Four à voie sèche

COMMENT CONDUIRE UN
FOUR A VOIE SECHE

(Fours à voie sèche sans préca) MFFOUR100

 Les différentes situations
1. Démarrage four
2. Marche normale
3. Situations critiques
– bouchage cyclone
– panne alimentation farine
– point chaud sur virole
– déclenchement électrique général
– alarme CO
– déclenchement électrofiltre
– rupture d ’un anneau / avalanche
– rapide élévation température circuit charbon
– surpression du capot de chauffe
– clinker rouge en sortie refroidisseur
– zone de cuisson trop chaude
– déformation de la flamme
4. Arrêt four
 1.Démarrage four.
•Il est indispensable de s ’assurer avant chaque
démarrage, surtout après un arrêt de longue durée pour
entretien, que tous les équipements (y compris les
auxiliaires) sont prêts à fonctionner.
•But : éviter un arrêt pendant la chauffe, ou au moment
du démarrage.
•Etablir une check-list très détaillée, qui devra être
complétée rigoureusement par le personnel de
fabrication qui a pour mission de contrôler tous les
équipements et tous les circuits.
•Contrôle des circuits et des équipements :
–alimentation farine
–dépoussiérage,électrofiltres,pulvérisation…
–prises de dépression et T°, sondes gamma…
–analyseurs de gaz, prélèvements...
–transporteurs, ventilateurs, moteurs, pompes...
–canons à air,circuits de ringardage
–circuits combustibles, circuits vapeur…
–moteurs (isolement)
–portes de visite…
–équipements de secours, vireur...
 CHECK LIST REFROIDISSEUR

APPAREIL DATE FAB ELECT MECA OBSERVATIONS

SEQUENCE 6
ESSAI BEUMER 52
TRAINASSE 50
TRAINASSE 51
CONCASSEUR 04
VIS GG NICE 37
SAS 34 35 36
VIS GG ESCAR 41
SAS 38 39 40
ESSAI VENTILO 92
ESSAI VENTILO 90
GRAISSAGE 53
FILTRE 69
FILTRE 72
FILTRE 73
FILTRE 71

INDEPENDANT
ESSAI VENTILATEUR NOSERING
CONTROLE TREMIE NOSERING
ESSAI VENTILO N 1 05
ESSAI VENTILO N 2 07
ESSAI VENTILO N 3 09
 CHECK LIST CIRCUIT HALL

APPAREIL DATE FAB ELECT MECA OBSERVATIONS

SEQUENCE HALL

TAPIS 112
CONTROLE SONDE BOURRAGE
CONTR VANNE 100 SILO PZ 2
FILTRE 119
FILTRE 120
ESSAI GOULOTTE TOURNANTE
CONT CASQUES SOUS GOULOTTE

CHECK LIST CAPOT DE CHAUFFE ET CHAUFFERIE

APPAREIL DATE FAB ELECT MECA OBSERVATIONS

AIR PRIMAIRE 139

ESSAI VENTELLES 139
CONTROLE CAMERA FOUR
CONTROLE CAMERA REFROIDISSEUR
CONTROLE BOUTEILLE PROPANE
ESSAI CIRCUIT VAPORISEUR
ESSAI POMPE HP 300
ESSAI POMPE HP 301
ESSAI POMPE HP 302
ESSAI POMPE GAVAGE 322
ESSAI POMPE GAVAGE 323
CONTROLE FILTRES 324 325
ESSAI DIFFERENTIEL BRULEUR 1
ESSAI DIFFERENTIEL BRULEUR 2
CONTROLE REGLAGE TUYERE
ESSAI DEGOURDISSEUR 62 63
ESSAI CHAUDIERES 58 & 59
POMPE 326
NIVEAU AZOTE
NIVEAU FLUIDE THERMIQUE
 ALLUMAGE FOUR

AVANT ALLUMAGE DU FOUR CONTROLES IMPERATIFS DATE

VISITE DE LA TOUR ET CONTROLE FERMETURE DES PORTES

VERIFICATION MISE EN SERVICE SONDES GAMMA TOUR

ESSAI MOTEUR FOUR

ESSAI VIRAGE FOUR

ESSAI LIGNES FARINES

ESSAI VENTELLES EXHAUSTER 1 & 2

VISITE CAISSONS REFROIDISSEUR ET FERMETURE DES PORTES

ESSAI VENTILATEURS V1 A V7

ESSAI GRILLES

VERIFICATION ET MISE EN SERVICE SONDES GAMMA REFROIDISSEUR

CONTROLE CHUTE TRAINASSES

ESSAI BEUMER

CONTROLE TAPIS 112

CONTROLE GOULOTTE TOURNANTE

DEMARRAGE DE L ’UNITE DE CUISSON.

•Préchauffage à vide : séchage des

réfractaires et amener le profil de
température près de sa valeur en
marche stabilisée.
•Mise en charge progressive : 50%
du débit nominal au départ; équilibre
thermique atteint après plusieurs jours
de marche stabilisée.
•Séchage des réfractaires.(bétons coulés ou gunités)
-Risque de destruction des matériaux.
-Sécher lentement et totalement avant de monter la température
du briquetage.
-Nécessaire également si des briques sont montées avec un
liant.
-Le plus souvent le séchage se fait avec le brûleur principal.
-Pointes des cyclones, attacher les clapets.
•Dilatation des éléments.
-Permettre et concilier la dilatation des réfractaires, de la virole et
des bandages.
-Difficile car plusieurs qualités de briques (dilatations différentes)
et pas de mesure de température des pièces.
-Les fournisseurs préconisent des courbes de chauffe 30 à 50°c/h,
puis des paliers, sans jamais dépasser 100°c/h.
-Importance du virage pendant la chauffe.
•Chauffe.
-Durée variable selon le temps d ’arrêt (four froid ou chaud), et la
quantité de matériaux réfractaires à sécher.
-12, 24, 36 ou 48 heures de chauffe au FL2 ou au gaz.
-Etablir systématiquement un plan de chauffe.
-Réchauffer le four en maîtrisant les températures de la tour.
-S ’assurer qu ’il n ’y a pas de déséquilibre des températures dans
la tour (sinon cela peut être le signe d ’un cyclone bouché; car
pas d ’alarme par dépression pendant la chauffe).
-Contrôler les mesures des températures.
-Contrôler la portée des galets (rotation pendant le virage), et la
température des paliers (refroidissement).
-Contrôler la température des paliers de tous les ventilateurs.
- Démarrer progressivement les ventilateurs du refroidisseur.
•Chauffe (suite).

-Suivre l ’évolution de la température de l ’exhausteur 1, et

ajuster le tirage. C ’est la zone qui doit être chaude au démarrage.
(les températures dans la tour seront toujours bonnes).
- Si les températures sont élevées sortie pré chauffeur, ajuster les
réglages de la tour de conditionnement (débit d ’eau supérieur à
la marche normale).
-Suivre la température virole. Si trop chaud : modifier réglages de
la flamme . ( air extérieur).
-Mettre en service tous les équipements.
 CHAUFFE FOUR DU 12 FEVRI ER 2000
3500 Virage
1/4 tour
3000
40 ’
60 ’ 30 ’ 20 ’ 10 ’ 5’ cont
2500 débit fuel

2000

PASTILLE 36
1500

1000
samedi 12 fév dimanche 13 fév Lundi 14 fév
500

0
6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 2 4 6 8 10 12
CON T R OLE R LA POR T E E D E S GALE T S
 Courbe de réchauffage
T°C
•Virage 1/3 tr/15 ’ •Virage continu •Four vit.mini.
1400
1.9 t/h
1200

1000
1.3 t/h
800 débit fuel
0.95 t/h T°sortie préchauffeur
600 T° sortie four
0.6 t/h
400

200

0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 heures
•Démarrage du four.

*Quand T° gaz sortie four est proche de la T° normale de

fonctionnement, et que la zone est prête, on peut alimenter le four
en farine.
* Moteur four (0.2 à 0.3 tr/min).(dépend du croûtage).
* Exhausteur 1 et combustible.
*Grilles du refroidisseur en manuel à faible vitesse pour
constituer une couche de clinker. Quand la pression normale est
atteinte (450 à 500, passage en auto).
*Courbe débit farine/vitesse four. Au démarrage 80 à 90% de ce
ratio, et ce jusqu ’à pleine production.
*Il faut avoir la température de zone suffisante quand la farine
arrive en zone, pour permettre la formation rapide d ’un croûtage
protecteur, et éviter le passage d ’incuits.
Ordre des actions pour mettre le four en régime.

•Augmentation du tirage
•augmentation de la farine
•augmentation du combustible
•augmentation de la vitesse four
•ajustement du tirage (% O2)
•réglage des ventilateurs du refroidisseur.
 Courbe de mise en charge (four 4).

220
210
200
190
180
170
160
150
140
130
120
110
100
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
heures
 Courbe de mise en charge (four 4).

8.4
8.2
8
7.8
7.6
7.4
7.2
7
6.8
préca
6.6
6.4
6.2
6 four
5.8
5.6
5.4
5.2
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

heures
 2.Marche normale.
Paramètres de marche:
• Débit farine
• débit combustible
• vitesse four
• tirage (exhausteurs 1 et 2)
• débits ventilateurs
(refroidisseurs et exhaures).
• vitesse grilles
• réglages tuyère
Actions opérateur
• Intensité moteur four
• NOx, CO, O2
• chaux libre, analyse clinker.
• dépressions (capot de chauffe,
BAF, tour et EF).
• pression sous grilles
• températures (air
secondaire,sortie four,tour,sous
grilles,clinker, virole…)
• opacité
 Les régulations.

1.Dépression capot de chauffe.

Consigne = -5mm
organe réglant : ventilateur(s) d ’exhaure.

2.Vitesse grille 1.
•Consigne = pression sous grille (c1 ou c2) : 500 à 700 mm
vitesses grilles 2 et 3 proportionnelles à G1.
Régulation refroidisseur.

Pression sous grille 1

Vitesse grille 1
3.Débits des ventilateurs du refroidisseur.
Consigne = selon installation.
organe réglant : ventelles ou variation de vitesse.

4. Protection de l ’exhaure.(+électrofiltre)
•Consigne = selon installation (150°c)
organe réglant : clapet d ’air frais.
5.Dépression avant filtre.(ou pression refoulement Exh 1)
Consigne = -15mm CE (dapa).
organe réglant : ventilateur exhausteur 2.

6.Température sortie tour de conditionnement.

•Consigne = 150°C
organe réglant : débit d ’eau.
7.Taux d ’oxygène en boîte à fumée.
(sur certaines installations)

Consigne = 2 à 3 %.
organe réglant : ventilateur exhausteur 1.

8.Protection de l ’exhausteur.
•NH = 420°C manœuvre du clapet d ’air froid.
•NTH = 500°C arrêt de l ’installation.
 •Cas du précalcinateur.
.Température matière sortie C5.(Taux de décarbonatation)
Consigne = 845°C (85%)
organe réglant : débit combustible au précalcinateur.

.Taux d ’oxygène sortie préchauffeur.

Consigne = 3 %
organe réglant : vanne d ’air tertiaire.
 Les alarmes.
La plupart des mesures sont associées à des alarmes
qui vont alerter l ’opérateur, lequel va engager des
actions correctives.
Certaines de ces mesures sont associées à des seuils
hauts ou très hauts, qui lorsqu ’ils seront atteints vont
provoquer l ’arrêt ou la manœuvre de certains
équipements.
 Les asservissements.
Arrêt Exhausteur 1
•Arrêt Exhausteur 2 Arrêt combustible
Arrêt farine
Arrêt HT
•Arrêt farine Arrêt combustible

Arrêt combustible
•Arrêt Exhausteur 1
Arrêt farine

• % CO > NTH Arrêt des HT

 Asservissements (suite).
Arrêt four
•Arrêt grille 1 > 20 ’
Arrêt farine

•Arrêt V1 à V4 > 5 ’ Arrêt four

•Arrêt V5 à V7 > 15 ’ Arrêt four

•sondes gamma tour > 5 ’ Arrêt farine

•Arrêt four > 10 ’ Arrêt farine

 Asservissements (suite).

•Arrêt air primaire

•arrêt exhausteur 2
•Arrêt pompe FL2/CHV Arrêt CHV
•T° CHV basse
•Pression CHV basse

•Asservissements séquences.
•Autres : T° huile paliers,réducteurs,butées,T°grilles, vibrations, CR...
 Principes généraux de conduite
L ’opérateur, aidé des régulations, doit maintenir
constants les principaux paramètres de conduite du four :
•O2 sortie four et sortie préchauffeur
•température sortie préchauffeur
•température de cuisson
•qualité du clinker (chaux libre)
Actions manuelles directes de l ’opérateur :
•débit d ’alimentation de farine
•débit combustible au four
•vitesse de rotation du four
•tirage principal (exhausteur 1)

• + surveille INTENSITE moteur four, et T° zone.

 But pour l ’opérateur :

•Produire la capacité de clinker voulue.

•Assurer la qualité du clinker (chaux libre < 2.5%).
•Optimiser la consommation thermique.
•Eviter les incidents (bourrage cyclone, anneaux,
avalanches, pointes de CO,élévations de T°,
arrêts…)
 VI TESSE FOUR DOPOL
1.5
1.4
1.3
1.2
1.1
1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
60 80 100 120 140 160 180 200 220

Débit farine tonnes/heure

Peille
 Débit CHV / Débit farine / Bilan thermique (Saint Egrève)
Débit CHV t/h
5
4.8
4.6
4.4
4.2
4
3.8
3.6 810 th/t
3.4 830 th/t
3.2 820 th/t
3
60 64 68 72 76 80 84 88
Débit farine t/h
Refroidissement four

•Intensité moteur four

•NOx
•Vitesse four
 Echanges thermiques.

•Il est impératif que la matière arrivant en zone soit

bien préparée.
•Farine mal décarbonatée en zone CO2
fluidisation avalanche dans
le refroidisseur.
Difficulté des fours sans précalcination : C ’est en pied
d ’échangeur et en fond de four que l ’écart de température
entre les fumées chaudes et la matière est le plus faible.
Mais c ’est à cet endroit que, du fait de la décarbonatation,
le besoin thermique de la matière est le plus grand.
 ECHANGES THERMIQUES FUMEES - MATIERE
Four voie sèche sans préca
TEMPERATURES
2000°
flamme
1800°
1600°
1400°
clinker
1200°
Écart temp.
1000°
fumées
800°
600° Zone critique d ’écart mini
400°
farine
200°
0°
100 200 300 400 500 600 700 800 900
CHALEUR ECHANGEE Kcal/Kg CK
 SITUATIONS CRITIQUES

Même avec des installations bien rodées, des fours

modernes et bien pilotés, les opérateurs sont parfois
confrontés à des situations d ’urgence.
Celles-ci nécessitent un diagnostic rapide et des actions
immédiates pour prévenir des dommages sur les
équipements, et éviter de mettre les personnels en danger.

MFFOUR2
 1. Bouchage cyclone
Les causes : Surchauffe, chute briques ou béton, clapet
coincé...
Les alarmes :- Dépression pointe cyclone à zéro
- Sonde gamma
- Température gaz car pas d’échange avec matière.
- Température pointe très rapidement.
Les actions : - Contrôle manuel des clapets et du passage de la farine.
- Canons à air
- Après quelques minutes : Arrêt farine, arrêt four
(exhausteur1, combustible…)
- Prendre les mesures de prévention pour la sécurité du
personnel : balisage, EPI, douches...
Les actions : - Prendre les dispositions pour déboucher le cyclone :
cardox, explosifs, air comprimé…
- accès par dessus.
- S ’assurer qu ’il existe une issue.

DANGER : Réagir très rapidement.

Il vaut mieux arrêter le four que de
remplir un cyclone de plusieurs dizaines de tonnes de
farine à 700°c.
expl : débit de 200 t/h 3 tonnes en 1 minute.
15 tonnes en 5 minutes.
50 tonnes en 15 minutes.
 Gaz vers cyclone supérieur

farine

•Sonde gamma
•Dépression

•Température
Gaz cyclone inférieur
 2. Panne alimentation farine
Effets : Températures entrée four, tour de préchauffage.
Dommages aux ventilateurs (Exhausteurs),
et circuits électrofiltres.
Actions : •Réduire débit combustible et tirage
SSSSSSSSSSSSSS
•Réduire vitesse four, cuisson de la matière
présente dans le tube.
•Suivre température entrée four (BAF) et
sortie tour : ne pas dépasser les limites
fixées.
•Si ça se prolonge : arrêt combustible, Exh1
et four au virage.
 3. Point chaud sur virole
•Détecté par scanner ou visuellement.
(Eventuellement observation de briques dans le talus)

Effets : Dommages à la virole, et aux bandages.

SSSSSSSSSSSSSS
Petit point chaud :
–Démarrer les ventilateurs de zone
–Contrôler ou modifier les réglages de la flamme.(Air primaire
intérieur et extérieur, réglage pression différentielle),et de la tuyère.
–Augmenter débit combustible pour favoriser le croûtage.
–Mettre une canne air comprimé sur virole.
–Modifier la composition de la farine pour faciliter la cuisson et
favoriser le croûtage.
 –Si le point chaud est situé dans une zone qui ne croûte pas, il y a peu
d ’espoir.
–Dans certains cas faire venir la farine pour refroidir.
–Chauffer le four, arrêter le four point chaud en bas pendant quelques
minutes, et redémarrer…
Ne jamais pulvériser d ’eau sur la virole.

Grosse tâche rouge , ou localisée à coté ou sous les bandages :

Arrêt four
•Vidange des circuits charbon et du four en vue de
l ’intervention.
 4. Déclenchement électrique général
Risques principaux :
• Dommages sur la virole du four.
•Dommages sur la tuyère et la grille 1.
•Problèmes sur installation charbon broyé.
Actions : SSSSSSSSSSSSSS
•Démarrer le générateur de secours (automatique)
•Démarrer le virage, l ’air primaire pour refroidir la tuyère,
les pompes à eau (refroidissement paliers, caméras…)
•Démarrer servitudes, chaufferie/vapeur, ventilateur V1.
•Retirer éventuellement la tuyère.
Par temps d ’orage ou d ’averse violente, démarrer préventivement le générateur
auxiliaire.
 5. Alarme CO
Risques principaux :
• Dommages électrofiltres.

expl Peille : •0.5% alarme

SSSSSSSSSSSSSS
•1.0% déclenchement HT
arrêt Exhausteur 1, farine et combustible.

Actions :
• Tirage (exhausteur 1)
• Débit combustible, éventuellement la farine.
 6. Déclenchement Electrofiltre
Causes possibles :
• Dépassement seuil CO.
•Défaut électrique (court-circuit…)
SSSSSSSSSSSSSS

Actions :

•Si impossible de ré enclencher dans les 3 ’

Arrêt du four.
 7. Rupture d ’un anneau
Les indices : –Observation de blocs à la caméra four.
–Chute de la dépression entrée four.
–Changement brutal de l ’ampérage du moteur four.
–Mise en pression du capot de chauffe.

Les effets : –Surcharge du refroidisseur, éventuellement farine incuite.

–Arrivée d ’une quantité importante de farine non cuite dans
la zone de cuisson.
–Dommages possibles au refroidisseur, en particulier les
plaques de grilles.
–Gros blocs au concasseur.
–Clinker rouge sortant du refroidisseur.
Les actions : -Réduire immédiatement la vitesse four au minimum.
-Réduire débits combustible et farine, ainsi que le
tirage pour maîtriser la température gaz sortie four.
-Passer les grilles en manuel et réduire la vitesse,
pour allonger le temps de refroidissement.
-Suivre la température des grilles (250°c maxi).
-Augmenter les soufflages au maxi, tout en restant en
dépression au capot de chauffe.
-S ’assurer que le concasseur encaisse bien les blocs,
sinon réduire la vitesse des grilles.
•Eviter la formation des anneaux ou les détruire. (position
tuyère, chimie du cru, destruction mécanique…)
•On détecte la formation d ’un anneau à une augmentation
lente et continue de la dépression entrée four et de
l ’intensité moteur four.
Intensité moteur four
 8. Rapide élévation de température du
circuit charbon
Effets : -Explosion.
-Dommages aux équipements.
Actions : •Ne pas ouvrir de porte pour ne pas introduire
d ’oxygène (risque d ’explosion ou attisage du feu).
SSSSSSSSSSSSSS
•Injecter gaz inertes (CO2) dans l’installation.
•Vider les circuits vers le four.
•Réduire au minimum la ventilation du broyeur.
•Interdire au personnel de stationner dans la zone.

•Ne pas alimenter l’atelier avec du charbon ou du

coke brûlant déjà sur le stock.
 9. Surpression du Capot de Chauffe.

Causes possibles : -défaut régulation des exhaures.

-rupture d ’un anneau.
-Défaut de l ’exhausteur 1.

Effets : •Danger pour le personnel au capot de chauffe.

SSSSSSSSSSSSSS
•Dommages aux équipements.

Actions : •Contrôler régulation dépression capot/exhaures; passer

au besoin en MANUEL pour rétablir la situation plus
rapidement.
•Réduire débit combustible et augmenter le tirage.
•(réduire le soufflage sous les grilles).
 10. Clinker rouge en sortie refroidisseur
Indices et causes :
-augmentation ampérage chaînes traînantes par surcharge; chaînes
détendues.
-Brutale chute de pression sous grille (si plaque percée).
-Brutale augmentation pression sous grille (si refroidisseur
surchargé).
SSSSSSSSSSSSSS
-augmentation ampérage moteurs grilles et couche de clinker trop
épaisse.
-refroidisseur chargé avec fragments de croûtage et d ’anneaux.
-formation de stalagmites à l ’entrée du refroidisseur (snow man)
-débit d ’air de soufflage (si mesuré) insuffisant .(si surcharge, lit
trop épais et air passe difficilement).
-mauvaise répartition de la couche de clinker sur les grilles, rivières
rouges.
 Effets : •Dommages aux éléments du refroidisseur et aux
équipements de transport du clinker.
•Problèmes de température au broyage.
Actions : •Contrôle visuel du refroidisseur.
•Si plaque percée : arrêt four .
•Si refroidisseur surchargé : réduire vitesse four, et
réduire vitesses grilles pour augmenter le temps de
SSSSSSSSSSSSSS
refroidissement.
•Augmenter le débit d ’air de refroidissement.
•Surveiller les équipements de transport.
•Ecarter si possible le clinker trop chaud.

*Essayer de ralentir le four avant que la surcharge ou les

incuits ne tombent dans le refroidisseur.
*Engager les actions correctives avant de perdre le contrôle.
 11. Zone de cuisson trop chaude (saucisson)
Indices :
-formation d ’un « saucisson » en zone de cuisson.
-croûtage ayant tendance à goutter de la paroi, perte du croûtage.
SSSSSSSSSSSSSS
-clinker très liquide ayant tendance à glisser dans le four.
-température de zone très haute.
-zone de cuisson de couleur jaune / blanche.
-pression sous grilles très haute.
-ampérage four très bas (indication incitant à tort à augmenter le
combustible).
 Effets : •Perte de croûtage et dommages aux réfractaires.
•Points chauds sur la virole.
•Dommages aux éléments du refroidisseur et au
capot de chauffe.
Actions : •Réduire rapidement le combustible au minimum pour
faire chuter la température, et réduire le tirage.
SSSSSSSSSSSSSS
•Augmenter l ’alimentation farine, pour refroidir le four.
•Augmenter la vitesse du four ( compatible avec état du
refroidisseur) jusqu ’à destruction du « saucisson ».
•Eviter que le clinker fondu ne tombe sur les grilles, et
ne les bouche.
•Augmenter au maximum les soufflages du
refroidisseur, et augmenter la vitesse des grilles.
•Quand la « saucisson » est cassé, reprendre les
dispositions normales.
 Mesures préventives :

•Contrôler la chimie du cru; moins de phase liquide.

•Modifier réglages de la tuyère (position et forme de
la flamme, plus longue et plus mole…).
•Suivre de plus près la température de zone.
SSSSSSSSSSSSSS

*Engager les actions correctives avant de perdre le contrôle.

 12. Déformation de la flamme.
Indices : -forme de la flamme irrégulière et inhabituelle.
-partie de la flamme dirigée vers briquetage.

Effets : •Point rouge sur virole.

SSSSSSSSSSSSSS
•Dommages aux réfractaires, au nose ring, à la virole
et au capot de chauffe.

Actions : •Contrôler l ’état de la tuyère.

•Si flamme erratique ou léchant le briquetage : ARRET
du four immédiat.
•Sinon modifier réglages position tuyère et air primaire.
Mesures préventives : •Maintenir l ’air primaire au moins 2 heures après un arrêt de
four.
•Séchage, fibres, choix béton...
 3.Arrêt four.
Arrêts programmés : •Stock plein
•Entretien
•EJP...
Arrêts en urgence : •Incident sur réfractaires.

•Défaut alimentation farine.

•Panne sur refroidisseur...

Action rapide de l ’opérateur qui doit être bien

entraîné à ce genre de situations ( peu fréquentes),
et disposer d ’instructions écrites.
 IMPERATIFS :

•Disposer d ’un planning d ’arrêt. (contraction de

la virole et des réfractaires; débits combustible et farine).

•Disposer d ’un planning de refroidissement.

(protection de virole).

•Vidange des circuits (farine, poussières et surtout

charbon broyé).

•Vidange du four.
•Protéger la tuyère, capot de chauffe, nose ring des T°
élevées.
•Surveiller en permanence la T° sortie échangeur (<400°C).
•Diminuer progressivement le régime (jusqu ’à 60% du nominal).
•Ordre des diminutions successives : (combustible préca), débit
farine, vitesse four, combustible tuyère, tirage...(maintenir O2)
•Arrêt farine arrêt Exh 1.
•Possible de conserver du combustible en tuyère pour
clinkériser la matière présente dans le four. (expl :1 brûleur)
•Arrêt combustible arrêt Exh 2.
•Ne pas utiliser l ’exhausteur 2 pour refroidir le four plus
rapidement avant au moins 6 heures. (choc thermique)
•S ’assurer que la dépression n ’est pas inversée. (si gaz
du four vers le refroidisseur, réduire les soufflages).

•Prendre garde de ne pas surcharger la grille 1 (chargée à chaque

rotation du four, elle doit pouvoir redémarrer).

•Vitesse de refroidissement des réfractaires en zone : 80°C/h maxi.

 Courbe d ’arrêt programmé (four 4).

220
210
200
190
180
170
160
150
140
130
120
0 1 2 3 4 5 6
heures
 Courbe d ’arrêt programmé (four 4).

9
8.5
8
7.5
7 préca
6.5
6
5.5
5
4.5
4 four
3.5
0 1 2 3 4 5 6
heures
 Exemple plan de virage
•Virage continu pendant 30 minutes
•1/3 tour toutes les 10 minutes pendant 1 heure.
•1/3 tour toutes les 15 minutes pendant 1 heure.
•1/2 tour toutes les 30 minutes pendant 4 heures.
•1/2 tour toutes les heures pendant 4 heures.
•1/2 tour toutes les 2 heures pendant 12 heures.
•1/2 tour toutes les 24 heures selon la durée de
l ’arrêt et de la météo.