Chapitre A : présentation de

l’entreprise
 I. Présentation de l’entreprise :

1. Introduction :

La société de ciment SOTACIB Kairouan (Société Tuniso-Andalouse du Ciment Blanc)

est une société anonyme qui appartient au groupe cimentier Espagnol CEMOLINS
INTERNATIONAL. D’un coût total de 465 millions de dinars, la nouvelle cimenterie a une
capacité annuelle de production de 1,2 million de tonnes de ciment. La nouvelle ligne de
ciment gris de la SOTACIB située dans la localité de Rouissat à 23 Km de la ville de
Kairouan en Tunisie.

Elle permettra de renforcer la capacité nationale de production de ciment de 7,2 millions de

tonnes actuellement à 8,4 millions de tonnes en fin de 2012.

La carrière de SOTACIB Kairouan est située dans la localité Rouissat, à 23 kilomètre de la

ville de Kairouan, sur une superficie de 392 hectares, 380 hectares de calcaire et 12 hectares
d’argile.

Elle Fabrique quatre types de ciment :

 Le Ciment CEM I 42,5 HRS 1 est un ciment résultant de la mouture de :

 clinker à haute résistance aux sulfates dans une proportion
supérieure ou égale à 97%.
 Environ 3% de gypse pour réguler la prise du ciment.
Ce ciment est destiné aux travaux en milieux à haute teneur en sulfates c'est à dire l'eau
salée, ou pour des grandes travaux : barrages, ponts... .
 Le Ciment CEM I 42,5 N est un ciment résultant de la mouture de :
 Clinker dans une proportion supérieure ou égale à 90%
 Calcaire dans une proportion inférieure à 5%
 Environ 3% de gypse pour réguler la prise du ciment
Il est utilisé pour les dalles, les bases....

 Le Ciment au Calcaire CEM II/A-L 32.5 N est un ciment résultant de la

mouture de :
 Clinker dans une proportion supérieure à 80%.
 Calcaire dans une proportion de 13 à 15%.
  Environ 3% de gypse pour réguler la prise.
 Le Ciment au Calcaire CEM II/A-L 42.5 N c'est l'homologue libyen du ciment
au Calcaire CEM II/A-L 32.5 N.

Cette dernière est une société regroupant de 205 employés répartis dans des divers secteurs
de l'usine.

2. Les principales dates :

La société de ciment portland de SOTACIB a été créée le 07 juillet 2008.

Le broyeur cru a été démarré le 14 décembre 2011.

Le 08 janvier 2012, la ligne de cuisson a été démarrée.

La commercialisation commence dans le 15 avril 2012

3. Les différentes directions :

a. Direction production :
 Du pilotage des ateliers.
 De l'optimisation de la consommation énergétique
 De l'optimisation de la marche des ateliers
 De suivi de la chaine de production et du contrôle quotidien des ateliers.

b. Direction maintenance :
Service mécanique :

Ce service est responsable :

 De l'entretien préventif des équipements

 Montage et mise au point des matériels.
 De la maintenance, des modifications ou transformations des ensembles mécaniques.
 De suivi de l’exécution des travaux sous-traités

Service électrique-instrumentation :

 De l'entretien des machines électriques, des capteurs et des moteurs électriques.

 De contrôle des instruments de mesure de pression, température, etc. ...
 De l'entretien des analyseurs, doseurs et de variateurs de vitesse BT et MT.
 De suivi des travaux électriques
  De nettoyage, contrôle et l'entretien des appareils électriques (filtres moteurs, caméra
four,)

Service dépannage :

Ce service est responsable de:

 La maintenance préventive et corrective.

 Le dépannage des équipements en panne pour optimiser le temps d'attente des
interventions des autres services de maintenance
 L'optimisation des coûts d'exploitation et d'entretien

Service BEM (bureau d'étude et méthode):

Ce service est responsable de:

 Mettre en œuvre les moyens de production nécessaires (machines, opérateurs,

matériels et équipements, …)
 Définition les temps nécessaires à la maintenance.
 Concevoir et de fournir les outils utiles à la production afin d'améliorer la productivité
globale de l'entreprise.
 Collaborer avec le service comptabilité analytique.

Direction qualité :

 Cette direction est responsable de:

 L'analyse des matières primaires (calcaire +argile)
 Faire les essais physiques et mécaniques
 Faire les essais chimiques
 Veille au respect des normes des produits fabriqués

L’organigramme décrit par le schéma suivant montre les divers secteurs évoqués plus haut

Mais n’est détaillé que pour la Direction maintenance et plus encore pour le service électrique
qu’elle coiffe
 4. L’organigramme :

Figure 1:l'organigramme

Une description plus détaillée qu’offre ce schéma aurait permis de distinguer une
très bonne gestion des moyens humains et matériels. L’objectif visé étant de satisfaire les
besoins du marché, toute cette organisation n’est mise sur pied que dans un seul but :
fournir un produit de qualité.

5. Principe de fabrication du ciment :

On extrait du calcaire et de l'argile puis on les cuit dans une température qui peut
atteindre 1400, ce qui nous permet d'obtenir le clinker.

Le ciment est obtenu on broyant le clinker avec l'ajout de quelque adjuvant

(généralement le gypse).
 Figure 2:principe de fabrication

Une cimenterie est composée de deux lignes: La ligne cuisson et la ligne ciment. Elle possède
en générale la forme présentée dans la figure ci-dessous :

Figure 3: forme générale de la cimenterie

 II. Processus de fabrication du ciment :

1. La ligne cuisson :
Cette première ligne contient six ateliers: Extraction du matière première, l'atelier concasseur,
Pré homogénéisation, l'atelier cru, l'atelier cuisson et l'atelier charbon.

a. L’extraction :
Premièrement en extraire les matières premières (le calcaire et l’argile), ces roches se situent
dans des carrières de Rouissat.

Figure 4:carrière d’extraction de calcaire

Figure 5:une carrière d’extraction d'argile

L’extraction se fait par abattage à l’explosif et la matière est récupérée par une pelleteuse.

Ensuite, les matières premières sont déversées dans des camions qui amèneront ses roches
jusqu’à l’atelier concasseur.
 Figure 6:extraction de la matière première

La transformation de la matière première se fait à l’aide des camions qui se déchargent dans
deux ATM (tabliers métalliques) l’une par l’argile et l’autre par le calcaire

b. Concassage :
Dans les industries le concasseur est une machine conçue pour réduire les grosses roches en
petites pierres, gravier, ou poussière de roche. Les concasseurs peuvent être utilisés pour
réduire la taille ou changer la forme des déchets afin qu'ils puissent être plus facilement
éliminés ou recyclés. Ils peuvent également réduire la taille d'un mélange solide de matières
premières (comme le minerai), de sorte que ses différents composants puissent être séparés.
Le concassage est le processus d'application d'une force, amplifiée par avantage mécanique, à
l'aide d'un matériau dont les molécules sont liées plus solidement et résistent mieux à la
déformation que celles du matériau à concasser.

Dans cette usine il existe deux différents types de concasseur :

 Concasseur à marteaux : se fait par impact entre les blocs et l’enclume ou des
écrans de choc.
 Concasseur a rouleaux : se fait par arrachement et par compression entre les
rouleaux.
 Concasseur à marteaux
Le concassage se fait par impact entre les marteaux et les blocs, et
entre les blocs et l’enclume ou des écrans de choc.

Concasseur à rouleaux
Le concassage se fait par arrachement et par compression
entre les
rouleaux.

Figure 7: type du concasseur

L'atelier concasseur est formé principalement par deux alimentateurs, un concasseur à

marteau, des filtres de dépoussiérage, des bandes transporteuses, une bascule intégratrice, un
analyseur --en ligne et un séparateur magnétique.

Le concassage consiste à la réduction des tailles des rochers (blocs) sous une action
mécanique.

L’opération de concassage se traduit par une variante dominante qui coexiste avec les autres
variantes mécaniques. Cette dominance définit le type du concasseur.

Notre concasseur est composé de deux moteurs, deux rotors, deux accouplements située entre
le moteur et la poulie, deux poulie courroies chacune admet 21 courroies et 40 marteaux sont
articulés autour de 4 axes fixes sur les parties tournantes, chaque axes admet 10 marteaux Il
est capable de broyer des roches dont le diamètre est de plus 1 mètre. Le diamètre maximal de
la matière, en sortie, est de 120 millimètres. Le débit nominal de cet équipement est de 1200
tonnes par heure de mélange et de 450 tonnes par heures de calcaire pur.
 Figure 8: concasseur

c. Pré homogénéisation:
Après l’étape précédente, la qualité du mélange est vérifiée grâce à un analyseur en ligne. Le
mélange idéal étant composé, à peu près, de 76% de calcaire et de 24% d’argile. Cela
permet de corriger les proportions de matières en amont du concasseur. Ensuite, le mélange
est stocké dans le parc de pré homogénéisation aussi appelé parc polaire du fait de sa forme
circulaire. Le concasseur n’est pas utilisé que pour le mélange, il l’est également pour du
calcaire pur qui sera stocké dans le parc des ajouts en compagnie du sable, du minerai de
fer et du gypse. Toutes ces matières sont stockées dans les parcs via des jeteurs. La
capacité de stockage du parc polaire est de 41000 tonnes tandis que celle du parc des ajouts
est de 25000 tonnes environ.
 Figure 10: parc polaire

Figure 9: parc linéaire

d. Atelier cru :
L'atelier cru est formé principalement par des doseurs, un broyeur à galets, un séparateur
dynamique, des cyclones de dépoussiérage

.Au mélange extrait du parc polaire on ajoute du calcaire, du sable et du minerai de fer. Elles
passent chacune dans des trémies sous lesquelles il y'a des doseurs pour obtenir un cru
respectant les normes de qualité, ce qui est très important pour la qualité du ciment.
 Figure 11: les doseurs

Une fois que cette étape est terminée, la matière se dirige vers le broyeur vertical

Une fois que cette étape est terminée, la matière se dirige vers le broyeur cru.
Dans cet équipement, la matière tombe sur la table de broyage. Celle-ci tourne sur elle-même
à une vitesse réduite et des galets, qui sont fixés sur les parois fixes de l’équipement, broient
la matière. Une fois que celle-ci est broyée, la matière déborde de la table de broyage et les
gaz chauds l’entraînent, tout en la séchant, vers le séparateur à haut rendement SEPOL. La
partie qui n’est pas assez légère pour être entraînée, retombe dans le broyeur sinon, la matière
continue de circuler avec les gaz chauds jusqu’au filtre REDECAM. Dans celui-ci, la matière
tombe dans des aéroglisseurs qui lui permettent d’avancer vers l’étape suivante tandis que les
gaz chauds sont filtrés et évacués par la cheminée. Le broyeur cru a une capacité de broyage
nominale de 280 tonnes par heure.
 Figure 12: broyeur cru

Ensuite, le cru est transporté dans le silo d’homogénéisation. Dans le fond de ce silo, la
chambre de mélange homogénéise la matière qui est envoyée directement dans la tour de
préchauffage à travers un élévateur.

e. Ligne cuisson :
On entend par cuisson le processus de transformation de la farine cru en clinker par un apport
thermique suffisant pour obtenir des réactions chimiques complètes conduisant à l’élimination
presque total de chaux non combinée

Il comporte une tour de préchauffage, un four rotatif, un refroidisseur poly-trac, un silo

d'homogénéisation, des filtres à manches et une cheminée.
.

La ligne de cuisson est constituée par :

 Homogénéisation
 Four rotatif
 Refroidissement
 Figure 13: ligne cuisson

Le cru est transporté dans le silo d’homogénéisation ayant une capacité de stockage de 11000
tonnes. Dans le fond de ce silo, la chambre de mélange homogénéise la matière qui est
envoyée directement dans la tour de préchauffage à travers un élévateur. La tour de
préchauffage DOPOL est équipée de cinq étages de cyclones qui permettent de préchauffer la
matière à environ 800°C, de la déshydrater et de la décarbonater car la farine (autre nom
donné à la matière) tombe par gravité tandis que les gazes remontent la tour pour se diriger
vers le filtre. Dans cette tour, on peut noter la présence d’un précalcinateur PREPOL qui est,
en fait, un brûleur qui est situé dans le bas de la tour et qui permet un préchauffage plus
efficace.
 Figure 14: tour de préchauffage

La farine, tombée en bas de la tour, chemine lentement dans le four rotatif légèrement
incliné (pente d’environ 3%) et qui tourne sur lui-même à une vitesse allant de 1,5 à 3 tours
par minute. La cuisson se fait à une température voisine de 1450°C. Cette température est
obtenue grâce à un brûleur, situé au bout du four, alimenté par du charbon et allumé au gaz.
Suite à la réaction chimique se produisant à l’intérieur du four, la farine laisse place au clinker
que l’on doit faire refroidir. Le clinker tombe alors dans le refroidisseur POLYTRACK qui
permet, comme son nom l’indique, de refroidir le clinker et de stabiliser sa structure chimique
à l’aide de puissants ventilateurs. La matière avance lentement dans cet équipement composé
de deux étages avec un concasseur à rouleaux intermédiaires. Ces deux éléments sont le cœur
de la cimenterie. La capacité de production de ces deux éléments est donc de3600 tonnes par
jour
 Figure 15: four rotatif

Dans cette dernière étape le clinker tombe dans le refroidisseur POLYTRACK qui permet de
refroidir le clinker et de stabiliser sa structure chimique à l’aide de puissants ventilateurs. La
matière avance lentement dans cet équipement composé de deux étages avec un concasseur à
rouleaux intermédiaires. Ces deux éléments sont le cœur de la cimenterie. La capacité de
production de ces deux éléments est donc de 3600 tonnes par jour.

Figure 16: le refroidisseur POLYTRACK

 f. Atelier charbon :
Il est réellement un atelier pour le pet coke il est nommé atelier charbon par abus de langage
car l'ancienne génération des cimenteries travaille avec le charbon. Il contient un parc de
stockage de pet coke et un broyeur horizontal à boulets pour alimenter le four avec du pet
coke broyé.

Figure 17: broyeur charbon

 2. La ligne cuisant :

a. Stockage du CLINKER :
Une fois refroidit, le clinker est alors stocké dans le parc clinker d’une capacité de 50000
tonnes. La capacité utile est quant à elle de 35000 tonnes (environ dix jours de production de
clinker). Ce stockage permet d’arrêter un élément de la cimenterie comme le broyeur cru pour
pouvoir effectuer des manutentions tout en continuant de produire du ciment grâce au clinker
stocké.

Figure 18: le parc clinker

b. Broyage ciment :
Le clinker se dirige vers les trémies ciment où l’on ajoute du gypse et du calcaire venant du
parc des ajouts via un gratteur. La matière se retrouve dans le broyeur ciment horizontal.
Celui-ci est rempli de boulets qui broient le mélange. À la sortie du broyeur, le processus reste
le même. Le ciment passe dans un séparateur SEPOL. Si ce n’est pas assez fin, la matière
retombe dans le broyeur sinon elle passe dans un filtre pour séparer les gaz chauds de la
matière.

Le broyeur cru vertical et le broyeur ciment horizontal sont différents :

 Le premier est plus moderne et plus économe mais le système est plus
complexe.
 Le second est plus ancien et gourmand en énergie mais très efficace.
 Figure 19: broyeur ciment

c. Stockage du ciment :
Apres le broyage la matière est transportée par élévateur vers un séparateur dynamique, les
fines sont envoyées vers les silos de stockage, les grosses sont renvoyées vers le broyeur.

Le stockage de la matière se mette dans un silo de 5 chambres pour entreposer différentes

qualités de ciment.

 Chambre de HRS
 Deux chambres de CEM I
 Deux chambres de CEM II

Le processus de fabrication est alors terminé. Il ne reste plus qu’une étape le conditionnement
(l’expédition)

d. Le conditionnement :
Il y a trois façons différentes pour obtenir le produit fini :

 La première est le chargement en vrac : c’est à dire qu’un camion se rend en

dessous du silo ciment et la citerne qu’il transporte est rempli via des
aéroglisseurs
 La deuxième, le ciment transite via des aéroglisseurs et des élévateurs pour
aller dans le bâtiment d’ensachage. Dans cet endroit, des sacs de 50
kilogrammes sont remplis de ciment qui est rangés manuellement sur des
camions
 La dernière solution possible est de récupérer les sacs et, au lieu de les
charger directement sur des camions, de les envoyer jusqu’à l’atelier de
palettisation où, comme son nom l’indique, les sacs sont rangés sur des
palettes qui seront chargés sur des semi-remorques

Figure 20: sac du ciment

 Conclusion :

Figure 21: cycle de fabrication

Chapitre B : Généralités sur la
maintenance
 I. Définition de la maintenance :
La maintenance est l’ensemble des actions techniques administratives et mangements
durant le cycle de vie d’un bien, destinées à la maintenir ou à la rétablir dans un état dans
lequel on peut accomplir la fonction requise.

II. Typologie de la maintenance :

Maintenance

Maintenance préventive Maintenance corrective

Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle

Effectuée à l’intervalle Effectuée en fonction Effectuée après la

régulier de façon de l’état du matériel panna
systématiqe

1. Maintenance corrective :
La maintenance corrective appelée parfois curative (nom non normalisée) effectuée
après la détection d’une défaillance pour le mettre un bien fonctionnement, pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
La défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
Il existe deux formes :
 Défaillance partielle : altération ou dégradation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction
requise.

2. Maintenance préventive :
La maintenance préventive est une maintenance effectuée avant la détection
d’une défaillance à des intervalles près déterminé ou selon des critères prescrit et
destinée à réduire la probabilité de défiance à une entité
 Ce type de maintenance effectuée selon des critères prédéterminé, dont l’objectif est
de réduire la probabilité de défaillance d’une dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des couts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter
Le but de ce type c’est :
 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Permettre de décider la maintenance corrective dans la bonne condition
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrification, de pièces détachées,
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production
 Diminuer le budget de maintenance.

a. La maintenance préventive systématique :

C’est la maintenance préventive effectué conformément à une période prés déterminé,
on tenant compte d’une unité d’usage prés définit, kilométrage, cycle de fonctionnement,
nombre de pièce produit, etc.
La maintenance préventive effectuée aussi selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue,
d’autres unités peuvent être retenues telles que : la qualité de produit fabriquée, les nombres
de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après
une révision complète ou partielle
Cette méthode nécessaire de connaitre :
 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre deux avaries

b. La maintenance préventive conditionnelle :

C’est la maintenance préventive ou prédictive (terme non normalisé), subordonné à un
type d’évènement prédéterminer (autodiagnostic, information d’un capteur, mesure, etc.) Ou
à l’analyse de l’évolution surveillée de paramètres signification de la dégradation et de la
baisse de performance d’une entité
Leur principe consiste à estimer et suivre l’état de marche (et son évolution) du matériel
en fonctionnement, de manière à diagnostiquer des anomalies et programmer à l’avance les
interventions de maintenance. On utilise dans ce cas différente technique appelée technique de
surveillance, basée sur la mesure de paramètres physique, tels que :
 La mesure de vibration : toute les machines, et particulièrement les machines
tournante, vibrent et l’image vibratoire de leurs vibrations à un profil très
particulier l’lorsqu’elles sont en état de bon fonctionnement
 La thermographie infrarouge : c’est une technique permettant d’obtenir au moyen
d’un appareillage approprié l’image thermique d’une scène thermique dans un
domaine spectral de l’infrarouge.
 L’analyse de mesure ultrasonore : Baser sur la transmission, la réflexion et
l’absorption d’une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à contrôler.
 L’analyse d’huile : elle permet de suivre dans le temps les caractéristiques
physico-chimique de lubrifiant.

III. Méthodologie de la maintenance :

1. Définitions :
La fonction requise :c’est une fonction d’un produit dans l’accomplissement est
nécessaire pour la fermeture d’un service donnée l’action d’un produit.
La dégradation : état d’une entité présentant une perte de performance d’’une de ses
fonction.
La défaillance : c’est la cessation d’une bien accomplir la fonction requis.

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de

la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaître les fonctions et les caractéristiques des matériels, le
comportement du matériel en exploitation, les conditions d’application de chaque méthode,
les coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
Les défauts proviennent généralement d’une cause (faute) dans la dérivée s’offrant
progressivement santé. Il génère une déférence, on distingue :
 On atteint que les défauts produisent une défaillance puis on agit : c’est la
maintenance corrective
 En anticipe le défaut et intervenir à près la défaillance : c’est la maintenance
préventive
  En certaine que la cause à fin d’éviter la défaillance (amélioration de la
conception) :c’est la maintenance améliorative.

2. Choix de politique de la maintenance :

La politique de maintenance générale doit définir le cadre des activités de maintenance,
afin que les différents acteurs ainsi les services connexes disposent de bases et références pour
comprendre et organiser.

IV. Les vibrations :

1. Définition :
Les vibrations sont des mouvements d’oscillation mécanique de va -et- vient autour
d’une position d’équilibrestable ou d’une trajectoire moyenne. Si l’on observe le mouvement
d’une masse suspendue à un ressort, on constate qu’il se traduit par :

 Un déplacement : la position de la masse vari de part et d’autre de point d’équilibre.

 Une vitesse de déplacement : variation de déplacement par rapport au temps.
 Une accélération : variation de la vitesse par rapport au temps.

La vibration d’une machine soumise à une force périodique peut être décrite en termes
de déplacement, de vitesse ou d’accélération. La vitesse du mouvement vibratoire correspond
à la variation de son déplacement pour une unité de temps. L’accélération représente une
variation de la vitesse par unité de temps.

Elle se caractérise principalement par sa fréquence, son amplitude et sa nature.

2. Analyse vibratoire:

a. Définition :
Un analyse vibratoire est une technique de contrôle non destructif employée pour
réaliser, analyser l’état des installations industrielles dans le but d’opérer la maintenance
préventive conditionnelle par surveillance

La surveillance vibratoire est particulièrement adapter au machine tournante (boite de

vitesse, réducteur, pompe, compresseur, ventilateur, accouplement, palier, roulement, denture,
poulie)

On peut analyser les risques dus :

 Aux éléments mécaniques défectueux

  A un mauvais alignement de deux machines accouplées
 A n défaut de d’équilibrage, de rigidité de la fixation au sol d’un équipement ou de sa
résonance
 A une usure, au manque de lubrification.

b. Objectif :
L’objectif principal de l’analyse vibratoire est d’éviter le maximum de panne. Les
roulements faisant parties des éléments les plus importants d’une machine tournante, les
défauts sur ces éléments seront davantage pris en considération. De plus, l’analyse vibratoire
permettra de mettre en évidence un grand nombre de problèmes entrainement une diminution
de la durée de vie des éléments de la machine : résonance de structure, balourd, mauvaise
fixation des roulements, tension trop élevée des courroies, mauvais alignement d’une ligne
d’arbre.

3. Notion de bases de l’analyse vibratoire :

 Le principe de vibration
 Mouvement simple
 Fréquence : est le nombre de fois qu’un phénomène se répète en un temps
donné. Lorsque l’unité de temps choisie est la seconde, la fréquence s’exprime
en Hertz [Hz].

1 hertz = 1 cycle\seconde

𝟏𝑪𝑷𝑴 𝟏𝑹𝑷𝑴 𝟏𝑻𝒓\𝒎𝒊𝒏

1hertz = = =
𝟔𝟎 𝟔𝟎 𝟔𝟎

 Amplitude : on appelle amplitude une onde vibratoire la valeur de ses écarts

par rapport au point d’équilibre et on peut définir :
 l'amplitude maximale par rapport au point d'équilibre appelée
amplitude crête (Ac) ou niveau crête.
 l'amplitude double, aussi appelée l'amplitude crête à crête (Acc) (peak
to peak, en anglais) ou niveau crête-crête.
 l'amplitude efficace (Aeff), aussi appelée RMS (Root Mean Square) ou
niveau efficace.
  Vitesse : une vitesse du mouvement vibratoire correspond à la variation de son
déplacement pour une unité de temps.
 Accélération : elle représente une variation de la vitesse par unité de temps.
 Déplacement : la position de la masse varie de part et d’autre du point
d’équilibre
 Valeurs globales :
 Vitesse :
 Unités :
 Relation entre unités :
 Conversion entre unités :
 L’ISO 10816
 La programmation de l’appareil selon l’ISO 10816
 L’enregistrement des données dans l’appareil

4. Les grandeurs :
Le choix de la grandeur à mesurer (déplacement, accélération, vitesse) pour la
surveillance d’une machine tournante dépend essentiellement du défaut recherché et la plage
de fréquence dans laquelle il est susceptible de s’exprimer.

La grandeur retenue est appelée paramètre ou indicateur de surveillance.

Chapitre C : Logiciel SKF
 I. Définitions :

1. SKF :
SKF propose des solutions logicielles complètes offrant de puissantes capacités
d'analyse et de diagnostic pour fournir le stockage, l'analyse et l'extraction rapides, efficaces
et fiables d'informations complexes sur les équipements. Ces logiciels permettent aux
informations d'être disponibles dans toute votre organisation. Les logiciels suivants, entre
autres, sont disponibles pour répondre à vos besoins en matière de maintenance
conditionnelle.

2. SKF @ptitude Analyst :

SKF @ptitude Analyst est un logiciel complet avec des capacités de diagnostic et
d’analyse puissantes. SKF @ptitude Analyst procure un stockage rapide, efficace et fiable des
données et une analyse pertinente. Il permet de récupérer les informations concernant
l’ensemble de vos installations et de les rendre disponible au travers de votre organisation.
SKF @ptitude Analyst évolue facilement vers vos besoins spécifiques, qu’il s’agisse des
tournées d’inspection de vos opérateurs, de la collecte de données, de simple surveillance de
l’état des machines ou d’une analyse vibratoire complète avec avis d’expert.

SKF @ptitude Analyst permet à vos responsables d’opérations, de maintenance et de

fiabilité de voir les données depuis différentes sources en utilisant la même application et
communiquer l’information à d’autres departments dans un format commun.

SKF @ptitude Analyst intègre SKF Microlog, SKF Microlog Inspector, SKF MARLIN,
et la gamme des collecteurs de données SKF Multilog dans une plateforme unique de
communication d’entreprise.

Il peut également intégrer des données provenant d'autres sources, telles que les serveurs
OPC, et une interface transparente avec votre système informatisé de gestion de maintenance
(GMAO), Enterprise Resource Planning (ERP) ou d'autres systèmes de gestion de
l'information. De cette façon, la plate-forme intégrée SKF @ptitude Analyst constitue la
plaque tournante du partage de l'information, favorise le travail d'équipe, et facilite la prise de
décision cohérente et fiable entre les départements fonctionnels.
 3. Collecteur SKFMicro-log :

Élaborés pour les ingénieurs de maintenance dans un éventail

d'industries, les analyseurs SKF Microlog de série GX sont des
collecteurs/analyseurs FFT portables haute performance, basés sur
données ROUTE et disposant de un à quatre canaux.

L'entrée triaxiale simultanée sur quatre canaux avec entrée de

tachymètre séparée permet d'obtenir une collecte des données plus
rapide et plus complète qui ne nécessite pas plus de temps.

Avec un processeur de données robuste, à grande vitesse, le

modèle SKF Microlog CMXA 75 capture les mesures intégrales
ROUTE et non-ROUTE dynamiques (vibrations) et statiques (processus) à partir de
nombreuses sources.

La série SKF Microlog GX est livrée avec la suite complète de modules SKF Microlog déjà
installée. Pour ajouter des fonctionnalités supplémentaires, il est possible de faire passer les
unités au modèle supérieur en achetant simplement le module et en saisissant le code de
licence fourni.
 II. Prise de mesure :

1. Principe :
La mesure des vibrations en niveau global permet de qualifier l’état général d’une
machine par comparaison à des normes ou des mesures précédentes. Cette stratégie de
surveillance consiste en un suivi de l’évolution dans le temps d’un ou de plusieurs indicateurs
(déplacement, vitesse ou accélération). Les vibrations mécaniques sont détectées par un
capteur de vibrations, monté sur le palier de la machine, qui convertit le signal mécanique en
un signal électrique qui sera acheminé à un mesureur de vibrations pour l’analyser et afficher
la valeur globale. Le suivi se fait de deux façons différentes : continu, ou en ligne, ou
périodique sous forme de rondes plus ou moins espacées dans le temps. La périodicité des
mesures est adaptée en fonction de l’évolution des indicateurs. Plus une augmentation est
rapide, plus les contrôles doivent être rapprochés. Il est obligatoire que les conditions de
fonctionnement de la machine ainsi que les conditions de mesure (vitesse, charge,
températures etc.) doivent être rigoureusement identiques d’une mesure à l’autre.

2. Matériel utilisé
Les appareils de mesure sont toujours constitués d’un minimum de trois éléments :

 Le capteur : il transforme une vibration en signal électrique.

 Mesureur ou contrôleur de vibration : il donne l’amplitude de ce signal.
 Accéléromètres : Les accéléromètres ou les capteurs de vibration sont des instruments
de mesure qui vérifient les pièces qui vibrent sur des machines et des installations
d'une façon rapide et sûre. Le personnel d'entretien utilise tous les jours ce type
d'équipements. L'accéléromètre détecte les révolutions, le déplacement, l'accélération
et la vitesse de vibration des pièces qui vibrent. L'objectif est d'atteindre un bon
fonctionnement des machines et des installations, et d'éviter de longs arrêts.

3. Mesure vibratoire :
Le mesureur de vibrations est l'instrument le plus simple utilisé pour la mesure précise
de l'amplitude vibratoire. En effet, il s'agit d'un instrument qui affiche une valeur unique
indiquant, par exemple, la valeur efficace de la vitesse dans différentes gammes de
fréquences. Il est conçu pour être utilisé facilement par du personnel d'entretien pour qui la
mesure des vibrations n'est qu'une tâche parmi d'autres.
III. METHODOLOGIE DE LA MESURE DE VIBRATIONS :

Cette méthode est composée de 10 points essentiels pour réussir vos mesures de vibrations :

1. Rechercher :

Il est indispensable de connaître les fréquences caractéristiques dues à la cinématique et

au type de la machine. Toute anomalie, sur machine tournante se traduit par des vibrations
dont la fréquence correspond à celle du phénomène qui la provoque.

2. Placer :
 L'accéléromètre " A " mesure directement les vibrations du roulement tandis que " B "
enregistre les vibrations modifiées par un joint. De même, " C " est placé sur le trajet de
vibrations plus direct que " D ". Les mesures doivent être reproductibles pour être comparées
par la suite. Il est nécessaire de repérer le point de mesure à l'endroit le plus proche possible
du composant vibrant (le palier, la plupart du temps).

3. Fixer :

L'accéléromètre sera fixé sur le goujon prévu à cet effet, sur une embase collée, ou sur
un aimant. Les pointes de touche sont à proscrire. A titre indicatif, un accéléromètre fixé sur
un goujon résonne à 28 kHz, cette fréquence de résonance tombe respectivement à 7 kHz et 2
kHz avec un contact à aimant et une pointe de touche.

Le câble sera immobilisé sur la partie vibrante pour éviter les perturbations
triboélectriques.
 4. Mesurer :

Dans le cas d'une première mesure, il faut effectuer une signature initiale : • Spectres en
bandes larges et étroites. • L'accélération et la vitesse en valeur globale. Dans le cas d'un
contrôle de roulement, il faut mesurer la valeur du paramètre physique défini par l'appareil et
utiliser si il existe le diagnostic automatique (code défaut). Lors des mesures régulières les
valeurs globales sont généralement suffisantes, par contre la prise de spectres est nécessaire
lors d'un changement de niveau signification après une remise en état. Note : Les appareils
doivent être étalonnés. Les mesures seront effectuées au minimum 24 heures après un
graissage (abaissement des niveaux vibratoires)

5. Ecouter :

L'utilisateur :

Prendre en compte les observations émises par l'utilisateur de la machine.

 La machine :

Un casque branché sur la sortie analogique de l'appareil permet de mieux comprendre les
notions de filtrage, de comparer des différences de bruit entre machine identiques, d'effectuer
une corrélation entre les sons écoutés et les mesures physiques.

6. Analyser :

Tableau conforme à la norme ISO 2372

La définition des seuils d'alarme se fait soit par la norme ISO 2372, soit par expérience.
La norme ne donne qu'un ordre de grandeur car elle ne tient pas compte du type de machine et
des conditions de fonctionnement. Sans expérience, il est possible de se fixer une alarme sur
la variation de niveau mesurée entre la première et la dernière mesure (une multiplication par
deux du niveau reflète généralement d'un début de dégradation). Avec une bonne expérience,
la meilleure méthode consiste à fixer deux seuils d'alarme :
 • un seuil de dégradation.

• un seuil d'intervention obligatoire.

7. Représenter :

La représentation graphique des phénomènes vibratoires ainsi que de leur évolution,

dans le temps permet, contrairement aux chiffres, une vue rapide et efficace du problème.
 8. Diagnostiquer :

A l'aide des différentes informations disponibles, un lien sera établi entre le phénomène
vibratoire et sa cause mécanique. Si une anomalie est détectée, le diagnostic permet de fixer
de nouvelles périodicités de mesure ou de tirer une conclusion sur la réparation à effectuer.

9. Classer :

Valeurs, graphiques, inspections doivent être classés par machine et date, ceci pour
une bonne disponibilité des données.
10. Expertiser :

Une expertise des pièces démontées permet :

• De confirmer la validité du diagnostic.

• De réajuster si besoin, les seuils d'alarmes.

IV. Classification selon la norme ISO 10816 :

1. Remarque :
 La norme ISO 10816-6 s'applique aux machines alternatives à pistons qui peuvent être

installées de manière rigide ou souple (découplage par plot élastiques)

o Moteur marin de propulsion ou d'auxiliaires.

o Moteur de groupe électrogène.

o Compresseur à gaz

o Moteur de locomotive

 Les critères sont destinés à garantir que les vibrations de la machine n'affectent pas les
équipements installés sur la machine.
  La machine en trainée ou entrainante doit être contrôlée suivant les normes
appropriées.

 Les critères de sévérité ne sont pas destinés à prendre en compte des défauts tels que
problème de soupape, piston, segments, etc...

2. Mesure:
 Mesure de la valeur globale efficace pour les 3 grandeurs:

o Déplacement

o Vitesse vibratoire (vélocité)

o Accélération

 Bande passante 2 Hz - 1000 Hz

 Les critères sont calculés selon le principe suivant:

o Déplacement constant de 2 Hz à 10 Hz

o Vélocité constante de 10 Hz à 250 Hz

o Accélération constante de 250 Hz à 1000 Hz

 Les points de mesure sont pris sur le bâti de la machine aux extrémités et en haut de la
machine.

Ne sont pas concerné les machines suivantes:

 Moteurs des véhicules routiers tels que camions, tracteurs, etc...

3. Classification:
Zone A : Les vibrations des machines récemment mises en service doivent normalement se
situer dans cette zone.

Zone B : Les machines dont les vibrations se situent dans cette zone sont normalement
considérées comme acceptables pour un service de longue durée sans la moindre restriction.

Zone C : Les machines dont les vibrations se situent dans cette zone sont normalement
considérées comme non satisfaisantes pour un service de longue durée en continu. En général,
la machine peut fonctionner dans ces conditions pendant une durée limitée, jusqu'à ce que
l'occasion se présente pour prendre les mesures correctives qui s'imposent.

Zone D : Les valeurs de vibrations constatées dans cette zone sont normalement considérées
comme suffisamment importantes pour provoquer des détériorations de la machine.
 Bibliographie
analyst, S. (s.d.). http://www.skf.com/binary/81-49178/CM-P8-10299-6-FR-SKF-Aptitude-
Analyst-Brochure.pdf.

mainteance, d. (s.d.). Norme NF EN 13306.

SKF. (s.d.). http://www.skf.com/ch/fr/products/condition-monitoring/software/index.html.