Zone cru

I/Zone Cru :

Le but de cet atelier est le broyage et le séchage de la matière.

IMAGE DU CRU
 Récupération de la matière
Gratteur à palette (gratteur portique et gratteur semi portique).

 Les moyens de transport

Aéroglissière
Elévateur à godets.

 Les principaux équipements

● Broyeur à marteaux
● Broyeur à boulets
● Séparateurs (statique et dynamique).

1-Hall calcaire :

La mise en tas du calcaire est assurée par un chariot verseur mobile

Le gratteur portique (à palette) sert à gratter le calcaire (débit : 300t/h), il se
déplace en translation de tas en tas et jette la matière sur le tapie 2MK 03 01
pour la transporter au trémie calcaire (les tapies T5bis, T5, T10).
Le déplacement à petite vitesse pour le déplacement avec grattage
Le déplacement à grande vitesse pour le déplacement sans grattage.

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 Zone cru

2-Hall ajout :
On a deux gratteurs semi portiques (à palette, débit : 300t/h) qui sert à
gratter les ajouts (argile, sable, fer), il déverse les produits sur les bandes
transporteuses jusqu’aux trémies (les tapies T6, T7, T8, T9, T11 et
T12 ‘’réversible’’).

Il existe 4 trémies (calcaire, fer, argile, sable)

 Dosage du calcaire : 80%
 Dosage de l’argile : 17%
 Dosage du sable : 2%
 Dosage du fer : 1%

3-Les doseurs :
* Le calcaire transporté par le tapis T10 vers une trémie équipée d’un centrex
pour éviter le colmatage de la matière.
* Les ajouts sont acheminés séparément par le transporteur T11 qui verse dans
une goulotte avec deux conduits, équipée d’un volet pour permettre la sélection
entre le conduit vers la trémie argile ou bien celui versant dans le transporteur à
bande T12 qui marche à double sens de rotation (réversible), ce dernier permet
l’alimentation de la trémie minerai de fer ou bien celle du sable.
Les doseurs sont placées directement aux sorties des trémies et l’écoulement de
la matière se fait par la force de gravitation, seulement le débit d’écoulement
change avec la variation de la vitesse de roulement de tapis assurée par un moteur
à courant continu.

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 Zone cru

Hall stockage calcaire Hall stockage ajouts

Gratteur portique Gratteur S.P N° 1 Gratteur S.P N° 2

2MK03 01 T6 T7

T5 bis T8 T9

T5 T11

T10 Goulotte (volet 12) T12

Trémie calcaire Trémie argile Trémie Trémie sable

Minerai de Fer

Centrex
ATM Doseur sable
Doseur M. de
fer

Doseur calcaire
Doseur argile

Circuit de récupération et transport du calcaire et ajouts vers les

dosseurs

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 Zone cru

4-Atelier de prébroyage et séchage (APS) :

Les résultats attendus par cet atelier
sont :
*garantir le séchage de la matière à
l’entrée du broyeur à boulets à un
maximum de 2,4 %d’humidité.
*garantir une production de 90t/h en cas
d’incident sur broyeur cru.
*utilisation des gaz provenant du four
pour le séchage du cru et éviter ainsi les
pertes de calories.

A part le sable, qui est versé

directement dans le broyeur sans passer
par l’APS, puisqu’il contient des éléments
abrasifs, qui peuvent sceller l’usure des
marteaux, essentiellement, de ce fait la
diminution de la vie du concasseur ainsi
que le circuit APS.
IMAGE APS

Les trois autre matières se versent par

les doseurs sur un tapis T13(330t/h)
menant vers la trémies du concasseur à marteaux :( a un seul rotor KHD, situé
au bas de la tour APS,vitesse périphérique :40m/s,puissance
nominale :90KW,nombre marteaux :54,poids d’un marteau :80Kg, T°gaz :413).
Les matières concassées sont aspirées par un ventilateur de tirage d’une
puissance de 1200 KW : (vitesse moteur : 735tr/mn) avec les gaz chauds
venant du four : (300°C, 280 000Nm3/h) à laide d’une gaine et une autre
auxiliaire relier à un générateur à gaz chauds GGC : (800°C, 45 000 Nm3/h)
assurant l’alimentation de la tour en gaz chauds en cas d’arrêt du four, pour le
séchage des matières.
Le produit traverse une conduite à travers d’un séparateur statique
de diamètre: 7,8m, qui sépare la granulométrie (grosses particules et fines
particules).

* Les grosses particules passent vers le broyeur à boulets.

* Les fines particules partent vers le stockage (silos d’homogénéisation).

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 Zone cru

Les gaz poussiéreux passent par un tétracyclone (diamètre 3600mm pour un

cyclone) où on aura une récupération de la farine grâce à l’effet gravitationnel
et la force centrifuge (90t/h), ensuite celle-ci est récupérée par une

Aéroglissière et transportée vers l’atelier homogénéisation. Les autres gaz

sortants du tétra cyclone, pour suivant leur circuit vers la tour de
conditionnement pour une ionisation avant la filtration.
En ce qui concerne les rejets (240t/h) du séparateur statique, ils tombent
dans une trémie tampon (capacité :12m3 ) d’où ils passeront à travers une
presse à rouleaux (nombre de rouleaux :02,largeur rouleau :1000mm,
Diamètre : 1150mm,débit :250t/h) avant de retourner au concasseur, ou bien
ils sont transportées vers le broyeur à boulets pour y être broyés.

5-Broyage Cru :
Le système de broyage fonctionne en circuit fermé.
La Longueur de la virole : 12,50 m, le diamètre intérieur : 4,60 m
La vitesse du broyeur : 14,5 tr/min. Vitesse moteur : 750 tr/min, T°=300 à
330, débit :45000Nm3/h, Humidité sortie broyeur: 0.5 à 1%,température
sortie broyeur à boulets : 90°C, volume d’air sortant du broyeur : 6000
m3/min avec pression de 300 mm CE.
Il est divisé en deux chambres, la première contient des boulets de grands
diamètres (70 à 90 mm) (préparateur), tan dit que la deuxième n’a que des
boulets de diamètres inférieurs (Finisseur)
- Corps broyant : 265t
- Débit du broyage : 240t/h

-
Une fois dans le broyeur, les matières prébroyées et le sable passent par deux
chambres, on obtient une matière fine à la sortie du broyeur, qui va être
transportée ensuite par deux élévateurs à godets (2*500t/h) vers le
séparateur dynamique.
Le produit non fini retourne au broyeur (charge circulante : 2à3*produit fini),
et pour ce qui est de la farine (produit fini), elle passe avec les gaz chauds à
travers huit cyclones et avec une force
de gravitation la farine s’entasse aux bas de cyclones est ensuite transportée
par une Aéroglissière vers l’homo. Les gaz sont refoulés vers le filtre. Il est à
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 Zone cru

noter que la matière, dans le broyeur cru, subisse un séchage par des gaz
chauds générés par un foyer auxiliaire (45 000Nm3 /h).

Dosseurs (argile + calcaire + Fer)

Atmosphère Générateur
T13 gaz chaud

Filtre à
Générateur
manche Concasseur KHD
gaz chaud

Conduite montante Gaz venant du four

Ventilateur
KHD Séparateur statique Trémie tampon

By- pass

Vis
Presse à rouleaux Tapis rejet

Aéroglissières Broyeur à boulets

Tapis sous- presse

Aéroglissières
Air- lift

Elévateurs

Aéroglissières
Séparateur dynamique

Silos
d’homogénéisation
Filtre à manches
Atmosphère
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: Produit fini
: Les gaz chaud
: Produit rejet

Circuit de la matière broyage cru

6-Atelier d’homogénéisation :
Cet atelier est constitué de quatre
silos, dont deux silos d’homogénéisation
(H1 et H2 :14m*34m) avec une capacité
de 2500 T chacun et deux silos de
stockage (S1 et S2 :14m*43m) d’une
capacité de 5000 T chacun.

7-Schéma d’homogénéisation et stockage :

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