Département de Génie Energétique et Environnement

ème
2 G.E.E

COURS PRODUCTION DE CHALEUR

- FOURS INDUSTRIELS -

Réalisé par:

Pr. ARMOU Sara

Année universitaire : 2021/2022

 I- Introduction

1. Définition

Un four est un outil utilisé pour élever la température d’un produit. Il peut être soit :
 Un équipement destiné uniquement au chauffage (exemple : réchauffage de l’acier avant
déformation plastique, réchauffage de pétrole brut avant distillation).
 Un véritable réacteur dans lequel on élabore les produits (exemple : four de fusion de
verre, four de vapocraquage de la pétrochimie).
Il s’intègre généralement dans une ligne de production complexe dont il est un des éléments.
On trouve des fours dans un très grand nombre d’activités industrielles, voici une sélection:
 Le chauffage des métaux pour le traitement thermique et le forgeage.
 La fusion des métaux pour le moulage.
 La fabrication des briques et de la céramique.
 Le séchage du bois, et d’autres produits.
 L’évaporation des solvants pour la fabrication des produits tels que les électrodes
chimiques et le charbon, ainsi que pour le séchage de la peinture.
 La fabrication de la chaux par le chauffage des roches calcaires.

2. Constitution du four

Les composants différent d’un four à autre selon le processus de fabrication dans lequel
s’insère le four. On cite les composants qu’on trouve souvent au niveau des fours

 Le foyer: le lieu où se fait la combustion

 Le brûleur: assure la production de la chaleur en assurant le mélange entre le combustible
et le comburant
 La chambre de cuisson: la partie inférieure ou plancher s’appelle la sole sur laquelle on
peut placer les charges, la partie supérieure ou plafond s’appelle la voûte
 La cheminée: conduite menant à l’extérieur permettant l’extraction des fumées
 Le thermomètre: mesure la température à l’intérieur du four
 Le thermostat: sert à régler la température à l’intérieur du four

1
II- Classification des fours
Toute classification est toutefois utile dans la mesure où elle permet de retrouver des
caractéristiques communes à des équipements, à la première vue, très différents. Nous
proposons ici quatre classifications parmi plusieurs classifications qu’on peut encore faire,
cette classification est en fonction :

 Classification suivant le mode de chauffage

 Classification suivant la manutention des produits traités
 Classification suivant le niveau de la température
 Classification suivant le combustible utilisé

1- Classification suivant le mode de chauffage

Le critère est ici le contact entre le produit et les gaz issus de la combustion. En fonction du
procédé de chauffage, on distingue les fours à chauffage directs et les fours à chauffage
indirects.

 Fours à chauffage direct: il y a contact entre les gaz issus de la combustion et les
produits à chauffer. Du point de vue thermique, cela entraîne qu’une partie du transfert de
chaleur s’effectue par convection.
 Fours à chauffage indirect: l’interaction entre les gaz de combustion et les produits
n’existe plus. Par contre, il s’introduit une résistance supplémentaire au transfert de
chaleur qui doit se faire par conduction au travers de la paroi protectrice, puis par
rayonnement et éventuellement par convection vers la charge.

2
Exemple : Différence entre chauffage direct et indirect

Fours à chauffage direct

Ces fours sont de moins en moins

utilisés. Autrefois le four à bois
utilisait le chauffage direct en
mettant directement du bois sur la
sole du four qui chauffait la sole et
les parois du four.

- Four à bois -

Le système Perkins utilise des

tubes fermés remplis d’eau
installés sous la sole et sur la
voûte, les extrémités des tubes
rentrent dans le foyer afin de
chauffer l’eau et la transforme en
vapeur.
Fours à chauffage indirect

- Four à vapeur -

Les gaz de combustion produit

par le foyer sont accélérés par
une turbine puis envoyés autour
des chambres de cuisson sans
entrer dedans.

- Four à recyclage thermique -

3
 Des résistances électriques
placées sous la sole, dans la voûte
ou dans les parois du four
produisent la chaleur nécessaire à
la cuisson.

- Four électrique -

2- Classification suivant la manutention des produits traités

C’est la manutention et la circulation du produit qui est ici le critère. On distingue :

 Fours continus: appelé four tunnel ou four à passage, le produit à chauffer entre à une
extrémité et en ressort à l’autre, c’est -à-dire que l’enfournement et le défournement sont
mis en œuvre pendant le fonctionnement du four.
 Fours discontinus: appelé four intermittent ou périodique, le produit à chauffer est
immobile dans le four, autrement dit, il est chargé et déchargé (enfourné et défourné) au
même endroit.
Exemple :

Ces fours industriels sont composés

de chambres de cuisson en formes
longs couloirs. Les produits à cuir
Fours continus

sont placés sur des wagonnets et

traversent le four en passant
successivement par la zone de
préchauffage, la zone de cuisson et
la zone de refroidissement.

- Four tunnel -

4
 Un long cylindre incliné en rotation
permanente permettant le
déplacement du matériau. Les gaz
chauds circulent dans le sens
contraire du déplacement du
matériau.

- Four rotatif -

Dans les fours à sole mobile

(wagons), les produits sont
chargés à l’extérieur du four sur
la sole mobile à l’aide d’un
chargeur manuel ou automatisé.
La sole mobile chargée est
ensuite positionnée dans le four.
Fours discontinus

- Four à sol mobile –

Le principe d’un four cloche

repose sur la translation verticale
du four (montée et descente). Les
produits sont chargés
manuellement ou en automatique
su la sole qui est fixe, puis la
cloche descend sur la sole.

- Four à cloche mobile et élévateur -

3- Classification suivant le niveau de la température

Par rapport au niveau de température, les fours sont soit à haute température ou soit à basse
température.

 Fours à haute température: La température que l’on veut obtenir sur le produit dépasse,
et parfois nettement, 1200°C. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par
rayonnement de la flamme et des gaz issus de la combustion.

5
 Exemple: Les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie.

 Fours à basse température: La température que l’on veut obtenir sur le produit dépasse
rarement 700°C. Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par convection de gaz
transparents.

Exemple: Les fours de traitement thermique de métallurgie, les fours de revêtement de surface
et les fours pour les métaux non ferreux.

4- Classification suivant le combustible utilisé

On peut également classer les fours en fonction de l’énergie utilisée :

 Fours électriques : il s’agit des fours à résistances (effet Joule), à arcs, à induction, à
électrodes submergées, etc.
 Fours à gaz: ils utilisent le gaz naturel, mais aussi le gaz de cokerie, le gaz de raffinerie,
le gaz de haut-fourneau, etc.
 Fours à combustibles liquides : ils utilisent le fuel lourd, mais aussi le gazoil, le naphta,
etc.
 Fours à combustibles solides : ils utilisent les charbons ou le coke de pétrole
(généralement sous forme pulvérisée), mais aussi les déchets divers.

III- Combustion dans les fours

1. Combustion

Une combustion est une réaction chimique. Les réactifs sont le combustible (corps qui brûle)
et le comburant (corps qui aide à brûler).

6
 2. Comburant

Un comburant est un corps chimique qui a pour propriété lors d’un mélange avec un
combustible, de provoquer et d’entretenir la combustion. Les comburants les plus
fréquemment utilisés sont : l’air

3. Combustible

La substance ainsi brûlée est appelée combustible : dans la nature les combustibles se
présentent dans les trois états physiques possibles (solide, liquide et gaz). Ces combustibles
sont caractérisés par leur pouvoir calorifique.

Etat Constituants Mode

physique
Naturel Artificiel
Solide C, H2O, Bois, tourbe, lignite, Charbon de bois, coke de tourbe et
Cendres houille de houille en poudre, anthracide
thermique, etc.

Liquide C, H2, S Pétrole Essence, mazoute (ou fuel), alcool,

etc.
Gaz Mélanges Gaz naturel Gaz d’éclairage, gaz de coke, gaz
CnHm, N2, de gazogène, etc.
CO2

4. Produits de combustion

Les produits de combustion (fumées) sont constitués :

 Principalement : Dioxyde de carbone CO2, Anhydride sulfureux SO2, Vapeur d’eau

H2 O
 Eventuellement : Oxygène O2, Monoxyde de carbone CO, Les NOx (NO, NO2),
Hydrogène libre H2, Imbrulés solides (suies...) et gazeux (hydrocarbures...)

7
Certains sont neutres vis-à-vis de l’environnement ou de la santé. D’autres sont considérés
comme polluants (les NOx et les suies).

5. Type de combustion

Combustion stœchiométrique (neutre ou théorique): Si l’air est en quantité suffisante à la

combustion complète de l’unité de combustible (1m3 ou 1kg). Les fumées ne contiennent pas
d’oxygène.

Combustion oxydante (en excès d’air): Quand il y a assez de dioxygène (réactif en excès), la
combustion d'une matière première est complète. Elle produit du dioxyde de carbone et de
l'eau avec l’excès d’air qui reste.

Combustion réductrice (en défaut d’air): Quand il n'y a pas assez de dioxygène, la combustion
est dite incomplète. Elle risque de former du monoxyde de carbone (CO), du carbone ou les
deux à la fois (les imbrulés).

6. Pouvoir calorifique

Le pouvoir calorifique d’un combustible est la quantité de chaleur dégagée par la combustion
complète de 1Kg de combustible solide ou liquide, ou 1m3 de combustible gazeux.

→ Notation : Pc

→ Unité : [kWh/m3 (n) de combustible] ou [kJ/m3 (n) de combustible]

[kWh/kg de combustible] ou [kJ/kg de combustible]

→ Pouvoir calorifique inférieur :

Le pouvoir calorifique est dit inférieur (PCI ou HI) quand l’eau résultant de la combustion
est à l’état de vapeur dans les produits de combustion.

CH 4 +2O2  CO 2 +2H 2OVapeur d 'eau

→ Pouvoir calorifique supérieur:

Le pouvoir calorifique est dit supérieur (PCS ou HS) quand cette eau (vapeur d’eau) de
combustion est ramenée à le transformer à l’état liquide dans les fumées.

CH 4 +2O2  CO 2 +2H 2OLiquide

On note:
•

PCS - PCI  m H 2O  L
8
Avec:
 E %  9H %
m H 2O  100
: débit massique de la vapeur d'eau en kg/s

(E%: Taux d'humidité et H%: Taux d'hydrogène)
L : chaleur latente de vaporisation ou de condensation en kJ/kg



Le pouvoir calorifique supérieur n’est utilisé que pour le gaz naturel dans les chaudières à
condensation. Le pouvoir calorifique utilisé dans 99% des cas est le PCI.

→ Détermination du pouvoir calorifique :

D’après DULONG, le pouvoir calorifique peut être calculé approximativement par la formule
suivante :

Pouvoir calorifique supérieur (Pcs):

 O
PCS  8080 C  34450   H    2250  S en kcal/kg
 8
 O
PCS  33823 C  144206   H    9419  S en kJ/kg
 8
Avec: C, H, O et S sont respectivement les teneurs en masse des éléments carbone,
hydrogène, oxygène et souffre dans le combustible
Pouvoir calorifique inférieur (Pci):

 O
PCi  PCS  23130   H  
 8

9
D’où:
 O
PCi  33823 C  121076   H    9419  S en kJ/kg
 8 
 O
PCi  8080 C  28924   H    2250  S en kcal/kg
 8
PCI d’un combustible
Le tableau suivant représente le pouvoir calorifique inférieure des différents combustibles
sous les 3 états physiques. Le PCI est mesuré à l’aide d’une bombe calorimétrique.

7. Combustion neutre

Afin d’obtenir la combustion totale de l’unité d’un combustible, l’air comburant doit être
en quantité suffisante et strictement nécessaire. Cette combustion est complète : il n’y a
pas de présence d’oxygène dans les fumées. On appelle caractéristiques
stœchiométriques les caractéristiques spécifiques de la combustion neutre d’un
combustible dans les conditions normales de température et de pression, soit :

 Le pouvoir comburivore : quantité d’air théorique

 Le pouvoir fumigène : quantité de fumées produites

10
 → Pouvoir comburivore :
Il désigne la quantité d’air strictement nécessaire et suffisante qu’il faut fournir pour assurer la
combustion neutre de l’unité de combustible.
 Notation : Va
 Unité : [m3(n) d’air/m3(n) de combustible (gazeux)] ou [m3(n) d’air/kg(n) de
combustible (liquide ou solide)]

Va =VO 2 +VN 2

Avec:
V O 2 : Volume d'oxygène nécessaire

V N 2 : Volume d'azote
→ Pouvoir fumigène :
C’est la quantité de fumées qui résulte de la combustion neutre de l’unité de combustible. Il
existe deux types de pouvoirs fumigènes :
 Le pouvoir fumigène SEC
 Le pouvoir fumigène HUMIDE
Notation : - Pouvoir fumigène SEC : Vfs
- Pouvoir fumigène HUMIDE :Vfh

Pouvoir fumigène sec Pouvoir fumigène humide

En volume Vf s =VC 02 +VSO 2 +VN 2  1  %O2  V a Vf'h =Vfs  VH 2O V H

En masse mf s =mCO 2 +mSO 2  mN 2  (1  %O2 )  ma mf'h =mfs  m H 2O  m H

11
 → Exemple d’équation de combustion neutre
CH 4 + 2  O 2  3, 76N 2   CO 2 + 2H 2 O+7,52N 2
kmol  1 2  (1+3,76) 1 2 7,52
kg  16 2  (32+105,28) 44 36 210,56
m 3  22,4 213,248 22,4 44,8 168,448

 y z  y  u  y z 
C x H y O z Nu Sv +  x  v     O 2 +3,76N 2   xCO 2 +vSO 2 +   H 2 O+   3, 76   x  v    N 2
 4 2  2 2  4 2 
 y z  y u  y z 
kmol  1  x v     1+3,76  x v  3, 76   x  v   
 4 2  2 2  4 2
 y z  u  y z 
kg  12x+y+16z+14u+32v  x  v      32  3, 76  28  44x 64v 9y 28    3, 76   x  v    
 4 2  2  4 2 
 y z  y  u  y z 
m 3 
 
22,4 22,4   x  v     1+3,76  22,4x 22,4v 22,4   22,4    3, 76   x  v    
 4 2   2 2  4 2 

Exemple: Calculer le pouvoir comburivore et fumigène du 1m³ du propane commercial

• Composition en volume du propane commercial

8. Combustion en excès d’air

On parlera de combustion en excès d’air chaque fois que l’on détectera la présence d’oxygène
dans les produits de combustion. L’excès d’air peut résulter soit d’un réglage du volet d’air au
niveau du brûleur (brûleur à air soufflé), soit d’une impossibilité à régler l’arrivée d’air
(brûleur atmosphérique). Cette quantité supplémentaire, non utilisé dans la combustion
complète de l’unité de combustible, se retrouvera inéluctablement dans les fumées. Ce type de
combustion est le plus courant.

12
 → Facteur d’air
On caractérise l’air en excès par le facteur d’air Fa ou taux d’aération n en utilisant la relation
suivante : Volume d 'air réellement admis au brûleur
n
Volume d 'air théorique

V A V EA
Soit: n ⇒ V EA V A   n  1
VA
Avec:

V A : Volume d'air théorique en m3 d'air/unité de combustible 


V EA : Volume d'air en excés en m3 d'air en excés/unité de combustible 

Pourcentage d’excès d’air EA%: EA%   n  1  100

n=1 Facteur d’air n

→ Volume des fumées

Il représente le pouvoir fumigène sec ou humide augmenté du volume d’excès d’air sa notation : VF

On distinguera : - Le volume des fumées Sèches VFS

- Le volume des fumées Humides VFH

VFS =Vfs +VEA VFH =Vfh +VEA

VFS =Vfs +VA   n  1 VFH =Vfh +VA   n  1

9. Combustion en défaut d’air

C’est la combustion donnée par 1m3 (n) de gaz associé à un volume d’air inférieur à l’air
stœchiométrique. On trouve dans les produits de combustion : des imbrûlés : CO, H2 et, pour
des défauts d’air importants: méthane et carbone suie; N2, CO2 et H2O.

COMBUSTION INCOMPLETE EN DEFAUT D’AIR

13
 10. Combustion incomplète

Ce type de combustion se rencontre lorsque le gaz et l’air disponibles ne se combinent pas

totalement dans la zone de combustion. Ce peut être le résultat de la détérioration d’un
brûleur, qui assure un mélange imparfait. On peut également rencontrer une telle combustion
sur des fours industriels lorsqu’une partie de l’air est aspirée par des ouvertures du fait de la
dépression régnant dans l’enceinte. Cette combustion n’est jamais souhaitable et correspond à
des équipements mal réglés ou détériorés.

11. Qualité de la combustion

Pour caractériser facilement la qualité de la combustion d’une installation, on mesure les taux
(CO2) et (O2) dans les fumées, à l’aide d’un analyseur de fumées. Ensuite, le diagramme
d’OSTWALD permet d’obtenir en fonction du (CO2) mesuré et du (O2) mesuré :

 Le type de combustion réelle

 Le % d’excès d’air ou de défaut d’air
 Le (CO) (s’il y a lieu)

12. Diagramme d’OSTWALD

 Applicable à tous les combustibles
 N’est plus utilisable si la teneur en imbrûlés solides dépasse 3%.
 Limité à leur partie utile ((O2)<21%).

14
 Droites du diagramme
 Axe horizontale = x = teneur en O2 (%)
 Axe verticale = y = teneur en CO2 (%)
 Lignes obliques (Bleu) = teneur en CO(%)
 Lignes obliques positives (rouge)= le %
d’excès d’air
 Lignes obliques négatives (rouge)=le % de
défaut d’air

Exemple :

Application: On mesure (CO2)=11% et (O2)=6%

 Placer le point désignant l’analyse de combustion
 Calculer l’excès ou le défaut d’air (%)
 Déterminer le facteur d’air
 Calculer les imbrulées (%)
 Déterminer le type de combustion

15
 13. Température de la flamme adiabatique:
La température atteinte par un système lors d’une évolution chimique dans les conditions
suivantes:
 La pression est constante
 L’évolution est adiabatique
 Le système est fermé
La variation d’enthalpie lors de cette évolution:

H  r H 0 (T 0 )  T 0  k .Cp k .dT  0
Tf

Avec:
r H 0 T 0    k .H f0  Pr oduits    k .H f0  Réactifs  : Enthalpie de réaction à 298K
 k k

 : Nombres de moles
Cp: Capacité calorifique (J/K)



→ Enthalpies standard de formation

16
Application: On considère la réaction d’oxydation en phase gazeuse de l’ammoniac en
monoxyde d’azote par le dioxygène selon:

2NH 3( g ) +
5
2
 O 2 ( g )  3, 76N 2 ( g )   2NO ( g ) + 3H 2O( g )   3, 76N 2 ( g ) 
5
2
1) Calculer l’enthalpie standard de réaction à 298K
2) Cette réaction se déroule dans une enceinte adiabatique, sous une pression de 5bar; le
mélange initial stœchiométrique est introduite à 298K. Calculer la température atteinte
en fin de réaction
Données: Enthalpies standard de formation en (kJ/mol) à 298K et capacité à pression
constante en (J/K.mol):

H f0  NH 3   45,91 Cp  gaz diatomiques   27, 2  0,004T

H f H 2O   241,83
0
Cp  H 2O   34,3  0,008T
H f0  NO   90,32

14. Température de combustion: (température des fumées)

C’est la température à laquelle sont portés les produits de combustion, Dans le cas d’une
combustion complète s’effectuant dans les conditions théoriques, cette température est dite
température théorique de combustion, désignée par Tth:

La chaleur des fumées de la combustion est la somme de :

 La chaleur sensible du combustible brûlé Qc
 La chaleur sensible du comburant (air) QA
 La chaleur dégagée par la combustion Qcomb
Remarque: Si la combustion porte sur l’unité de combustible (1kg ou 1m3), Qcomb ce n’est
rien que le pouvoir calorifique inférieur PCI.

La relation donnant la température de combustion Tth est définit par :

PCI  Q C  Q A PCI  cc Tc  m a  c a T a

Tth = 
m f cf m f cf

17
 Avec :
mf : masse des fumées en (kg)
m : masse de l'air en (kg)
 a

Tc , Ta : les températures du combustible et du comburant en (°C)
cf , cc , ca : les chaleurs massiques des fumées humides, de combustible et de l'air

IV- Transfert de chaleur dans les fours

La finalité d'un four est le transfert de l'énergie à une charge (produits) pour en élever la
température. Ce transfert se fera par les trois modes de transfert de chaleur (rayonnement,
convection et conduction), la plus part du temps simultanément mais dans des proportions très
variables.

La chaleur est transmise par le contact avec le sol

La chaleur est apportée par l’air environnant

Les radiations émises par les parois chauffées

transmettent la chaleur aux produits

18
 1. Fours à haute température

Ce sont les fours de sidérurgie, de verrerie, de cimenterie. La température que l’on veut
obtenir sur le produit dépasse, et parfois nettement, 1200 °C. Une partie importante de la
chaleur est fournie directement par le rayonnement de la flamme dans une zone de radiation.
Le transfert de chaleur s’y fait essentiellement par rayonnement de la flamme et des gaz
issus de la combustion.

Loi de Stefan-Boltzmann

Dans un four, en première approximation, on considère que le four se comporte pour la charge
comme un corps noir et la charge comme un corps gris vis-à-vis du four. Un corps gris a les
mêmes caractéristiques d’émission énergétique qu’un corps noir, mais minorées par rapport à
celui-ci. On en déduit l’expression générale du transfert de chaleur par rayonnement:

Q  a  S  T f 4 Tc 4 
•
Avec Q : Puissance thermique transmise du four à la charge
Tf : Température du four
Tc : Température de la charge ou de la surface de la charge
S: Surface de la charge offerte au rayonnement du four
σ : Constante de Stefan-Boltzmann (5,67  108 W.m 2 .K 4 ou 4,89  108 kcal.m 2 .h 1 .K 4 )
a : Coefficient d’absorption du rayonnement par la charge, ce coefficient qui est compris entre 0 et 1,
est très proche de 1 lorsque les dimensions du four sont grandes par rapport à celles de la charge;
la surface de la charge est peu réfléchissante

2. Fours à basse température

Ce sont, en particulier, les fours de traitement thermique de métallurgie, les fours de
revêtement de surface et les fours pour les métaux non ferreux. La température que l’on veut
obtenir sur le produit dépasse rarement 700 °C, et est parfois sensiblement inférieure. C’est
également le cas des zones de convection des fours de l’industrie du pétrole et de la chimie.

Loi de Newton
Le transfert de chaleur par convection du four à la charge est gouverné par la loi de Newton :

Q  k  S  T f Tc 
Avec Q : Puissance thermique transmise
S : Surface de la charge au contact de l'atmosphère du four
Tf : Température des gaz dans le four
Tc : Température de surface de la charge
k : Coefficient d'échange thermique convectif
Le coefficient d’échange convectif k est fonction, d’une part, des conditions d’écoulement du
fluide autour de la charge définies par le nombre de Reynolds Re; d’autre part, des

19
caractéristiques physiques du fluide groupées dans le nombre de Prandlt Pr, par la relation
générale :

Nu  A  Rea  Prb
Ou :
k l v l   c p 
Nu  , Re  et Pr 
  
Avec v : Vitesse de l'écoulement
l : Dimension caractéristique du solide autour duquel s'écoule le fluide
 : Masse volumique du fluide
c p : Capacité thermique massique du fluide
 : Viscosité dynamique du fluide
 : Coefficient de conductivité thermique du fluide
Les caractéristiques physiques du fluide sont prises dans les conditions locales de température et
de pression. Nu, Re et Pr sont des nombres sans dimension, sous condition que chacun des
termes qui les composent soient exprimés dans un système cohérent d’unités. A, a et b sont des
constantes qui varient selon la géométrie du système et la rugosité de la surface d’échange. On
utilise souvent les valeurs suivantes : a = 0,80, b = 0,33 et A = 0,023 qui découlent des études
expérimentales faites sur les écoulements compris entre deux plans ou dans un tube, mais pour
des calculs précis il est conseillé de se reporter à des ouvrages spécialisés traitant des
phénomènes de transfert de chaleur par convection.

3. Rôle de la conduction

Si le rayonnement et la convection sont les vecteurs principaux du transfert de chaleur du

four vers la charge, avec, selon les cas, la prédominance de l’un ou de l’autre, la conduction
assure le transfert de chaleur à l’intérieur des produits.

 Pour les produits de grandes dimensions, la conduction est même assez souvent le mode
déterminant dans la mesure. Les lois à prendre en compte sont alors celles de la
conduction.

 La conduction joue aussi un rôle important pour les parois des fours, puisque c’est elle qui
conditionne, en partie, les pertes thermiques du four et son rendement.

V- Isolation des fours

Les fours comportent généralement une enveloppe métallique. A l’intérieur de cette
enveloppe, on dispose plusieurs couches de matériaux isolants et réfractaires qui ont pour but:

 Limiter les déperditions thermiques

 Protéger l’espace environnant et le personnel d’exploitation

20
Matériau réfractaire : est un terme technique signalant une résistance à une influence
chimique, physique ou biologique. Il s'agit souvent d'une bonne résistance à la chaleur, Les
matériaux réfractaires ou les isolants dont on dispose sont de types :

 Des produits façonnés: briques, blocs, plaques

 Des produits non façonnés: livrés en vrac et mis en forme sur chantier (poudres,
granulés, ciments et bétons)
 Des matériaux fibreux: laine de roche, laine minérale, laine de verre, fibre céramique
 Des bétons fibreux: contenant des fibres céramiques qui peuvent être coulés ou projetés
 Des produits composites: contenant également des fibres céramiques qui se présentent
sous forme de dalles ou pièces semi-rigides

On classe généralement les matériaux utilisés pour l'isolation thermique:

 Les isolants réfractaires : susceptibles de résister à des températures de plus de 1400°C.

 Les semi-réfractaires : capables de supporter plus de 1000 à 1100°C
 Les isolants ordinaires : supportant au plus 900°C

Les matériaux composant les parois, la sole et la voûte sont choisis en fonction de leur faible
conductivité thermique, mais également en fonction de leur résistance mécanique à la
température de traitement de leur capacité à supporter cette dernière. Les matériaux sont
également choisis pour leur compatibilité avec l’atmosphère de l’enceinte et avec le produit
fondu ou traité. Comme il est difficile de trouver des matériaux satisfaisant à toutes ces
conditions, on utilise souvent des parois composées de plusieurs couches, assez souvent trois
couches :
 En face chaude, une couche essentiellement réfractaire ;
 En face froide, une couche essentiellement isolante ;
 Une couche intermédiaire éventuelle présentant des caractéristiques moyennes.

→ En première couche, on a le choix entre les trois catégories principales de réfractaires

généralement silico-aluminieux : lourds, légers, fibreux.
→ Les isolants utilisés en face froide se présentent généralement sous forme de panneaux,
plus ou moins rigides.
→ Les isolants-réfractaires intermédiaires, utilisés sous forme de briques ou de panneaux,
leurs caractéristiques sont également très variables (Tableau)

21
 Caractéristiques des matériaux composant les parois, la sole et la voûte
Matériaux Masse volumique (kg/m3) Conductivité thermique
(W.m-1.K-1)

Réfractaires :
Lourds…………….. 1800 à 2200 1,25
Légers…………….. 500 à 1200 0,2
Fibreux…………… 48 à 160 0,2
Isolants réfractaires 300 à 500 0,1 à 0,15
Isolants 35 à 200 0,06

Le choix adéquat d’un matériau de construction doit être basé sur les principes suivants :
1. Une forte résistance d’affaissement
2. Une stabilité dimensionnelle
3. Un coefficient de conductivité thermique plus élevé
4. Une porosité du matériau plus réduite (elle permet la perméabilité aux gaz brûlés)
5. Une résistance élevée à l’usure mécanique
6. Une résistance au choc thermique.

VI- Bilan thermique d’un four

Chaque type de four a évidemment son processus de calcul propre, qui tient compte de sa
technologie et de ses utilisations. On ne donnera donc ici que les principes de calcul communs
à tous les fours

P: L’énergie qu’il faut fournir au four sous forme de

combustible ou d’électricité.
Qu: La quantité de chaleur utile.
Qe: Les pertes par les ouvertures du four.
Qv: Les pertes par les parois.
Qf: les pertes par les fumées.
Qmv: La quantité de chaleur nécessaire au réchauffage
des parois.

22
 1. Bilan énergétique

L’objectif est de fournir aux produits une quantité de chaleur déterminée par :

 Sa température initiale ou température d’enfournement.

 Sa température finale désirée ou température de défournement.
 La masse des produits à chauffer.
 La chaleur massique des produits et s’il y a lieu, les chaleurs de transformation durant la
montée en température.

2. Rendement énergétique

Le rendement d’un four est le rapport de l’énergie utile Qu à l’énergie Q qu’il faut fournir au
four sous forme de combustible ou d’électricité.

Q=Qc =Qu  Q P
Qc : Quantité de chaleur consommée à l’intérieur du four
Q u Q Q P
Qp regroupe les diverses pertes thermiques, d’où le rendement :  
Q Q
3. Rendement de combustion

Si l’on considère un combustible quelconque, il est caractérisé par :

 Son pouvoir calorifique inférieur PCI.

 Le volume d’air nécessaire à sa combustion en stœchiométrie Va.

 Le volume de fumées produit par sa combustion en stœchiométrie Vf.

Les volumes d’air utilisé et de fumées produites lors de la combustion complète (en excès
d’air) d’une unité de masse ou de volume de combustible s’écrivent:

 EA % 
V ar V a  1  
 100 
 EA % 
V fr V f  V a  
 100 
 Les pertes par les fumées s’écrivent :

Q f V fr C pf T f

23
Avec :
Tf : Température de sortie de fumées du four en (°C)
Cpf : Capacité thermique volumique à pression constante en (kWh/m3.°C)

 La chaleur apportée par l’air s’écrit :

Q a V ar C pa Ta
Avec :
Ta : Température de l’air à son entrée dans le four (en °C)
Cpa : capacité thermique volumique à pression constante de l’air en (kWh/m3.°C)
On appelle rendement de combustion, le rapport :

Q g Q f
C 
Qg
Qg : puissance contenue dans le combustible = débit de combustible x PCI (ou PCS)
Remarque : En pratique, on exprime souvent le rendement de combustion par la formule de
Siegert:

C  100  f 
T  T ambiante 
fumées

%CO 2

f: facteur dépendant principalement du type de combustible selon sa composition chimique

(mazout: f=0,57; gaz naturel: f=0,47…)

Tambiante: température ambiante de l’air de combustion

 Préchauffage de l’air:

Le bilan de la chambre doit tenir compte de l’énergie thermique Qr apportée par l'air
comburant préchauffé dans le récupérateur par les fumées :

Q g Q r  Qc Q f

Le rendement de combustion devient :

Q g  Q r Q f
C 
Qg

24
  Relation entre le rendement énergétique et le rendement de la combustion:

Ramené à une unité de combustible, le rendement énergétique peut s’écrire :

PCI  Q P

PCI
PCI  Q f  Q v  Q mv  Q e
Ou: 
PCI
En introduisant la relation qui définit le rendement de combustion, on déduit :

  C 
Q v
 Q mv  Q e 
PCI
 Rendement des fours continus:

Dans un four continu en régime thermiquement stabilisé, les températures des fumées et de
l’air de combustion sont constantes dans le temps et les parois sont en équilibre thermique, ce
qui entraîne :
Q mv  0

Les rendements énergétiques et de combustions seront calculés avec les formules précédentes.
 Rendement des fours continus:

Dans un four discontinu le régime thermique est variable, la température des fumées et
celle de l’air de combustion sont variables au cours du cycle. Le calcul se fait donc sur la base
de la totalité du cycle.

 On détermine au préalable, la température moyenne des fumées Tfm au cours du cycle de

durée t :
1t
T fm  T f t dt
t 0
 On calcule la température moyenne de l’air de combustion Tam :
1t
T am  T a t  dt
t 0
 On calcule ensuite les termes Qv et Qmv, on tient compte de l’évolution des pertes par les
ouvertures Qe, en fonction des variations de la température du four au cours du cycle.
 On obtient le rendement en introduisant ces valeurs dans la relation précédente du
rendement.

25
 4. Détermination des pertes à travers une paroi plane composite en équilibre
thermique

Une paroi de four comporte généralement plusieurs épaisseurs de nature différente. On

appelle : Qv en (Wh) l’énergie traversant la paroi, la densité du flux traversant le mur (en
W/m2) est :

QV

S t
1
 QV   S  T i  Te 
RT
Avec : S : la surface du mur en (m 2 )

t : le temps en (h)
R : Résistance de transfert thermique
 T

Par application des lois de transfert de chaleur à ce mur, le flux traversant la paroi en équilibre
s’écrit :

T T2  T  T3  T  Tn 
 =k i  T i  T1   1  1
 2  2
 ...  n 1  n 1
 k e  T n  Te 
e1 e2 e n 1

En additionnant tous les termes définis, on déduit :

T i  T1 T1  T 2 T T n T i Te
= =  ...  n 1  ... 
1 e1 e n 1 1 e 1
 n 
ki 1 n 1 k i i n k e
Avec :

Te : la température ambiante externe en (K)


T i : la température interne du four en (K)
T n : la température après la couche n en (K)
 2 1
k i : le coefficient d'échange entre l'intérieur et la paroi interne du four en (W.m .K )
 : la conductivite thermique des i couches successives de réfractaires et d'isolants (W.m 1 .K 1 )
 i
e i : l'épaisseur des i couches successives de réfractaires ou d'isolants
 2 1
k e : le coefficient d'échange entre l'ambiance et la paroi externe du four en (W.m .K )

26
Remarque: Pour une installation soumise au vent le coefficient α est plus élevé et est
fonction de la vitesse du vent au contact des parois. On peut prendre cette vitesse en compte
en utilisant pour α une formule simplifiée :

   n v 0 ,8
Avec :
ke    

 n : Coefficient d'échange par convection naturelle


: Coefficient d'échange par rayonnement

5. Energie accumulée dans une paroi

Le calcul de l’énergie nécessaire au réchauffage des parois Qmv se fait par:

Q mv  S    i c i e i  T fin T in  = m i c i  T fin T in 

i i

Avec : c i : capacité thermique massique du matériau de la couche i en (Wh.kg 1 .K 1 )


e i : épaisseur de ce matériau en (m)
m i : masse de ce matériau en (m)

S : surface de paroi en (m )
2

  : masse volumique de ce matériau en (kg.m 3 )

 i
T in : température initiale du matériau

T fin : température finale du matériau

Au début du cycle de traitement sur les différentes couche qui compose la paroi d’un four, on
a la température initiale sur chaque couche Tin,1 ; Tin,2 ;…… ; Tin,n, avec 1, 2,….,n les indices
des différentes couches de paroi.

De même à la fin du cycle, on définit la température finale sur chaque couche par Tfin,1 ;
Tfin,2 ;…… ; Tfin,n

Remarque : Les températures Tin et Tfin variant dans l’épaisseur de la paroi, on prendra les
valeurs moyennes entre les deux faces de la paroi.

27
 6. Pertes diverses

→ Ponts thermiques
Un pont thermique = partie de l’enveloppe du four où la résistance thermique, par ailleurs
uniforme, est modifiée. Il s’agit d’éléments de la construction favorisant la fuite de chaleur
vers l’extérieur.

Elimination des ponts

thermiques
La solution la plus efficace
consiste à établir l’isolation par
l’extérieur

Le tableau suivant donne deux exemples de ponts thermiques occasionnant :

 Une surchauffe localisée de la carcasse du four d’épaisseur 4 mm
 Une perte d’énergie du four pour une paroi de 250 mm

Ponts thermiques occasionnant une surchauffe localisée de la carcasse du four et une perte
d’énergie du four dans une paroi de 250mm
Pont thermique Température du four (en °C) 300 500 700 900
Tige Surchauffe de la carcasse (en °C) 2 4 7 9
Perte (en W) 1 2 3 4
Tube Surchauffe de la carcasse (en °C) 14 26 39 55
Perte (en W) 7 13 20 27

28
 → Rayonnements à travers l’orifice
Ces pertes dépendent de la température, de la section de l’orifice et de l’épaisseur de la paroi.
Par exemple, le tableau suivant donne la perte provoquée par un orifice cylindrique dans une
paroi de 250 mm d’un four à différentes températures.

Perte (en kW/m2) provoquée par un orifice dans une paroi de 250mm à différentes
températures
Diamètre de Température (°C)
l’orifice (mm)
500 700 900 1000
50 3 17 18 38
100 4 14 28 55
200 7 21 43 82
400 10 29 50 110

→ Joint d’étanchéité
Lorsque l’étanchéité du four est assurée par un joint de sable, les pertes engendrées dépendent
de longueur et largeur de joint. Par exemple, un joint de 50 mm induit une perte dans un four
à 1000°C de 1,8 kW/m de joint.

→ Ouverture de porte
Ces pertes de même nature que celles du rayonnement à travers un orifice dépendent du temps
d’ouverture et de la surface de la porte. Par exemple, un four à 900°C aura une perte
d’environ 1,5 kWh/(m2.min) soit 90 kW/m2.

7. Puissance installée

C’est la quantité de chaleur maximale que l’on peut introduire par unité de temps dans le four.

→ Fours continus
 La puissance installée sur l’ensemble du four
est donnée par :

Qu Qu Qv Q e
P  
 c
 Pour un four à plusieurs zones, d'une façon
générale on a pour une zone donnée n:

Pn  Q u ,n  Q v ,n  Q e ,n  Q f ,n  Q f ,n 1

29
 → Fours discontinus
La quantité de chaleur totale à fournir au cours du cycle de durée t est donnée par :

Q totale   Q u  Q f  Q v  Q mv  Q e  dt
t

La durée du cycle t étant connue par ailleurs, on

en déduit la puissance moyenne :

Q totale
Pmoy 
t

Exemple: Bilan thermique d’un four

→ La chaleur apportée par le combustible (kWh)

Q =m1 comb
 PCS
Avec : m comb : masse de combustible en (kg)

PCS: pouvoir calorifique supérieur du combustible en (kWh/kg)
→ La chaleur sensible apportée par le combustible

Q =m2 comb
c comb
T
comb

Avec : ccomb : capacité thermique massique du combustible en (kWh.kg 1 .°C1 )


Tcomb : température du combustible en (°C)

30
 → La chaleur sensible apportée par l’air entrant

Q =m  c T
3 a a a

Avec :
m a : masse d'air (comburant et aspiré), l'air aspiré peut être l'excès d'air des brûleurs

 ou l'air entrant par les ouvertures en (kg)
 1 1
c a : capacité thermique massique moyenne de l'air entrant en (kWh.kg .°C )
T a : température moyenne de l'air en (°C)

→ La chaleur sensible apportée par la charge

Q =m  c T
4 c c c1
Avec :
m c : masse de la charge en (kg)
 1 1
cc : capacité thermique massique de la charge en (kWh.kg .°C )
T : température d'entrée de la charge en (°C)
 c1
→ La chaleur apportée par les accessoires (support de charge, etc.) ou produits
accompagnant la charge

Q =m  c T
5 d d d1

m d : masse des accessoires en (kg)

Avec :  1 1
cd : capacité thermique massique des accessoires en (kWh.kg .°C )
T : température d'entrée des accessoires en (°C)
 d1

→ La chaleur consommée par le traitement (chaleur utile)

Q =m C 6 c r

Avec : C r : chaleur de traitement en (kWh/kg)

Cette chaleur de traitement peut être la somme de chaleur sensible et de chaleur de réaction ou
de changement de phase.
→ La chaleur sensible perdue par les fumées

Q =m  c T
7 f f f

Avec : m f : masse des fumées en (kg)

 1 1
c f : capacité thermique massique des fumées en (kWh.kg .°C )
T : température des fumées en (°C)
 f

31
 → La chaleur latente perdue par les fumées

Q =m C8 f 8

Avec : C 8 : chaleur latente des fumées augmenté du pouvoir combustible de certains

constituants rejetés le cas échéant en (kWh/kg)

→ La chaleur perdue par la charge

Q =m  c T
9 c c c2

Tc 2 : température de la charge sortant en (°C)

Avec :

→ La chaleur perdue par les accessoires

Q =m  c T
10 d d d 2

Avec : Td 2 : température des accessoires sortants en (°C)

→ Le rendement
Q
 6

Q 1

→ Le bilan thermique

Energie entrante=énergie stockée+énergie sortante

Avec :
Energie entrante  Q 1  Q 2  Q 3  Q 4  Q 5

Energie sor tan te  Q 7  Q 8  Q 9  Q 10  Q 11

Energie stockée  Q 12 (la chaleur accumulée dans les parois et les divers accessoires res tan t dans le four )
Q 11 : la chaleur perdue par les p arois et les ouvertures

VII- Brûleurs des fours

1. Importance du brûleur

Le brûleur a un rôle primordial dans la conception, la construction et le fonctionnement des

fours :
 Fournir l’énergie thermique au four et à la charge
 Préparer la mise en contact du combustible et du comburant

32
  Provoquer la circulation des gaz brûlés favorisant l’égalisation des températures dans
l’enceinte

2. Type du brûleur

Il existe de nombreux types de brûleurs, certains spécifiques à un seul type de four ou à un

seul combustible, d’autres à vocation plus large. Parmi les nombreux types on distingue :

 Brûleurs atmosphériques
 Brûleurs à air pulsé
 Brûleurs low NOx
 Brûleurs radiants
 Brûleurs regénératifs

a. Brûleurs atmosphériques
L’air est entraîné dans un venturi par le jet de gaz. Le gaz et l’air passent ensuite dans une
chambre de prémélange. L’allumage du mélange se fait au moyen d’une veilleuse ou d’un
système électrique (étincelle ou électrode incandescente). Le mélange airprimaire-gaz débouche
au niveau d’une série de trous (circulaires, pentes) disposés sur une ou plusieurs rampes et le
complément d’air nécessaire à la combustion (appelé “air secondaire”) est aspiré au niveau de
la flamme.

b. Brûleurs à air pulsé

Le brûleur gaz à air pulsé a pour fonction de fournir, dans des proportions correctes, l’air
comburant et le gaz pour permettre une combustion efficace. Le gaz et l’air comburant sont
mélangés. L’alimentation en air est assurée par un ventilateur qui puise l’air ambiant de la
chaufferie. L’alimentation en gaz est assurée par une électrovanne et des régulateurs de
pression.

33
Il existe 3 modes de fonctionnement des brûleurs à air pulsé:

 Brûleur tout ou rien

 Brûleur deux allures
 Brûleur deux allures progressif

→ Brûleur tout ou rien

On parle de brûleur tout ou rien lorsque pour toute demande de chaleur, le brûleur
s’enclenche, fournit sa pleine puissance, et s’arrête lorsque les besoins sont satisfaits.

Exemple de fonctionnement

 Le brûleur est mis en marche et commence à chauffer le produit. Il fournit la totalité de sa

puissance (100%)
 Lorsque la température du produit dépasse la consigne, l’aquastat déclenche l’arrêt du
brûleur.
 Pendant l'arrêt du brûleur (0 %), le produit se refroidit.
 Lorsque la température du produit repasse en dessous de la consigne, l’aquastat enclenche
la remise en marche du brûleur.
 Le brûleur fournit à nouveau la totalité de sa puissance pour chauffer le
produit... et le cycle recommence.

→ Brûleur deux allures (petite et grande flamme)

Lors d’une demande de chaleur, le brûleur est enclenché en première allure (40 à 60% de la
puissance totale) puis passe en deuxième allure après un délai déterminé si nécessaire. Durant
le fonctionnement, le passage d’une allure à l’autre se fait automatiquement selon les besoins.

34
 → Brûleur deux allures progressifs
Le principe de fonctionnement de ce type de brûleur est semblable à celui d’un brûleur
2 allures. Le passage de la première à la deuxième allure n’est cependant plus brutal, mais
progressif (en un temps minimum de 30 secondes).

 Brûleur atmosphérique vs pulsé

Atmosphérique pulsé
Coût + ++
Bruit Absence de bruit Plus bruyant
Emissions de polluants Elevé Faible
Pertes à l’arrêt Elevé Faible
Facilité d’installation et réglage Facile Plus difficile
Rendement 75……91% 86……93%

→ Brûleur low NOx

Le brûleur Low-NOx, aussi appelé brûleur flamme grise, applique une nouvelle technique de
combustion permettant de réduire les émissions d'oxydes d'azote (NOx).

Les paramètres favorisant la production de NO

x
 la température élevée de la flamme
(supérieure à 1200 °C);
 l’excès d’air, c’est-à-dire la présence
importante d’oxygène (O ) n’ayant pas réagi
2
dans les fumées ;
 une concentration plus élevée du
combustible en N .
2

35
La technique la plus courante pour diminuer les émissions d’oxyde d’azote est le recyclage
des gaz de combustion dans la tête du brûleur. En fait, cela consiste à mélanger une partie des
gaz de fumée à la flamme, dans le but de :
 Diminuer la température de la flamme, car même avec plusieurs centaines de degrés,
les gaz brûlés sont plus froids que la flamme;
 Réduire la concentration en oxygène du mélange.

→ Brûleur radiant
Le mélange air-combustible est projeté sur une coupelle en matériau réfractaire sur laquelle se
localise la combustion. Une partie importante du transfert de chaleur vers le produit à chauffer
s’effectue par rayonnement d’un matériau réfractaire chauffé par la combustion. Les
principaux types de matériels sont :

Le panneau radiant lumineux : appliqué à

basse température (séchage par exemple) dont
le rendement de rayonnement (quotient de l’énergie
rayonnée sur l’énergie totale consommée) est de
45 % environ

Le brûleur radiant multiouvreaux : appliqué

à haute température dont le rendement de
rayonnement est proche de 20 %

Le brûleur radiant à coupelle : dont la puissance

nominale varie à 1 à 1 800 kW et le rendement
de rayonnement est de l’ordre de 15 % à 1000 °C

36
 → Brûleur regénératifs
Il s’agit d’une unité est composée de deux générateurs et de deux brûleurs revêtus de matériau
réfractaire. L’unité fonctionne alternativement selon deux modes.

3. Débit du combustible

On définit le débit du combustible dans les conditions normales de pression et température

par :
Pu
Débit gaz en normo   100
  PCI

Avec : Débit gaz en normo : Débit théorique du gaz dans les conditions normales de T et P en (m /h)
3


Pu : puissance utile pour le traitement en (kW)
: Rendement énergétique en (%)

Le pouvoir calorifique des combustibles gazeux est donné pour des conditions normales de
température T0=273,15 K et de pression absolue P0=1013 mbar. Dans la pratique, le gaz
combustible sera à une température absolue T1 différente de T0 et à une pression absolue P1
différente de P0, ce qui nécessite une correction de débit.

→ Facteur de correction
 Pression atmosphérique+Pression du gaz   273
Fc 
T  du gaz+273 1013
Débit gaz en normo
D’où le débit réel : Débit réel=
Fc

Application : Quel est le volume de gaz devant passer en une heure pour fournir 400 kW de
puissance à une installation? PCI=11 kWh/m³ (n), T(gaz)=15°C, P(gaz)=300mbar, Patm= 1000mbar

37
 P 400
Débit en normo=   36, 36 m3 /h
PCI 11
Débit en normo T  du gaz+273   1013
Débit réel=  Débit en normo 
Fc  Pression atmosphérique+Pression du gaz   273
15  273  1013
 Débit réel=36,36   29, 59 m3 /h
1013  300   273
 Vgaz  Débit réel  t=29,59  1=29,59 m3

VIII- Pollution et environnement

1. Polluant

Les polluants les plus courants dans les fours industriels sont :

 les oxydes de soufre (SO2 et SO3) formés à partir du soufre contenu dans certains
combustibles (fioul, gaz de cokerie, etc.)

 les oxydes d’azote (NO, NO2, N2O) formés au cours de la combustion soit à partir des
composés azotés contenus dans le combustible, soit par combinaison à haute
température de l’azote et de l’oxygène de l’air.

 les poussières en provenance du combustible, ou de particules solides en provenance

des produits chauffés, entraînées par les fumées.

 l’oxyde de carbone (CO) dans les fours où la combustion s’effectue avec un défaut
d’air.

2. Réglementation

Les fours sont soumis à un certain nombre de réglementations:

 La nomenclature des installations classées: qui découle de la loi du 19 juillet 1976,

impose par sa rubrique 2910, une déclaration ou une demande éventuelle
d’autorisation, pour toutes installations dont la puissance installée dépasse 2 MW.

 L’arrêté et le décret sur la taxe parafiscale sur les émissions de polluants dans les
fumées, promulgué pour la première fois le 7 juin 1985, a déjà été prorogé plusieurs
fois. Il désigne les polluants soumis à la taxation (SOx, NOx, HCl, HC, COV,
poussières) et l’assiette de leur taxation.

 L’arrêté du 5 juillet 1977 impose un contrôle, tous les trois ans, des installations
consommant de l’énergie thermique, en vue d’économiser cette énergie.

38
IX- Applications : Fours de cimentrie
1. Introduction

Les matières premières nécessaires à la production de ciment sont le carbonate de calcium, la

silice, l’alumine et le minerai de fer. Ces matières premières sont concassées, puis broyées et
mélangées dans des proportions adéquates. Lors de la fabrication du ciment on doit passer par
3 grandes étapes
- La préparation du «cru» consiste à mélanger et broyer les matières premières de
manière à obtenir un produit ayant une composition et une finesse prédéfinies.
- Le mélange est ensuite introduit dans un four rotatif et chauffé à une température
d’environ 1450 °C pour obtenir du clinker.
- Le clinker est broyé avec des additifs dont leurs pourcentages sont prédéfinis, celui-ci
permet d’obtenir le ciment.

2. Processus de fabrication

 L’extraction: Les matières premières (calcaire et argile) sont extraites de carrières à ciel
ouvert puis transportées par des scrapers pour constituer des galettes. Ces galettes sont
ensuite reprises par une chargeuse pour alimenter le concasseur.
 Le concassage et la préparation du cru: Les matières sont réduites par le concasseur à
une taille maximum de 80mm. Les matières premières sont ensuite séchées et broyées
finement pour obtenir la «farine» qui sera homogénéisée. Celle-ci sera plus tard introduite
dans le four sous forme pulvérulente.
 La cuisson: Avant introduction dans le four, la farine est préchauffée à environ 850 °C
dans une tour-échangeur à cyclones. La cuisson se fait dans un four rotatif où la
température de cuisson est de 1450 °C. À la sortie du four, la matière, appelée clinker,
passe dans un refroidisseur.
39
 Le broyage du clinker: Le clinker refroidi est ensuite stocké dans des silos avant d’être
broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d’autres ajouts tels que le gypse ou le
calcaire, dont les pourcentages déterminent les différentes qualités de ciment jusqu’à
obtenir une poudre fine (ciment).
 Le stockage et les expéditions: Les ciments obtenus sont stockés dans des silos avant
d’être expédiés en vrac (pour 80 % de la production) ou en sacs par l’intermédiaire d’une
ligne automatique d’ensachage et de palettisation.

 La nature, le type et le dosage des différents constituants rajoutés et broyés avec le clinker
donnent lieu à la production de différents types de ciments. Chaque type a un domaine
d’application bien spécifie
 La norme marocaine qui régule le ciment est la NM 10.1.004, elle définit six types
principaux de ciment:
 Le ciment portland CPA
 Le ciment portland composé CPJ
 Le ciment pouzzolanique CPZ
 Le ciment de haut fourneau CHF
 Le ciment au laitier et cendres CLC
 Le ciment à maçonner CM
 CPJ 45: 45 désigne la résistance normale du ciment c’est-à-dire la résistance mécanique à
la compression, déterminé en Méga pascal après 28 jours, alors la NM couvre 5 classe de
résistances 25, 35, 45, 55 et 65.

40
 3. Atelier de cuisson

Les cinq opérations essentielles à réaliser dans l’atelier de cuisson sont :

 le séchage
 le préchauffage jusqu’à 500 °C
 la décarbonatation de 700 à 1 050 °C
 la clinkerisation de 1 200 à 1 450 °C
 le refroidissement de 1 450 à 80 °C

Ces opérations sont effectuées totalement ou partiellement dans le four rotatif. Selon les 3
classes de l’atelier de cuisson.

 la voie humide
 la voie semi-sèche
 la voie sèche avec ou sans précalcinateur
 Les opérations principales réalisées dans l’atelier de cuisson

Les premiers fours rotatifs des ateliers de cuisson dits à «voie humide» alimentés en pâte,
équipés d’un refroidisseur. Les fours rotatifs récents des ateliers de cuisson dits à «voie
sèche» alimentés en farine sèche, possédant un broyeur-sécheur, un préchauffeur, un
précalcinateur et un refroidisseur indépendants.

a. Procédé par voie humide

Ce procédé a été développé pour l’utilisation de matières premières très humides (jusqu'à 40
%: humidité de la pâte), broyées, mélangées et homogénéisées sous forme de pâte qui est
introduite directement dans le four rotatif où se déroulent toutes les phases du procédé
conduisant du séchage à la clinkerisation

41
 b. Procédé par voie semi-sèche
Dans ce procédé, le séchage et une partie de la décarbonatation sont effectués sur une grille
mobile. Cette grille est désignée sous le nom de Lepol. La fin de la décarbonatation et la
clinkerisation se font dans la partie rotative du système de cuisson.

Granulateur

L'opération de cuisson est précédée d’une phase de granulation

à l’eau ou à la pâte. Elle permet de transformer la matière première
en granulés acceptables par la grille Lepol : les granules doivent laisser
passer les gaz du four et ne pas passer au travers de la grille.

Grille Lepol

La grille Lepol est un échangeur dans lequel les fumées,

venant du four rotatif à une température de 1 000 °C
environ, traversent le lit de granules à deux reprises,
cédant une grande partie de leur chaleur pour sortir
de la grille à 100-120 °C. Au cours de cet échange,
les granules sont séchés et partiellement décarbonatés
(20 à 30 %). Ils entrent dans le four à une température de 840 °C.

42
 c. Procédé par voie sèche (sans précalcinateur)
Ce procédé comporte deux phases :
 Le préchauffage et une décarbonatation partielle (20 à 50 %) sont effectués dans la
partie statique de l’installation : l’échangeur à cyclones
 La fin de la décarbonatation et la clinkerisation sont effectuées dans le four rotatif.

d. Procédé par voie sèche (avec précalcinateur)

Avant son passage dans le four, au cours duquel elle va être progressivement chauffée à haute
température (1450 °C) pour se transformer en clinker, la farine crue fait l’objet d’une
préparation chimique puis thermique minutieuse : le préchauffage. Cette étape essentielle, qui
se déroule dans la tour de préchauffage, consiste successivement à sécher, déshydrater puis
décarbonater en partie le cru. Au cours de ce périple descendant en trois étapes, la matière va
atteindre une température de 850°C grâce au flux de gaz chauds sortant du four, qui remontent
la tour à contre-courant. Pour améliorer l’efficacité énergétique et la productivité du process,
les cimenteries à voie sèche les plus modernes se sont équipées de plusieurs étages de
préchauffeurs et d’un précalcinateur. Cette chambre de combustion, dotée de sa propre tuyère,
est installée dans la partie inférieure de la tour de préchauffage.

 Echangeur à cyclones

La tour de l’usine est constituée de quatre étages de cyclones dont le premier comporte deux
cyclones de plus petits diamètres que les autres appelés les jumeaux. Chaque cyclone est

43
constitué de deux parties : une partie supérieure cylindrique et une partie inférieure conique,
de façon à favoriser d’excellents échanges thermiques entre gaz chauds et farine. Ils sont
revêtus de briques réfractaires en raison de fortes températures auxquelles ils sont soumis. La
farine injectée dans la tour à 80°C environ sort de la tour à 900°C environ pour continuer sa
transformation dans le four rotatif.

Dans une installation avec préchauffeur sans précalcination, l’essentiel de la décarbonatation

(de 80 à 90 %) se fait dans le four rotatif, alors que celle avec précalcination la
décarbonatation de la farine atteint 80 à 90 % avant son introduction dans le four rotatif

- Sans précalcination - - Avec précalcination -

 Four rotatif

Le four rotatif de l’unité de dimensions (D=5 m et L=89 m) se compose d’une enveloppe en

tôle d’acier, d’une épaisseur de 25 mm. Il est garni d’éléments réfractaires, et présente une
inclinaison de 3.5 %, vers la sortie. Après passage dans le préchauffeur à cyclones, la farine
décarbonatée partiellement progresse vers l’aval sous l’effet de la rotation et la pente du four.
Au contact des gaz chauds produits par la combustion du gaz naturel, la farine s’échauffe
jusqu'à clinkerisation vers 1450 °C.

La figure donne, en fonction de la longueur du four, une subdivision approximative des

différentes zones en voie sèche.

44
Zone 1 :(calcination) La chaux vive (CaO) est formée par un procédé de calcination, qui
consiste à chauffer le calcaire à une température qui provoque la dissociation des carbonates
(402-898 °C), et à maintenir celle-ci assez longtemps pour libérer le dioxyde de carbone.

Zone 2 :(transition) Dans ce four, la chaux provenant du calcaire se combine à la silice, à

l’alumine et à l’oxyde de fer pour former les minéraux du clinker.

Zone 3 :(clinkerisation) La chaux vive CaO et le silicate bicalcique C2S se combinent pour
donner l’alite C3S. La réaction de formation est essentiellement une réaction de dissolution.

Zone 4 :(refroidissement) La cristallisation de la phase liquide par un refroidissement rapide,

qui a un effet bénéfique sur sa qualité: il permet la cristallisation des aluminates et des ferrites
(C3A et C4AF)

Température Zone Réaction chimique Nature ΔH298(kcal/kg)

(°C)
CaCO3=CaO+CO2 Endothermique +425
Calcination et 2CaO+SiO2=C2S Exothermique -175
800-1250 transition CaO+Al2O3=CA Exothermique -24
3CaO+Al2O3=C3A Endothermique +18
4CaO+Al2O3+Fe2O3=C4AF Endothermique +16

1250-1450 Combustion C2S+CaO=C3S Exothermique -118

1450-1250 Cristallisation Cristallisation de C2S, C3S,
C3A et C4AF

La qualité de clinker dépend de sa composition chimique et minéralogique ; il est

essentiellement composé de quatre phases cristallines dont les teneurs sont présentées au
tableau ci-dessous :
45
 Minéraux purs Formules Abréviation Minéral présent % dans le
dans le clinker clinker
Silicate tricalcique 3 CaO SiO2 C3S Alite 45-65
Silicate bicalcique 2 CaO SiO2 C2S Belite 10-30
Aluminate tricalcique 3 CaO Al2O3 C3A Aluminate 5-15
Ferrite d’aluminium 4CaO Al2O3 Fe3O4 C4AF Alumino-Ferrite 5-15
tetracalcique

e. Comparaison des consommations énergétiques standards et des ratios de production

Différents procédés de cuisson : données importantes de capacité de production
et de consommation
Caractéristiques Voie humide Voie semi-sèche Voie sèche
Capacité de production 3600 3000 5000
maximale (t/j)
Consommation de
chaleur (kJ/kg de 4500 à 5500 3200 à 3600 2900 à 3500
clinker)
Consommation
d’électricité (kWh/t de 12 à 13 18 à 19 16 à 18
clinker)
Consommation
d’électricité (kWh/t de 115 130 130
ciment)

Différents procédés de cuisson : production volumique et

charge thermique
Procédé Production volumique Charge thermique
Ps (t/j.m³) Ct (GJ/m².h)
Voie humide 0,6 19,6
Voie semi-sèche 2,1 14,5
Voie sèche 1,7 17,1

4. Transfert de chaleur

Les mécanismes de transfert de chaleur constitue l’élément fondamental du fonctionnement

thermique du four et fait intervenir les trois modes de transmission de la chaleur

 La conduction joue un rôle uniquement dans le transfert de chaleur qui s’effectue entre la
paroi et la matière, à l’intérieur d’un grain de matière et à travers la paroi du four.

46
 Le transfert de chaleur par rayonnement est particulièrement actif quand la température
des gaz dépasse 1100°C, notamment dans la zone de calcination et de clinkerisation. Ce
transfert à la matière s’effectue par le CO2 et la vapeur d’eau
 Le transfert de chaleur par convection cédé par les molécules des constituants gazeux à la
surface chauffée dépend essentiellement des caractéristiques d’écoulement du gaz
(vitesse, degré de turbulence), de la différence réelle des températures et de la surface de
transfert.

Nous représentons ci-dessous une coupe de la four ou les longueurs d’échange de chaleur L1,
L2 et L3 et nous établissons les équations des bilans thermiques échangés dans les différentes
zones du four.

 Expressions des flux thermiques (sur une coupe de four)

 Flux d'échange de chaleur entre les gaz et la matière:

gm  hg  L 2  T g  T m     L 2   m  g  T g4  T m4 

47
  Flux d'échange de chaleur entre les gaz et la paroi:

gp  hg  L 3  T g  T p     L 3   p  g  T g4  T p4 

 Flux d'échange de chaleur entre la paroi et la matière:

pm  hp  L1  T p  T m     L 2   p  m  1   g   T p4  T m4 

 Flux d'échange de chaleur entre la paroi et l’air:

pa  he  D  T p  Ta 

 Flux d'échange de chaleur entre la flamme et la paroi:

fp    L 3   f  p  1   g   Ffp  Tf 4  T p4 

 Flux d'échange de chaleur entre la flamme et les gaz:

pm  hf  S f  Tf  T g     S f   f  g  T f 4  T g4 

 Flux d'échange de chaleur entre la flamme et la matière:

fm    L 2   f  m  1   g   Ffm  Tf 4  T m4 

Les émissivités sont estimées d’après Seidel et coll (1980) et les facteurs de formes sont
estimés d’après Mureau (1992) aux valeurs:

 p  0, 80

 g  0, 27 Ffp  0, 367
 ; 
 m  0, 70 Ffm  0, 364
  0, 20
 f
hg : Le coefficient d'échange de chaleur par convection entre le gaz et la matière d'une part et
entre le gaz et la paroi d'autre part. Il peut être calculé par la corrélation suivante (Man et coll,
1988).
Nu  0, 036.Pr1/ 3 .Re0,8

hp : Le coefficient d'échange de chaleur par conduction paroi –matière, calculé par l'équation
de Manitus (Ω: vitesse de rotation du four en tours/min)


hp  0, 8  529, 55    1  2, 5  104  T pmoy  273  

48
 Le combustible utilisé à la cimenterie dans cette application est le gaz naturel dont la
composition est comme suit. De même on donne la composition d’air comburant et gaz de
combustion.

 Composition du combustible (gaz naturel):

Composé CH4 C2H6 C3H8 C4H10n C4H10iso C5H12n C5H12iso C6H14 CO2 N2 H2 O
Volume 83,50 6,90 2,10 0,35 0,53 0,12 0,11 0,14 0,21 5,85 0,19
en %

 Composition des gaz fumées et air comburant:

Composé CO2 H2 O N2 O2 L ’air ambiant possède une humidité

P
% massique 14,45 12,17 71,93 1,45 relative de 70% soit : HS2O  0, 70
PH 20
(Fumées)
La pression de vapeur saturante H 2O à 25C :
% massique - 2 77,42 20,58 PHS 2O  21, 88mmHg
(Air)
 PH 2O  0, 70  21, 88  15, 32mmHg
15, 32
• PCI=8500kcal/m³  % vapeur H 2O dans l ' air   100  2%
760
• Poids spécifique=0,829kg/m³

 Pouvoir comburivore

6
V ait ,th  V i
i 1

V ait ,th  10, 334m 3d 'air / m 3 gaz

Avec O2 = 1,45 % et CO2 = 14,45 %. Donc on a 8.20 % d’excès d’air dans les fumées

 %EA   8, 20 
V ait ,réel  n V air ,th    1 V air ,th    1  10, 344  11,192m 3d 'air / m 3 gaz
 100   100 

49
  Pouvoir fumigène

Composé Volume Volume des gaz de combustion (Nm³)

(Nm³)
O2 CO2 H2 O N2
CH4 0,8350 0,1369 0,8350 1,8320 6,2792
C2H6 0,0690 0,0198 0,1380 0,2304 0,9080
C3H8 0,021 0,00861 0,0630 0,0941 0,3948 4

C4H10(n+iso) 0,0080 0,00469 0,0352 0,0498 0,2256 V fh  V i

i 1

C5H12(n+iso) 0,0023 0,00151 0,0115 0,0156 0,0692 V fh  11, 5373m 3d ' air / m 3 gaz
C6H14 0,0014 0,00109 0,0084 0,0124 0,1000
CO2 0,0021 - 0,0021 - -
N2 0,0585 - - - 0,0585
H2 O 0,0019 - - 0,0019 -
Somme 1 0,1726 1,0932 2,2362 8,0353

L’analyse de la farine crue et du clinker, à l'entrée et à la sortie du four respectivement, est

effectuée au niveau du laboratoire de la cimenterie par dosages complexométrique,
gravimétrique. Les tableaux suivant donnent les compositions chimiques retenues pour la
farine crue et le clinker.

Composition chimique de la farine

crue entrée tour
Composé Al2O3 SiO2 CaO CO2 Fe2O3

% massique 3,4 13,68 42,21 36,24 2,45

Composition chimique de la farine crue entrée four

Composé CaCO3 MgCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Na2O Fe2O3

% 56,40 2,41 4,65 16,04 16,24 0,6 1,96 0,52 0,32 2,33
massique

Composition chimique du clinker

Composé C3S C2 S C3A C4AF CaOlibre MgO K2O Na2O CaSO4

% 57 18,98 8,89 9,55 1,26 1,96 0,67 0,17 1,02

massique

50
 5. Bilan thermique

a. Au niveau de la tour

Dans la tour, il entre essentiellement :

 La farine
 Les gaz de combustion provenant du four.

De la tour, il sort essentiellement :

 La farine chaude
 Les gaz de combustion

 Données opératoires

Paramètre Farine à Fumées à Fumées à la Farine à la Clinker

l’entrée l’entrée de sortie de la sortie de la
de la tour la tour tour tour
Débit (kg/s) 60,82 7,04 7,04 50,98 34,72

Température 63 1080 350 850 1300

(°C)

 Calcul de capacité calorifique:

 C pi  p i 
1 i n
Cp 
100 i 1
Avec :
C pi : La capacité calorifique du constituant i en (kcal/kg.K)

pi : la teneur en masse du constituant i en (%)

On présente dans le tableau suivant les constantes spécifiques des capacités calorifiques
massiques des composés solides et gazeux (Perry ,1980)

51
 (KJ/kg.K)

 Calcul d’enthalpie:
Tk

H i ,k  H i ,298   Cp i  dT
298
Avec :

H i ,k : l'enthalpie de l'espèce i à la température Tk


H i ,298 : L'enthalpie standard de formation du composé i
On présente dans les tableaux suivants les enthalpies de référence des composés solides et
gazeux (Yaws ,1977)
Enthalpie de référence des composés solides
Composé CaCO3 MgCO3 Al2O3 SiO2 CaO MgO CaSO4 K2O Na2O Fe2O3

hi° 0 0 0 0 757,8 700,7 -550,2 0 0 0

(kcal/kg)
Composé C3S C2 S C3A C4AF

hi° -118 -175 18 16

(kcal/kg)

52
 b. Au niveau de la tour
Dans le four, nous faisons entrer :
 La farine chaude
 Le gaz naturel
 L’air primaire
 L’air secondaire
 L’air parasite
De four, il sort essentiellement :
 Le clinker chaud
 Les gaz de combustion

 Données opératoires

Paramètre Gaz Air Air Air Clinker Farine Fumées

naturel primaire secondaire parasite chaud
Débit (kg/s) 2,52 6,72 36,40 4,51 34,72 50,98 7,04

Température 15 25 800 25 1300 850 1080

(°C)

 Pertes par paroi

Lorsque la température de la paroi interne de ces éléments sera connue, on pourra donc
évaluer les pertes par conduction. Les températures des surfaces de la virole du four mesurées
par le pyromètre Infrarouge à visée Laser

On distingue plusieurs catégories de briques réfractaires, suivant les différentes zones du four
rotatif, représentées en figure (l'entrée et la sortie du four sont désignées par ef et sf).

Température moyenne de la virole

Zone du four 1 2 3 4

Température de la 290 300 330 380

virole (°C)

53
  Calcul de capacité calorifique et d’enthalpie:

Chaleur spécifique et enthalpie moyen de

l’air secondaire entrée four à 800 °C
Composé N2 O2 Moyen

Cp (kcal/kg.K) 8,04 8,2 8,07

H (kcal/kg) 6231 6355 6257,04

Chaleur spécifique et enthalpie moyen des fumées sortie four à

1080 °C
Composé CO2 H2 O N2 O2 Moyen

Cp (kcal/kg.K) 13,32 10,65 8,22 8,49 9,26

H (kcal/kg) 14052,6 11235,75 8672,1 8956,95 9765,71

Chaleur spécifique et enthalpie moyen de Chaleur spécifique et enthalpie moyen du clinker

la farine crue sortie tour à 850 °C sortie four à 1300 °C
Composé Cp (kcal/kg.K) H (kcal/kg) Composé Cp (kcal/kg.K) H (kcal/kg)
CaCO3 30,37 25055,25 C3S 15,06 19083
MgCO3 33,79 27876,75 C2S 11,93 15035,5
Al2O3 30,19 24906,75 C3A 17,03 21731,5
SiO2 9,24 7623 C4AF 32 40816
CaO 12,94 11433,3 CaOlibre 13,49 17957,55
MgO 12,34 10881,2 MgO 12,78 16995,2
CaSO4 43,28 35155,8 K2O 32,98 42049,5
K2O 28,48 23496 Na2O 32,23 41093,25
Na2O 27,44 22638 CaSO4 53,90 68172,3
Fe2O3 44,09 36374,25 Moyen 16,66 20867,34
Moyen 25,12 20837,13

54
Le bilan rapporté au four se présente donc après tout ce qui suit :
Récapitulatif des enthalpies (kcal/kg) au four

Paramètre Entrants Sortants

Farine crue 20837,13 -

Fumées - 9765,71
Clinker - 20867,34
Air secondaire 6257,04 -
Gaz naturel 7046,5 -
Total 34140,54 30633,05
Pertes par parois - 3507,49

On utilise la notion de consommation spécifique Cs qui est la consommation pour la

production d’un kilogramme du produit à traiter, elle est définie par le rapport de l’énergie
totale utilisée pendant une période donnée à la quantité de produit chauffé ou traité durant la
même période :


énergie fournie m combustible  PCI
CS  = 
(kcal/kg)
masse de produits chauffés m produit

55