Projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’Etat en

Ingénierie Automatismes et Informatique Industrielle

Sous le thème
Etude et automatisation du procédé de la
machine de mise au stock- chariot verseur
stacker pré-homogénéisation

Période de stage
Du 14 mars 2022 au 30 juin 2022
Réalisé par : Encadré par :
EL KADDOURI Walid M.ANOUNE Kamal (EMSI)
M.AKIOUI Mouad (LafargeHolcim)

Soutenu : le XX juillet 2022

Membres du jury

M.XX XX
M.XX XX
M.XX XX

ANNEE UNIVERSITAIRE : 2021-2022

 Remerciement

D’abord je remercie Dieu notre créateur de nous avoir donné la santé, la force, la volonté
et le courage de pouvoir réussir et accomplir ce projet de fin d’étude.
À travers ce mémoire je veux exprimer mes sincères remerciements à monsieur le
directeur de LafargeHolcim Usine d’Oujda M. HAMIMAZ Adil pour avoir donné la chance
d’effectuer ce stage au sein de la Cimenterie LafargeHolcim Oujda.
Je tiens à remercier également notre encadrant de stage M. AKIOUI Mouad responsable
maintenance électrique pour sa présence, son encadrement, son expérience et son savoir-faire
qui m’a permis de surmonter les difficultés et progresser dans mon projet, sans oublier bien sur
ses conseils ainsi que son attention fournie tout au long de la réalisation de ce projet.
J’adresse mes profondes reconnaissances et respect à mon professeur encadrant
pédagogiques M. ANOUNE Kamal pour ses recommandations pertinentes, son soutien et son
encouragement.
Je remercie aussi toute l’équipe du département maintenance électrique à savoir M.
BENMOUSSA Hassan et M. BENJANA Marouane pour leur aide, orientation et conseils vu
leur expérience professionnelle.
Je veux également exprimer mes remerciements sincères à tout le corps professoral et
administratif de l’EMSI-Rabat.
Enfin, je remercie tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
projet.

1
 Dédicace

Je dédie cet humble travail à ceux qui m’ont aidé par leurs patience, encouragements et
conseils pour réussir ce modeste travail et pour être ce que je suis aujourd’hui, c’est grâce à eux
que j’ai grandi dans la vie :

• Mes parents ;
• Ma sœur ;
• Mes encadrants ;
• Mes professeurs ;
• Mes chers amis ;
• Et toute la promotion 2019/2022.

Je les remercie et leur dédie ce travail.

2
 Résumé

Le présent projet de fin d’étude a été réalisé au sein de la société LafargeHolcim –

Cimenterie d’Oujda consiste à faire une rénovation de la partie électrique et automatisme du
Stacker Pré- homogénéisation qui englobe l’ensemble du nouveau plan électrique, l’automate
et le panel de supervision de la machine Stacker pré-homogénéisation. Tous cela afin
d’améliorer la disponibilité (Mean Time Between Failure) MTBF en réduisant les fréquences
et durées des arrêts du Stacker Pré homogénéisation dus aux pannes électriques et aussi faciliter
le diagnostic lors des défaillances pour réduire des durées d’arrêt.
Ce projet se manifeste dans le cadre de la stratégie de la société qui a comme buts :
l’automatisation complète de l’usine, la minimisation du temps d’intervention des pannes,
l’augmentation du MTBF et la conservation des produits en très bonne qualité afin d’affronter
la concurrence intense du domaine.
Afin d’aboutir à notre objectif et réaliser le projet dans le meilleur délai, une étude
profonde du système à savoir l’étude fonctionnelle, technique et critique a été faite. Afin
d’analyser le problème et proposer les solutions adéquates.
A la lumière de cette étude, la solution adoptée réside dans un redimensionnement
électrique pour prendre en charge les nouvelles charges ajoutées au procédé. Ensuite la
deuxième action c’était la mise à niveau du système d’automatisation tout en proposant un
nouveau programme amélioré avec un système de supervision, cela peut aider à faciliter le
diagnostic des équipements, et la planification de maintenance.
La mise à niveau du système d’automatisation réside dans remplacement de l’automate
existante « Allen Bradley Micro logix 1500 » par un automate Siemens S7-300. Afin de
standardiser les types automates usine, stockage PDRs et faciliter la communication entre
automates pour des applications futures.

Mots clés :
Stacker pré-homogénéisation, MTBF, dimensionnement électrique, armoire électrique,
automatisation, supervision, diagnostic.

3
 Abstract

The present project of end of study was realized within the company LafargeHolcim -
Cement factory of Oujda consists in making a renovation of the electric part and automatism of
the Stacker Pre-homogenization which includes the whole of the new electric plan, the
automaton, and the panel of supervision of the machine Stacker pre-homogenization. All this
in order to improve the availability (Mean Time Between Failure) MTBF by reducing the
frequencies and durations of the Stacker Pre-homogenization stoppages due to electrical
failures and to facilitate the diagnosis during the failures to reduce the stoppage durations.
This project is part of the company's strategy which aims at the complete automation of
the plant, the minimization of the intervention time of the failures, the increase of the MTBF
and the preservation of the products in particularly excellent quality in order to face the intense
competition of the field.
In order to achieve our objective and to realize the project in the best time, a deep study
of the system, namely the functional, technical, and critical study, was made in order to analyze
the problem and to propose the adequate solutions.
In the light of this study, the solution adopted was an electrical resizing to take in charge
the new loads to be added to the process. Then the second action was the upgrade of the
automation system while proposing a new improved program with a supervision system, which
can help facilitate the diagnosis of equipment, and planning of maintenance.
The upgrade of the automation system is the replacement of the existing Allen Bradley
Micro Logix 1500 PLC with a Siemens S7-300 PLC. In order to standardize the factory PLC
types, storage PDRs and facilitate communication between PLCs for future applications.

Keyword:
electrical side, automating, supervising, Stacker, automate supervisory panel.

4
 Sommaire

Introduction générale .................................................................................................... 14

Chapitre I : Environnement technique .......................................................................... 16

I. Introduction ........................................................................................................ 17
II. Organisme d’accueil ....................................................................................... 17

1. Présentation générale de Holcim................................................................. 17

2. Présentation de la société HOLCIM Maroc ................................................ 18
3. Fusion de Holcim et Lafarge ....................................................................... 21
4. Règles cardinales de sécurité au sein de la structure .................................. 22
5. Procédés de la fabrication du ciment .......................................................... 23

III. Conclusion ...................................................................................................... 34

Chapitre II : Contexte du projet et cahier des charges .................................................. 35

I. Introduction ........................................................................................................ 36
II. Etude de la machine Stacker pré-homogénéisation ........................................ 36

1. Objectif du projet ........................................................................................ 36

2. Principe de fonctionnement du Stacker pré-homogénéisation .................... 36
3. L’architecture de contrôle commande actuel .............................................. 38

III. Analyse fonctionnelle et technique du Stacker pré-homogénéisation ............ 42

1. Décomposition fonctionnelle du Stacker Pré-homogénéisation ................. 43

2. Fonction principale de la machine Stacker pré-homogénéisation .............. 43
3. Fonctions contraintes de la machine Stacker pré-homogénéisation ........... 44
4. Diagramme SADT ...................................................................................... 46
5. Diagramme FAST ....................................................................................... 46
6. Analyse critique .......................................................................................... 47
7. Problématique et cahier des charges fonctionnels ...................................... 50

IV. Conclusion ...................................................................................................... 55

Chapitre III : Etude de dimensionnement électrique de l’installation du Stacker pré- 56

5
 Homogénéisation et choix du matériel nécessaire........................................................ 56

I. Introduction ........................................................................................................ 57
II. Etude de l'installation existante ...................................................................... 57

1. Armoire électrique de l’installation existante ............................................. 57

2. Problèmes de l’installation existante........................................................... 57

III. Dimensionnement de la nouvelle installation ................................................. 58

1. Généralités sur les protections électriques et les dispositifs de commandes

58
2. Réglementation / normalisation et méthodologie de dimensionnement ..... 59
3. Bilan de puissance électrique et liste de consommateur du Stacker pré-
homogénéisation............................................................................................................... 60
4. Dimensionnements des protections, des disjoncteurs et détermination des
sections des câbles ............................................................................................................ 60
5. Dessin des schémas de distribution, de puissances et de commande .......... 65
6. Dimensionnement de l’armoire électrique .................................................. 69

IV. Conclusion ...................................................................................................... 71

Chapitre IV : Automatisation et Supervision ............................................................... 72

I. Introduction ........................................................................................................ 73
II. Présentation des automates programmables industrielle ................................ 73

1. Architecture des automates ......................................................................... 73

2. Structure interne de l’automate ................................................................... 74

III. Conception de l’automatisation ...................................................................... 75

1. Partie matérielle .......................................................................................... 75

2. Partie logicielle ........................................................................................... 77
3. Définition des variables .............................................................................. 78
4. Programmation :.......................................................................................... 81

IV. La supervision................................................................................................. 87

1. Panel de supervision ................................................................................... 87

2. Elaboration des interfaces de supervision ................................................... 88

6
 3. Vue principale de supervision ..................................................................... 89
4. Vue d’alarmes ............................................................................................. 90

V. Conclusion ...................................................................................................... 90

Chapitre V : Simulation et réalisation du projet .......................................................... 91

I. Introduction ........................................................................................................ 92
II. Simulation du projet ....................................................................................... 92

1. Simulation en mode local............................................................................ 93

2. Simulation en mode Distance/auto ............................................................. 98
3. Simulation de la vue d’alarme et affichage des défauts sur le panel de
supervision 105

III. Conclusion .................................................................................................... 107

Conclusion générale ................................................................................................... 108

7
 Liste de figures

Figure 1:Détail des implantations dans les pays (en rouge) où Holcim détient au moins
une cimenterie. ......................................................................................................................... 17
Figure 2:Organigramme de LafargeHolcim d’Oujda ................................................... 21
Figure 3:Fusion LafargeHolcim ................................................................................... 22
Figure 4:Les cinq règles de sécurité. ............................................................................ 23
Figure 5:Organigramme des procédés de fabrication. .................................................. 24
Figure 6:Processus général de fabrication du ciment. .................................................. 25
Figure 7: Carrières d'exploitation ................................................................................. 26
Figure 8:Concasseur principale. ................................................................................... 26
Figure 9: Tas en constitution. ....................................................................................... 27
Figure 10: Analyses effectués sur des échantillons. ..................................................... 27
Figure 11: Roue-pelle. .................................................................................................. 28
Figure 12:Broyeur cru. ................................................................................................. 29
Figure 13: Silos d’homogénéisation. ............................................................................ 30
Figure 14:Tours de préchauffage.................................................................................. 30
Figure 15:Four rotatif. .................................................................................................. 31
Figure 16:Refroidissement à ballonnets. ...................................................................... 32
Figure 17:Silos clinker. ................................................................................................ 32
Figure 18: Broyeur ciment............................................................................................ 33
Figure 19: Silos stockage du ciment. ............................................................................ 33
Figure 20:Ensacheuse rotative. ..................................................................................... 34
Figure 21:La machine Stacker pré-homogénéisation. .................................................. 36
Figure 22:La machine Stacker pré-homogénéisation. .................................................. 37
Figure 23:Emplacement du Stacker dans le secteur de la pré-homogénéisation.......... 38
Figure 24: Pupitre de commande de l'armoire électrique. ............................................ 40
Figure 25: Schéma de communication et contrôle commande. .................................... 41
Figure 26:L’automate locale du Stacker Allen Bradley Micrologix 1500. .................. 41
Figure 27:Synoptique de la communication entre le nœud N31 et le Stacker. ............ 42
Figure 28: Décomposition fonctionnelle du Stacker pré-homogénéisation. ................ 43
Figure 29: Diagramme Bête à corne du Stacker pré-homogénéisation. ....................... 43

8
 Figure 30:Diagramme Pieuvre du Stacker pré-homogénéisation ................................. 45
Figure 31:Diagramme SADT du Stacker pré-homogénéisation .................................. 46
Figure 32:Diagramme FAST du Stacker pré-homogénéisation. .................................. 47
Figure 33:Causes d'arrêts du Stacker pré-homogénéisation. ........................................ 48
Figure 34:Diagramme Pareto. ...................................................................................... 49
Figure 35:Conséquences d'arrêts du Stacker pré-homogénéisation. ............................ 50
Figure 36:Diagramme Pieuvre pour exprimer le besoin .............................................. 53
Figure 37:La MTBF ..................................................................................................... 55
Figure 38:Armoire électrique existante de la machine Stacker .................................... 57
Figure 39:Logo du logiciel Caneco BT ........................................................................ 61
Figure 40:Informations sur la source ............................................................................ 62
Figure 41:Schéma unifilaire général ............................................................................ 62
Figure 42:Exemple du résultat de calcul sur CanecoBT .............................................. 63
Figure 43:WinRelais ..................................................................................................... 65
Figure 44:Circuit de distribution du stacker pré-homo ................................................ 66
Figure 45:Schéma de puissance.................................................................................... 67
Figure 46:Schéma de puissance (suite) ........................................................................ 67
Figure 47:Schéma de câblage des entrées de l'automate .............................................. 68
Figure 48:Schéma de câblage des sorties de l’automate .............................................. 69
Figure 49:schéma de commande .................................................................................. 69
Figure 50:Dimension de la nouvelle armoire électrique .............................................. 70
Figure 51:Pupitre de commande de l'armoire électrique du stacker pré-homogénéisation
.................................................................................................................................................. 71
Figure 52:LOGO de Siemens ; ZELIO de Schneider ; MILLENIUM de Crouzet ...... 73
Figure 53:Automate modulaire..................................................................................... 74
Figure 54: Structure interne de l’automate ................................................................... 74
Figure 55:Modules d’un automate Siemens S7-300 .................................................... 75
Figure 56:CPU 315-2DP .............................................................................................. 76
Figure 57:Alimentation PS 307 5A .............................................................................. 76
Figure 58:Module d’entrée/sortie numérique TOR ...................................................... 77
Figure 59:Vue générale de TIA Portal ......................................................................... 77
Figure 60:Configuration des entrées sur TIA Portal .................................................... 80
Figure 61:Configuration des sorties sur TIA Portal ..................................................... 81

9
 Figure 62:Grafcet mode local ....................................................................................... 82
Figure 63:Grafcet mode à distance ............................................................................... 84
Figure 64:Configuration des blocs sur TIA Portal ....................................................... 87
Figure 65:Panel de supervision Siemens ...................................................................... 88
Figure 66:Liaison entre l'automate et HMI .................................................................. 88
Figure 67:Configuration des différentes vues HMI...................................................... 89
Figure 68:Vue principale de la supervision de la machine Stacker pré-homogénéisation
.................................................................................................................................................. 89
Figure 69:Vue Alarme .................................................................................................. 90
Figure 70:interface PLCSIM ........................................................................................ 92
Figure 71:Chargement du programme.......................................................................... 93
Figure 72:Simulation de démarrage des enrouleurs et la translation à droite .............. 93
Figure 73:Programme démarrage des enrouleurs de commandes et de puissances en
translation droite ....................................................................................................................... 94
Figure 74:Programme démarrage des moteurs de translations ..................................... 95
Figure 75:Simulation démarrage du moteur bande flèche et la descente de la flèche.. 96
Figure 76:Flèche en descente et moteur pompe ........................................................... 96
Figure 77:Démarrage moteur bande flèche .................................................................. 97
Figure 78:Montée de la flèche ...................................................................................... 97
Figure 79:Démarrage moteur pompe et montée de la flèche ....................................... 98
Figure 80:déclanchement de la sirène .......................................................................... 99
Figure 81:démarrage de la sirène ................................................................................. 99
Figure 82:démarrage de la bande flèche ..................................................................... 100
Figure 83:démarrage automatique de la bande flèche ................................................ 100
Figure 84:démarrage automatique des enrouleurs ...................................................... 101
Figure 85:temporisation du retard de démarrage des enrouleurs après le démarrage de la
bande flèche............................................................................................................................ 101
Figure 86:démarrage automatique des enrouleurs ...................................................... 102
Figure 87:démarrage automatique des moteurs translation droite ............................. 102
Figure 88:temporisation retard de démarrage translation droite ................................ 103
Figure 89:démarrage automatique des moteurs translation droite ............................. 103
Figure 90:démarrage des moteurs translation +électrofreins ..................................... 104
Figure 91:Démarrage automatique du moteur pompe et l’électrovanne de montée .. 104

10
Figure 92: montée automatique de la flèche ............................................................... 105
Figure 93:démarrage de pompe .................................................................................. 105
Figure 94:Vue d'alarme des deux défauts ................................................................... 106
Figure 95:Signalisation des défauts thermiques en rouge .......................................... 106
Figure 96:Défaut thermique moteur translation 3 ...................................................... 107
Figure 97:Défaut moteur bande flèche ....................................................................... 107

11
 Liste des abréviations

CPJ : Ciment Portland avec ajouts

CLC : Ciment au Laitier et aux Cendres
LSF : Facteur de saturation en chaux
MS : Module Silicique
MAF : Module Alumino -Ferrique
MTBF : Mean Time Between failures (le temps moyen entre pannes)
PDR : Pièce De Rechange
Auto : Automatique
BF : Bande Flèche
CR : Contrôleur de Rotation
ICV : Interrupteur à Coupure Visible
Pré-homo : Pré-homogénéisation
BT : Basse Tension
RMIO : Remote Module I/O (Module d’entrées/sorties numériques)
M. P Hyd : moteur pompe hydraulique
M. Trans : moteur translation
M. Enr Cmde : moteur enrouleur câble de commande
M. Enr puiss : moteur enrouleur câble de puissance

12
 Liste des tableaux

Tableau 1:Tableau des fonctions principales et fonctions contraintes. ........................ 45

Tableau 2:Tableau Pareto. ............................................................................................ 48
Tableau 3:Tableau QQOQCP ....................................................................................... 51
Tableau 4:Tableau des fonctions principales et fonctions contraintes ......................... 54
Tableau 5:Liste consommateur armoire ....................................................................... 60
Tableau 6:Résultats de calcul sur le logiciel CanecoBT. ............................................. 64
Tableau 7:Transitions et actions du grafcet pour le mode local ................................... 83
Tableau 8:Transitions et actions du grafcet pour le mode distance .............................. 85
Tableau 9:Types de bloc ............................................................................................... 86

13
 Introduction générale
Dans le cadre de notre formation d’ingénierie il est indispensable de faire des stages
chaque année durant notre formation, cela permet de renforcer les études théoriques et
d’améliorer les connaissances pratiques de l’étudiant pour avoir une vision claire sur le monde
professionnel.
En effet, ce rapport d’écrit mon stage du projet de fin d’étude au sein de LafargeHolcim
Maroc (Usine d’Oujda) durant la période allant du 14 Mars 2022 jusqu’au 30 Juin 2022.
Pendant ce stage j’ai pu me familiariser avec tous les personnels de l’usine et surtout avec le
service maintenance électrique en s’intégrant dans une équipe bien constituée, motivée et
persévérante.
On outre, l’industrie cimentière s’est engagée au cours de ces dernières années dans des
investissements importants de telle sorte à augmenter et diversifier la production afin de
satisfaire le besoin croissant du marché et réduire l’impact de la forte concurrence. Pour
atteindre ces objectifs, LafargeHolcim Usine d’Oujda a opté pour la mise en place des
technologies rigoureuses et efficaces en se dotant des outils de dernière génération adaptés.
La rénovation des systèmes ou bien l’amélioration continue des installations électriques
est une nécessité pour augmenter la fiabilité et la disponibilité des équipements à la production,
surtout pour un secteur d’activité comme celui de matériaux de construction (Cimenterie) vue
son environnement et les conditions de fonctionnement de ces installations.
Dans cette optique, notre projet de fin d’étude sera réalisé au niveau de la phase de pré-
homogénéisation des matières premières du ciment en faisant une rénovation de la partie
électrique, automatisation et supervision du Stacker pré-homogénéisation qui présente une
grande importance dans le processus de fabrications du ciment. Ce projet a pour principale
objectif l’élimination des arrêts imprévus du stacker pré-homogénéisation dû aux pannes
électriques.
En effet le recours à un tel nouveau système offre des outils de pilotage de processus de
production qui permettent de répondre de manière optimale aux attentes de la société et aux
exigences du marché.
Le présent rapport expose les différentes phases de réalisation de ce projet, il est
structuré en 5 chapitres.

14
 Dans le premier chapitre j’ai commencé par une présentation générale de l’organisme
d’accueil LafargeHolcim Maroc (Usine d’Oujda).
Après dans le deuxième chapitre, j’ai défini le contexte de l’étude du projet en décrivant
l’ensemble de l’installation ainsi que l’architecture de contrôle commande existante, suivie par
un diagnostic relevant tous les problèmes et les limites menant à effectuer l’ensemble des
actions de rénovation et améliorations présentées dans un cahier de charges.
Ensuite dans le troisième chapitre j’ai présenté l’étude de dimensionnement électrique
de l’installation du stacker pré-homogénéisation et le choix des matériels nécessaires en
utilisant les logiciels Caneco BT et WinRelais.
En plus dans le quatrième chapitre j’ai exposé l’étude de l’élaboration d’une solution
d’automatisation et de la supervision pour la machine Stacker pré-homogénéisation.
Et enfin dans le dernier chapitre j’ai présenté nos résultats de simulation du projet et sa
réalisation.

15
Chapitre I : Environnement technique

16
 I. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons présenter l’organisme d’accueil LafargeHolcim Maroc
(Usine d’Oujda), ainsi que le processus détaillé de fabrication du ciment au sein de l’usine allant
de l’exploitation des matières premières jusqu’à l’expédition.

II. Organisme d’accueil

1. Présentation générale de Holcim
Holcim est l'un des plus grands producteurs mondiaux du ciment. Le siège central se
trouve à Zurich. Elle est présente dans plus de 70 pays sur tous les continents, comptait en 2007
près de 90.000 employés à travers des participations minoritaires et majoritaires, le groupe
Suisse Holcim est l’actionnaire majoritaire de Holcim Maroc, il opère dans de nombreux pays
de l’Europe (Allemagne, France…) de l’Asie (Chine, Vietnam.) de l’Afrique (Egypte, Afrique
du sud) et de l’Amérique (Mexique, usa).

Figure 1:Détail des implantations dans les pays (en rouge) où Holcim détient au moins une cimenterie.

Mission :
Une zone géographique au sein de laquelle les collaborateurs partagent le même état
d'esprit : l'écoute et le service personnalisé des clients au moyen de produits et services
performants en constante évolution. La signature de Holcim France Benelux traduit
parfaitement cette culture commune : Force. Performance. Passion.

a. Le service au client passe par la qualité de l'écoute

Qualité des produits, innovation continue, recherche de solutions nouvelles, flexibilité
et rapidité sont autant d'éléments qui concourent à la performance des solutions proposées par
Holcim France Benelux.

17
 b. Chaque collaborateur se sent impliqué
De l'opérateur au livreur en passant par le personnel administratif, la passion du métier
transparaît. Le travail se réalise en équipe. Chacun se sent responsable et sait qu'il participe,
dans son domaine de spécialisation, à la satisfaction finale du client.
c. Une entreprise citoyenne et tournée vers l'avenir
La volonté du groupe Holcim d'être reconnu au niveau mondial comme une entreprise
citoyenne l'a amené à intégrer le développement durable* parmi ses axes prioritaires
garantissant la pérennité de ses activités en créant des valeurs reconnues par tous ses partenaires
dans la société.
NB : Soucieux de sa responsabilité dans la préservation de l’environnement, Holcim
adhère aux principes du développement durable. En 1998, Holcim Ltd a été le premier groupe
à cimentier à s'affilier au World Business Council for Sustainable Développent *. Par cet
engagement Holcim a multiplié ses efforts pour améliorer ses performances environnementales
et contribuer à l'écologie industrielle.

2. Présentation de la société HOLCIM Maroc

a. Aperçu historique
Les gouvernements marocains et algériens avaient décidé en 1972 la création d’une
entreprise commune pour la construction d’une cimenterie à OUJDA dénommée : la cimenterie
maghrébine (CIMA. Son capital social de 75000000DH a été réparti entre deux organismes
représentant respectivement le MAROC (ODI) et l’ALGERIE (SNCM)

• ODI : office pour le développement Industriel

• SNCM : la société nationale des matériaux de Construction

La partie algérienne s’étant retirée du projet au début des opérations de consultations

pour la réalisation de l’unité, l’ODI de sa part a créé en 1976 une SA : les ciments de l’oriental
(CIOR) dans le but de poursuivre le projet initial.
Mais l’année 2002 ne sera pas une année comme les autres pour notre société. En effet
le 15 avril, CIOR devient HOLCIM (MAROC)
Les filiales dédiées aux activités béton et granulat adoptent le nom de HOLCIM.
HOLCIM = holderbank + ciment.

b. Cadre juridique
➢ Raison sociale : HOLCIM (MAROC)
➢ Forme juridique : société anonyme de droit privé.

18
 ➢ Date de création : 1976 pour une durée de 99 ans.
➢ Activité : production et commercialisation du ciment.
➢ Capital social : 91.000.000 MAD.
➢ Registre commercial : 24713.
➢ N° de production fiscale : 512367.
➢ Affiliation à la CNSS : 1515123.
➢ Capacité de production : 2.000.000t/an.
➢ Effectif : 181 (HOLCIM DEKKARAT ET REM).

c. Développement de HOLCIM
Dans des soucis de rapprochement à sa clientèle et de développement sur le marché
national, HOLCIM (MAROC) a créé en 1980 à Fès et en 1982, deux centres d’ensachage d’une
capacité respective de 500000t/an et 350000t/an.
Ces deux centres sont alimentés en ciment VRAC de l’usine d’OUJDA par camion et
progressivement par voie ferrée.
En 1989, HOLCIM installe sur le site du centre d’ensachage de Fès un centre de broyage
composé de deux lignes d’une capacité totale de 350000t/an. Le centre d’ensachage devient
ainsi le centre de broyage et d’ensachage (CBEF).
En 1990, face à la croissance soutenue du marché national et dans un souci permanent
de maintien de sa présence sur le marché et de réponse à la demande croissante, HOLCIM lance
dans la périphérie de la ville de Fès le projet de réalisation d’une ligne complète de production
de clinker. Cette unité située à RAS EL MA démarrait son activité en avril.
En 1993, commença la première phase de privatisation de HOLCIM qui traduit par la
cession de 51% de son capital social au groupe cimentier suisse HOLDERBANK qui est devenu
ainsi l’actionnaire majoritaire.
En juillet 1996, une troisième ligne de broyage ciment démarra son activité sur le site
RAS EL MA et complète ainsi l’usine de Fès dans sa configuration actuelle.
A la fin de l’année 1997, HOLCIM lance un autre projet d’implantation d’une unité de
broyage près de NADOR, et sur cette stratégie d’expansion que la position de leader de
HOLCIM dans la région orientale du MAROC est bien renforcée :
Plus de 50% de ses ventes sont effectuées dans cette partie du pays, HOLCIM représente
aux environs 22% des parts de marché national.

19
 En juillet 1999, HOLCIM a lancé un autre projet d’implantation à SETTAT qui a débuté
en 2000 et qui permettra d’aider l’usine de CASABLANCA à couvrir les besoins du marché à
cette région.

d. Cimenterie d’Oujda
L’usine d’Oujda est située à 45 km à l’ouest d’Oujda à proximité de la route principale
reliant Casablanca et Oujda et à 15 km de la localité d’El Aioun. Le choix d’un tel site est dû
aux facteurs suivants :

➢ Abondance des matières premières en quantité et en qualité.

➢ Commodité d’alimentation en eau et en énergie électrique.
➢ Accès à la route et au chemin de fer.
➢ Qualité des terrains du point de vue fondation et écoulement naturel.
➢ La superficie totale du site est de 171 hectares. L’effectif du personnel est de 157
y compris des ingénieurs, des cadres supérieurs, des employés et des ouvriers.
La forme juridique du Holcim (Maroc) est une Société Anonyme de Droit Privé
Marocain. Les activités principales au sein de la société sont la
commercialisation et la production du ciment et des matériaux de construction.
La raison sociale est Holcim (Maroc). Son capital social est de 421000.000 de
Dirhams.

e. Structure et organigramme de LafargeHolcim d’Oujda

Le groupe HOLCIM, compagnie mondiale des matériaux de construction

➢ Le groupe exerce ses activités dans le ciment, les bétons et granulats, les plâtres,
les produits de spécialités et dans les bios activités.
➢ Il occupe une place importante sur le marché mondial du ciment avec 57 usines
réparties dans plus de 15 pays.

L’organigramme de l’usine de Holcim à Oujda se présente comme suit :

20
 Service cuisson et
broyage cru

Service éxploitation

Service production
Responsable RH et
moyens moyen Responsable qualité, Service éxpidition
généreaux environement et
système de
management
Service broyage ciment
Directeur de l'usine
Responsable santé et
sécurité Service maintenance
électrique

Service maintenance
Service Maintenance
mécanique

bureaux des méthodes

Figure 2:Organigramme de LafargeHolcim d’Oujda

3. Fusion de Holcim et Lafarge

Lafarge Ciments et Holcim Maroc ont annoncé le jeudi 17 mars leur fusion au Maroc.
Le nouvel ensemble LafargeHolcim Maroc, coté à Casablanca aura comme actionnaire
de référence une joint-venture à parts égales entre le groupe LafargeHolcim et la holding de la
famille royale SNI associé de longue date à Lafarge. Dominant sur le marché marocain,
LafargeHolcim va par ailleurs se doter d'une filiale commune avec la SNI pour exporter et se
développer en Afrique francophone.

21
 Figure 3:Fusion LafargeHolcim

4. Règles cardinales de sécurité au sein de la structure

La santé et la sécurité sont des valeurs centrales de LafargeHolcim. Depuis
l’achèvement de la fusion, l’entreprise a jeté les fondements nécessaires pour instaurer une
culture de santé et de sécurité de tout premier ordre au sein de son organisation. En 2016, cette
base servira de rampe de lancement à son initiative de transformation dans la santé et la sécurité,
conçue pour réduire encore davantage les incidents et cibler un objectif de nuisance zéro. Par
ailleurs, LafargeHolcim a commencé à développer un nouveau programme de santé conçu pour
réduire l’exposition à des risques menaçant la santé sur tous les sites.
Cinq règles cardinales sécurité ont été établies dans le cadre de la Politique Santé &
Sécurité. Elles ont pour objectif de contribuer à prévenir la majorité des accidents dans ses
différents métiers. Elles doivent être appliquées et suivies à la lettre à tout moment, et sans
compromis de quelque nature que ce soit. Ces règles se présentent comme suit :

22
 J’analyse les risques
et je les maîtrise
avant toute
intervention.

Je réalise
uniquement les
Je déclare tout
activités pour
incident ou fait
lesquelles j’ai
accidentel.
l’autorisation
requise.

Je n’enfreins jamais
Je ne travaille pas ni ne fais entrave à
sous l’influence un dispositif de santé
d’alcool ou de et sécurité, et je
drogues. porte toujours les
EPI requis.

Figure 4:Les cinq règles de sécurité.

5. Procédés de la fabrication du ciment

a. Le ciment
En général, le ciment est élaboré à partir d’un mélange de 80% de calcaire, et 20% de
l’argile et minerai de fer.
En effet, les types du ciment produits par LafargeHolcim sont :

➢ CPJ 35 (résistance élastique=35MPa) qui représente 70% des ventes et il est

conçu pour les constructions en béton armé.
➢ CPJ 45(résistance élastique=45MPa) qui représente 30% des ventes du ciment
et il est utilisé pour les grands ouvrages.
➢ CPA 55(résistance élastique=55MPa) il est utilisé dans les travaux de grande
masse.

Ces différents produits sont vendus soit en sac soit en vrac.

b. Organigramme de procédés
L'usine d'Oujda utilise le procédé par voix sèche. C’est donc ce procédé que nous allons
décrire en détaillant chacun de ces étapes.
L’organigramme ci-dessous résume les différentes étapes pour les deux lignes de
production à l’usine Oujda.

23
 Carrière Stockage
Cliker
• Calcaire 80%
Clinker
• Argile 20%

Broyeur
cuit et
Cuisson
Concassage ajout de la
qualité

Homogénéisation Ciment
Cru

Ensachage -
Farine
Echantillonage Expédition

Broyeur cru et
Pré-homogénéisation ajout de
correction

Figure 5:Organigramme des procédés de fabrication.

c. Procédés de fabrication du ciment

La fabrication du ciment passe par plusieurs étapes successives, nous pouvons les
résumer par le schéma suivant :

24
 Figure 6:Processus général de fabrication du ciment.

i. Exploitation des carrières de la matière première

Les matières premières sont extraites de deux carrières ; l’une –située à proximité du
concasseur principal (800 m) – donne du calcaire (matière riche en chaux) que l’on extrait par
des explosifs ; l’autre – située à 7km de l’usine – donne de l’argile (matière riche en silice,
alumine et fer) que l’on expédie par des camions vers le concasseur.
Les matières d’ajout sont :

➢ Le gypse, extrait d’une carrière située à 60 km de l’usine, son rôle est de

régulariser le temps de prise du ciment
➢ Le tuf une matière très fragile, est spécialement utilisée pour la fabrication de
CPJ45 spécial.
➢ La pouzzolane, une matière volcanique.

25
 Figure 7: Carrières d'exploitation

ii. Concassage
L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre en
fragments de faibles dimensions (25 à 40 mm). Elles assurent un mélange répondant à des
caractéristiques chimiques précise.
En effet, le calcaire et l’argile transportés par les camions sont déchargés dans une trémie
qui est reliée à un alimentateur à vitesse variable qui permet de réguler le débit d’alimentation.
La matière passe par deux étages de concassage, dont le premier est un concasseur à deux
mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile montée sur un support articulé et mis en mouvement par
un mécanisme de bielle et de double volet. Et le deuxième un concasseur à marteaux. Les deux
concasseurs traitent jusqu’à 1100 t/h.

Figure 8:Concasseur principale.

26
 Les matières concassées sont ensuite transportées par des convoyeurs à bande vers le
stacker qui forme des tas de la matière première dans le hall de l’usine.

Figure 9: Tas en constitution.

iii. Echantillonnage
C’est une étape essentielle entre le concassage et l’opération de broyage. Elle a pour but
de déterminer et de réaliser un présage (le % des éléments de base) des quatre constituants de
base de cru : chaux, silice, alumine et fer, qui assurera la composition correcte et donc la qualité
du produit fini.
A partir d’analyses de routine effectuées sur des échantillons prélevés périodiquement
sur le circuit de matière provenant des concasseurs, le laboratoire de l’usine précise les quantités
de chaque composant et définit ainsi la constitution de pré-homogénéisation.

Figure 10: Analyses effectués sur des échantillons.

27
 iv. Pré-homogénéisation
Après concassage, la matière crue présente toujours des fluctuations importantes dans
sa composition, c’est pourquoi elle est introduite dans une tour d’échantillonnage puis stockée
dans l’installation pré homogénéisation.
Le stacker forme deux tas dans ce hall, un tas en constitution et un autre tas en
consommation. La matière de ce dernier est alimentée dans le broyeur cru par une machine qui
s’appelle la roue pelle.

Figure 11: Roue-pelle.

v. Séchage et Broyage de la matière première

Les matières premières pré homogénéisées doivent être finement broyées pour être
chimiquement plus réactives au cours de leur cuisson dans le four, elles passent donc dans des
doseurs alimentant un broyeur sécheur (il ne doit pas pratiquement subsister de particule de
dimensions supérieures à 0.2 mm).
La fonction du séchage est nécessaire car le broyage ne peut s’effectuer que dans la
mesure où la matière ne s’agglomère pas sous l’effet conjugué de son humidité et compactage
produit par les outils de broyage.
En plus du séchage et de la fragmentation, le broyeur assure un mélange intime entre les
différents minerais apportés par les matières premières et les ajouts de correction en faibles
proportions.
A la fin du broyage, la matière est dirigée vers un séparateur qui sélectionne les
particules selon leur grosseur.

28
 Figure 12:Broyeur cru.

vi. Homogénéisation
A la suite du broyage et après séparation, les matières premières sont transformées en
une poudre de grande finesse appelée dans le jargon cimentier « Farine ». Cette farine doit
présenter une composition chimique aussi constante que possible. Ces matières premières sont
acheminées vers des silos dans lesquelles elles sont homogénéisées.
L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré homogénéisation
préalable, elle permet d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui
permettent la fabrication d’un clinker de qualité constante.
La préparation de la matière première est maintenant achevée. La farine est ensuite
stockée dans les quatre silos de stockage farine qui se trouvent en bas des deux silos
d’homogénéisation.

29
 Figure 13: Silos d’homogénéisation.

vii. Cuisson de la farine

La cuisson de la farine revêt une importance primordiale dans la fabrication du ciment
car elle peut influencer immédiatement la qualité du produit fini. Ainsi, les lignes de cuisson
forment le cœur de l’usine vu leurs installations et les d’entretien et de combustible qu’elles
engendrent. Chaque ligne comporte une tour de préchauffage et un four rotatif comportant un
refroidisseur à ballonnets.

➢ Tour de préchauffage
C’est une tour d’échange thermique, (dite tour DOPOL), constitués de quatre étages à
neuf cyclones parcourus par deux courants des sens opposés. La farine est introduite en tête de
la tour grâce à un élévateur à godets. La matière circule à contrecourant avec des gaz chauds
montants du four le long de la tour. Cette opération qui consiste en un chauffage progressif de
la matière s’accompagne d’une évaporation de l’eau libre et constitution des argiles.

Figure 14:Tours de préchauffage.

➢ Four rotatif
La farine provenant de la tour DOPOL poursuit son parcours dans le four rotatif dont le
débit est de 1800 tonnes par jour. C’est au cours de cette étape que s’effectuent des
transformations essentielles de la matière. Au sein du four rotatif, on distingue trois zones :

1. La zone calcination appelée aussi de transit

30
 C’est la zone située à l’entrée du four, la décarbonations de la farine ayant débutée au
niveau de la tour DOPOL.

2. La zone de cuisson
C’est la zone la plus chaude du four rotatif. En effet, la température de cette zone peut
dépasser 1500°C, ce qui donne naissance à des transformations physico-chimiques
occasionnant ainsi un produit artificiel de couleur verdâtre dit clinker. L’énergie nécessaire aux
réactions est fournie par la combustion du charbon et des pneus déchiquetés. En plus, la
progression de la matière est assurée par l’inclinaison et la rotation du four.

3. La zone de refroidissement
Après la cuisson de la farine, une étape cruciale est le refroidissement du clinker qui est
décisive dans la qualité du clinker produit. Ainsi, le clinker doit refroidir brusquement.
Le système de refroidissement comprend neuf ballonnets et subit un refroidissement
grâce à l’air frais ambiant. Ensuite, le clinker de granulométrie supérieur à 30 mm est concassé
dans des concasseurs propres.

Figure 15:Four rotatif.

31
 Figure 16:Refroidissement à ballonnets.

La matière sortant du four est le clinker. Elle se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis, à surface irrégulière et dont le diamètre peut aller jusqu’à 3 cm. Le clinker produit est
acheminé vers deux silos métalliques de stockage de 20000 tonnes de capacité totale. Le
stockage du clinker peut se faire également à l’air libre.

Figure 17:Silos clinker.

viii. Broyage ciment

A l’issu du refroidissement, le clinker produit et repris et mélangé avec les différents
ajouts tel que le gypse, les pouzzolanes et le calcaire. Ainsi, les pourcentages de ces ajouts
déterminent la qualité du ciment. Les silos et les trémies de stockage sont équipés d’un système
d’extraction et de dosage pour régler l’alimentation correcte de ces matières en poids.
L’opération de broyage s’effectue dans des broyeurs de 160 tonnes de débit horaire,
comprenant chacun deux chambres (chambre de préparation et chambre de finition), séparées

32
par des cloisons. Chaque ligne de broyage comporte également un séparateur statique et deux
turbos séparateurs qui assurent respectivement le dépoussiérage, en récupérant le ciment et
ventilant les gaz grâce à un électrofiltre, et la réinjection des particules insuffisamment broyées.

Figure 18: Broyeur ciment.

ix. Ensachage et Expédition

A la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage à partir
desquels il est expédié soit en sacs, soit en vrac, par camions ou par voie ferrée.

Figure 19: Silos stockage du ciment.

Les expéditions comprennent le stockage du ciment, son conditionnement (ensachage)

en cas de livraison par sacs et son chargement sur l'outil de transport (camion, train...).

✓ Livraison en vrac : Les camions citernes, placés sur un pont, sont remplis à partir
de bouches positionnées sur leurs ouvertures.
✓ Livraison en sac : L’ensachage du ciment s’effectue sur des machines rotatives
« Haver » et atteint fréquemment 100 tonnes par heure. Les sacs à valves d’une
capacité de 50Kilos se ferment d’eux-mêmes pour être ensuite acheminés vers
un caricamate qui les palettise directement sur les plates-formes des camions.

33
 Figure 20:Ensacheuse rotative.

III. Conclusion
Durant cette phase de stage, nous avons bien compris le processus de fabrication du
ciment à partir de la matière première au niveau de la carrière, jusqu’à produits finaux. Cette
première phase du stage nous a permis de mieux comprendre le contexte de notre sujet qui est
l’objet du chapitre suivant.

34
Chapitre II : Contexte du projet et
cahier des charges

35
 I. Introduction
Le but de cette partie est de faire une analyse fonctionnelle et technique du Stacker Pré-
homogénéisation pour bien comprendre le fonctionnement de cette machine. Ainsi qu’une
analyse critique pour mettre le point sur l’importance du Stacker dans la chaine de production
en tant qu’équipement stratégique. Ensuite nous allons élaborer le cahier des charges
fonctionnel afin d’assurer la réalisation du projet dans les normes et standards exigées par
l’usine.
C’est dans cette perspective que cette étude globale du projet a été faite pour trouver les
solutions optimales pour chaque partie du système à concevoir.

II. Etude de la machine Stacker pré-homogénéisation

1. Objectif du projet
L’objectif majeur de notre projet est de faire une étude électrique, automatisation et
supervision du Stacker pré-homogénéisation. Pour ce faire, nous avons fait dans un premier lieu
une étude de l’installation existante pour savoir les problèmes les plus critiques afin d’élaborer
des solutions bien adaptées.

2. Principe de fonctionnement du Stacker pré-homogénéisation

Notre étude va être consacrée pour la machine qui constitue le tas : Le Stacker Pré-
homogénéisation qui est situé dans le secteur 1 « concasseur et échantillonnage ». Cet appareil
constitue les tas de la matière première dans un hall à l’air libre, le cycle contient un tas en
constitution et un autre tas en consommation pour la production clinker. La constitution en
plusieurs couches aide à améliorer la régularité de la matière.

Figure 21:La machine Stacker pré-homogénéisation.

36
 La machine se constitue essentiellement d’une flèche qui sert à verser la matière
transportée du concasseur via des convoyeurs, en constituant un tas. Généralement le Stacker
doit construire un tas de 30 000 tonnes dans un peu prés cinq jours.
A l’extrémité de la flèche existe un indicateur électronique de niveau qui joue le rôle
d’un capteur capacitif, au cas où la matière est déchargée par la bande flèche, la matière touche
la sonde et par conséquent la flèche monte automatiquement.
En ce qui concerne la bande flèche, son mouvement est géré par un contrôleur de
rotation à came métallique qui est un système inductif.

Figure 22:La machine Stacker pré-homogénéisation.

Simultanément, le Stacker se déplace en un mouvement de translation à la longueur du

tas. Il possède quatre moteurs de translation gérés par un seul variateur de vitesse de la marque
ABB. La course de l’appareil est limitée dans les deux directions par des contacteurs de fin de
cours. Une fois la machine touche les fins de courses, les électrofreins arrêtent le déplacement
de la machine pendant un instant, pour qu’elle reprenne la marche dans l’autre sens.

37
 Figure 23:Emplacement du Stacker dans le secteur de la pré-homogénéisation.

L’appareil de mise au stock-chariot verseur (Stacker) contient principalement quatre

bougies de commandes avec moteurs de réductions et un système de soulèvement de flèche par
circuit hydraulique.
Cette machine contient aussi un convoyeur de stockage et un convoyeur de flèche pour
déplacer la matière crue de l’échantillonnage vers la flèche qui verse la matière en des couches
pour constituer un tas. Elle est alimentée par un câble enrouleur de puissance composé de trois
moteurs et commandée par un câble enrouleur de commande qui contient un seul moteur.
Les deux tas sont construits au bout de cinq jours avec une masse moyenne de 30000
tonnes pour chacun. En effet le débit du Stacker Pré-homogénéisation est de 1200t/h
théoriquement mais généralement au début de l’empilage du tas ça ne dépasse pas les 1100 t/h
et une fois arrivé à la fin du tas, le débit diminue jusqu’à 850t/h.
Après cette opération il sera nécessaire de rouler l’appareil pour constituer un nouveau
tas qui sera à côté du premier tas, toute en levant la flèche en position haute maximale par
commande manuelle jusqu’à ce que le contacteur de fin de course arrête ce mouvement.

3. L’architecture de contrôle commande actuel

Le Stacker pré-homogénéisation est piloté par trois façons : soit une commande
manuelle, commande automatique ou bien commande à distance.
Les deux commandes Auto et distance ont presque le même fonctionnement, la seule
différence réside dans la première mise en marche. En mode distance un opérateur dans la salle
de contrôle met en marche le système et le fonctionnement se fait en suite par l’automate Allen
Bradley Micro Logix 1500. En revanche en mode Auto, on a deux boutons : bouton poussoir

38
marche Auto et bouton poussoir arrêt Auto, un opérateur qui existe sur machine peut lancer le
cycle de marche de la machine en appuyant sur le bouton poussoir marche Auto et l’automate
Allen Bradley Micro Logix 1500 exécute le reste du cycle.
En mode Auto ou bien distance, pour que le cycle de fonctionnement démarre on
commence par le démarrage des enrouleurs à câble (puissance / commande) ensuite le
démarrage de la bande flèche et après le démarrage de la flèche et les moteurs de translations.
Lorsque la sonde de l’indicateur de niveau touche la matière et que la flèche se trouve à
une distance déterminée, le tas est complétement formé, la mise en arrêt se fait par opposition,
l’arrêt du chariot et puis l’arrêt de la flèche.
La présence d’un opérateur est obligatoire pour tous les modes de commande, il a deux
missions :

i. La première est d’assurer le passage d’un tas vers l’autre par lever la flèche en
position haute maximale manuellement jusqu’à ce que le contacteur de fin de
course arrête ce mouvement, et ensuite choisir l’autre tas pas un commutateur
pour que le chariot se déplace vers la position du début de l’autre tas.
ii. La deuxième s’active lors d’une éventuelle panne, l’opérateur doit appuyer sur
le bouton poussoir « quitter le défaut » une fois que la machine est disponible et
prête à démarrer.

La commande manuelle est assurée par un pupitre de commande, il est composé de :

▪ Deux boutons poussoir « Montée » pour inclinaison maximale et « Descente »

pour inclinaison minimale.
▪ Bouton poussoir « essai lampe »
▪ Trois commutateurs un pour le choix du tas et un pour le choix du mode de
commande et l’autre « ST FLX » choix entre fixer la machine en état de marche
ou bouge.
▪ Deux boutons poussoirs « Droite » ou « Gauche » sous la sélection « translation
», l’appareil marche à droite ou à gauche dans le sens requis ce qui est indiqué
par la lampe-témoins « translation » qui s’allume, tant que le bouton-poussoir
est retenu.
▪ Bouton poussoir « quitter le défaut ».
▪ Boutons poussoirs pour l’arrêt de chaque équipement.
▪ Lampes pour l’indication de l’état de la machine.

39
 ▪ Bouton poussoir « Arrêt d’Urgence ».

Figure 24: Pupitre de commande de l'armoire électrique.

Le Stacker est située dans le nœud N31 du système de contrôle commande d’usine et
placé dans le parc de pré-homogénéisation. Cette machine est commandée par un automate
Allen Bradley Micro Logix 1500 qui échange avec le nœud N31 des données sous forme
d’entrées/sorties tout ou rien. La liaison entre les deux automates est faite à travers un châssis
des cartes des entrées/sorties déposées dans la salle électrique SE4, l’automate Micro Logix
1500 communique avec le châssis des cartes E/S à travers des signaux d’entrées/sorties transmis
par le câble d’enrouleur de commande, et il transmet les données au nœud N31 (L’automate
ABB) à travers une fibre optique.

40
 Stacker pré-
Salle éléctrique SE4
homogénéisation Câble de Salle de contrôle
Fibre Optique
commande Châssis des cartes
Automate allen Bradelley API ABB
entrées/sorties
Micrologix 1500

Figure 25: Schéma de communication et contrôle commande.

Les signaux échangés sont : l’ordre de marche, la disponibilité et la réponse. Ils sont
symbolisés dans le système par les lettres suivantes : D, K et R.

▪ L’ordre de marche (D) : C’est un signal numérique de l’automate ABB et en

même temps un signal d’entrée de l’automate ALLEN BRADLEY Micro Logix
1500. Son rôle est de démarrer le Stacker.
▪ La réponse (R) : C’est un signal de sortie de l’automate ALLEN BRADLEY et
en même temps un signal d’entrée de l’automate ABB, permet d’informer la
salle de contrôle si le Stacker est en marche ou non.
▪ La disponibilité (K) : C’est un signal de sortie de l’automate ALLEN
BRADLEY et en même temps un signal d’entrée d’ABB, il communique une
information sur l’état du Stacker s’il est prêt à être démarré ou non.

Figure 26:L’automate locale du Stacker Allen Bradley Micrologix 1500.

Synoptique de la communication entre le nœud N31 et le Stacker

41
 Figure 27:Synoptique de la communication entre le nœud N31 et le Stacker.

III. Analyse fonctionnelle et technique du Stacker pré-homogénéisation

L'analyse fonctionnelle est un élément indispensable dans l'étude des projets, c'est une
démarche qui consiste à rechercher et à caractériser les fonctions offertes par un produit pour
satisfaire les besoins de son utilisateur. La démarche est généralement conduite en mode projet
et peut être utilisée pour créer (conception), améliorer (re-conception) un produit ou une
solution industrielle.
Nous déterminons, dans cette approche, les fonctions principales, les fonctions
secondaires et les fonctions contraintes d’un produit.
L’analyse fonctionnelle comporte les grandes étapes suivantes :

▪ Définition du besoin et validation,

▪ Phases et environnements,
▪ Les fonctions et leur caractérisation,
▪ Le cahier des charges fonctionnel.

42
 1. Décomposition fonctionnelle du Stacker Pré-homogénéisation

Figure 28: Décomposition fonctionnelle du Stacker pré-homogénéisation.

2. Fonction principale de la machine Stacker pré-homogénéisation

Afin de bien définir la fonction principale de notre machine Stacker, nous nous sommes
basés sur la méthode de la bête à corne.

Figure 29: Diagramme Bête à corne du Stacker pré-homogénéisation.

43
 3. Fonctions contraintes de la machine Stacker pré-homogénéisation
Dans cette partie nous allons étudier l’interaction du Stacker pré-homo avec les éléments
les plus importants de son environnement extérieur. Pour cela nous nous sommes basés sur le
diagramme pieuvre.
Le diagramme pieuvre (ou graphe des interactions) est constitué du besoin au milieu
entouré des éléments de son environnement (milieu extérieur). Il sert à l'expression de
fonctions, et donc permet de déterminer avec précision et concision les relations entre le besoin
et les éléments du milieu environnant qui peuvent engendrer des contraintes.
Deux types de fonctions sont mis en jeu :

✓ Les fonctions principales : ce sont les fonctions pour lesquelles le besoin où le

produit est élaboré, donc en fait celles qui pourraient répondre aux exigences de
l'utilisateur. On les dessine par des liens entre deux éléments de l'environnement,
liens passant par le système.
✓ Les fonctions contraintes : elles sont un lien entre le besoin ou le produit et un
élément de l'environnement. Elles naissent d'une contrainte imposée par un
élément extérieur.

Notre diagramme de pieuvre est schématisé dans la figure suivante :

44
 Figure 30:Diagramme Pieuvre du Stacker pré-homogénéisation

D’après le diagramme nous sommes arrivés à définir une fonction principale et cinq
fonctions contraintes dont le détail est le suivant :
Tableau 1:Tableau des fonctions principales et fonctions contraintes.

Fonction principale

FP1 Constituer un tas de matière première.

Fonctions contraintes
FC1 Fréquence de visite des opérateurs est faible pour surveiller le bon
fonctionnement sauf en cas de panne.

45
 FC2 La déformation du tas à cause d’un défaut biais ou un tas non uniforme ce qui
nécessite un fonctionnement manuel jusqu’à ce que le tas soit uniforme.
FC3 Alimentation en énergie électrique.
FC4 Respecter les normes de sécurité et résister aux agressions du milieu extérieur.
FC5 Permettre une maintenance facile et fiable.
4. Diagramme SADT
La méthode SADT (en anglais Structured Analysis and Design Technique), ou méthode
d’analyse fonctionnelle descendante, est une méthode graphique qui permet d’aller du général
au particulier. Aussi cette méthode permet de décrire des systèmes complexes où coexistent
différents flux de matière d’œuvre.
Pour notre cas le diagramme SADT de la machine Stacker pré-homogénéisation est
représenté dans le schéma suivant :

Figure 31:Diagramme SADT du Stacker pré-homogénéisation

5. Diagramme FAST
Dans l’objectif de déterminer toutes les fonctions techniques du Stacker pré-homo nous
avons adopté une méthode d’analyse fonctionnelle interne FAST.
Le diagramme FAST est l'acronyme de : « Function Analysis System Technique ». Il
constitue un ensemble de données essentielles permettant d'avoir une bonne connaissance d'un
produit complexe allant du "pourquoi" au "comment".
Après une analyse du fonctionnement du Stacker pré-homo, nous avons obtenu le
diagramme FAST suivant :

46
 Figure 32:Diagramme FAST du Stacker pré-homogénéisation.

6. Analyse critique
Dans cette partie nous allons faire une analyse des causes et conséquences des arrêts du
Stacker pré-homogénéisation afin de déterminer l’impact de cette machine sur la chaine de
production.

a. Causes des arrêts du Stacker

En se basant sur l’historique des arrêts du Stacker pré-homogénéisation analysé dans le
système d’archivage de l’usine, nous avons déduit que la machine tombe en arrêts fréquents à
cause des problèmes mécaniques et électriques. Dans ce projet on va s’intéresser juste aux arrêts
dus aux pannes électriques.

➢ Historique des arrêts

47
 Vous trouverez dans l’Annexe N°1, un tableau qui représente l’historique des causes
arrêts durant les quatre dernières années (2018, 2019, 2020 et 2021).
En effet le Stacker pré-homogénéisation tombe en panne fréquemment à cause de
l’armoire de commande qui est en état de dégradation à cause de la poussière ce qui provoque
des mauvais contacts dans le circuit de commande et par conséquent le déclenchement des
moteurs, ainsi que la rupture du câble de commande.

Figure 33:Causes d'arrêts du Stacker pré-homogénéisation.

b. Outil Pareto
L’outil « Pareto » a pour but de sélectionner, les sujets les plus représentatifs en regard
d’un critère chiffrable. Généralement cette sélection sera effectuée pour simplifier l’étude d’un
problème en ne retenant que les éléments les plus significatifs.
Le diagramme Pareto permet de : hiérarchiser les problèmes, définir des priorités de
traitement et sélectionner les problèmes les plus importants.
Le diagramme de Pareto est un outil qualité d’analyse, d’aide à la décision, mais aussi
de communication. Il permet de mettre en évidence la loi des 20/80, c’est-à-dire que 20 % des
causes provoquent 80% des effets. Donc une grande partie du problème peut être résolue en
traitant un nombre limité de causes.

➢ Tableau Pareto
L’objectif de l’étude est l’analyse des temps d’arrêt de la machine Stacker pré-
homogénéisation, sur une période de fonctionnement de 4 ans.
Tableau 2:Tableau Pareto.

48
 Causes de l'arrêt Durée (heures) % Cumul
Ar0 Moteur grillé de la bande flèche 8 5,16% 5,00%
Ar1 Défaillance câble de commande 8 5,16% 10,16%
Ar2 Dégradation isolement câble d'alimentation défaut court-circuit 8 5,16% 15,32%
Ar3 Contacteur bande Stacker pré-homo 7 4,52% 19,84%
Ar4 Défaillance carte sortie DO automate 6 3,87% 23,71%
Ar5 Défaillance coupleur moteur enrouleur puissance Stacker pré-homo 6 3,87% 27,58%
Ar6 Défaillance câble de puissance 6 3,87% 31,45%
Ar7 Défaillance des deux électro freins moteurs de translation 6 3,87% 35,32%
Ar8 Défaillance câble d'alimentation bande flèche (défaillance d'une jonction) 6 3,87% 39,19%
Ar9 Moteur de translation grillé 6 3,87% 43,06%
Ar10 Défaillance variateur de translation (carte électronique RMIO) 6 3,87% 46,94%
Ar11 Défaillance électrofrein moteur Sud /Est 6 3,87% 50,81%
Ar12 Moteur grillé de la bande flèche 5 3,23% 54,03%
Ar13 Défaillance sécurité Stacker pré-homo (endommagement du câble de 4,5 2,90% 56,94%
Ar14 Défaillance électro frein 4 2,58% 59,52%
Ar15 Arrêt par défaillance du roulement moteur bande flèche 4 2,58% 62,10%
Ar16 Défaillance ventilateur de refroidissement variateur de vitesse de translation 4 2,58% 64,68%
Ar17 Moteur de translation grillé 4 2,58% 67,26%
Ar18 Défaillance contacteur de sous tension 4 2,58% 69,84%
Ar19 Défaillance anti-dévieur moteur enrouleur câble de commande 4 2,58% 72,42%
Ar20 Moteur de translation grillé 4 2,58% 75,00%
Ar21 Défaillance alimentation stabilisé automate 4 2,58% 77,58%
Ar22 Défaillance collecteur enrouleur du câble de puissance 3,5 2,26% 79,84%
Ar23 Moteur de translation grillé 3,5 2,26% 82,10%
Ar24 Défaillance roulement moteur pompe central hydraulique 3 1,94% 84,03%
Ar25 Défaillance relais d'interfaçage ordre de marche Stacker pré-homo 3 1,94% 85,97%
Ar26 Défaillance électrofrein moteur de translation Nord/ Est Stacker pré-homo 3 1,94% 87,90%
Ar27 Défaillance sonde de la flèche Stacker pré-homo 2,5 1,61% 89,52%
Ar28 Défaillance roulement moteur de translation Nord/Est 2,5 1,61% 91,13%
Ar29 Défaillance contacteur de translation Stacker pré-homo 2 1,29% 92,42%
Ar30 Défaillance contrôleur de rotation bande flèche 2 1,29% 93,71%
Ar31 Défaillance fin de course changement de sens et de sur-course 2 1,29% 95,00%
Ar32 Mauvais contact plaque à borne moteur bande flèche 2 1,29% 96,29%
Ar33 Défaillance contacteur bande Stacker pré-homo 2 1,29% 97,58%
Ar34 Défaillance arrêt à câble bande flèche 2 1,29% 98,87%
Ar35 Electrovanne vérin flèche 1,5 0,97% 99,84%
155,00

Figure 34:Diagramme Pareto.

49
 Alors d’après le diagramme Pareto ci-dessus nous pouvons dire que les 20% des causes
arrêts qui provoquent les 80% du cumul des heures d’arrêts sont réparti de l’arrêt Ar0 à Ar21
(voir Tableau 2).
Alors pour résoudre ces problèmes critiques nous avons recours à des solutions qui
seront l’étude des chapitres suivants.

c. Conséquences de l’arrêt du Stacker pré-homogénéisation

Figure 35:Conséquences d'arrêts du Stacker pré-homogénéisation.

Nous pouvons déduire d’après cette analyse que l’arrêt du Stacker pré-homogénéisation
pourrait éventuellement entrainer des problèmes sérieux, que ce soit au niveau de la chaine de
production, ou de la sécurité des intervenants, c’est pour cela qu’il faut faire une étude de la
partie électrique du Stacker pré-homo (dimensionnement de l’installation) afin de rénover tous
les équipements de l’installation et améliorer son fonctionnement en proposant des solutions
qui peuvent résoudre les problèmes rencontrés.

7. Problématique et cahier des charges fonctionnels

a. Problématique et objectif du projet

Nous avons adopté une analyse QQOQCP afin de bien déterminer la problématique et
les objectifs de ce projet.
QQOQCP est l'acronyme des six questions clés : Quoi ? Qui ? Où ? Quand ?
Comment ? Pourquoi ? Les six questions clés permettent de balayer l'ensemble des aspects d'un

50
problème ou d'un besoin. En utilisant cette méthode, on possède une vision d'ensemble qui nous
permettra de formuler le problème, de chercher des informations complémentaires si nécessaire
et de donner des pistes pour chercher les solutions.
Dans notre cas on a synthétisé les réponses sous forme du tableau suivant :

Tableau 3:Tableau QQOQCP

Emetteurs : Responsable maintenance électrique stagiaires.

QUI ? Récepteurs : Enterprise LafargeHolcim.

Rénovation de la partie électrique et automatisme du Stacker Pré-

homogénéisation qui englobe l’ensemble du nouveau plan électrique,
QUOI ? l’automate et le panel de supervision.

OÙ ? Parc de pré-homogénéisation secteur 1

QUAND ? À partir du 14 Mars 2022 jusqu’à le 30 juin 2022.

▪ Redimensionnement de la partie électrique du stacker pré-

homogénéisation.
▪ Implémentation des modifications issues de cette étude.
▪ Elaboration de la documentation nécessaire suivant cette
nouvelle étude.
▪ Mise en place d’un nouveau programme amélioré avec un
COMMENT
système de supervision pour faciliter le diagnostic sur
?
l’équipement.
▪ Remplacement de l’automate existante « Allen Bradley Micro
logix 1500 » par un automate Siemens S7-300 (existante). Afin de
standardiser les types automates usine, stockage PDRs et faciliter
la communication entre automates pour des applications futures.

▪ Améliorer la disponibilité/MTBF en réduisant les fréquences et

POURQUOI durées des arrêts du Stacker Pré-homogénéisation dues aux pannes
? électriques.

51
 ▪ Faciliter le diagnostic lors des défaillances pour réduire les
durées d’arrêt.

b. Cahier des charges fonctionnel

Pour bien mener ce travail, il est jugé utile de commencer par l’élaboration d’un cahier
des charges fonctionnel, pour étudier et expliciter le besoin.
Le cahier des charges fonctionnel est utilisé au début de tout projet pour identifier le
besoin et les contraintes de ce dernier, c’est un élément indispensable à sa bonne réalisation. Il
est important de faire ce recensement afin d’effectuer un dimensionnement correct des
caractéristiques du projet.

❖ Expression du besoin

Notre besoin se base sur deux volets :

• Rénovation de la partie électrique du Stacker pré-homogénéisation.

• Amélioration de la partie automatisme du Stacker pré- homogénéisation et la
réalisation de la supervision du système sur un panel.
❖ Analyse de contrainte des besoins

Le besoin étant clarifié, il est important d’évaluer les points qui pourraient faire obstacle
à leur réalisation. Donc nous allons se baser sur le diagramme pieuvre.
Le diagramme Pieuvre suivant, va nous permettre de définir la fonction principale et les
fonctions contraintes de la rénovation de la partie électrique/automatisme du Stacker pré-
homogénéisation :

52
 Figure 36:Diagramme Pieuvre pour exprimer le besoin

D’après le diagramme nous sommes arrivés à définir une fonction principale et sept
fonctions contraintes dont le détail est le suivant :

53
Tableau 4:Tableau des fonctions principales et fonctions contraintes

Fonction principale

FP1 Une rénovation à la fois efficace et efficiente pour assurer la disponibilité

duStacker pré-homogénéisation.
Fonctions contraintes
FC1
Respecter les délais de réalisation du projet.
FC2 Bien choisir le nombre des entrées et des sorties en se référant à ce qui est
exigé
FC3
Choisir parmi les solutions celle la moins coûteuse.
FC4 Choisir parmi les systèmes de supervision celui qui répond aux exigences
du cahier des charges.
FC5 Augmenter les facteurs de MTBF (moyenne de temps entre défaillances).
FC6 La disponibilité et la mise en service du matériel sont des exigences
primordiales.
FC7 Nécessité d’avoir un matériel immunitaire face aux différents aléas.
Détails des fonctions :
FP : La nouvelle installation doit assurer une continuité de fonctionnement du Stacker
Pré- homogénéisation pour exploiter au mieux la disponibilité de ce dernier, garantir les niveaux
exigés de la qualité en ayant un tas bouclé chimiquement et en respectant un débit d’environ 30
000 tonnes par tas et minimiser le coût d’entretien et notamment le nombre d'interventions
humaines pour plus de sécurité.
FC 1 : Il est probable que les délais de livraison du matériel commandés ne soient pas
respectés ce qui engendre un retard imprévu pour finaliser le projet.
FC2 : Comme nous l’avons bien mentionné, l’enrouleur de commande transmet trois
informations de type tout ou rien : l’ordre de marche, la disponibilité et la réponse du Stacker.
FC 3 : L’entreprise souhaite optimiser son revenu donc il faut tenir compte aux frais du
matériel, de sa livraison et de sa mise en place car cela peut s’avérer lourd. Il est nécessaire de
choisir le matériel le moins couteux et le plus performant.
FC 4 : L’obligation de superviser l’installation nous a mené à utiliser un panel tactile
donc d’une part on a choisi un panel convenable à l’automate pour assurer la bonne
communication et d’une autre part le coût doit être convenable.

54
 FC 5 : L’objectif de cette rénovation est de minimiser les arrêts fréquents du Stacker
dus aux pannes électriques donc le facteur MTBF qui est la moyenne de temps entre défaillances
doit augmenter au maximum possible.
MTBF = Somme des temps de bon fonctionnement / Nombre de défaillances.
La somme des temps de bon fonctionnement inclut les temps d’arrêt hors défaillance.

Figure 37:La MTBF

FC 6 : le Stacker a une grande importance dans le cycle de production du ciment, les

tas doivent être construit dans un délai bien déterminé et il faut veiller sur leur bon bouclage
chimique afin d’avoir un bon clinker. Donc la disponibilité du matériel est essentielle pour sa
mise en service le plus tôt possible afin de ne pas tarder le cycle de fonctionnement de la
machine.
FC 7 : La principale contrainte est que le matériel doit fonctionner dans des milieux
industriels avec des conditions difficiles (poussière, pluie…), de manière aussi sure et fiable.
L’armoire du Stacker auparavant était dans un état très dégradée ce qui a causé des mauvais
contacts, alors la rénovation de la partie électrique et automatisme doit résoudre ce problème et
résister au milieu sévère de la cimenterie.

IV. Conclusion
Dans ce chapitre une analyse fonctionnelle du Stacker pré- homogénéisation afin de bien
comprendre son fonctionnement a été faites. Ensuite une analyse critique de cette machine qui
a permis de conclure que le Stacker pré-homogénéisation a un impact très important sur l'usine
et les intervenants a été élaboré.
Vue les causes des arrêts électriques citée dans ce chapitre, la partie suivante va porter
sur la réalisation du projet, commençons par une étude électrotechnique du Stacker pré-
homogénéisation dont l'objectif est de minimiser les pannes électriques et une autre partie de
programmation et de la supervision.

55
 Chapitre III : Etude de
dimensionnement électrique de
l’installation du Stacker pré-
Homogénéisation et choix du matériel
nécessaire

56
 I. Introduction
Le but de cette partie est de présenter l’étude de dimensionnement électrique du Stacker
pré-homogénéisation qui nécessite un changement total de sa partie puissance, afin d’aboutir à
des solutions techniques simples, robustes et fiables.

II. Etude de l'installation existante

D’après l’historique du Stacker pré-homogénéisation, la machine a été installée dans les
années 70, et son installation électrique a subi beaucoup de modifications passant de la logique
câblée à l’installation d’un automate Allen-Bradley en 2001. Pour une raison ou d’autres, les
plans électriques de la machine n’ont pas été mis à jour. Et en tenant compte des causes des
arrêts cités auparavant due principalement à des erreurs en dimensionnement des protections,
on a proposé de redimensionner l'installation électrique du Stacker pré-homogénéisation.

1. Armoire électrique de l’installation existante

Figure 38:Armoire électrique existante de la machine Stacker

2. Problèmes de l’installation existante

Les problèmes de l’installation existante sont nombreux, nous allons citer les plus
critiques :

➢ Difficulté de la maintenance par manque des plans électrique de l’installation ;

57
 ➢ Absence de traçabilité et communication des états des erreurs à la salle de
contrôle ;
➢ Manque de supervision et centralisation des données ;
➢ Manque des protections adéquate pour éviter les incidents déjà enregistrer (ex :
moteurs grillés…etc.).

III. Dimensionnement de la nouvelle installation

1. Généralités sur les protections électriques et les dispositifs de commandes

Avant de commencer le dimensionnement, il est nécessaire de mettre le point sur les

protections qui existent des installations électriques.

a. Protection électrique

Dans une installation électrique, les récepteurs sont liés aux générateurs à travers une
série de dispositifs de protection. Ces systèmes de protection permettent d’éviter les
conséquences d’incident qui pourraient être dangereuses pour les biens et les personnes, pour
cela il faut :

➢ Assurer la protection des personnes contre tout danger électrique.

➢ Limiter les contraintes thermiques, diélectriques et mécaniques auxquelles le
matériel est soumis.
➢ Préserver la stabilité du réseau.

b. Le rôle d’un système de protection

Le système de protection doit détecter les fonctionnements électriques anormaux dû

aux :

➢ Défauts d’isolement entre : Trois conducteurs (défaut triphasé), deux

conducteurs (défaut biphasé) ou un conducteur et la terre (défaut monophasé).
➢ Surcharges prolongées.
➢ Surtensions.

La protection du réseau électrique est assurée lorsque l’élément défectueux est mis hors
tension le plus rapidement possible par les dispositifs de coupure en charge.

c. Exemples des protections électriques

➢ Protection contre le court-circuit – Le fusible.

58
 ➢ Protection contre les surcharges et le court-circuit : Le disjoncteur
magnétothermique.
➢ Commande départ moteur-Contacteur.

2. Réglementation / normalisation et méthodologie de dimensionnement

a. Réglementation et normalisation

Pour dimensionner une installation électrique en BT il faut prendre en compte deux

types de texte : les textes réglementaires et les textes normatifs.
Les principales règles en BT sont :

➢ NF C 15-100 / CEI 60364 (série) : Installations électriques à basse tension.

➢ UTE C 18-510 : Recueil d'instructions de sécurité électrique pour les ouvrages.
➢ NF C 15-105 : Détermination des sections de conducteurs et choix des dispositifs
de protection.
➢ Code du travail.

b. Méthodologie de dimensionnement d'une installation électrique

Après avoir effectué une étude préalable (Bilan de puissance, Schéma électrique,
Puissance de la source, Choix du régime de neutre…), le dimensionnement d'une installation
électrique peut se faire suivant la chronologie suivante :
1. Besoin en énergie :
• Puissance consommée en Watt
• Courant maximal d’emploi en A

2. Dimensionnement des conducteurs :

• Choix de la nature des conducteurs et de leur
isolant.
• Choix de la section des conducteurs en mm2
3. Vérification de la chute de tension (∆𝑼 en %) :
• Condition normale

4. Calcul des courants de court-circuit :

• Valeurs minimales et maximales

5. Choix du dispositif de protection :

• Pouvoir de court-circuit
• Vérification de la sélectivité

59
 3. Bilan de puissance électrique et liste de consommateur du Stacker pré-
homogénéisation

Afin de dimensionner une installation, il est primordial de dresser son inventaire des
puissances électriques.

Tableau 5:Liste consommateur armoire

4. Dimensionnements des protections, des disjoncteurs et détermination des

sections des câbles

Pour dimensionner les calibres des équipements de protections, commande, et câbles.

Le logiciel Caneco BT a été utilisé.

a. Définition et description du logiciel

Caneco BT, est un logiciel de calcul et de schématisation des installations électriques

basse tension. Il détermine, de façon économique, les canalisations ainsi que tout l’appareillage
de distribution d’après une base de données multi-fabricants. Il produit aussi tous les schémas
et les documents nécessaires à la conception, réalisation, vérification de l’installation.

60
 Figure 39:Logo du logiciel Caneco BT

b. Application au projet

Pour pouvoir dimensionner toutes les protections et calculer toutes les sections des
câbles d’une installation électrique à l’aide du logiciel Caneco BT il faut absolument connaitre
les caractéristiques des éléments suivants : les sources d’alimentations, les sources de
distributions et les circuits terminaux.

➢ Choix de la source BT

On commence tout d’abord par le choix de la source désirée, pour notre projet on a
choisi le tableau par IK sans transformateur, parce que l’usine possède déjà d’un transformateur
qui donne le 380V et alimente la machine.
Le schéma sur la figure ci-dessous montre les différentes informations que nous avons
saisies :

61
 Figure 40:Informations sur la source

➢ Réalisation du schéma électrique sous Caneco BT

La deuxième étape consiste à dessiner le schéma unifilaire du Stacker pré-

homogénéisation afin de pouvoir saisir les caractéristiques de chaque récepteur et par la suite
avoir les sections des câbles et les protections de chaque départ.

La figure suivante donne un aperçu sur cette étape.

Figure 41:Schéma unifilaire général

➢ Résultats de calcul

La section des conducteurs est générée automatiquement par le logiciel. A noter qu’il
faut absolument connaître le régime du neutre et le type de protection du réseau aval. Après la
définition des caractéristiques de la source, le logiciel affiche les résultats sous forme d’un
tableau.
Nous allons prendre comme exemple le cas du départ moteur bande flèche. La figure
suivante montre les caractéristiques saisies et le résultat obtenu :

62
 Figure 42:Exemple du résultat de calcul sur CanecoBT

Les résultats obtenus après tout calcul fait sont imprimés sous forme d’un fichier qui
résume toute l’étude de dimensionnement (choix des protections, section des câbles, la
sélectivité…) (Voir Annexe N°2).

Les résultats de cette étude sont synthétisés dans le tableau suivant :

63
Tableau 6:Résultats de calcul sur le logiciel CanecoBT.

Section Calibre Protection

(mm2) (A) Référence Réf en Sélectivité
Equipements Contacteur Amont
Calibre
M. BF 25 mm2 100 A NG125N LC1D115 C120H Totale
63…100A
M. P Hyd 2.5mm2 6.3 A iC60H LC1 iC60N Totale
4…6.3A
M. Trans1 2.5 16 A DT40N ----- DT40 Totale
mm2 13…16A
M. Trans 2 2.5 16 A DT40N ----- DT40 Totale
mm2 13…16A
M. Trans 3 2.5 16 A DT40N ----- DT40 Totale
mm2 13…16A
M. Trans 4 2.5 16 A DT40N ----- DT40 Totale
mm2 13…16A
M. Enr 2.5 4A iC60H LC1D09 iC60N Totale
câble mm2 2.5…4A
Cde
M. Enr 2.5 4A iC60H LC1D09 iC60N Totale
câble mm2 2.5…4A
Puiss
M. Enr 2.5 4A iC60H LC1D09 iC60N Totale
câble mm2 2.5…4A
Puiss
M. Enr 2.5 4A iC60H LC1D09 iC60N Totale
câble mm2 2.5…4A
Puiss
Electrovanne 2.5 mm2 3A DT40/C/3A ----- ----- Totale
de montée
Electrovanne 2.5 mm2 3A DT40/C/3A ----- ----- Totale
de descente
Sirène 2.5 mm2 3A DT40/C/3A ----- ----- Totale
Electrofrein1 2.5 mm2 6A DT40/C/6A LC1D09 iC60L Totale
Electrofrein2 2.5 mm2 6A DT40/C/6A LC1D09 iC60L Totale
2
Electrofrein3 2.5 mm 6A DT40/C/6A LC1D09 iC60L Totale
2
Electrofrein4 2.5 mm 6A DT40/C/6A LC1D09 iC60L Totale
Pour le choix des contacteurs voire l’annexe N°2.

64
 5. Dessin des schémas de distribution, de puissances et de commande

Pour faciliter le câblage de la nouvelle installation. Nous avons refait le schéma

unifilaire de puissance sur le logiciel WinRelais.

a. Définition et description du logiciel

Figure 43:WinRelais

Pour élaborer le nouveau plan électrique de la nouvelle installation du Stacker Pré-

homogénéisation nous avons utilisés le logiciel WinRelais. C'est un logiciel Open Source
destiné à réaliser des schémas électriques, utilisable pour des schémas simples et indépendants,
l'application peut aussi gérer des projets avec des collections embarquées recensant les
catégories et éléments utilisés dans tous les schémas.

b. Circuit de distribution

Le schéma électrique suivant représente la distribution de la tension électrique depuis le

poste électrique 60Kv jusqu’à l’armoire du stacker pré-homogénéisation en passant par
TT(transformateur de tension) 11Kv, puis l’arrivée de la salle électrique SE 01 pour la
transformer en 380V, départ de 380V de la salle électrique SE01 vers l’arrivée de la salle SE3-
MSC11 où se trouve le module du stacker pré-homogénéisation et en fin la conduite vers
l’armoire du stacker pré-homogénéisation passant par l’ICV (Interrupteur de Coupure Visuel).

65
 Figure 44:Circuit de distribution du stacker pré-homo

c. Circuit de puissance

Les schémas électriques suivants représentent les différents consommateurs qui existent
dans le Stacker Pré-homogénéisation. À savoir le moteur bande flèche, moteur pompe
hydraulique, moteur enrouleur câble de commande, les trois moteurs pour l’enrouleur câble
puissance, les quatre moteurs de translation avec quatre électrofreins, les deux électrovannes
(monté et descente) et la sirène.
En général tous les moteurs qui existent ont un démarrage direct.
Les quatre moteurs de translation sont liés à un variateur de vitesse de type ABB ACS
800 qui contrôle la vitesse et qui inverse le sens de marche du Stacker Pré-homogénéisation.

66
 Figure 45:Schéma de puissance

Figure 46:Schéma de puissance (suite)

d. Circuit de commande

Le Stacker pré-homogénéisation sera commandé par un automate Siemens S7-300

exigeant un câblage électrique des entrées/sorties qui est présenté dans les figures suivantes :

67
• Câblages des entrées

Figure 47:Schéma de câblage des entrées de l'automate

• Câblages des sorties

68
 Figure 48:Schéma de câblage des sorties de l’automate

• Schéma de commande

Figure 49:schéma de commande

6. Dimensionnement de l’armoire électrique

Le dimensionnement des armoires électriques doit tenir compte des dimensions :

69
 ❖ Des disjoncteurs.

❖ Des disjoncteurs moteurs.

❖ Des contacteurs -Des goulottes des câbles.

❖ De l’espacement entre les composants sans omettre une marge

de sécurité sil’installation subi des modifications dans le futur.
❖ Des dimensions de la porte d’accès au pont du Stacker.

La figure suivante nous donne les dimensions de l’armoire :

Figure 50:Dimension de la nouvelle armoire électrique

• Pupitre de commande de l’armoire du Stacker Pré-homogénéisation

70
 PUPITRE STACKER PREHOMOGENEISATION

Bande flèche Translation Translation Enrouleur Enrouleur Pompe Montée Descente Dispo scc
droite gauche puissance commande flèche flèche

Mise sous
tension

Thermiques CR Bande Défaut général

Distance TAS 1 ST.Fixe AT d'urgence

Auto Local TAS 2 ST.Mobile

BP Translation BP Montée flèche BP Marche Pompe

BP Marche Auto

BP Arrêt Auto
BP Translation gauche BP Descente flèche BP Arrêt pompe
BP Acquit défaut

BP Essai lampes
BP Arrêt transaltion BP Arrêt flèche

Figure 51:Pupitre de commande de l'armoire électrique du stacker pré-homogénéisation

IV. Conclusion
Dans cette partie no l’étude électrotechnique du Stacker Pré- homogénéisation a été
réalisé. Dans cette étude nous nous somme basé sur plusieurs logiciels de dimensionnements
afin de faire le choix adéquat des équipements de protections et de commandes. La partie
suivante va porter sur l’automatisation et la supervision du Stacker.

71
Chapitre IV : Automatisation et
Supervision

72
 I. Introduction
Dans cette section la partie automatisation et supervision du Stacker pré-
homogénéisation sera entamé. Pour ce faire, nous allons commencer par une description du
matériels et logiciel utilisés dans la conception de l’automatisation et puis la conception d’une
interface de supervision pour pouvoir piloter la machine et surveiller son bon fonctionnement
tout en répondant d'une façon optimale aux besoins du cahier des charges.
Le but de cette partie est de présenter l'étude faite afin d'aboutir à des solutions
techniques simples, robustes et fiables.

II. Présentation des automates programmables industrielle

1. Architecture des automates

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire :

• Compact : ce type d’automates à un fonctionnement simple, il est généralement

destiné à la commande de petits automatismes. On distinguera les modules de
programmation (LOGO de Siemens, ZELIO de Schneider, MILLENIUM de
Crouzet…).

Ce type permet de réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide,

entrées /sorties analogiques…) et recevoir des extensions en nombre limité.

Figure 52:LOGO de Siemens ; ZELIO de Schneider ; MILLENIUM de Crouzet

• Modulaire : Le processeur, l'alimentation et les interfaces E/S résident dans des

unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou plusieurs racks ; ces automates
sont intégrés dans les automatismes complexes où puissance, capacité de
traitement et flexibilité sont nécessaires.

73
 Figure 53:Automate modulaire

2. Structure interne de l’automate

La structure interne de l’automate, se présente comme suit :

Figure 54: Structure interne de l’automate

• Module d’alimentation : il assure la distribution d’énergie aux différents modules.

• Unité centrale : à base de microprocesseur, elle réalise toutes les fonctions logiques
arithmétiques et de traitement numérique (transfert, comptage, temporisation …).
• Le bus interne : il permet la communication de l’ensemble des blocs de l’automate et
des éventuelles extensions.
• Mémoire : il permet de stocker le système d’exploitation (ROM ou PROM), le
programme (EEPROM) et les données système lors du fonctionnement (RAM).
• Interfaces d’entrées / sorties :
➢ Interface d’entrée : elle permet de recevoir les informations des
capteurs et de les mettre en forme de signal.
➢ Interface de sortie : elle permet de commander les divers pré-
actionneurs et éléments de signalisation.

74
III. Conception de l’automatisation
Afin de répondre aux cahiers des charges. Nous allons exploiter un automate siemens
S7 300 et un panel de supervision siemens câblés déjà existants à l’usine.

1. Partie matérielle
a. Automate siemens S7 300

Le système d'automatisation SIMATIC S7-300 est un automate modulaire compact pour

une gamme de compétence inférieure et moyenne. Vous trouvez une gamme étendue de
modules S7-300 pour répondre de manière optimale à la tâche d'automatisation. L'automate S7
300 est constitué d'une alimentation, d'une CPU et des modules d'entrées / sorties.

Figure 55:Modules d’un automate Siemens S7-300

L'automate programmable permet de contrôler et commander une machine ou un

processus à l'aide du programme S7. Cet automate est programmé à l'aide du logiciel Step 7.

➢ La CPU que nous avons choisi, c’est une CPU 315-2DP

75
 Figure 56:CPU 315-2DP

[1] Logement de la microcarte mémoire SIMATIC avec éjecteur

[2] 2éme interface X2 (uniquement CPU 315-2DP)
[3] Raccordement de la tension d’alimentation
[4] Indicateur d’état et erreur
[5] Commutateur de mode de fonctionnement
[6] 1ère interface X1 (MPI)

➢ Une alimentation PS 307 5A

Figure 57:Alimentation PS 307 5A

➢ Module d’entrée/sortie numérique TOR

76
 Figure 58:Module d’entrée/sortie numérique TOR

✓ 4Modules d’entrées numériques de 16 bits

✓ 3 Modules de sorties numériques de 16 bits
2. Partie logicielle

TIA Portal – l’environnement de développement intégré pour API et IHM : Avec Totally
Integrated Automation Portal (TIA Portal), Siemens concrétise sa vision d’un environnement
unique pour le développement de solutions d’automatisation dans tous les secteurs et dans le
monde entier, de la conception, la mise en service, l’exploitation et la maintenance à l’extension
des systèmes d’automatisation. TIA Portal permet de faire des économies de temps, d’argent et
de ressources. C’est une plateforme tout en un, comportant le logiciel Step 7 pour la
programmation d’automates et WinCC Flexible pour les interfaces hommes-machine.

Figure 59:Vue générale de TIA Portal

77
 a. SIMATIC STEP 7 V15.1

Un outil de développement unique pour tous les automates SIMATIC STEP 7, intégré
à TIA Portal, est le logiciel de configuration, programmation, vérification et diagnostic de tous
les automates SIMATIC. Doté d’un grand nombre de fonctions conviviales, SIMATIC STEP 7
garantit des économies considérables pour tous les processus d’automatisation.

b. SIMATIC WinCC V15.1

Un outil de développement unique pour toutes les IHM WinCC, intégré au TIA Portal,
est le logiciel pour toutes les applications IHM – des simples solutions de commande par Basic
Panels aux visualisations de processus sur systèmes multipostes à base de PC.

• Données de configuration non dédiées utilisables sans conversion sur différents

systèmes cibles. L’interface s’adapte aux capacités fonctionnelles du matériel
cible.
• Données communes d’un projet, telles que classe de signalisation, textes du
projet, etc., gérées de manière centralisée dans TIA Portal et pouvant s’utiliser
sur plusieurs matériels.
• Configuration d’IHM bénéficiant, en fonction du matériel considéré, d’un
assistant permettant de créer rapidement et aisément la structure de base de la
visualisation.

3. Définition des variables

Pour bien mener l’automatisation et la supervision de du Stacker pré-homogénéisation

nous redéfinissons la liste des entrées et sorties vue que la machine a subi plusieurs
modifications.

78
a. Listes des entrées :

79
Figure 60:Configuration des entrées sur TIA Portal

80
 b. Listes des sorties :

Figure 61:Configuration des sorties sur TIA Portal

4. Programmation :
a. Elaboration du grafcet :

Pour bien comprendre le fonctionnement de notre système à automatiser, il faut tout

d’abord traduire son fonctionnement en langage Grafcet pour faciliter la préparation du langage
Ladder qui permet la programmation de l’automate.
Le fonctionnement de notre système et diviser en trois modes à savoir le mode local, le
mode distance et le mode automatique.
Vue la similarité - déjà expliquer - entre les deux modes : distance et Auto, et en termes
d’optimisation nous avons choisi de travailler en mode local ou bien distance.
Avant de démarrer le cycle de travail de notre machine stacker pré-homogénéisation, il
faut que les équipements soient disponibles. Donc on a besoin de toutes les disponibilités ; la

81
disponibilité de la bande flèche, de la pompe, des enrouleurs de commandes/puissances et la
disponibilité de la bande stacker.

➢ En Mode locale :

Le Stacker Pré-homo est contrôlé par un opérateur qui se trouve sur place en utilisant
les différents boutons existant sur le pupitre de l'armoire électrique sans aucune communication
avec la salle de contrôle-commande.
Dans ce mode de fonctionnement nous pouvons démarrer seulement les enrouleurs de
puissances ou bien le moteur bande flèche ou bien d’autre équipement de façon isolé dans le
cas de maintenance par exemple.
Le Grafcet suivant montre le fonctionnement en mode local.

Figure 62:Grafcet mode local

Le tableau au-dessous génère les transitions et les actions de chaque étape du grafcet
pour le mode local.

82
 Tableau 7:Transitions et actions du grafcet pour le mode local

Transition Action
1 • BP Marche • Moteurs des en rouleurs
• BP acquit
2 • BP bande flèche • Démarrage bande flèche
3 • BP arrêt bande flèche • Arrêt bande flèche
• CR bande flèche
• DP bande flèche
5 • BP montée flèche • Electrovanne montée
• Fdc position bas • Moteur pompe
6 • BP arrêt flèche • Arrêt flèche
7 • BP descente flèche • Electrovanne descente
8 • BP arrêt flèche • Arrêt flèche
• Fdc position Haut
9 • BP translation droite • Moteurs translation
• Electrofreins
• Translation vers droite
10 • Fdc droite • Arrêt translation
• Fdc extrême droit • Mémoire Fdc droit
• Sélecteur stacker fixe
• BP arrêt translation
11 • BP translation gauche • Moteurs translation
• Electrofreins
• Translation vers gauche
12 • Fdc gauche • Arrêt translation
• Fdc extrême gauche • Mémoire Fdc gauche
• Sélecteur stacker fixe
• BP arrêt translation

➢ En mode Distance/Auto :

La machine est commandée par un automate qui échange avec le nœud N31 des données
sous forme d’entrées/sorties tout ou rien. La liaison entre les deux automates est faite à travers
un châssis des cartes des entrées/sorties déportées placé dans la salle SE5, l’automate du Stacker
communique avec le châssis déporté les données à travers des signaux d’entrées/sorties transmis
par le câble d’enrouleur de commande, et le châssis déporté transmet les données au nœud N31
à travers une fibre optique. Les signaux échangés sont : l’ordre de marche, la disponibilité et la
réponse, ces signaux sont symbolisés dans le système respectivement par les lettres suivantes :
D, K et R.

83
 Figure 63:Grafcet mode à distance

Le tableau au-dessous génère les transitions et les actions de chaque étape du grafcet
pour le mode à distance.

84
 Tableau 8:Transitions et actions du grafcet pour le mode distance

Transition Action

1 • Ordre de marche • Sirène

• Temporisation 3 secondes
2 • Temporisation 3 secondes • Démarrage des enrouleurs
3 • Temporisation • Démarrage bande flèche
4 • CR Fermé • Démarrage flèche
• DP Fermé • Montée flèche
• Temporisation 3 secondes
5 • CR ouvert • Signalisation défaut CR
• Temporisation 3 secondes
7 • Ordre de montée • Electrovanne montée
• Temporisation 3 secondes • Moteur montée
8 • Fdc position haut • Arrêt montée flèche
10 • ACK bande B01 • Translation vers la droite
• Fdc translation gauche • Électrofreins
11 • Fdc translation droite • Translation vers la gauche
• Mémoire Fdc droit
12 • ACK bande B01 • Translation vers la gauche
• Fdc translation droite • Électrofreins
13 • Fdc translation gauche • Translation vers la droite
• Mémoire Fdc gauche
14 • ACK (bande stacker, translation, • Réponse pour SCC
• Enrouleurs, bande flèche)

b. Insertion des blocs :

L’automate met à disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et

les données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible
de structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC :

85
 Tableau 9:Types de bloc

Type de Logo
bloc
Les blocs d'organisation - OB :
Les OB sont appelés par le système exploitation en liaison avec les
événements suivants :
o Comportement au démarrage
o Exécution cyclique du programme
o Exécution du programme déclenchée par des alarmes
(cyclique,processus, diagnostic…)
o Traitement des erreurs
Pour que le traitement du programme démarre, le projet doit
posséder aumoins un OB cyclique (par exemple l’OB 1).

Les fonctions - FC :
Ce sont des blocs de code sans mémoire. Les données des variables
temporaires sont perdues après l’exécution de la fonction. Si on veut
mémoriser ces données, il faut utiliser des opérandes globaux. Elles
sontutilisées pour la programmation de fonctions utilisées plusieurs
fois. On
simplifie de ce fait la programmation.
Les blocs fonctionnels - FB :
Ce sont des blocs de code qui mémorisent durablement leurs
paramètres d'entrée, de sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de
données d'instanceafin qu'il soit possible d'y accéder même après le
traitement de blocs.
Les blocs de données – DB :
Les blocs de donnée (DB) sont des zones données du
programmeutilisateur qui contiennent des données
utilisateur.

Il existe différents types de programmation des blocs.

Dans notre cas, nous avons utilisé la structure suivante, Un bloc d'organisation qui fait
appel à deux blocs fonctionnels.

86
 ➢ 1er bloc fonctionnel FB1 correspond au programme principal.
➢ 2ème bloc fonctionnel FB3 correspond au programme des Défauts, dispo pour scc,
réponse pour scc.

Figure 64:Configuration des blocs sur TIA Portal

c. Elaboration du LADDER

On se basant sur les grafcets et aussi sur le programme déjà disponible sur RSLogix de
ALLEN Bradley, nous avons réussi à développer un nouveau programme pour l’automate
siemens avec une amélioration du processus.
Après avoir créé la totalité des blocs fonctionnels correspondant aux différents cas de
fonctionnement, nous enregistrons et nous compilons le programme.
Le programme LADDER des différents blocs fonctionnels est dans l’Annexe N°3.

IV. La supervision
1. Panel de supervision

Les SIMATIC HMI Confort Panels offrent des fonctionnalités haute performance sur
toute la gamme. Avec leurs écrans larges haute résolution de « 4 à 22 », au choix avec
commande tactile ou clavier, ils s'adaptent de façon optimale à toutes les applications. Parmi
les nombreuses innovations par rapport aux SIMATIC Panels existants, il est désormais
possible de couper de manière coordonnée et centralisée les écrans des appareils durant les
pauses via PROFI Energy afin de réduire la consommation d'énergie. Les SIMATIC HMI
Confort Panels se caractérisent par une performance élevée, qui se traduit notamment par une
constitution rapide de l'image.
Indépendamment de la taille de l'écran, tous les Confort Panels disposent d'archives, de
scripts VB et de différentes visionneuses pour l'affichage de la documentation de l'installation
(par ex. sous forme de fichier PDF) et de pages Internet.

87
 Nombreuses possibilités de communication Interfaces intégrées Les SIMATIC HMI
Confort Panels se prêtent à l'intégration dans les réseaux PROFINET et PROFIBUS et disposent
d'interfaces pour le raccordement de périphériques USB.

Figure 65:Panel de supervision Siemens

2. Elaboration des interfaces de supervision

Avant de commencer à préparer les vues de la supervision sur le logiciel WinCC de TIA
portal, nous allons tout d’abord crée un nouveau projet avec le choix du panel utilisé, dans notre
cas nous avons choisi un panel tactile de type « HMI SIMATIC Comfort TP 1500 15 pouces
avec une référence : 6AV2124-1QC02-0AX0. » qui nous affichera notre interface. Ce panel
possède un port MPI avec lequel il pourra communiquer avec notre automate.

Figure 66:Liaison entre l'automate et HMI

Nous avons fragmenté le panel de supervision en une vue principale et une vue
secondaire. La vue principale contient la vue générale de la machine, le mode de
fonctionnement soit en mode local ou bien en mode distance / automatique.
On peut basculer facilement et rapidement entre les différentes vues qui existe.

88
 Figure 67:Configuration des différentes vues HMI

3. Vue principale de supervision

Figure 68:Vue principale de la supervision de la machine Stacker pré-homogénéisation

Cette vue représente la vue principale de la supervision de la machine Stacker pré-

homogénéisation. Elle nous visualise le fonctionnement de la machine soit en mode local ou
bien en mode à distance.

89
 4. Vue d’alarmes

Figure 69:Vue Alarme

Cette vue affiche tout défauts qui peut intervenant lors du fonctionnement de la machine.
Ça nous donne le numéro de défaut, l’heure, la date, l’état et un texte qui décrit le type
de défaut qui a eu lieu.

V. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons aborder une étude d’automatisation et de supervision du
Stacker pré-homogénéisation, en commençant par une configuration matérielle de l’automate
puis l’élaboration du Grafcet et du langage LADDER sous le logiciel Tia Portal V15.1, après
nous avons passé à la création d’une vue de supervision du système, pour bien visualiser le
fonctionnement de la machine et aussi des alarmes sur les défauts qui peuvent être engendré.
Pour avoir tout cela et avoir une visualisation claire sur le fonctionnement normal de la
machine on doit faire une simulation.

90
Chapitre V : Simulation et réalisation
du projet

91
 I. Introduction
Après l’achèvement de la partie électrique et aussi l’automatisation et la supervision du
stacker pré-homogénéisation, nous sommes arrivés au dernier chapitre qui est dédié à la
simulation du projet.

II. Simulation du projet

Pour faire la simulation du projet, il est obligé d’installer le logiciel de simulation
d’automate S7-PLCSIM.

Figure 70:interface PLCSIM

Pour démarrer la simulation en clique sur le bouton « démarrer la simulation » et puis

chargé pour le chargement du programme. Pour entamer cette étape il faut d’abord réussir la
communication entre l’automate et le panel de supervision. Pour ce faire nous avons fait une
liaison par un câble MPI. La mise en réseau est synthétisée dans la figure suivante :

92
 Figure 71:Chargement du programme

1. Simulation en mode local

✓ Démarrage des enrouleurs et translation à droite

Figure 72:Simulation de démarrage des enrouleurs et la translation à droite

93
 La figure ci-dessus montre le démarrage des enrouleurs commandes et puissances et
aussi le démarrage des moteurs de translations.
Les moteurs qui sont en marche sont en vert, les autres en gris sont au repos.

Figure 73:Programme démarrage des enrouleurs de commandes et de puissances en translation droite

94
 Figure 74:Programme démarrage des moteurs de translations

✓ Démarrage moteur bande flèche et descente de la flèche

95
Figure 75:Simulation démarrage du moteur bande flèche et la descente de la flèche

Figure 76:Flèche en descente et moteur pompe

96
 Figure 77:Démarrage moteur bande flèche

✓ Démarrage du moteur bande flèche et moteur pompe avec montée de la flèche

Figure 78:Montée de la flèche

97
 Figure 79:Démarrage moteur pompe et montée de la flèche

2. Simulation en mode Distance/auto

✓ Déclanchement de la sirène pendant 10 secondes après avoir cliqué sur le

BP Marche auto

98
 Figure 80:déclanchement de la sirène

Figure 81:démarrage de la sirène

✓ Démarrage automatique du moteur bande flèche avec un retard de 5

secondes après la fin de la sirène

99
 Figure 82:démarrage de la bande flèche

Figure 83:démarrage automatique de la bande flèche

✓ Démarrage automatique des moteurs bande enrouleur avant la translation

droite avec un retard de 5 secondes après le démarrage du moteur bande
flèche

100
 Figure 84:démarrage automatique des enrouleurs

Figure 85:temporisation du retard de démarrage des enrouleurs après le démarrage de la bande flèche

101
 Figure 86:démarrage automatique des enrouleurs

✓ Démarrage automatique des moteurs de translation droite avec un retard

de 3 secondes après le démarrage des moteurs enrouleur

Figure 87:démarrage automatique des moteurs translation droite

102
Figure 88:temporisation retard de démarrage translation droite

Figure 89:démarrage automatique des moteurs translation droite

103
 Figure 90:démarrage des moteurs translation +électrofreins

✓ Démarrage automatique du moteur pompe et l’électrovanne de montée

pour une durée de 3 secondes lorsque la matière touche la sonde de niveau

Figure 91:Démarrage automatique du moteur pompe et l’électrovanne de montée

104
 Figure 92: montée automatique de la flèche

Figure 93:démarrage de pompe

3. Simulation de la vue d’alarme et affichage des défauts sur le panel de supervision

✓ Simulation des deux défault

105
 Figure 94:Vue d'alarme des deux défauts

Figure 95:Signalisation des défauts thermiques en rouge

106
 Lorsqu’un moteur tombe en panne, la signalisation des défauts thermiques s’allume et
le moteur considéré s’affiche en rouge.

Figure 96:Défaut thermique moteur translation 3

Figure 97:Défaut moteur bande flèche

III. Conclusion
La prestation de démontage de l’ancienne armoire, mise en place de la nouvelle et mise
en service nécessite une durée d’arrêt d’au moins 3 jours. Cette prestation est planifiée pour
l’arrêt technique Octobre 2022. Du coup je n’aurais pas l’occasion d’assister.
La partie automatisation sera réalisée en interne par les ressources de LH Oujda durant
l’arrêt technique. Une préparation dans ce sens a été mise en place :

• Chargement programme sur automate ;

• Chargement supervision et configuration panel.

107
 Conclusion générale
Mon stage de fin d’étude, au sein de la société LAFARGE-HOLCIM, m’a permis de
travailler sur le projet : « Rénovation de la partie électrique /automatisme et supervision du
Stacker pré-homogénéisation ».
Pour atteindre les objectifs fixés par le cahier des charges, j’ai adopté une démarche
constituée de deux étapes majeures : la première étape a première consistait au renouvellement
de l’armoire électrique et le choix du matériel nécessaire à la réalisation de mon travail.
Dans la deuxième étape, j’ai travaillé sur l’automatisation et la supervision.

En guise de perspectives, je propose comme extension de mon projet, la généralisation

de cette solution dans toutes les installations similaires existantes dans la cimenterie d’Oujda
(Stacker charbon, gratteur …).
Au terme de ce stage, je ne peux qu’être satisfaites puisque ce dernier constitue une
opportunité pour exploiter le savoir acquis durant les années de formation, et mettre en pratique
plusieurs principes en ingénierie d’automatismes et informatique industriel afin de relever les
contraintes et les exigences du milieu industriel.
Mon travail répond aux besoins de la société afin de fiabiliser le fonctionnement du
Stacker pré-homogénéisation et de minimiser l’intervention humaine et le temps d’intervention
en cas des défauts, d’où l’intérêt accordé à ce projet qui est soumis à l’administration pour
approbation.
En guise de perspectives, j’ai fourni à l’usine tous les documents nécessaires de l’étude
afin de lancer le marché de la réalisation du projet.
Par ailleurs, j’ai tiré grand bénéfice de ce stage puisqu’il a constitué aussi une expérience
professionnelle très riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le plan
relationnel.

108
 Annexe N°1
Durée
Années Causes de l'arrêt Date
(heures)
Moteur grillé de la bande flèche 5h 13/01/2018
Défaillance roulement moteur pompe central hydraulique 3h 02/02/2018
Défaillance électro frein 4h 10/03/2018
Défaillance contacteur de translation Stacker pré-homo 2h 21/04/2018
Défaillance sonde de la flèche Stacker pré-homo 2h30min 02/06/2018
2018 Moteur grillé de la bande flèche 8h 16/06/2018
Arrêt par défaillance du roulement moteur bande flèche 4h 30/06/2018
Défaillance contrôleur de rotation bande flèche 2h 18/08/2018
Electrovanne vérin flèche 1h30min 25/08/2018
Défaillance carte sortie DO automate 6h 29/09/2018
Défaillance ventilateur de refroidissement variateur de
4h 30/11/2018
vitesse de translation
Défaillance coupleur moteur enrouleur puissance Stacker
6h 10/01/2019
pré-homo
Défaillance câble de commande 8h 07/04/2019
Défaillance câble de puissance 6h 08/05/2019
Défaillance fin de course changement de sens et de sur-
2h 13/05/2019
course
2019 Contacteur bande Stacker pré-homo 7h 02/07/2019
Défaillance relais d'interfaçage ordre de marche Stacker
3h 02/07/2019
pré-homo
Moteur de translation grillé 4h 12/09/2019
Défaillance électrofrein moteur de translation Nord/ Est
3h 21/09/2019
Stacker pré-homo
Défaillance contacteur de sous tension 4h 14/01/2020
Défaillance des deux électro freins moteurs de translation 6h 15/02/2020
Mauvais contact plaque à borne moteur bande flèche 2h 03/02/2020
Défaillance roulement moteur de translation Nord/Est 2h30min 26/02/2020
Défaillance câble d'alimentation bande flèche (défaillance
6h 15/03/2020
d'une jonction)
Dégradation isolement câble d'alimentation défaut court-
8h 01/04/2020
circuit
Moteur de translation grillé 6h 02/04/2020
2020 Défaillance collecteur enrouleur du câble de puissance 3h30min 12/04/2020

109
 Défaillance anti-dévieur moteur enrouleur câble de
4h 16/05/2020
commande
Moteur de translation grillé 4h 05/06/2020
Défaillance variateur de translation (carte électronique
6h 14/12/2020
RMIO)
Défaillance contacteur bande Stacker pré-homo 2h 17/01/2021
Défaillance arrêt à câble bande flèche 2h 12/02/2021
Défaillance alimentation stabilisé automate 4h 20/03/2021
2021 Défaillance électrofrein moteur Sud /Est 6h 09/07/2021
Défaillance sécurité Stacker pré-homo (endommagement
4h30min 25/09/2021
du câble de
2022 Moteur de translation grillé 3h30min 03/02/2022

110
Annexe N°2

111
112
113
114
Annexe N° 3

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116
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129
130