RAPPORT

DE STAGE

Encadrer par : Mr KEHLAOUI OMAR

Réaliser par : BELMOKHTAR ELMEHDI

2021/2022
1
 Remerciement
Au terme de cette courte période de stage, je tiens à
exprimer ma reconnaissance et mes remercîments les plus
sincères à Mr KEHLAOUI OMAR, de m’avoir accordé cette
chance de passer mon stage au sein de son département
Production, ainsi que pour son soutien permanent.

Je tiens à remercier également Mr SALAMA ACHRAF

responsable Broyage ciments pour leur précieuse aide, et qui
n’ont cessé de consacrer une partie de leur temps.

Je tiens à remercier également Mr MDASNI JAOUAD chef

secteur de Broyage pour leur précieuse aide, et qui n’ont
cessé de consacrer une partie de leur temps.

Mes remerciements vont aussi à toute personne ayant

contribué de près ou de loin, à la réussite de ce travail.
Je tiens à remercier chaleureusement l’ensemble du corps
professoral de mon école pour tout le savoir-faire qu’ils nous
ont enseigne et pour leur contribution à l’évaluation de ce
modeste travail.

1
 Introduction
Dans le cadre de formation d'ingénieur en Génie Industrielle au sein de
l'EMSI-Ecole Marocaine des Sciences de l'Ingénieur-de RABAT, il nous a assigne
d'effectuer un stage de formation pour nous donner l'occasion de découvrir
l'organisation et la vie de l'entreprise, et de confronter nos acquis théoriques
aux problèmes concrets de la vie active
Ce stage de formation est considère comme étant une expérience qui nous
permettrait de mettre en pratique les connaissances acquises au fil de ces trois
ans de formation à l'EMSI, et plus particulièrement d'affiner notre approche du
milieu industriel qu'on va intégrer, aussi bien sur le plan relationnel que sur le
plan organisationnel du travail.
C'est un stage qui a été effectué au sein du groupe CIMENTS DU MAROC sur le
site Marrakech d'une durée de quatre semaines. Dans un secteur aussi
concurrentiel que celui des ciments, l'amélioration de la productivité, la
maitrise de la qualité des produits de ciment et la satisfaction tyrannique des
clients représentent le souci majeur des cimentiers.
En effet, ce stage est considéré comme un complément utile de la formation,
parce qu'il permet aux stagiaire de:

- S'adapter avec le milieu professionnel.

- Améliorer les relations humaines.

- Mettre le stagiaire en contact avec les travaux réel de sa Spécialité.

La présente étude est subdivisée en deux parties. La première partie a été

dédiée à la description de la situation générale de l'industrie du Ciment au
Maroc et plus particulièrement une présentation globale du leader des
cimentiers à l'échelle nationale. Alors qu’une deuxième partie décrite, d'une
manière un peu détaillée, sur le Broyeur du ciment dans l’usine du Marrakech.

1
 Sommaire
Remerciement.......................................................................................................................................2
Introduction...........................................................................................................................................3
Sommaire..............................................................................................................................................4
section I. Présentation de la société..................................................................................................7
I. HeidelbergCement Group..........................................................................................................7
II. Ciment du Maroc.......................................................................................................................9
III. Histoire Ciments du Maroc..................................................................................................10
IV. Presentation de l’usine de Marrakech.................................................................................13
V. Organigramme du Site Marrakech...........................................................................................14
VI. Les Services..........................................................................................................................15
VII. Les différents départements de l’usine................................................................................16
VIII. Les produits de l’usine.........................................................................................................17
section II. Production du ciments.....................................................................................................19
I. Sécurité....................................................................................................................................19
II. Introduction.............................................................................................................................20
III. Processus de fabrication du ciment.....................................................................................21
1. Matiere premiere (carriere) :...............................................................................................21
2. Concassage..........................................................................................................................22
3. Pre-Homogeneisation..........................................................................................................24
4. Broyeur cru..........................................................................................................................25
5. Homogénéisation.................................................................................................................31
6. Préchauffage (Tour Echangeur)...........................................................................................32
7. Four.....................................................................................................................................33
8. Refroidissement du clinker..................................................................................................37
9. Transport et stock du Clinker...............................................................................................38
10. Le broyeur ciment............................................................................................................39
11. Stockage et Expédition Ciment........................................................................................39
12. Contrôle et Qualité du produits.......................................................................................41
section III. Sujet.............................................................................................................................43
I. Broyeur à Boulets....................................................................................................................43
II. Energie consommée dans un broyeur à boulets......................................................................45

1
 1. Energie Utile........................................................................................................................45
2. Energie Perdue....................................................................................................................45
3. Paramètres de Réglage........................................................................................................45
III. Broyeur Cuits.......................................................................................................................46
IV. La charge des boulets dans le Broyeur :...............................................................................48
1. Pour le 1er Compartiment :..................................................................................................49
2. Pour le 2eme Compartiment :................................................................................................51
V. Résume....................................................................................................................................54

1
1
 1. Présentation de la société

2. HeidelbergCement Group

HeidelbergCement
(Anciennement Heidelberger Zement)
est une entreprise allemande dont le siège
Heidelberg, dans le quartier Neuenheim.

L'entreprise est le plus gros producteur

allemand de ciment.  À l'échelle mondiale,
en termes de capacité de production.

Figure 1 : siège du HeidelbergCement

HeidelbergCement est le 2e plus grand groupe cimentier (200 millions de tonnes/an)

après le franco-suisse LafargeHolcim (340 millions de tonnes/an) et avant le
mexicain Cemex (94 millions de tonnes/an). HeidelbergCement est cotée au MDAX.

Avant l'acquisition d'Italcementi, le groupe HeidelbergCement était présent dans plus

de 40 pays, totalisant notamment 102 usines de ciment, 1 300 sites de production
de béton prêt-à-l'emploi. Il emploie 45 000 personnes.

1
 Figure 2 : Géographie mondiale du HeidelbergCement

 Histoire du HeidelbergCement Group

Heidelberger Zement est fondé en 1873 par Johann Philipp Schifferdecker.

Il commence son expansion internationale en rachetant, en 1993, 42,4 % du groupe

cimentier belge CBR, en pleine expansion internationale (Amérique, Europe, Asie).

En 2005, le financier allemand Adolf Merckle lance une offre publique d'achat sur le

groupe dont il détenait déjà directement 12,8 % et 10 % indirectement.

En 2007, HeidelbergCement acquiert Hanson pour 8 milliards de livres7.

En 2009, HeidelbergCement, surendetté, fait appel à de nouveaux capitaux pour

éviter la faillite. En 2014, HeidelbergCement vend au fond d'investissement Lone
Star pour 1,4 milliard de dollars Hanson Building Products, filiale présente dans les
tuiles, les briques et les canalisations, aux États-Unis, au Royaume-Uni et au
Canada.

1
En juillet 2015, HeidelbergCement lance une offre d'acquisition sur 45 %
d'Italcementi pour 1,67 milliard d'euros, puis annonce son intention d'acheter les
55 % restants dans un second temps.

En septembre 2017, Cementir annonce la vente de ses activités en Italie à

HeidelbergCement pour 315 millions d'euros.

En mai 2021, Martin Marietta Materials annonce l'acquisition des activités

californiennes de HeidelbergCement, incluant 17 carrières et 2 cimenteries, pour 2,3
milliards de dollars.

En juin 2021, le groupe annonce que le site d'extraction de calcaire à Gotland,

en Suède et fournissant 75% du ciment du pays, deviendrait le premier site à
atteindre la neutralité carbone. Cependant, en juillet, la cour environnementale de
Suède n'a pas renouvelé le permis d'extraction, menaçant son activité après le 31
octobre 2021.

3. Ciment du Maroc

Ciments du Maroc est une entreprise marocaine de de matériaux de construction,

filiale du groupe allemand HeidelbergCement. L'entreprise est le 2e producteur
de ciments du pays et exploite trois usines de production sur trois sites différents
(Ait Baha, Safi et Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre
d’ensachage (Jorf Lasfar)

1
 Figure 3 : Ciment du Maroc au Maroc

Le dispositif industriel de groupe Heidebergcement comporte

 3 cimenteries
 3 centres de broyage
 5 carrières
 23 centrales a béton

4. Histoire Ciments du Maroc

1951 Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de

la Société Ciments Français. La cimenterie dispose d’une capacité de
60.000 tonnes par an, qui passera 7 ans plus tard à 100.000 tonnes par an.
En 1991, elle atteindra 1,1 million de tonnes par an.

1
1969 Introduction à la bourse des valeurs de Casablanca de la Société des
Ciments d'Agadir puis quatre ans plus tard, ouverture du capital de la
société aux actionnaires marocains. La part de Ciments Français passe
alors à 37%.

1989 Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar

pour le béton prêt à l'emploi (BPE) et Sagram pour les granulats. Ces deux
sociétés fusionneront 10 ans plus tard sous le seul nom de Bétomar.

1990 Redevenu actionnaire majoritaire, Ciments Français lance la

construction d’une nouvelle cimenterie d’une capacité de 600.000 tonnes à
Safi avec la SNI et la BNDE en constituant la société Cimasfi. Cette capacité
a été augmentée progressivement pour atteindre aujourd’hui 1 million de
tonnes.

1992 Prise de contrôle par Italcementi de Ciments Français. Cimasfi et la

société des Ciments d’Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du
Maroc.

1997 Adoption d’une nouvelle identité visuelle, à l’instar des autres filiales
d’Italcementi Group. Création de la filiale Indusaha à Laâyoune et entrée en
production de son centre de broyage.

1999 Fusion absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de

M’zoudia (Marrakech) par Ciments du Maroc.

2001 Finalisation du processus de certification ISO 9002 pour l'ensemble

des usines de Ciments du Maroc (Marrakech en 2001, Agadir en 1999 et
Safi en 1998).

2003 Certification ISO 14001 pour l’ensemble des sites de Ciments du

Maroc.

Prix « Plages Propres » (Fondation Mohammed VI pour la protection de

l’environnement).

2005 Optimisation des performances des usines de Marrakech et de Safi.

2007 Prise de participation stratégique à hauteur de 11,7% du capital social

de Suez Cement Company, premier producteur égyptien de ciment.
Certification ISO 14001 de la carrière Oulad Abbou : première carrière de
granulats certifiée au Maroc.
Lancement des travaux de la nouvelle cimenterie d’Aït Baha.

1
2008 Prix « Innovation Plages Propres » dans le cadre de son action sur la
plage de Safi (Fondation Mohammed VI pour la protection de
l’environnement).

2010 Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de

production de 2,2 millions de tonnes.
Doublement de la capacité du centre de broyage d’Indusaha à Laâyoune, en
la portant à 0,5 million de tonnes.

2011 Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en

énergie le centre de broyage de Laâyoune, composé de 6 turbines d’un total
de 5,25 MW.

2012 Prix de « l’initiative Plages Propres » (Fondation Mohammed VI pour la

protection de l’environnement).

2013 Lancement de la nouvelle stratégie de marque i.nova d'Italcementi

Group.

2014 Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc. Mise en service

du centre de broyage de Jorf Lasfar. Mise en service du centre de broyage
de Jorf Lasfar. Trophée Lalla Hasnaa Littorale Durable » (Fondation
Mohammed VI pour la protection de l’environnement).

2015 Signature d’un accord entre HeidelbergCement et Italmobiliare pour

l’acquisition des parts de celle-ci dans Italcementi. Le nouvel ensemble,
constitué de HeidelbergCement et Italcementi, devient ainsi le deuxième
opérateur mondial dans le secteur du ciment, leader dans le métier des
granulats et troisième acteur dans le béton prêt à l’emploi.
Constitution de la société holding Africim pour le développement d’activités
de Ciments du Maroc en Afrique.
Création de la société Maestro Drymix issue de la joint-venture entre
Ciments du Maroc et Grupo Puma pour la production et la commercialisation
de mortiers secs prêt à l’emploi.

2016 Intégration de Ciments du Maroc dans HeidelbergCement Group.

2018 Signature d'une convention pour la construction d'une plateforme pour

le traitement des déchets ménagers à Agadir

1
 5. Presentation de l’usine de Marrakech

Mise en service en 1976, cette usine a été intégrée dans le dispositif Ciments
du Maroc suite à l’acquisition de la société ASMAR en 1999.
Certifiée ISO 9002 en 2001 et ISO 14001 en 2003, elle a connu plusieurs
rénovations pour atteindre aujourd’hui une capacité de production de 1,4 million
de tonnes de ciment.
L’année 2012 a connu la mise en service du système de dépoussiérage avec
des filtres à manches à haute efficacité en lieu et place des électrofiltres, ce qui
permet à̀ l’usine aujourd’hui d’atteindre des niveaux d’émissions largement
inférieures aux seuils fixés par les standards locaux et européens.
En 2014, l’usine s’est dotée d’une installation de valorisation de combustibles
alternatifs, ainsi que d’un système de chargement automatique de sacs au
niveau de l’ensacheuse.

Figure 4  : Image de Ciment du Maroc a Marrakech

Pour pouvoir répondre aux besoins de la région sud en ciment, les pouvoirs publics et
notamment la Société Nationale d'Investissement (SNI) ont incité à la création d'une
cimenterie implantée dans la région de Marrakech, c'est ainsi que l'usine de Marrakech a
été inaugurée en Juin 1976 sous le nom Asment Marrakech (ASMAR).

Située à 45 Km de Marrakech sur la route d'Agadir, l'usine de Marrakech assure non

uniquement une réponse aux besoins de Marrakech mais également à ceux des provinces

1
 d'Ouarzazate, Essaouira, Azilal et Sraghna. En 1992, des investissements ont été réalisés
pour doubler la Capacité de production de l'Usine. En 1999, Asment Marrakech a été
absorbé par Ciments du Maroc pour faire partie d'Italcementi Group.

Cette Fusion a permis une amélioration du fonctionnement de l'usine grâce à la

rationalisation et la maîtrise du marché dans la zone sud par Ciment du Maroc. Ainsi, après
les usines de Safi et d'Agadir, celle de Marrakech a obtenu la certification ISO 9002/AFAQ et
il est à noter que Ciment du Maroc a reçu le prix national de la qualité en l'an 2000 dans la
catégorie des grandes entreprises.

6. Organigramme du Site Marrakech

Directeur de
l'usine

Chef Chef Chef de

Chef de service Responsable
departement departement departement de
qualite securite
administratif maintenance production

Entretien
Personnel Fabrication Laboratoire
mecanique

Entretien
Expedition Controle qualite
electrique

Methode et
Carriere
planning

Magasin general

1
7. Les Services 

 Service personnel: Il s'occupe du personnel (Employés), des salaires, indemnités, des

formations, des congés etc.

 Service contrôle et gestion: Il établit des budgets pour chaque exercice, ensuite, il
compare les prévisions aux réalisations afin de déterminer les cartesdes analyses. Ce
service veille au bon fonctionnement de l'usine et procède à l'explication de chaque
dysfonctionnement afin d'y remédier.

 Service magasin général : Il s'occupe de la réception de la matière première de et la

gestion des stocks.

 Service social: Il est responsable de la cantine, des moyens de transport du

personnel et du service médical.

 Service commercial: C'est un service de marketing, il dispose d'un certain nombre

d'agent commercial qui restent en contact direct avec les clients.

 Service achat: Il s'occupe de l'achat de la matière première ou des fournitures de

l'usine. Il réceptionne les commandes déjà lancées par d'autres services. Il lance
aussi les appels d'offres et procède au choix des fournisseurs.

1
  Service gestion: Il assure le suivi de la production sur la base des rapports journaliers
de chacun des services carrière, fabrication et expédition, Il établit aussi des rapports
journaliers généraux du fonctionnement de l'usine. Le service réalise aussi des
rapports mensuels et annuels où sont notée la production de chaque service, sa
consommation énergétique ainsi que le travail effectif et les heures d'arrêt.

 Service comptabilité générale: Il s'occupe de l'enregistrement comptable des

diverses opérations: achats, ventes, investissement, etc....

 Service carrière et concassage: Il fournit de la matière première à l'usine. Il dispose

de deux carrières, carrière M' ZOUDIA et celle d'IGHOUD qui approvisionne l'usine de
50% et 25% de calcaire. Les marnes et les schistes sont prélevés de la carrière de
M'ZOUDIA. Le service assure aussi les ajouts au niveau du broyeur cru après une
autorisation du laboratoire suite aux analyses effectuées.

 Service fabrication : Il veuille à la bonne marche du processus de fabrication.

 Service qualité : Il effectue des analyses à chaque étape de fabrication et contrôle les
ajouts à chaque niveau.

 Service expédition : Il est responsable de l'ensachage du ciment et de sa distribution.

 Service maintenance: Il s'occupe de l'entretien et la réparation du matériel de

l'usine.

8. Les différents départements de l’usine

Ciments du Maroc (usine de Marrakech) se compose de 3 départements

1. Département administratif:
Il s'occupe du personnel, de la comptabilité, du contrôle de gestion, du commerce et du
service social.
2. Département production:
Il se compose de 3 services:
 Service carrière: Alimentation de l'usine en matière première;
 Service fabrication: Contrôle et suivi de la production
 Service expédition : Livraison du produit fini en vrac ou en sacs

1
 3. Département maintenance :
C'est le département vital de l'usine, il s'occupe des travaux de maintenance et de la
préparation des travaux d'intervention ainsi que leur réalisation à travers 3 services :

 Service méthode mécanique: élaboration et planification des travaux d'entretien

mécanique.

 Service méthode électrique : planification et préparation des travaux d'entretien

électrique.

 Service réalisation électrique : réalisation des travaux d'entretien électriques

planifiés par le service méthode.

 Service réalisation mécanique : réalisation des travaux d'entretien mécanique

planifiés par le service méthode.

9. Les produits de l’usine

 Ciment portland CPJ35 :

Le CPJ 35 (Lamaalem) est un Ciment Portland avec Ajouts,

il doit contenir un pourcentage minimum en Clinker de
60% le reste étant constitué d’ajouts (cendres volantes,
Gypse , Calcaire). Les principales Caractéristiques
garanties par la norme, la Re28 du CPJ 35 (Résistance à la
compression à 28 jours) doit être supérieure à 22.5 MPA

Le CPJ 35 développe des performances adaptées pour une

utilisation dans la confection des bétons faiblement
sollicites, béton non arme et tous les types de mortiers.

 Ciment portland CPJ45 :

1
 Le CPJ 45 est un Ciment Portland avec Ajouts. Il doit contenir un pourcentage minimum
en Clinker de 35%, le reste étant constitué d’ajouts (calcaire, cendres volantes, incuits,
adjuvants). Parmi les principales caractéristiques garanties par la norme. La Rc28 du CPJ
45 (Résistance à la compression a 28 jours) doit être supérieure à 32,5 MPA.

Le CPJ 45 développe des performances qui lui permettent d'être utilisé pour les bétons
armés courants, pour réaliser des éléments préfabriqués en béton arme ou non arme
(poutres, poutrelles, éléments de grande surface, buses, hourdis) ou pour réaliser des
bétons destinés aux travaux en grandes masses.

 Ciment portland CPJ55 :

Le CPJ 55 est un ciment composé principalement de clinker

et de calcaire, il est conforme à la norme NM 10.1.004. Les
niveaux de qualité garanties par la norme (en particulier les
résistances à 28 jours > 42.5MPa) lui confèrent une bonne
aptitude pour la confection des bétons armés destinés aux
ouvrages bâtiment et travaux publics.

 CIMARTOB :

Cimartob est un ciment gris de classe CM tel que défini par

la norme NM 10.1.004. Le ciment Cimartob est obtenu par
un surmoulage de clinker, de gypse, de plusieurs
constituants secondaires tels que les fillers, ou les cendres
volantes définis par la norme NM 10.1.004, ainsi que des
additifs chimiques permettant d’assurer une composition
optimisée destinée à l’ensemble des mortiers de la
maçonnerie.

Cimartob, conditionné dans des sacs de 45 kg, est destiné à

être utilisé pour la réalisation de tous types de mortiers de

1
 la maçonnerie (enduits, cuvelage, crépissage, mortier de finition, Chappe…) et aussi dans
des bétons non structurels et non armés.
La finesse, les performances mécaniques, la composition ainsi que le conditionnement
dans des sacs de 45kg du Cimartob sont optimisés pour toutes les utilisations des
mortiers de la maçonnerie, C’est un produit multi-usager qui assure la meilleure
profitabilité dans toutes les phases de la maçonnerie (enduit, hourdage, finition,
carrelage, crépissage, chapes ).

10. Production du ciments

I. Sécurité
La sécurité est un clés de la politique du groupe , pour protéger les employer et pour
éviter les accidents du travail , car la Sécurité a des effets important sur la
productivité , rentabilité , la qualité et l’environnement .
Alors la Sécurité doit être applique partout et surveille en permanence.
Exige une formation a tous les niveaux , car les personnels ont une responsabilité
envers soit même et envers ses collègues .
Dans l’usine du Marrakech existe un projet au nom du << Zéro accident >> un projet
mis a jour en permanence .

Pour la sécurité du personnel (EPI):

 le port du casque
 chaussures
 gans
 les lunettes
 Tenues à haute visibilité
Sont obligatoire, aussi Respecter la signalisation en place (panneaux de signalisation
, plan de circulation …)

1
2. Introduction

Le ciment est une poudre minérale, qui au début est un mélange un peu près 89% de
calcaire ,10% d'argile et 1% de fer, et qui avec l'eau, forme une pâte faisant prise et
durcissant progressivement, même à l'abri de l'air, notamment sous l'eau.
C'est aussi un liant hydraulique, formé de constituants anhydres, cristallisés ou vitreux,
renfermant de la silice, de l'alumine et de la chaux, et dont le durcissement est
principalement dû à la formation par combinaison de ces constituants anhydres
(desséchés) avec l'eau, de silicates et d'aluminates de calcium hydratés très peu
solubles dans l'eau.
Le ciment anhydre est un mélange intime, réalisé soit avant, soit après broyage, d'un
ou de plusieurs constituants ou ajouts chimiques de fabrication. Après quelques
opérations, on obtient du clinker, qui avec le gypse forme les principales matières de
fabrication du ciment.

1
 Figure 5 : les matières pour fabrication du ciments .

89% decalcaire Clinker

+ 10% Argile + Gypse
+ 1% fer +incuits
+ (broyeur Cru)
cuisson du Farine
cru a 1450C Clinker + calcaire Ciment
= + C.V
Farine Cru + Adjuvent
+ (Broyeur Cuit)

1
3. Processus de fabrication du ciment

4. Matiere premiere (carriere) :

Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d'une carrière à ciel
ouvert par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au
bulldozer. La roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage.

Figure 6 : Carrière Mzoudia du ciment Maroc

Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières premières doivent
être très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir
une composition parfaitement régulière dans le temps.
L'exploitation de l'usine de Marrakech se fait dans
trois carrières
*carrière mzoudia (calcaire)
*carrière d'ighoud a 70km de l'usine, contenant du
calcaire a 48% de Cao
*carrière de tekna a 7km de l'usine pour extraction du
marne

1
 5. Concassage

Le concassage a pour but de réaliser une première réduction de la taille des gros blocs
extraits des carrières.
La granulométrie passe de 800 mm à 40 mm (au Maximum).
L'usine déposes de trois concasseurs :
 concasseur giratoire (B) entraine par un système hydroélectrique aussi est un
concasseur principale.
 Concasseur giratoire (L) et (M) sont des concasseurs secondaires.

Figure 7 : Concasseur Giratoire

Apres l'extraction de la matière, cette dernière passe par le concasseur B (Principale)

puis passe par des convoyeurs transportent vers un crible qui se compose de deux crible,
le premier sélectionne les grains dont le diamètre est supérieur a 60mm et 40 mm pour
les recycler en le passant par une Trémie de réception l et après passe par deux
concasseurs secondaires L et M.

1
Crible ( 60mm Concasseur Giratoire
et 40 mm) Principale (B)

Concasseur Concasseur
Giratoire Giratoire
Secondaire Secondaire (L)
(M)

Figure 8 : processus de concassage

Pour la consommation électrique pour le concasseur, la partie concassage consomme
0.8 kWh/tonne au minimum jusqu’au 2,5 kWh/tonne au maximum.

6. Pre-Homogeneisation 

1
 Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes
dans sa composition, c'est pourquoi elle est stockée dans l'installation de pré-
homogénéisation 11 s'agit d'un mélange de l'argile et du calcaire sous forme de
plusieurs couches formées lors de Echantillonnage.

Figure 9 : Interieur du Tas (Pre-Homogeneisation )

La matière concassée est acheminée par des bandes transporteuses vers le manège,
celui-ci est muni de deux bandes qui peuvent effectuer des mouvements de translations
diamétralement formant ainsi un TAS sous forme de pyramide.

Figure 10 : la formation du TAS

1
Le transport du TAS formé vers la trémie en bas du manège s'effectue par un système
mécanique qui s'appelle « Scraper », ce dernier est muni d'une chaine à raclettes et des
herses qui aident à reprendre verticalement les couches du TAS de façon à avoir des
proportions homogènes.

7. Broyeur cru

Dès que la matière est prête, elle passe au broyage, cette dernière opération
consiste à broyer jusqu'à l'obtention d'une farine ayant une finesse refusée au-delà
de 160 µm. Pour des particules dont la taille est supérieure à cette valeur, un
système de récupération de matières assure un nouveau passage dans le broyeur.

Le séchage met en jeu un phénomène de transfert de chaleur entre les gaz chauds
provenant du four et du refroidisseur et la matière humide. L'eau présente se
transforme en vapeur qui est évacuée par entrainement gazeux. C'est pour ça que ce
procédé est dit à voie sèche.

A cet effet, l’usine de Marrakech utilise deux types de broyeurs :

8. Broyeur Cru 1 :

Le broyeur à boulets est constitué d'une virole généralement cylindrique et

horizontale, garnie d'un revêtement anti-abrasion ou blindage, sur laquelle sont
montés les fonds, le plus souvent équipés de tourillons.
Le broyeur à boulets utilise des corps broyants sous forme de boulets, cylpebs ou
galets (pebbles).

1
 Figure 11 : Broyeur a Boulets

C'est un broyeur horizontal à boulets, possédant deux compartiments, entraîné

par un moteur électrique principal d'une puissance de 1800 KW qui le fait
tourner à une vitesse de 16,2 tr/min et un moteur vireur pour les essais.
Grâce à un diamètre de 6 m et une longueur de 12 m, il offre un débit de
125 T/h.

Figure 12 : Broyeur à boulets à l’intérieur 

Au cours de la rotation du cylindre les boulets s'élèvent jusqu'à une certaine hauteur au-
delà de laquelle ils tombent sur la matière qui circule dans le tube. La fragmentation
résulte de l'impact des boulets sur les grains de matière.

Le diamètre des boulets est variable entre 60 et 100mm dans la chambre broyage et
entre 20 et 40mm dans la chambre finition, le taux de remplissage du broyeur est de
30%.

1
Trémie
Doseur

Séparateur Statique
Trémie Principale

1
 Séparateur dynamique

Figure 13 : Broyeur à boulets (Cru 1)

9. Broyeur Cru 2 :

C'est un broyeur vertical à galets qui effectue le même travail que l'horizontal
mais, ses caractéristiques sont totalement différentes.

Figure 14 : Broyeur a

Galets

C'est un broyeur vertical à galets qui effectue le même travail que l'horizontal mais, ses
caractéristiques sont totalement différentes.

1
Il comprend deux paires de galets qui écrasent la matière, chacune est fixée par deux vérins
hydrauliques, un fixe et l'autre mobile, et une piste tournante d'un diamètre de 3,3m,
entraînée par un moteur électrique de 975KW de puissance. Cette machine est à axe
vertical. Elle fait 10m de haut et 5m de diamètre. Les 4 galets reposent sur une couche de
matière déposée sur une piste autour de l'axe vertical.

Figure 15 : intérieur du Broyeur à Galet

Les galets sont entrainés en rotation par le plateau de broyage sur lequel la matière à broyer
est déversée. La pression des galets, obtenue par vérins hydrauliques est réglable, ce qui
permet d'optimiser le broyage. Un flux de gaz chauds provenant d'une gaine de soufflage
assure le séchage et le transport des matières broyées. La matière réduite est extraite du
broyeur par le flux gazeux.

1
Un séparateur intégré en tête de machine permet de régler la finesse du produit final. Les
grosses particules sont renvoyées dans le broyeur tandis que les plus fines sont récupérées
dans des filtres.

Piste et les Separateur

Galets Filtres RM2

Figure 17: Partie Broyeur a boulet.

Un séparateur intégré en tête de machine permet de régler la finesse du produit final. Les
grosses particules sont renvoyées dans le broyeur tandis que les plus fines sont récupérées
dans des filtres.

1
 10.La différence entres Broyeur à Boulets et Broyeur a Galets

Broyeur à Boulets Broyeur à Galets

Avantages   Il est capable de fonctionner  Consommation spécifique faible

continuellement  Espace requis
 Grand taux de concassage  Production jusqu'à 600 t/h
 Adaptable au fonctionnement de  Capacité de séchage élevée
technologie  Taille des matières à l'entrée (50 à
 La structure simple 100 mm)
 Un fonctionnement fiable  Possibilité d'utiliser d'importants flux
d'air chaud à basse température
 Temps de réponse du système réduit
inconvénients  Consommation élevé d’énergie  Sensibilité à l'usure
électrique  Vibrations
 Sensibilité aux matières brutes dures e
sèches

11. Homogénéisation

Avant de procéder à la cuisson, une ultime étape de préparation va être confiée à la

matière crue, il s'agit de l'homogénéisation en continu. Un grand silo reçoit de la
farine produite par le broyeur, celle-ci est déversée par le haut et distribuée par un
réseau de transfert en pattes d'araignée sur le périphérique du silo jusqu'au deux
tiers de sa hauteur. La farine passe ensuite, par le fond du silo, dans une chambre de
mélange où se passe une homogénéisation instantanée par air choc.
Pour la capacité des silos on a 2 silo ont une capacité maximal de 1200 Tonne et le
3eme silo a une capacité maximal de 5000 Tonne.

1
 Figure 18 : Homogénéisation

12. Préchauffage (Tour Echangeur)

Grace a son architecture, la tour accomplie une fonction essentielle qui réside dans
l'élévation de la température de la
farine afin que le four maintienne sa
température normale (1450°c).

Dans la tour échangeur la farine et les

gazes qui s'échappent du four se
déplacent dans deux sens opposes
(farine descendante les gazes
ascendante), en effet il se produit un
échange de température entre les gazes
et la farine qui entre dans le four avec
une température de 850°.

1
 Figure 19 :
Préchauffage

13. Four

Le four est une grande machine de forme cylindrique de diamètre 4,5m et de

longueur 63m qui tourne par une vitesse de 3 tour / min, liée d'une part à la tour
échangeur et d'autre part a un refroidisseur.

L'intérieur du four est couvert de briques spéciales protégeant les parois du four
contre la haute température qui varie entre 1400°c et 1500°c tandis que l'extérieur
est entouré par cinq ventilateurs.
Pour le chauffage du four on utilise 3 types d’énergie.
Premièrement l’énergie électrique, on alimente des résistances pour obtenir la
température 90°C. Deuxièment on utilise l’énergie fossile dissipée par la combustion
du Fuel lourd jusqu’au 600 °C , après l’énergie alternative le coke du pétrole
commence la combustion à partir de 600 °C jusqu’au 1400 °C et 1500 °C , car le Prix
du coke est élevé on utilise grignon d’olive avec un pourcentage de 20% - 30% pour
minimiser le cout pour chauffer le four mais le coke reste plus mieux que le grignon
d’olive , car la combustion du coke nous donne plus d’énergie .

1
 Figure 20 : Four
Figure 21 : stock du fuel

Refroidisseur

Four
Pre-chauffage (syclon)

1
 Figure 22 : Partie Cuisson

Pour le chauffage du four on utilise le coke, avant d’injecter le coke au PRECA et le four, en injecte le
coke dans un broyeur a Galets, pour

Broyeur a galet Tremie Tremie

Ventilateurs Filters
(Charon) PRECA Four

Figure 23 : Broyeur Charbon

Et après on stock le coke sur une trémie, chaque trémie a un convoyer pour injecter le coke et
grignon d’olive au PRECALSINATION et le four pour chauffer, pour le grignon d’olive on utilise un
autre convoyer pour injecter la matière au four et PRECALCINATION sans broyer le grignon d’olive.

1
 Tremie Doseur Systeme de
convoyer Four
securite

Figure 24 : convoyer grignon d’olive

Figure 25 : stock du coke et le grignon d’olive

1
 14. Refroidissement du clinker

Quand le clinker sort du four à environ 1450 °C. Deux opérations doivent être
effectuées. La première, la plus importante est de nature économique. Elle consiste
à récupérer la chaleur « sensible », c'est-à-dire disponible (environ un tiers de
l'énergie de cuisson). Le second est d'ordre mécanique pour pouvoir transporter et
stocker le clinker sans endommager les moyens de manutention, il faut le refroidir.
Pour effectuer cette opération, l'usine dispose des grilles de refroidissement: Le
clinker progresse lentement le long des grilles grâce au mouvement alternatif de
leurs plaques. Sous la grille, des ventilateurs propulsent de l'air à courant croisé à
travers la couche du clinker, assurant un refroidissement progressif. La température
du clinker à la sortie du refroidisseur est de l'ordre de 80°C.

Refroidisseur 1er chambre 3eme 5eme Concasseur

chambre chambre
2eme chambre
4eme
chambre

Figure 26 : Fonction du refroidissement

Chaque chambre a un nombre de ventilateur :

1
1er chambre : plaques cuisson (fixes)
2eme chambre : 2 ventilateur
3eme chambre : 1 ventilateur
4eme chambre : 1 ventilateur
5eme chambre : 1 ventilateur

Pour refroidir le clinker plus rapidement de 1400°C jusqu’au 80°C dans une durée de 30
minutes. A la fin du refroidissement le concasseur diminue la taille du Clinker

Figure 27 : Clinker après concassage Figure 28 : Refroidisseur du Clinker

15. Transport et stock du Clinker

Le clinker se présente sous la forme de granules de la grosseur d'une noisette/noix. Il

est évacué par tapis vers le hall/silo à clinker où il sera stocké en attendant d'être
broyé pour faire du ciment.
La capacité de stockage peut atteindre plusieurs dizaines de milliers de tonnes
(60000 tonnes en bas).

1
 Figure 29 : Hall stock Clinker Figure 30 : Convoyer Clinker

16. Le broyeur ciment

la production du ciment est réalisée par le broyage du

clinker, du gypse et d'ajout de matières incuits, adjuvant , c.v
et Calcaire dans deux broyeurs horizontaux :

 broyeur cuit 1 (2500 kW)

 broyeur cuit 2 (2500 kW)

Ces broyeurs sont devises en deux chambres, une chambre

de broyage et l'autre de finition, il a le même système de
recyclage que le broyeur cru (turbo séparateur). Le résultat
du broyage cuit est le produit fini à expédier.
Les différentes matières sont broyées à une granulation dont
les particules les plus grosses n'accèdent pas à 80 microns.

Figure 31: Broyeur Cuit

17. Stockage et Expédition Ciment

Après le broyage, les ciments sont envoyés dans des silos en total sont 7 silos :

 Le silo(1) on stock le CPJ55 (sans C.V)

 Le silo(2) on stock le CPJ45
 Le silo(3) on stock le CPJ55
 Le silo(4) on stock le Cimartob
 Le silo(5) on stock le CPJ35
 Le silo(6) on stock le CPJ45 (sans C.V)
 Le silo(7) on stock le CPJ55 (avec C.V)

1
 Livraison en Vrac:

Le changement du vrac se fait pour améliorer le service clientèle et pour faire face
en partie au besoin de l’exploitation. Le véhicule citerne est placé sur un pont-
bascule, dans l’usine ciment du Maroc il existe 4 ponts bascules, chaque pont
bascule doit pas dépasser 60 tonne avec une tolérance de 1000 kg , Un système de
Figure 32 : silos de stock
télécommande assisté par ordinateur contrôle le processus
de chargement.

Fi
Figure 33 : expédition en Vrac

Livraison en sacs:
L’ensachage du ciment s’effectue sur 4 appareils rotatifs à 8 becs dont la capacité
varie de 2200 à 2600 sacs/h

1
 Figure 34 : remplissage sacs

Le chargement des camions se fait à l’aide de 8 têtes télescopiques. Ces sacs de 50

kg chacun et de type à valve, se ferment d’eux même après remplissage. Ces sacs
sont déplacés sur des palettes qui porte environ de 1,5 tonne disons un peu prés de
30 sacs en raison de faciliter le transport des sacs et pour être prête dans le stock

1
 Figure 35 : Expédition en sacs
Figure 36 :

Stock sacs ciment

18. Contrôle et Qualité du produits

A chaque étape du procès de fabrication, des contrôles qualité sont effectués: sur le
cru pour vérifier si la composition est conforme au cahier des charges, sur le clinker
pour vérifier sa composition et certains paramètres de cuisson, sur les produits finis
pour en accepter la commercialisation, et vérifier leur conformité aux normes en
vigueur .
Les essais sont donc réalisés tant sur les produits semi finis ou finis (analyses
chimiques et minéralogiques), que sur les mortiers, voire les bétons, pour en vérifier
leurs caractéristiques (prise, résistance mécanique,...). Tous ces essais sont eux-
mêmes normalisés et les outils de mesures raccordés à des étalons internes,
raccordés eux-mêmes aux étalons nationaux de masses, longueurs, températures.....

1
19. Sujet

1
 I. Broyeur à Boulets

Les broyeurs consistent essentiellement en un tambour cylindrique, appelé virole ou

carcasse (Shell) (figure ci-dessus à droite), recouvert intérieurement avec un revêtement
protecteur (liners) qui sert en même temps à hisser (lifters) les corps broyants. Le tambour
est supporté de façon à ce qu'il puisse tourner autour de son axe longitudinal, sur des
tourillons vides (hollow trunnions) attachés aux extrémités de la carcasse (Shell ends).
Dans l’usine du Marrakech se trouve 3 broyeur a boulets :

 2 Broyeur Cuits (ciments)

 1 Broyeur Cru
Les Broyeurs a boulets se compose

Equipement Fonctions Caractéristiques

Virole  contient les équipements intérieurs Dimensions D, L

fonctionnels Vitesse de rotation

Charge  fragmentation de la matière (Rôle essentiel) Taux de

Broyante  avancement de la matière dans le broyeur remplissage
composition
porosité

Blindage  Protection Virole et fonds du broyeur Epaisseur – redans

 Efficacité de la charge broyante Blindages releveur
ou classant
Cloisons  Séparation des charges entre Grillettes centrales
compartiments lumières
 Ecoulements de la matière sortie Ecopes réglables
compartiments

Ventilateur  Evacuation de l'énergie électrique perdue Débit – Sections de

dissipée en chaleur: refroidissement de la passage de l’air
matière Vitesse dans les
 Séparation continue des grains fins chambres

Injection d’eau Limitation température ciment dans le broyeur Position

débit

1
Figure 37 : la plaque cloisons du Broyeur à boulets

Figure 38 : Blindage Auto- Classant

Figure 39 : Blindage releveur

2. Energie consommée dans un broyeur à boulets

1. Energie Utile

Fragmentation d'un grain en grains plus petits

Par écrasement entre 2 boulets
1 boulet et le blindage

1
 Représente moins de 5% de l'énergie électrique consommée au broyeur

2. Energie Perdue
- Chocs et frottements Boulets/Boulets et Boulet / Blindage.
 Echauffement matériel

- Choc élastique Boulet / Matière sans fragmentation.

 Echauffement matière

- Réagglomération entre grains fins

- Rayonnement-convection de la virole du broyeur

- Bruit & vibrations

3. Paramètres de Réglage

- Remplissage Matière / Boulets dans le broyeur

- Charge broyante : composition, remplissage

- Blindages & Cloisons: redans, lumières

- Ventilation

- Agent de mouture

4. Broyeur Cuits

Dans le broyeur cuit de l’usine de Marrakech se divise en 2 Compartiments :

1
 Figure 40 : Broyeur à boulets avec 2 compartiments

1er compartiment :
Le premier compartiment a une longueur entre 30% - 35% de la langueur totale, se
compose d’un blindage releveur, le but de ce compartiment pour avoir un concassage des
matières premières.
Les boulets de l’intérieur de ce compartiments du diamètres 100 mm au max
50 mm au min
Mais en général 4 classes au plus (90mm - 80 mm – 70 mm – 60 mm)
Le taux de remplissage (Tr%) est entre 27% - 30%
N.B : Tr% = charge de boulets + matières première)
Le poids des boulets :

Diamètres Poids en (g)

De boulets
100 mm 3719

90 mm 2772

80 mm 1965

70 mm 1274

60 mm 862

2eme compartiment :
Le deuxième compartiment a une longueur entre 65% - 70% de la langueur totale, se
compose d’un blindage auto classant, le but de ce compartiment pour avoir une attrition de
les matières premier.
Les boulets de l’intérieur de ce compartiments du diamètres 60 mm au max
17 mm au min

1
Mais en général 4 classes au plus (50mm - 40 mm – 30 mm – 25 mm – 20 mm)
Le taux de remplissage (Tr%) est entre 30% - 33%

N.B : Tr% = charge de boulets + matières première)

Poids des boulets :

Diamètres Poids en (g)

De boulets
50 mm 491

40 mm 245

30 mm 104

25 mm 53

20 mm 31

5. La charge des boulets dans le Broyeur :

Le Broyeur cuit

1
L est la longueur du Broyeur de 12.07 m
D est le diamètre du Broyeur de 3.8 m
Di est le diamètre intérieur du broyeur sans blindage de 3,6 m

D’abord on divise le broyeur en 2 compartiment, en prend le 1er compartiment de 35%

de la longueur total du broyeur et 65% pour le 2eme compartiment

Pour L1 : la longueur du 1er compartiment (35%) de 4.23 m

L2 : la longueur du 2eme compartiment (65%) de 7.84 m

Le taux de remplissage Tr%

1
 H
Tr %=113−126 ×
Dib

Pour calculer la charge des boulets dans le broyeur cuit, il faut calculer le Tr% de
chaque compartiment

1. Pour le 1er Compartiment :

D’abord on calcule le volume de la première chambre V1 :

( ) Dib 2
( )
2
3.6
V 1=π × L1 × =π × 4.22×
2 2

V 1=42.95m3

On suppose le Tr% du premier chambre de Tr% = 27%

Alors le volume du Tr% est

Vtr 1=42.95× 27 %

3
Vtr 1=11.59 m

On prend la charge
Le Vtr1 se compose de la charge broyante et la matière première
Tr% = 80% de la charge broyante V cb + 20% de la matière première

Vcb 1=11.59 ×80 %

Vcb 1=9.27 m3

1
 Pour calculer le % de chaque diamètre de boulets on utilise la formule du Gaudin-
Schumman :

P(d )=¿

P(d) est % de boulets de diamètre d

Dmax est le diamètre du plus gros boulets

P(d) P(d)/3.1 Vcb × %

En m3
P(90) 1 32% 2.96

P(80) 0.4 27% 2.05

P(70) 0.7 22% 2.03

P(60) 0.56 19% 1.76

Total 3.1

On calcule le volume de chaque boulet

4 3
V= ×π×r
3

Diamètre de boulet Volume boulet en Nombres de boulets Poids tonnes

1
 m3
−4
90 mm 3.81 ×10 7 770 21.5
−4
80 mm 2.68 ×10 7 650 15
−4
70 mm 1.79 ×10 11 341 14.4
−4
60 mm 1.13 ×10 15 575 13.4

Total 42 336 boulets 64.3 Tonnes

Alors pour le 1er compartiment on aura le poids de la charge broyante est de 64.3 tonnes

2. Pour le 2eme Compartiment :

En premier on calcule le volume de la deuxième chambre V2 :

( )
Dib 2
( )
2
3.6
V 2=π × L 2× =π ×7.84 ×
2 2

3
V 2=79.8 m

On suppose le Tr% du premier chambre de Tr% = 30%

Alors le volume du Tr% est

Vtr 2=79.8 ×30 %

3
Vtr 2=24 m

On prend la charge
Le Vtr2 se compose de la charge broyante et la matière première
Tr% = 65% de la charge broyante V cb + 35% de la matière première

Vcb 2=24 × 65 %

1
 3
Vcb 2=15.6 m

On a le blindage dans le 2eme compartiment est auto-classant, les différents tailles de

boulets sont séparé chaque taille de boulets dans une distance L.
Taille des boulets décroissante de l’entrée a la sortie du Broyeur.

Pour calculer le % de chaque diamètre de boulets on utilise la formule du Papadakis-

Gilbert :

d max
d ( L)= 1.5
L
(K × +1)
L2

d(L) diamètre du boulet a la distance L

L2 longueur totale de la chambre
d max diamètre du plus gros boulet
d min diamètre du plus petit boulet

d max 1.5
Pour =( K +1)
d min

En calcul K :

K=
√
1.5 d max
d min
−1

K=
√
1.5 50
20
−1

K=0.84

On commence à calculer les distance de chaque taille de boulets , en remplace L dans

utilise la formule du Papadakis-Gilbert  pour avoir le diamètre de boulets désirable (50
mm - 40 mm - 30 mm - 25 mm - 20 mm)

Pour L= 0 m alors d(0)= 50mm

L= 1.5 m alors d(1.5)= 40mm
L= 2.3 m alors d(3.1)= 30mm
L= 5.4 m alors d(5)= 25mm
L= 7.84 m alors d(7.84)= 20mm

1
  On prend une distance d’un mètre (1m) pour boulets de taille 50 mm
 On prend une distance 1.2 m pour boulets de taille 40 mm
 On prend une distance 1.3 m pour boulets de taille 30 mm
 On prend une distance 1.51 m pour boulets de taille 25 mm
 On prend une distance 2.83 m pour boulets de taille 20 mm

Taille boulets % du volume Volume en m3

50 mm 12.7 1.98
40 mm 15.3 2.38
30 mm 16.58 2.58
25 mm 19.26 3.00
20 mm 36.16 5.64

Diamètre de boulets Volume boulet en Nombres de boulet Poids tonnes

3
m
50 mm 6.54 × 10−5 30 275 14.83

40 mm 3.35 ×10−5 71 045 17.05

30 mm 1.41 ×10−5 182 979 18.29

25 mm 8.18 ×10−6 366 748 19.43

−6
20 mm 4.18 × 10 1 349 282 41.82

1
 Total 2 000 329 boulets 111.42 Tonnes

Alors la charge totale du 2eme chambre est de 111.42 tonnes les boulets de la taille 20mm
représente un 36.16% la majorité du poids total avec une longueur plus grande par rapport
aux autres boulets du différentes tailles, pour avoir la matière du Ciments plus fine, pour
avoir une meilleure qualité.

3. Résume
Le poids de la charge broyante totale est l’ensemble de la charge du chambre 1 et 2 alors la charge
total est 175.72 Tonnes

Pour un broyeur à boulets du ciment de 2 compartiments chaque compartiment la charge

broyant varie par rapport le nombre de compartiment et leurs dimensions du broyeur, aussi
le taux de remplissage Tr% et le % de la charge broyant dans le broyeur.
En prend par considération la puissance du moteur électrique du Broyeur.