sable sont extraites de leurs trémies spécifiques de stockage à travers les
doseurs HASLER qui sont pilotés et ajustés toutes les heures en fonction des résultats de
l’analyse du cru à la sortie du broyeur. Dans le compartiment sécheur du broyeur, le mélange,
arrivant avec une humidité de <6%, est séché par les gaz provenant de deux tours EVS à 300°C
ou par le foyer auxiliaire en cas d’arrêt du four.
Ces gaz sont véhiculés à travers le broyeur, le séparateur dynamique de 3ème génération
LVT et les multi cyclones à l’aide du ventilateur de tirage de l’atelier de broyage qui refoule ces
gaz refroidis à 80/90°C vers le filtre à manches type REDECAM.
Après séchage, le mélange passe dans le compartiment dégrossisseur, et puis dans le
compartiment finisseur... La matière quitte le broyeur par une sortie périphérique située entre
le dégrossisseur et le finisseur. La ventilation du broyeur entraîne vers le séparateur dynamique
une certaine quantité de produit broyé où les plus grosses particules retombent dans
l’aéroglisseur sortie broyeur, les plus fines s’envolent avec les gaz vers quatre cyclones où elles
se décantent pour être expédiées par l’aéroglissière de produit fini. Le produit broyé et les refus
du séparateur dynamique sont acheminés par un élévateur à godets aux deux séparateurs
dynamiques LVT et à air sturtevant. Les refus des séparateurs dynamiques LVT sont recyclés à
70% vers le finisseur et 30% vers le dégrossisseur alors que ceux du séparateur à air sont
recyclés 100% vers le 2ème compartiment.
Les fines constituant le produit fini (appelé cru) sont envoyées vers les silos d’homo, par la
pompe air lift à raison de 270t/h

Doseur marque HASLER

5
Bi-broyeur sécheur à boulet marque FCB

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 3) Homogénéisation du cru
L’usine dispose de deux silos d’homogénéisation en béton, d’une capacité totale de 16000
tonnes. La base de chaque silo est constituée de plusieurs secteurs formés d’une surface
poreuse à travers laquelle de l’air comprimé est soufflé alternativement, dans chacun des
secteurs permettant l’homogénéisation de la couche extraite et le lissage des écarts de
composition de l’alimentation.
Silos d’homogénéisation

II Description de la fabrication du clinker

1) L’échangeur de chaleur EVS
Il comprend deux tours parallèles à quatre étages et une chambre de mélange. Les gaines et
cyclones sont parcourus de bas en haut par les gaz chauds venant du four rotatif qui cèdent leur
chaleur à la farine pulvérulente alimentée à contre courant (de haut vers le bas) subissant, le
long de la tour, les transformations suivantes :
 Dessiccation du mélange cru dans les cyclones I
 Déshydratation des marnes dans les cyclones II
 Décarbonatation du Mg CO3 dans les cyclones III
 Décarbonatation du CaCO3 dans la chambre de mélange et les cyclones IV.
Le développement de ce procédé s’est fait dans les années 1960 à l’initiative de la société
KHD (Allemagne). Il a été une étape décisive dans l’amélioration des performances globales par
la récupération de la chaleur des fumées sortant du préchauffeur à cyclones, dans l’atelier de
broyage-séchage du « cru » (figure 9), grâce à une intégration des deux ateliers.

7
Echangeur à voies sèche EVS

8
2) Le four
La farine partiellement décarbonatée (> 70%) arrive dans le four de 96 m de long et 5.4m de
diamètre par la boite à fumée (le bas de l’échangeur) et le traverse en sens inverse des gaz
chaud. Au fur et à mesure de l’élévation de la température le long du four, les réactions
chimiques entre les constituants du cru se produisent successivement jusqu’à la zone de cuisson
1400-1450°C où se forme le clinker c’est à dire les composants recherchés riche en silicates,
aluminates et Ferro- aluminates de calcium.
En effet Le four de la CIOK est un tube en appui sur trois stations de roulement ayant une
inclinaison de l’ordre de 3% par rapport à l’horizontale et tournant à des vitesses de rotation
comprises entre 1,5 et 2tr/min.
 La mise en rotation du four est assurée par deux pignons attaquent une couronne
dentée fixée sur la virole.
 Le guidage axial du four est assuré par deux butées hydrauliques. Elles impriment au
four un mouvement axial limité, afin de répartir, de façon uniforme, l’usure des
surfaces de contact entre bandages et galets et de même avec la couronne et
pignons.
 Stations de roulements ou Bandages : Le four de la cimenterie CIOK à jumelé entre
deux techniques pour les stations de roulement :
 Bandage flottant (Appuis amont et avale): la virole du four repose sur le
diamètre intérieur du bandage par l’intermédiaire de platines de calage.
Ainsi, les forces d’appui lui sont appliquées dans une direction radiale par
l’intermédiaire des platines de calage.
Les bandages flottants doivent être suffisamment rigides et avoir un
mouvement relatif très faible pour que l’ovalisation de la virole soit
maintenue à des valeurs acceptables. Cela nécessite une attention
particulière du personnel d’exploitation.
 Bandage cranté (Appuis central): la virole du four est positionnée de manière
quasi concentrique par rapport au diamètre intérieur du bandage. Les forces
d’appui sont appliquées tangentiellement par l’intermédiaire des crans ou
dents répartis sur le diamètre intérieur du bandage.
Les bandages crantés sont apparus au début des années 1950.

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 Four à trois appuis

Les différents types de bandages

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3) Le refroidisseur du clinker
Le clinker à la sortie du four rotatif a une température comprise entre 1 200 et 1 400
°C. Il doit subir un traitement thermique sous la forme d’une trempe à l’air pour des
raisons de facilité de transport, de stockage, de récupération d’énergie et de qualité.
Les refroidisseurs par leur fonction d’échange permettent d’atteindre ces trois
objectifs :
 Refroidir le clinker (manutention).
 Récupérer le maximum d’énergie thermique (rendement).
 Tremper le clinker (qualité).
À ce titre, le refroidisseur à clinker doit être considéré comme l’un des trois
constituants importants du système thermique global de la cuisson, à savoir l’échangeur
avec ou sans précalcinateur, le four rotatif et le refroidisseur.
En effet notre refroidisseur et un refroidisseur pendulaires du constructeur IKN, ce
type de refroidisseur est apparu en 1989, il à été installer à la CIOK durant le grand arrêt
technique de l’année 2007 en remplacement d’un refroidisseur d’ancienne génération.
Avec son plan de grilles incliné et commande unique avec concasseur à la sortie du
refroidisseur, ce refroidisseur Ils couvrent une gamme de production de 1 900 t/j à 9 100
t/j.

Refroidisseur à grilles inclinées, à suspension pendulaire

Avec grilles IKN et concasseur à rouleaux

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 Construction d’une plaque de grille

III Description de la fabrication des Liants

Après l’ajout du gypse, destiné à régulariser la prise des liants, le clinker passe dans
les broyeurs à boulets 1 et 2 de capacité respective 140 tonnes/heure et 70
tonnes/heure pour y être réduit à la finesse désirée. Un ajout de calcaire riche est
introduit à l’entrée des broyeurs en cas de production de ciments composés ou de chaux
artificielles. Les liants produits sont automatiquement stockés dans 6 silos de 5000T
chacun.

IV Pilotage des fabrications

Les 3 étapes de fabrication ci-dessus décrits sont pilotées par une équipe travaillant à
feu continu pour contrôler et corriger immédiatement tout défaut détecté au niveau des
spécifications du produit, ou au niveau de paramètres de marche des ateliers ou au
niveau des installations. Cette équipe est composée :
 D’opérateurs de salle de contrôle
 De chimistes
 D’agents d’entretien

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 C. LES INTERVENTIONS D’ENTRETIEN EXECUTE A LA CIOK

 Le 01/08/2019: Disfonctionnement de la chaine trainante sous refroidisseur du

clinker IKN
 Cause de la panne: Usure de l’arbre de commande au niveau de la portée des
roulements suite à l’intrusion de la poussière du clinker (Abrasif) à l’intérieur du
palier.
 Remède : Remplacement de l’arbre usé avec des nouveaux paliers tendit que
l’arbre usé sera envoyer à l’atelier pour rechargement et usinage pour mise à la
cote.

 Le 05/08/2019: Arrêt de l’alimentateur à tabliers métallique (ATM) du concasseur

calcaire.
 Cause de la panne: Endommagement du palier coulisseau tendeur suite au
coincement de l’alimentateur au niveau du tourteau de commande à cause de
détachement d’un segment de denture du tourteau.
 Remède : dépannage de l’installation : remplacement du segment de la
couronne, soudure du palier endommagé et procédé et mise en plan du palier
coulisseau pour procéder à la fabrication.

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14
 Le 07/08/2019: Arrêt broyeur cru par température très élevé au niveau des patins de
glissement coté avale
 Cause de la panne: Mauvais refroidissement des huiles hydraulique à cause du
bouchage des faisceaux de l’échangeur de chaleur
 Remède : Remplacement de l’échangeur bouché par une autre et révision de
l’changeur bouché : remplacement du faisceau et des joints d’étanchéités.

15
 Le 09/08/2019: Arrêt broyeur cru par pression très bas de la pompe HP
HYDROLEDUC DB620.
 1er diagnostique : Usure de la came de la pompe avec les plots de glissement
o Remède : Remplacement de la came avec ces plots
 2eme diagnostique : Après une visite effectuée à l’intérieur du cartère piste
avale pour contrôler les patins. On remarquer une présence de la matière
antifriction qui provienne des patins
o Remède : Remplacement de deux patins.

16
 Le13/08/2019: Vibration de l’ensacheuse rotative 08 becs
 Cause de la panne: Usure roulement du palier inférieur à cause de la mauvaise
étanchéité et l’intrusion de la poussière du ciment.
 Remède : Confection d’un nouveau palier dans l’atelier centrale, remplacement
du roulement (6016), remplacement du joint d’étanchéités 80x110x13 et assurer
l’étanchéité.

17
18
 Du15 au 17 /08/2019: Rotor concasseur marne bloqué
 Cause de la panne: Usure roulement
 Remède : Remplacement roulement 23056C3W33 et par la même occasion
remplacement d’un jeu de marteaux.

 Du 20 au 21/08/2019: bourrage filtre séparateur broyeur atelier ciment II.

19
  Cause de la panne: Coupure générale d’électricité qui provoqué l’arrêt des
ventilateurs de tirage qui ont à leur tours causé une avalanche de matière qui à
provoquer le cisaillement du vis d’évacuation poussière sous filtre.
 Remède : remplacement vis avec son palier intermédiaire.

 Du 22 au 24/08/2019: Entretien planifier du transporteur clinker N°I

 Cause de l’intervention: Usure des galets de roulement, déformation des godets
 Remède : Remplacement des galets de roulement et replacement des godets
déformés

20
21
 D. Etude AMDEC D’un Broyeur a Boulets BK1
I Introduction :
La méthode AMDEC a été utilisée originellement dans le traitement des risques
potentiels essentiels aux activités de production de l'armement nucléaire.
Progressivement, elle a été adaptée à l'ensemble des activités à risques (nucléaire civil;
domaine aéronautique, spatial; grands travaux), puis a été intégrée dans les projets
industriels.
De nos jours, son emploi est très répandu dans le monde industriel soit pour
améliorer l'existant, soit pour traiter préventivement les causes potentielles de non-
performance des nouveaux produits, procédés ou moyens de production.
L'utilisation de l'AMDEC peut paraître pénible; cependant, les gains qu'elle permet de
réaliser sont très souvent bien plus importants que les efforts de mise en œuvre qu'elle
suggère. La mise en œuvre de l'AMDEC offre une garantie supplémentaire pour
l'entreprise industrielle de l'amélioration de ses performances.
Son utilisation très tôt en phase de conception (du produit, du procédé ou de l'outil
de production) révèle la volonté de l'entreprise d'anticiper les problèmes potentiels
plutôt que d'en subir les conséquences à terme.

II Définition de l’AMDEC : AFNOR (Norme X-510) :

L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les défaillances et les
conséquences affectant le fonctionnement du système dans le cadre d’une application
donnée ».

III Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité :

L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est
une méthode d'analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet de recenser
systématiquement les défaillances potentielles d'un dispositif puis d'estimer les risques
liés à l'apparition de ces défaillances, afin d'engager les actions correctives à apporter au
dispositif.
Années 1950 : La méthode FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis) est
introduite aux États-Unis dans le domaine des armes nucléaires.
Années 1960 : Cette méthode est mise en application en France sous le nom d’AMDEC
pour les programmes spatiaux et aéronautiques.
Années 1970 : Son application est étendue aux domaines du nucléaire civil, des
transports terrestres et des grands travaux.
Années 1980 : L’AMDEC est appliquée aux industries de produits et de biens
d’équipement de production.
Historique de l’AMDEC

22
 L'AMDEC, par l'évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet
de les classer par importance et de préparer un plan d'action visant à optimiser le moyen
de production et, ainsi, à réduire la criticité (actions sur la probabilité d'apparition de la
défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).
Il existe globalement trois types d'AMDEC suivant que le système analysé est :
 Le produit fabriqué par l'entreprise;
 Le processus de fabrication du produit de l'entreprise;
 Le moyen de production intervenant dans la production du produit de
l'entreprise.
1) AMDEC-Produit :
L'AMDEC-Produit est utilisée pour l'aide à la validation des études de définition d'un
nouveau produit fabriqué par l'entreprise. Elle est mise en œuvre pour évaluer les
défauts potentiels du nouveau produit et leurs causes. Cette évaluation de tous les
défauts possibles permettra d'y remédier, après hiérarchisation, par la mise en place
d'actions correctives sur la conception et préventives sur l'industrialisation.

2) AMDEC-Processus :
L'AMDEC-Processus est utilisée pour étudier les défauts potentiels d'un produit
nouveau ou non, engendrés par le processus de fabrication. Elle est mise en œuvre pour
évaluer et classer les défauts potentiels d'un produit dont les causes proviennent de son
processus de fabrication.
S'il s'agit d'un nouveau procédé, l'AMDEC-Processus en permettra l'optimisation, en
visant la suppression des causes de défaut pouvant agir négativement sur le produit. S'il
s'agit d'un procédé existant, l'AMDEC-Processus en permettra l'amélioration.

3) AMDEC - Moyen de production :

L'AMDEC - Moyen de production, plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de
réaliser l'étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase
d'exploitation.
À la conception du moyen de production, la réalisation d'une AMDEC permet de
faire le recensement et l'analyse des risques potentiels de défaillance qui auraient pour
conséquence d'altérer la performance globale du dispositif de production, l'altération de
performance pouvant se mesurer par une disponibilité faible du moyen de production.
Dans ce cas de figure, l'analyse est conduite sur la base des plans et/ou prototypes du
moyen de production.

23
IV Objectifs de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du
moyen de production, et d’engager les actions correctives nécessaires.
L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants:
 Analyser les conséquences des défaillances.
 Réduction du nombre des défaillances.
 Prévention des pannes.
 Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation.
 Amélioration de la maintenance préventive.
 Identifier les modes de défaillances.
 Aide au diagnostic.
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection.
 Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance.
 Classer les modes de défaillance.
 Amélioration de la sécurité.

V Définition de la criticité:
A fin de déterminer l'importance de chaque mode de défaillance on calcul l'indice de
criticité.
L'indice de criticité est calculé pour chaque défaillance à partir de combinaison des
trois Indice :
C= F x N x G
 C: indice de criticité.
 F: indice de la fréquence d'apparition de la défaillance.
 G: indice de gravité, de conséquence que la défaillance génère.
 N: indice de la non-détection de l'apparition de la défaillance.
N° NIVEAU DE CRITICITE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
1 ≤ C < 10
01 Aucune modification de conception Maintenance corrective
Criticité négligeable
10 ≤ C < 20 Amélioration des performances de l’élément
02
Criticité moyenne Maintenance préventive systématique
 Révision de la conception du sous-ensemble et du choix des
20≤C < 40 éléments.
03
Criticité élevée  Surveillance particulière, maintenance préventive conditionnelle /
prévisionnelle
40 ≤ C < 64
04 Remise en cause complète de la conception.
Criticité interdite
Niveau de criticité.

24
 VI Les Grilles de cotation
1) Grille de cotation de la fréquence de quatre niveaux :
Niveau de fréquence: F Définition des niveaux
01 Fréquence très faible Défaillance rare: 01 défaillance maximum par an.
02 Fréquence faible. Défaillance possible: 01défaillance maximum par trimestre.
03 Fréquence moyenne Défaillance fréquente: 01défaillance maximum par mois.
Défaillance très fréquente: 01 défaillance maximum par
04 Fréquence forte
semaine.
Niveau de fréquence

2) Grille de cotation de la gravité (indisponibilité) :

Niveau de gravité: G
01 Gravité mineure.
02 Gravité significative.
03 Gravité moyenne.
04 Gravité majeure.
Définition des niveaux
Défaillance mineure: Pas d’arrêt de production.
Défaillance significative: Arrêt≤1 heure
Défaillance moyenne: 1 heure < arrêt ≤ 1 jour
Défaillance majeure: Arrêt > 1 jour
Niveau de gravité

3) Grille de cotation de la probabilité de non-détection :

Niveau de la probabilité de non Détection: N Définition des niveaux
01 Visite par opérateur
02 Détection aisée par un agent de maintenance
03 Détection difficile
04 Indécelable
Niveau de la probabilité de non détection.

VII Historique de la maintenance du l’atelier broyage clinker :

Le tableau présentant l'historique des pannes : De 01/01/……. jusqu'à 31/12/…… :
N° Date Pannes Temps de réparation (h)
01 03/01/…… Vidange de moteur + réducteur MAAG + 46h
inspection
02 29/01/……. plaque de blindage +boulets 168 h
03 14/02/……. Palier de broyeur + bride 62h
04 06/03/……. Coupure générale d’électricité 03 h
05 24/03/……. Bourrage d’aéroglissière 09 h
06 16/04/……. Turbine +arbre de transmission de 38 h
séparateur dynamique (SAS)
07 28/04/……. Manque de clinker 11 h
08 02/05/……. Cisaillement de vis de transport 19 h
09 18/06/……. Bourrage d’aéroglissière 05 h
10 10/07/……. Silos pleins 13 h
11 22/07/……. Manque de clinker 12 h

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12 30/07/……. Cloisons 130 h
13 27/08/……. Palier de broyeur 76 h
14 12/09/……. Délestage de fréquence 11 h
15 05/10/……. Pompe hydraulique de moteur broyeur 25 h
16 18/10/……. Turbine de séparateur dynamique 36 h
17 28/10/……. Fuite de clinker dans gaines de ventilateur 03 h
18 14/11/……. Bourrage d’aéroglissière 04 h
19 25/11/……. Plaques de blindage 172 h
20 06/12/……. Turbine de séparateur dynamique 38 h
21 26/12/……. Paliers de broyeur 72 h
22 06/01/……. Vidange de moteur + réducteur MAAG+ 48 h
inspection
23 04/02/……. plaques de blindage + boulets 42 h
24 18/02/……. Paliers de broyeur 80 h
25 07/03/……. Bourrage d’aéroglissière 05 h
26 29/03/……. Conduite de refroidissement de des paliers 07 h
de moteur de broyeur
27 12/04/……. Cloisons 126 h
28 02/05/……. Manque de clinker 13 h
29 14/05/……. Godet d’élévateur + chaine et tambour 47 h
30 28/05/……. Fuite de clinker dans gaines de ventilateur 03 h
31 17/06/……. Turbine de séparateur dynamique 170 h
32 08/07/……. Palier de broyeur+ joints feutre 77 h
33 22/07/……. Bourrage d’aéroglissière 04 h
34 13/08/……. Bande de transport d’ajout gypse 07 h
35 26/08/……. Moteur de ventilateur WEG 11 h
36 29/08/……. Cloisons 120 h
37 13/09/……. Manque clinker 12 h
38 02/10/……. Bourrage d’aéroglissière 05 h
39 18/11/……. Palier de broyeur 72 h
40 30/11/……. Réducteur de vitesse de ventilateur 06 h
41 18/12/……. Manque clinker 13 h
Historique des pannes

26
VIII Démarche pratique:
1) Décomposition de système :

Diagramme de décompositions élémentaires

Après la décomposition des différents équipements de l’atelier de broyage, le
broyeur représente l’équipement qui a le plus d’impact sur la production ainsi que la
disponibilité pour le bon déroulement de cette dernière, c’est pourquoi on est appelé à
prendre le broyeur au près par l’étude AMDEC qui vient par la suite.

27
2) Analyse Fonctionnelle Du Broyeur UNIDAN :

Analyse fonctionnelle du broyeur

28
3) Décomposition fonctionnelle :

Décomposition fonctionnelle du broyeur

Décomposition fonctionnelle du groupe de virage

Décomposition fonctionnelle du circuit d’eau

29
 Décomposition fonctionnelle de système refroidissements d’eau

Décomposition fonctionnelle du circuit d’air

Décomposition fonctionnelle de système refroidissement huile réducteur

Décomposition fonctionnelle de système refroidissement huile palier porteur

30
 Décomposition fonctionnelle de système lubrification du réducteur

Décomposition fonctionnelle de système lubrification de palier porteur

Décomposition fonctionnelle de système de graissage couronne/ pignon arbré.

31
4) Fonctions du composant :
Cette colonne permet d'inscrire la fonction réalisée par le composant dans le
fonctionnement normal du dispositif étudié.
Sous ensemble Elément Fonction
Transmettre le couple
Accouplement G Accouplement GV
moteur au réducteur
Dentures Transmettre le couple
Guider les arbres en
Roulements
rotations
Réducteur Transmettre le mouvement
Arbre
du moteur
Protéger l’ensemble
Carter
réducteur
Transmettre le couple par
Accouplement à denture PV Accouplement
engrènement
Transmettre le couple PV à
Pignon
la couronne
Transmettre le mouvement
Pignon arbré Arbre
de la rotation
Guider le pignon arbré en
Paliers roulement
rotation
Transmettre le mouvement
Couronne Dentures de
rotation a la virole
Recevoir les coussinets
Tourillons
Supporter le broyeur
Paliers porteur (patins)
Guider la rotation de
Coussinets
broyeur
Acheminer le mélange
Goulotte d’entrée clinker, ajout vers le
broyeur
Faire avancer la matière
Cône d’entrée
dans le broyeur
Broyeur Protéger la paroi avant du
Fond d’entrée
broyeur
Chambre de broyage Ecraser le mélange
Plaques de blindage Protéger la virole
Servir le passage à la
Cloison intermédiaire
matière issue de la chambre
Assurer le transport de
Pompe à huile l’huile entre l’échangeur et
Système lubrification du
le réducteur
réducteur
Répartir l’huile sur
Répartiteurs
l’ensemble de la zone ciblée
Système refroidissement Pompe à huile réducteur Assurer le transport de
d’huile de réducteur l’huile entre l’échangeur et

32
 le réducteur
Arrêter les particules
Filtre
solides
Réduire la température de
Echangeur
l’huile du réducteur
Assurer le transport de
l’eau
Pompe à eau
entre l’échangeur et le
radiateur
Système Refroidissement Assurer l’appoint en eau au
Bac à eau
de l’eau circuit
réduire la température de
Radiateur
l’eau
Refroidir l’eau dans le
Ventilation
radiateur
Assurer la circulation de
Pompe à huile BP
Système de lubrification du l’huile
palier porteur Répartir l’huile entre les
Répartiteur
canalisations des paliers
Frein Arrêter la transmission
Groupe de virage
Réducteur de virage Réduire la vitesse motrice
Fonction des composants

5) Identification des modes de défaillance:

Identifier les modes de défaillance de l'élément en relation avec les fonctions à assurer,
dans la phase de fonctionnement retenu.
On s'intéresse essentiellement aux modes de défaillance potentielles ou déjà constatés
sur des machines similaires ou équivalentes.

6) Recherche des causes :

Dans le tableau AMDEC, on note seulement les causes primaires de défaillances, le plus
en amont possible du mécanisme de défaillance.
La recherche des causes peut être réalisée à l'aide de la méthode des cinq 5M (main
d’œuvres, matériels, matières, méthodes, milieu).

7) Recherche des effets :

Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison cause,
mode de défaillance.
Dans le tableau AMDEC, on note seulement les effets les plus graves, compte tenu des
Objectifs de l'étude.

33
 8) Recensement des détections :
Rechercher les détections possibles, pour chaque combinaison cause mode de
défaillance.

Table d'analyse de défaillance

Sous ensemble Elément Mode de défaillance Causes de défaillance Effets
Accouplement Accouplement  Usure des tampons  Défaut d’alignement  Contact métal/métal
GV GV  vibration
Réducteur Dentures  Usure  Mauvais lubrification  Bruit
 cassure  Mauvais alignement  Choc
Paliers lisses  Usure régule  Mauvais alignement  Usure denture
arbre  Frottement élevé
Arbre  Usure de portées de  Mauvais lubrification  Usure dentures
paliers lisses  Excès de température
Carter  Usure étanchéité  Boulons desserres  Fuit huile
 fissures
Accouplement PV Accouplement  Usure des dentures  Désalignement  Vibrations
 Fatigue
Pignon arbré Pignon  Usure  Mauvais graissage et  Mauvais engrènement
 cassure de denture montage avec couronne
 Fatigue
Arbre  Cassure  Mauvais alignement  Pas de Transmission
avec l’accouplement ou
Paliers  Usure  Mauvais graissage  Bruit
roulement  Cassure  Désalignement  Température élevée
Couronne Dentures  Usure  Système de graissage  Vibration
Cassure défectueux  Choc
Palier porteur Tourillons  Usure  Pénétration de  Frottement élevée
 Rayures matière  Usure des coussinets
 Mauvaise lubrification
Coussinets  Usure de coussinet  Système de  Mauvais guidage
lubrification
défectueux
Broyeur Goulotte  Usure  Abrasivité matière  Fuite matière
d’entrée  Perçage
Cône d’entrée  Usure  Vétusté cône  Usure tourillon
 Perçage de l’hélice  Abrasivité matière
Plaques de  Usure  Abrasivité matière  Amincissement de
blindage l’épaisseur des viroles
de virole
Fond d’entrée  Usure plaques de  Choc entre boulets et  Usure paroi broyeur
revêtements blindage
(blindages)
Chambre de  Usure des blindages  Choc boulets/  Beaucoup de refus
broyage blindage  Amincissement de
 Broyeur mal rempli l’épaisseur des viroles
de virole
 Arrêt du broyeur
Cloison  Usure plaques de  Abrasivité matière  Passage des boulets
intermédiaire grilles, cassure ou  Marche à vide entre les chambres

34
 détachement de  Usure des boulons de
l’ossature fixation des plaques
de grilles
Système de Pompe à huile  Insuffisance de débit  Usure garniture  Echauffement
lubrification des de recirculation  Usure des réducteur
réducteurs des huiles de roulements  Echauffement pompe
lubrification 
Filtre à discs  Encrassement  Huile contaminé pas  Augmentation de la
de la poussière du température des
ciment réducteurs
 Insuffisance de débit
Echangeur  Colmatage du faisceau  Mauvaise qualité de  Augmentation de la
 Mauvais l’eau (présence du température des
 refroidissement calcaire) réducteurs
Système Pompe à eau  Défaut de débit  Usure garniture  Mauvais
Refroidissement  Système d’Appoint refroidissement
de l’eau défectueux d’huile
Bac à eau  Niveau eau bas  Fuite  Mauvais
 Manque d’eau refroidissement de
l’eau et d’huile
Radiateur  Perforation des  Mauvaise qualité de  Fuite
faisceaux l’eau (présence du  Mauvais
calcaire) refroidissement
Ventilation  Pales cassées/  Corps étranger  Mauvais
 Desserrage refroidissement
Système de Pompe à huile  Défaut de débit  Usure garniture  Usure tourillon
lubrification des BP  Usure des dentures  Usure coussinet
paliers porteurs  Fuite
Répartiteur  Bouchage  Corps étranger  Mauvaise lubrification
 Arrêt broyeur
Groupe de virage Frein  Retard freinage  Usure garniture de  Glissement
freinage  Echauffement
Réducteur de  Usure des dentures  Mauvaise lubrification  Bruits
virage  Usure des roulements  Corps étranger  Mauvais engrènement
 Mauvaise étanchéité  Echauffement du
 Fatigue réducteur
Tableau de mode de défaillance /cause /effet

35
IX Tableaux AMDEC
1) Tableau N°01
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Phase de
Date de l'analyse: Page : 1 / 12
LEURS CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : ACCOUPLEMENT GV 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Détectio Criticité
Élément Fonction Action Corrective
défaillance défaillance défaillance n F G N C
Accouplement GV Transmettre le Usure des  Défauts  Usure des Mesure 1 1 2 2 Changement des
couple moteur au tampons d’alignements logements vibratoire tampons
réducteur  Usure des paliers des tampons
lisses du  Contact
réducteur métal / métal
 Fatigue  Vibrations
Rupture des  Mauvais  Vibrations Mesure 1 3 2 6 Changement
axes écartement des  Arrêt du vibratoire
demi- réducteur
accouplements
Etat de la  Rainure usée  Arrêt du Mesure 1 3 2 6 Changement
liaison avec la  Clavette matée ou réducteur vibratoire
clavette délogée  Battement
 Mauvais
emmanchement
Usure des  Défauts  Vibration Mesure 1 2 2 4 Changement
logements d’alignement importante vibratoire
des tampons  Bruits
 Usure des
tampons

36
 2) Tableau N°02
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Phase de
Date de l'analyse: Page : 2 / 12
LEURS CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : REDUCTEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Dentures  Transmettre le  Usure  Mauvaise  Bruits, choc  Mesure 1 4 2 8 Changement
 Paliers lisses couple  Cassure lubrification  Excès de vibratoire
 Système de température
refroidissement  Mauvaise
défectueux transmission
 Usure des paliers
lisses du
réducteur
 Problème  Usure des joints  Fuite d’huile  Visuel 1 1 2 2 Changement des
d’étanchéité joints
 Arbre  Transmettre le  Usure des  Régule usé  Usure  Mesure 1 4 2 8 Changement ou
mouvement portées de  Mauvaise dentures vibratoire usinage
paliers lisses lubrification  Excès de
température
 Cassure  Désalignement  Pas de  Mesure 1 4 2 8 Changement
 Mauvais transmission vibratoire
engrènement
 Fatigue
 Carter  Protéger  Usure de  Boulons desserrés  Fuite huile  visuel 1 1 1 1 Serrage des
l’ensemble l’étanchéité  Fissures boulons ou
réducteur soudage

37
 3) Tableau N°03
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Phase de
Date de l'analyse: Page : 3 / 12
LEURS CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : ACCOUPLEMENT PV 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Accouplement PV  Transmettre le  Usure des  Désalignement  Vibrations  Mesure 1 3 2 6  Changement
couple par dentures  Mauvais graissage  Mauvaise vibratoire  Rechargement
engrènement  Fatigue transmission  & Usinage
 Liaison par  Rainure usée  Battement  Mesure 1 3 2 6  Rechargement
clavetage  Clavette matée vibratoire de la rainure &
Usinage

38
 4) Tableau N°04
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS CRITICITE Phase de Page : 4 / 12
Date de l'analyse:
fonctionnement
07/06/2012 Système : BROYEUR Sous - Ensemble : PIGNON ARBRE Nom : atelier B.C
2010-2011
Mode de Effet de la Criticité
Élément Fonction Cause de la défaillance Détection Action Corrective
défaillance défaillance F G N C
 Pignon Transmettre le  Usure  Mauvais graissage  Mauvaise  Mesure 1 3 2 6  Changement de
couple PV à la  Cassure des  Mauvais montage des engrènement avec la vibratoire roulements
couronne dents roulements couronne  Température  Alignements
 Fatigue  choc  Contrôle visuel  Réglage fond de
dents

 Arbre  Transmettre le  Usure  Mauvaise alignement  Pas de transmission  Contrôle visuel 1 3 2 6  Rechargement &
mouvement /  Cassure avec l’accouplement Usinage
couple  Mauvais engrènement  Changement
 fatigue
 Usure de la  Manchon de serrage  Vibration  Suivi 1 3 2 6  Changement des
portée de desserré  usure des dentures température roulements
roulements  roulement usés de pignon  Rechargement et
 Echauffement usinage des
portées des
roulements
 Liaison avec  Clavette matée ou  Battement (choc)  Visuel 1 3 2 6  Changement de
clavette délogée la clavette
 Usure rainure
 Mauvais
emmanchement
 Paliers à  Guider le pignon  Usure  Mauvaise graissage  Usure denture  Suivi salle de 1 3 1 3  Changement de
roulement arbré en  Cassure  Désalignement pignon contrôle roulement
rotation  sonde non  Mauvais
fonctionnelle engrènement bruit
 température élevée

39
 5) Tableau N°05
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Phase de
Date de l'analyse: Page : 5/ 12
LEURS CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : COURONNE 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Dentures  Transmettre le  Usure des  Système de  Vibrations  Mesure 1 4 2 8  Réglage fond de
mouvement de dentures graissage  Choc vibratoire dents
rotation à la  Cassure défectueux  Réglage
virole  Mauvais engrainement
engrènement  Reprofillage des
 Usure des paliers dentures
 porteuse
 fatigue

40
 6) Tableau N°06
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS Phase de
Date de l'analyse: Page : 6/ 12
CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : PALIER PORTEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Tourillons  Supporter le  Usure  Système de  Frottement  Suivi 2 4 2 16  Usinage
broyeur  Rayures suspension Elevée température  Changement des
défectueux  Usure des coussinets Tourillons
 Mauvaise coussinets (thermocouple)
lubrification  Suivi pression
 Pénétration de (pressostat)
matières
 Coussinets  Guider en  Usure  Mauvais  Mauvaise  Suivi 2 4 2 16  Changement des
rotation le coussinets Lubrification engrènement température coussinets
broyeur  système de de la coussinets  Changement
refroidissement couronne  suivi pression d’huile de
huile défectueux  Mauvais  contrôle usure graissage
 usure tourillons guidage

41
 7) Tableau N°07
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS Phase de
Date de l'analyse: Page : 7/ 12
CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : PALIER PORTEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Goulotte d’entrée  Acheminer le  Usure  Matière abrasif  Fuite de  visuel 1 3 2 6  Réfection de la
 mélange clinker  perçage  Qualité matériau matière goulotte
ajout et gypse
vers le broyeur
 Cône d’entrée Faire avancer la Usure  Matière abrasif  Pénétration  visuel 1 3 3 9  Réfection du
matière dans le perçage de  Qualité matériau de matière cône
broyeur l’hélice  Usure  Changement
tourillon
 Fond d’entrée  Protéger la paroi  Usure de  Choc entre  Usure paroi  visuel 2 4 2 16  Changement de
En amont du plaques boulets et broyeur Plaques de
broyeur blindages blindage
 Mauvais
Remplissage du
Broyeur
 Abrasivité matière
 Fatigue
Chambres de  Réduire la taille  Chute de  Rupture/  Usure paroi  Visuel 2 4 2 16  Serrage des
broyage des grains plaques desserrage broyeur boulons ou
boulons changement
  Usure des  Choc boulets  Beaucoup de  Visuel 2 4 2 16  Changement de
blindages /blindage  Refus Plaques de
 Abrasivité  Usure virole blindage
matière
 Broyeur mal
rempli
 Cloisons  Servir de  Usure  Abrasivité matière  Beaucoup de  Ecoute 2 4 2 16  Changement de

42
 passage à la plaques de  Marche à vide  Refus  Suite à une Plaques de grilles
matière issue de grilles, transfert de visite
broyeur vers cassure ou boulets entre
détachemen les chambres
t de
l’ossature

8) Tableau N°08
AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS
Phase de Page : 8/ 12
Date de l'analyse: CRITICITE
fonctionnement
07/06/2012 Sous - Ensemble : SYSTEME DE LUBRIFICATION DU
Système : BROYEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
REDUCTEUR
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Pompe à huile  Assurer le  Défaut de  Garniture  Mauvaise  Débitmètre 1 3 2 6  Changement
transport de débit défectueuse Lubrification garniture
l’huile entre  Usure roulements  Echauffement  Changement
l’échangeur et le  Usure des pignons de la pompe pompe
réducteur  Diminution de
débit
 Répartiteurs  Répartir l’huile  Bouchage  Corps étrangers  Mauvais  Suivi 1 3 3 9  Nettoyage
sur l’ensemble lubrification température
de la zone ciblée (capteur de
température)

9) Tableau N°09
43
 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS
Phase de Page : 9/ 12
Date de l'analyse: CRITICITE
fonctionnement
07/06/2012 Sous - Ensemble : SYSTEME DE LUBRIFICATION DU
Système : BROYEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
REDUCTEUR
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Pompe à huile  Assurer la  Défaut de  Garniture  Echauffement  Débitmètre 1 3 2 6  Changement de
réducteur circulation débit défectueuse huile du garniture
d’huile entre  Usure roulements réducteur  Changement des
 l’échangeur et le  Usure des pignons  Echauffement roulements
réducteur pompe
 Filtre à discs  Arrêter les  encrassement  huile contaminé  Diminution de  Visuel 1 1 1 1  Changement de
particules par de la débit filtre
solides poussière du  Augmentation
ciment de la
température
 Colmatage
 Echangeur  Diminuer la  Colmatage des  Présence de corps  Mauvais  Capteur de 1 2 2 4  Changement des
température tubes (calcaire) en suspension refroidissement température tubes
d’huile  Entartrages des
tubes
 Encrassement  Mauvais filtrage  Mauvais  Capteur de 1 3 2 6  Changement de
des faisceaux refroidissement température faisceaux
 Fuite interne  corrosion  Mélange huile /  Visuel 1 3 1 3  Remplacement
eau des tronçons
perforés

10) Tableau N°10

44
 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS
Phase de Page : 9/ 12
Date de l'analyse: CRITICITE
fonctionnement
07/06/2012 Sous - Ensemble : SYSTEME DE REFROIDISSEMENT
Système : BROYEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
DE L’EAU
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Pompe à eau  Assurer le  Défaut de Joints défectueux  Mauvis  Visuel 1 3 2 6  Changement
transport de débit fuite refroidissement  Capteur
l’eau entre d’huile
l’échangeur et le Echauffement
radiateur pompe
 Bac à eau  Assure l’appoint  Niveau eau bas  Fuite  Fuite non  Visuel 1 3 2 6  Soudage des
en eau au circuit  Manque d’eau compensée  Capteur fuites
sécurité non dans le circuit
fonctionnelle principal
(flotteur)  Mauvais
refroidissement
de l’eau et de
l’huile
 Radiateur  Baisser la  Perçage  Qualité de l’eau  Fuite  Visuel 1 3 3 9  Soudage de
température de  Mauvais radiateur
l’eau refroidissement
 Usure des  Mauvais surface  Mauvais  Visuel 1 3 2 6  Changement des
ailettes d’échange refroidissement ailettes
 Ventilation  Refroidir l’eau  Pales cassées/  Corps étranger  Mauvais  Visuel 1 3 2 6  Serrage des
dans le radiateur  Desserrage refroidissement pales

11) Tableau N°11

45
 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS
Phase de Page : 11/ 12
Date de l'analyse: CRITICITE
fonctionnement
07/06/2012 Sous - Ensemble : SYSTEME DE REFROIDISSEMENT DU
Système : BROYEUR 2010-2011 Nom : atelier B.C
PALIER PORTEUR
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Pompe à huile BP  Assurer la  Défaut de  Usure de la  Usure tourillon Capteur de débit 1 3 2 6  Changement de
circulation débit garniture  Usure coussinet (débitmètre) garniture
d’huile  Usure des  Changement des
roulements roulements
 Usure des pignons  Changement
 Fuite pompe
 Répartiteur  Répartir l’huile  Bouchage  Corps étrangers  Mauvais  Capteur de 1 3 2 6  Nettoyage
entre les lubrification température
canalisations des  Arrêt broyeur (thermocouple)
paliers

12) Tableau N°12

46
 AMDEC MACHINE – ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEURS Phase de
Date de l'analyse: Page : 12/ 12
CRITICITE fonctionnement
07/06/2012
Système : BROYEUR Sous - Ensemble : GROUPE DE VIRAGE 2010-2011 Nom : atelier B.C
Mode de Cause de la Effet de la Criticité
Élément Fonction Détection Action Corrective
défaillance défaillance défaillance F G N C
 Frein  Bloquer de  Retard  Usure de la  Glissement  Visuel 1 1 2 2  Changement de
dévirage du freinage garniture de frein  échauffement sabot de frein
broyeur en
arrêtons la
transmission
 Réducteur de  Réduire la  Usure de la  Mauvaise  Bruits  Mesure 1 3 3 9  Changement
virage vitesse motrice denture lubrification  Mauvais vibratoire trains
 Fatigue engrènement d’engrenage
 Usure  Mauvaise  Echauffement  Capteur de 1 3 3 9  Changement des
roulement lubrification réducteur température roulement
 Fatigue

47
X SYNTHESE :
Les éléments qui apparaissent dans la zone de criticité 2 (10<C<20) :
 Palier porteur
 Fond d’entrée
 Chambres de broyeur
 Cloisons
Se sont les éléments les plus d’effectues et qui ont besoin d’un plan d’action très
attentive (amélioration des performances des éléments, maintenance préventive
systématique) afin d’atténuer leurs temps de réparation dont le but d’améliorer la
disponibilité du broyeur clinker.

XI CONCLUSION GENERALE
Les résultats obtenus à ce stade de l’étude montrent déjà l’efficacité de cette
approche nouvelle dans la gestion de la maintenance. Elle permettra à partir d’une fiche
de visite régulière de se fixer sur la périodicité de la visite des équipements. En outre,
elle nous a permis d’avoir un meilleur politique pour la gestion des stocks des pièces
stratégiques.
Certes, cette étude a présenté des résultats mais elle n’aura de sens que quand ces
actions à la fois correctives et préventives seront mises en œuvre et dans un bref délai
afin de mesurer l’impact des changements et de recorriger les valeurs de Criticité.
Vue la ressemblance des lignes de broyage par leurs éléments constitutifs, les modes
de défaillances, les effets et les causes seront identiques à tous les équipements de
même nature. Seules les cotes relatives aux critères d’analyse seront différentes.
Quelques difficultés ont été rencontrées dans la collecte et la cotation des
défaillances ceci s’explique par le manque de données historiques lointaines. En marge
de ce projet tous les équipements analysés ont leurs fiches machines confectionnées et
leurs pièces stratégiques définies.

48