Rapport de Stages

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
Pour l’Obtention du Diplôme d’ingénieur en Génie des

Systèmes Industriels
Les effets des communs sur la

consommation électrique spécifique
Lieu : l’usine de LafargeHolcim Maroc-Oujda

Service : Production
REALISÉ PAR: ENCADRE PAR:
2017/2018
5 ème année Génie des Systèmes Industriels
Effet des communs sur la consommation électrique spécifique
PFE-LAFARGEHOLCIM 1
Dédicaces
A nos très chers parents,

Que ce travail soit l’aboutissement de vos prières et vos innombrables
sacrifices
A nos frères et sœurs
A toutes nos familles

A nos chères amies
Aux enseignants de la filière Génie des Systèmes Industriels
A tous ceux que nous aimons,

Nous dédions ce travail…
Remerciements
PFE-LAFARGEHOLCIM 2
Avant d’entamer le rapport, il est indispensable d’adresser nos sincères remerciements aux
membres de Jury d’avoir accepté d’évaluer ce modeste travail.
Tout d’abord, nous tenons à remercier M. X Directeur de l’Ecole des Hautes Etudes
d’Ingénierie et à notre encadrant académique M. X qui par ces conseils et son aide précieux
nous a guidé tout au long de notre travail pour que ce projet soit fructueux.
Nous voudrions présenter nos vifs remerciements à tous les professeurs de la filière Génie des
Systèmes Industriels, et à ceux qui ont contribué de près ou de loin à notre formation et à la
réussite de notre parcours d’étude au sein de l’Ecole des Hautes Etudes d’Ingénierie.
Nous remercions aussi Mr. X le Directeur de la cimenterie LafargeHolcim d’Oujda, de nous
avoir accueilli et nous a donné l’opportunité d’effectuer un stage au sein de la société, ainsi
que Mr. X , parrain de notre stage, pour tout le temps qu’il a pu nous consacrer en dépit de
ses nombreux engagements professionnels, ainsi que pour tous ses précieux conseils et avis.
Nos remerciements vont également à Mr X , pour nous avoir fourni les données nécessaires à
la réalisation de ce projet.
Nous remercions aussi tous les chefs d’équipes et tout le personnel de l’entreprise, qui ont
contribué à l’élaboration de ce projet pendant notre stage, et qui nous ont donné toutes les
facilités nécessaires pour conclure ce travail.
Finalement, à toute personne qui, de près ou de loin, a participé à la réalisation de ce stage.
Tableau des figures
PFE-LAFARGEHOLCIM 3
Figure 1 : Organigramme de l’usine LafargeHolcim-Oujda.................................................................17

Figure 2 : Informations sur le groupe LaFargeHolcim.........................................................................18
Figure 3 : Les 5 règles de la sécurité....................................................................................................19
Figure 4: Les Equipements de Protection Individuelle.........................................................................20
Figure 5: Règle de consignation...........................................................................................................20
Figure 6 : Carrières de Calcaire Figure 7: Trous pour explosion..............................................22
Figure 8: Carrières d’Argile Figure 9: Machine d'extraction...................................................23
Figure 10: Schéma du processus du concassage...................................................................................23
Figure 11: Etapes de concassage, transport et stockage........................................................................24
Figure 12: Stacker Figure 13: Etapes de la pré-homogénéisation..............................25
Figure 14: Description du broyage cru.................................................................................................26
Figure 15: Broyeur à boulets................................................................................................................26
Figure 16: Silo d’homo.........................................................................................................................27
Figure 17: Différents flux dans la tour de préchauffage.......................................................................28
Figure 18: Description de la ligne de cuisson.......................................................................................29
Figure 19: Four rotatif..........................................................................................................................29
Figure 20: Description du refroidissement du four...............................................................................30
Figure 21: Etapes de broyage du ciment...............................................................................................31
Figure 22: Silo clinker..........................................................................................................................31
Figure 23: Expédition du ciment..........................................................................................................32
Figure 24: Silos du stockage ciment.....................................................................................................32
Figure 25: Les constituants du ciment..................................................................................................34
Figure 26 : Salle électrique 5................................................................................................................35
Figure 28 : Salle électrique 11 (Salle d'homo)......................................................................................36
Figure 29 : Salle électrique 13 (Salle du clinker)..................................................................................37
Figure 31: Equipements électriques de la SE4......................................................................................38
Figure 32: Equipements électriques de la SE5......................................................................................39
Figure 33 : Equipements électriques de la SE6.....................................................................................39
Figure 34: Equipements électriques de la SE11....................................................................................40
Figure 35 : Equipements électriques de la SE13...................................................................................40
Figure 36: Ecran de supervision de Power Studio Scada......................................................................41
Figure 37 : Schéma électrique de la SE1..............................................................................................42
Figure 40 : Schéma électrique de la SE11............................................................................................43
Figure 41 : Schéma électrique de la SE13............................................................................................44
Figure 42: Expression des besoins........................................................................................................45
Figure 43: Planning du projet réalisé sur GANTT Project....................................................................46
Figure 44: La matrice SWOT du projet................................................................................................47
Figure 45: Comparaison de l'EES des communs des fours...................................................................48
Figure 46: Comparaison entre l'EES des communs de cru...................................................................48
Figure 47: Communs de la SE4............................................................................................................50
Figure 48: Communs de la SE6............................................................................................................51
PFE-LAFARGEHOLCIM 4
Figure 49: Communs de la SE11 Figure 50: Communs de la SE13................................51

Figure 51: Interface du logiciel TIS......................................................................................................52
Figure 52 : Les données de cru1...........................................................................................................53
Figure 53: Les signaux d'entrées de cru................................................................................................53
Figure 54: Affichage des communs cru1 SE11 sur TIS........................................................................54
Figure 55 : EE commun de cru affiché sur TIS....................................................................................54
Figure 56 : MSC commun Four SE11..................................................................................................55
Figure 57 : MSC commun four SE13...................................................................................................55
Figure 58: EE commun fours affiché sur TIS.......................................................................................56
Figure 59: Graphe de la CES de four....................................................................................................60
Figure 60: Graphe de la CES de l'atelier cru.........................................................................................60
Figure 61 : Représentation des "5M"....................................................................................................64
Figure 62: Diagramme d'ISHIKAWA..................................................................................................65
Figure 63: Plan d'actions de l'atelier cru...............................................................................................67
Figure 64: Plan d'actions de l'atelier four..............................................................................................67
PFE-LAFARGEHOLCIM 5
Liste des tableaux

Tableau 1:QQOQCP de la problèmatique............................................................................................45
Tableau 2:La CES de l'atelier four........................................................................................................47
Tableau 3:La CES de l'atelier cru.........................................................................................................47
Tableau 4:Les fonctions principales du code HAC...............................................................................49
Tableau 5:Les différentes lignes de production classées par code HAC...............................................49
Tableau 6:Liste des communs de l’atelier cru SE11.............................................................................56
Tableau 7:Liste des communs fours SE11............................................................................................57
Tableau 8:Liste des communs du four SE13........................................................................................58
Tableau 9:Les communs de l'atelier four..............................................................................................58
Tableau 10:La consommation du four dans la période d'une semaine..................................................58
Tableau 11:La consommation électrique de cru...................................................................................59
Tableau 12:Tableau des périodes de la production...............................................................................59
Tableau 13:Resultat du brainstorming de l'atelier cru...........................................................................60
Tableau 14:Résultat du brainstorming de l'atelier four.........................................................................62
PFE-LAFARGEHOLCIM 6
Liste des abréviations
EPI Equipement de Protection Individuelle.
Homo Homogénéisation
PFE Projet de Fin d’Etudes
Process Processus
SE Salle Electrique
LH LaFargeHolcim
CES Consommation Electrique Spécifique
EES Energie Electrique Spécifique
L1 Ligne 1
L2 Ligne 2
PFE-LAFARGEHOLCIM 7
Résumé
Face à la hausse du prix de l’énergie et des dépenses énergétiques, la gestion de la

consommation énergétique s’avère de plus en plus indispensable pour les entreprises.
C’est le cas de l’usine de LafargeHolcim Oujda, qui a mis la gestion de la consommation
énergétique au cœur de ses préoccupations. Dans ce cadre, il nous a été proposé de faire une
étude sur l’optimisation de la consommation d’énergie électrique de l’usine
Dans un premier temps, nous avons déterminé les principaux consommateurs communs
d’énergie de l’usine. Ensuite nous avons étudié et analysé les causes de la surconsommation
énergétique, et puis nous avons élaboré un plan d’actions et après un pilotage au sein de
l’usine.
Finalement, nous avons fait des recommandations afin de remédier aux pertes énergétiques
des communs des deux lignes de production engendrées par les causes étudiées
précédemment.
PFE-LAFARGEHOLCIM 8
Abstract
PFE-LAFARGEHOLCIM 9
Table des matières

Introduction générale............................................................................................................................12
Chapitre I Présentation de l’organisme LafargeHolcim Oujda........................................................13
I-Présentation de LafargeHolcim......................................................................................................13
I-1 Histoire du ciment...................................................................................................................13
I-2 Présentation du groupe LafargeHolcim...................................................................................13
I-3 Les dates clés..........................................................................................................................14
I-4 Organigramme du Groupe LafargeHolcim Oujda...................................................................16
Chapitre II : Mesures de la sécurité..................................................................................................18
II-1 Les 5 règles............................................................................................................................18
II-2 La consignation.....................................................................................................................19
Chapitre III Procédés de la fabrication............................................................................................20
III-1 La chimie du ciment.............................................................................................................20
III-2 Procédés et techniques de fabrication du ciment..................................................................20
III-3 Process de fabrication..........................................................................................................21
Synthèse.......................................................................................................................................32
Conclusion........................................................................................................................................33
Chapitre IV Etude électrique et problématique................................................................................34
Introduction......................................................................................................................................34
IV-1 Les salles électriques d’usine...............................................................................................34
IV-2 Les équipements électriques des SE.....................................................................................37
IV-3 Schémas des installations électriques...................................................................................40
IV-5 Analyse fonctionnelle..........................................................................................................43
IV-4 Problématique......................................................................................................................46
Chapitre V Etude et résolution de la surconsommation des communs du broyeur et du four...........48
Introduction......................................................................................................................................48
V-1 Définition de la consommation spécifique électrique............................................................48
V-2 Définition des communs des deux lignes de production par la première méthode : code HAC
.....................................................................................................................................................48
V-3 Définition des communs des deux lignes de production par la deuxième méthode : logiciel
TIS................................................................................................................................................51
Synthèse.......................................................................................................................................55
V-4 Calcul de la consommation électriques des deux ateliers cru et four.....................................58
PFE-LAFARGEHOLCIM 10
V-5 Les causes de la surconsommation électrique........................................................................59

V-5-a) Brainstorming...................................................................................................................59
V-5-b) Analyse des causes de la surconsommation électrique des communs...............................63
V-6 Démarche de l’optimisation des effets des communs............................................................65
Introduction générale
L’industrie cimentière s’est engagée au cours de ces dernières années dans d’importants
investissements de telle sorte à augmenter et diversifier la production afin de satisfaire le
besoin croissant du marché et de réduire l’impact de la forte concurrence.
Pour atteindre cet objectif l’usine de LaFargeHolcim Oujda a opté pour la mise en place des
technologies rigoureuses et efficaces en se dotant des outils de dernière génération adaptés.
L’optimisation de la consommation électrique spécifique des communs exige un plan de

travail, qui commence par une visite générale de l’usine afin de localiser dans quelle étape du
procédé de fabrication s’inscrit notre projet, puis une étude détaillée des effets des communs
permettant de déterminer ses principaux impacts sur la production, pour établir uneliste des
communs (consommateurs) fondée sur des étudeseffectuées sur le site, dans le but de repérer
les informations nécessaires et établir un plan d’actions convenablepour optimiser la
consommation électrique.
Chapitre I Présentation de l’organisme LafargeHolcim Oujda

I-Présentation de LafargeHolcim
I-1 Histoire du ciment
Au début du XIXe siècle, Louis Vicat (1861- 1876), jeune ingénieur des ponts et des
chaussées de 22ans mène des travaux autour des phénomènes d’hydraulicité du mélange <<
chaux - cendres volcaniques >> ce liant, déjà connu des Romains restait jusqu’alors le seul
matériau connu capable de faire prise au contact de l’eau.
Louis Vicat fut le premier à déterminer de manière précise les proportions de calcaire et de
silice nécessaires à l’obtention du mélange, qui après cuisson à une température donnée et
broyage, donne naissance à un liant hydraulique industrialisable : le ciment artificiel.
En Europe, l’utilisation du ciment et du béton (un mélange de ciment, de granulats, de sable et

d’eau) dans les grands travaux de génie civil remonte à l’antiquité. Le ciment Portland, le plus
utilisé dans la construction en béton, a été breveté en 1824 du fait de sasimilitude d’aspect et
de dureté avec la roche du jurassique supérieur que l’on trouve dans larégion de Portland dans
le sud de l’Angleterre.
En France, la première usine de ciment est créée en 1846 à Boulogne-sur-Mer, bien que les
premiers ciments aient été fabriqués du ciment à Pouilly en Bourgogne. Lafarge a fabriquéle
ciment à partir de 1868, sur son site du Teil dans l’Ardèchegisement de pierre calcaire pour
produire de la chaux. Mais, le véritable essor de l’industriedu ciment coïncide avec le
développement des nouveaux matériels da fabrication : four rotatif et broyeur à boulet en tête.
Ainsi en 1870, il fallait plus de 40 heures pour produire une tonne de Clinker contre environ 3
minutes de nos jours.
I-2 Présentation du groupeLafargeHolcim:
Résultat de la fusion de deux grandes entités en Juillet 2016, nommées respectivement

Lafarge et Holcim. Le groupe LafargeHolcim se voit uniformiser les deux leaders du marché
des matériaux de construction à travers une fusion par absorption de Holcim par Lafarge.
L’équilibre de sa présence dans 90 pays rime avec sa concentration sur la production et la
commercialisation du ciment, des granulats et du béton. Fort de son corps salarial de 100 000
personnes dans le monde, il s’est vu atteindre des ventes combinées de CHF 29.5 milliards en
2015. Pionnier en son domaine, le groupe constitue une référence indétrônable en recherche et
développement, entreprenant le projet du plus grand centre de recherche et développement au

monde dans le secteur des matériaux de construction, ainsi que d’un réseau de laboratoires de
développement dans les régions clés du monde. Œuvrant dans quatre domaines stratégiques
(l’industrie, la distribution, le bâtiment et l’infrastructure), LafargeHolcim sert des clients
allant des prescripteurs, aux incorporateurs en passant par les distributeurs. Offrant de ce fait
une gamme de produits complète et à forte valeur ajoutée, ainsi que des solutions de
constructions innovantes. Un positionnement qui vaut au groupe une compétitivité maitrisée
en son domaine face aux défis de l’urbanisation croissante. Le groupe combiné, est entretenu
suivant un nouveau modèle stratégique, voué aux clients locaux, tirant à profit la taille du
groupe mondialement, sa présence géographique, ainsi que ses ressources récemment
perfectionnées. Il combine les échelons nationaux et régionaux qui bénéficient d'une large
autonomie et de l’expertise des fonctions du groupe. Au niveau national, cette fusion se
traduit concrètement au Maroc, par la complémentarité et l’unification de Lafarge Ciments et
Holcim Maroc, deux entités définies comme étant deux sociétés anonymes créées
respectivement en 1981 et 1976.
I-3 Les dates clés

 1972 : Les gouvernements marocain et algérien décident de construire une cimenterie
à Oujda, sous le nom de la Cimenterie Maghrébine (CIMA). Son capital social est de
75 millions de dirhams, réparti à égalité entre l'Office pour le Développement
Industriel (ODI) et la SNMC, organismes représentant respectivement le Maroc et
l'Algérie. Le projet CIMA fut mis en veilleuse et placé sous administration provisoire
à cause du retrait algérien de l'opération en 1975.
 1976 : L'ODI crée une société nouvelle dénommée Cimenterie de l'Oriental (CIOR)
qui reprend les actifs de la CIMA avec pour objet la réalisation d'une cimenterie dans
la région d'Oujda.
 1979 : Holcim Maroc, 30 ans au service de la construction du Maroc. AR Mise en
service de l'usine d'Oujda qui démarre avec une capacité de production de 1,2 millions
de tonnes par an.
 1980 : Installation à Fès d'un centre d'ensachage d'une capacité de 500 000 tonnes par
an.
 1982 : Installation à Casablanca d'un centre d'ensachage d'une capacité de 350 000
tonnes par an.
 1985 : Création de Ciments Blanc du Maroc à Casablanca.
 1989 : Installation d'un centre de broyage à Fès d'une capacité de 350 000 tonnes par
an.
 1990 : Début des travaux pour la réalisation d'une ligne complète de production de
clinker à Fès et lancement de l'activité BPE avec l'installation d'une première centrale
à béton à Fès.
 1993 : Démarrage de l'unité de Fès portant la capacité de production globale à 1,9
million de tonnes par an.
Prise de contrôle majoritaire du capital de la CIOR par Holcim Ltd dans le cadre du
programme de privatisation.
 1997 : Installation d'une centrale à béton à Rabat et d'une autre à Casablanca. 1999 :
Construction d'une seconde centrale à béton à Casablanca. Mise en service d'un centre
de broyage et d'ensachage à Nador. Mise en service des installations de valorisation de
combustibles de substitution à l'usine de Fès Ras El Ma, d'une troisième centrale à
béton à Casablanca et d'une autre à Nador. 2001 : Certification ISO 9 001 et ISO 14
001 de la cimenterie de Fès.
 2002 : Changement de l'identité visuelle: CIOR devient Holcim Maroc. Démarrage de
la nouvelle activité granulats (Ben Slimane). Début des investissements relatifs à la
rationalisation du dispositif industriel de Fès.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 de la cimenterie d'Oujda.
 2004 : Extension de la cimenterie de Fès.
 2005 : Démarrage du centre d'ensachage et de distribution de Settat.
 2006 : Extension du centre de Nador.
 2007 : Démarrage de la cimenterie de Settat et de la plateforme de prétraitement de
déchets Ecoval.
 2008 : Lancement du projet de doublement de capacité de production de l'usine de Fès.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 du centre de Nador.
 2009 : Création du premier réseau de distribution des matériaux de construction au
Maroc: BATIPRO Distribution.
Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 du centre de distribution de Casablanca, de la

cimenterie de Settat et de la plateforme de traitement de déchets Ecoval 2010 :
Lancement du projet de doublement de la capacité de production clinker de la
cimenterie de Fès.
 2012 : Doublement de la capacité de production clinker de l'usine de Fès
 Le 7 avril 2014 : le groupe suisse Holcim et le groupe français Lafarge annoncent leur
projet de fusion au taux d'une action Holcim pour une action Lafarge.
 Le 10 juillet 2015 : la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois

changements par rapport au projet de fusion entre égaux initial :
 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim.

 Le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de
direction générale au profit d'Eric Olsen, ancien de chez Lafarge.
 Le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe7.
Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom
de LafargeHolcim.
I-4 Organigramme du Groupe LafargeHolcim Oujda
Figure 1 : Organigramme de l’usine LafargeHolcim-Oujda
LafargeHolcim Ltd
Création 2015
Forme juridique Société anonyme
Action Euronext
Slogan A new leader for a new world
Siège social Jona, Suisse
Direction Jan Jenish (CEO)
Actionnaires Thomas Schmidheiny
Activités Matériaux de constructions
Produits Ciment, béton et granulat

Effectif 115000 (2015)
Revenu 29 milliards CHF (2015)
Site web http://www.lafargeholcim.com
Figure 2 : Informations sur le groupe LaFargeHolcim
Chapitre II : Mesures de la sécurité

II-1 Les 5 règles
« Je m’engage > Je partage > J’agis
La santé & sécurité, c’est notre responsabilité »

LafargeHolcim
La sécurité des personnels est parmi les préoccupations majeures du groupe LaFargeHolcim,
cependant chaque salarié ou stagiaire doit suivre une formation de sécurité dans l’école de la
sécurité interne dont les 5 règles à suivre sont les suivantes :
Figure 3 : Les 5 règles de la sécurité
Les EPI nécessaires :
Un équipement de protection individuelle (EPI) protège un individu contre un risque donné, et

selon l'activité qu'il sera amené à exercer. D'une manière générale, l'ensemble du corps peut et
doit être protégé. Il s'agit généralement d'un vêtement professionnel.
Figure 4: Les Equipements de Protection Individuelle

II-2 La consignation
Figure 5: Règle de consignation
Chapitre III Procédés de la fabrication

III-1 La chimiedu ciment
Le ciment (du latin caementum, signifiant pierre non taillée) est une matière pulvérulente
formant avec l’eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante, capable
d’agglomérer,en durcissant, des substances variées. Il désigne également, dans un sens plus
large, toutmatériau interposé entre deux corps durs pour les lier.
Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.
Sonemploi le plus fréquent est sous forme de poudre utilisée avec de l'eau pour agréger du
sablefin et des graviers (granulats) pour donner le béton.
Un ciment artificiel est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels (de lamain
de l'homme) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucuneaction
(ou qu'une action très lente avant la trituration) et qui, réduits en poudremécaniquement, font
prise sous l’action de l’eau en des temps variables suivant leur qualité.
III-2 Procédés et techniques de fabrication du ciment

La création chimique de base de fabrication du ciment commence avec la décomposition du
carbonate de calcium (CaCO3) en chaux (oxyde de calcium CaO) accompagnée d'un
dégagement de gaz carbonique (CO2) à environ 900°c. Ce processus appelé Clinker ou
Clinkérisation pendant laquelle, l'oxyde de calcium réagit à haute température (en général
400° et 1500°C) avec la silice, l'aluminium et l'oxyde de calcium composant le clinker. Celui-
ci est ensuite broyé et mélangé à du gypse et à d'autres constituants, ce qui permet d'obtenir du
ciment.
La voie sèche: les matières premières broyées et séchée forment le cru ou farine qui a l'aspect
d'une poudre fluide. Le cru est ensuite introduit dans le préchauffeur ou pré-calcinateur du
four ou plus rarement dans un four tubulaire long. 14
La voie semi – sèche: La farine mélangée à de l'eau forme des granules qui sont introduits
dans un préchauffeur à grilles situé en amont du four long équipé de croisillons.
La voie humide: Les matières premières (dont la teneur en humidité est souvent élevée) sont
broyées dans l'eau pour former une pâte pouvant être pompée. Elle est ensuite introduite
directement dans le four ou peut passer auparavant dans un sécheur.
La voie semi – humide: La pâte est d'abord débarrassée de son eau dans des filtres - presses.
Le gâteau de filtre - presse est ensuite extrudé sous forme de granules et introduit dans un pré
chauffeur à grille ou directement dans un séchoir pour la fabrication du cru.
Les opérations suivantes sont communes à tous les procédés :
III-3 Process de fabrication
Les matières premières principales sont extraites dans des carrières situées à proximité dela
cimenterie afin de réduire les coûts de transport.
 La carrière de Calcaire :
Le calcaire est utilisé dans le cru comme matière première principale à un taux moyen de
78%. La carrière de calcaire est située à proximité de l’atelier de concassage de l’usine, ce
sont les Calcaires pures à très faible taux de magnésie
Figure 6 : Carrières de CalcaireFigure 7: Trous pour explosion

 La carrière d’Argile :
L’argile est utilisée dans le cru comme matière première secondaire à un taux moyen
de22%. La carrière d’argile se situe à 7 km de l’usine, son exploitation est sous-traitée
depuis 1981.Les réserves sont estimées à 200 millions de tonnes. L’Argile est arrachée
puis transporté lui aussi vers la station du concassage.
Figure 8: Carrières d’ArgileFigure 9: Machine d'extraction

 Ajouts cru:
Il existe de nombreux gisements de minerai de Fer, du sable et de la fluorine qui peuvent
être utilisé comme ajout pour la fabrication du ciment. Il est possible dans l’avenir de faire
des ajouts avec les cendres volantes de la centrale thermique de Jerada et le laitier de haut
fourreau du complexe sidérurgique de Nador.
Figure 10: Schéma du processus du concassage
 Le concassage :
La station de concassage située à 800 mètres de l’usine est du type mixte, le Calcaire et
l’argile ainsi que les ajouts sont concassés simultanément, le concasseur horaire de
1100t/h peut recevoir des blocs allant jusqu’à 1500 mm qui sont réduits à une
granulométrie de 25mm.
L’opération de concassage assure également le mélange de Calcaire et de l’Argile.Les

matières premières, après concassage, sont transportées à l’usine par une bande
transporteuse où elles sont stockées et homogénéisées.
Figure 11: Etapes de concassage, transport et stockage
 Pré-homogénéisation :
Au moyen des bandes transporteuses, le mélange obtenu à la sortie du concasseur est

acheminé vers un parc de stockage, où un appareil de mise en stock mobile (Stacker)
déchaine la matière sur toute la largeur du lit constituant aussi deux tas de 50.000 tonnes
chacun (tas en consommation et tas en constitution).
Le déversement et la reprise de la matière dans le parc assure une première

homogénéisation.
Un échantillonnage à raison d’un échantillon par heure s’effectue avant la mise en stock
de la matière.
Figure 12: StackerFigure 13: Etapes de la pré-homogénéisation

 Reprise des matières premières :
La reprise s’effectue par un appareil monté sur un pont dont la portée correspond à la
largeur du tas, et sur lequel se déplace en un mouvement de va et vient. Un chariot muni
d’une roue-pelle et d’une herse. Cette dernière agite la face du tas pour provoquer un
éboulement de la matière agite la face du tas, où elle est ramassée par la roue-pelle, celle-
ci diverse sa charge sur un convoyeur qui transporte la matière jusqu’à l’installation de
broyage.
 Broyage de la matière cru :
Le broyage s’opère à l’aide des broyeurs à boulets. Un broyeur à boulets est un grand
cylindre tournant autour de son axe et disposé horizontalement.La matière à broyer
provient du parc de pré-homogénéisation,elle est ensuite mélangée à une charge
broyante.Ces boulets entrainés par la paroi roulent et tombent les uns sur les autres,
soumettant ainsi la matière à broyer à des multiples actions de compression, de
fragmentation et de choc.
Au niveau du four on récupère de la chaleur qu’on utilise pour sécher la matière à

l’intérieur du broyeur.
Un ventilateur de circulation permet d’obtenir un courant d’air qui transporte la matière la

matière broyée, qui passe par un séparateur statique, qui sert à retenir les gros grains et
quisont retournés vers l’entrée du broyeur pour subir une nouvelle fragmentation. Le
produit fini est séparé dans un ensemble de cyclones, le reste du dépoussiérage et assuré
par des électrofiltres.
Figure 14: Description du broyage cru
Figure 15: Broyeur à boulets
 Homogénéisation et stockage :
Le cru provenant des broyeurs est ensuite acheminé par des aéroglisseurs pour être stocké
dans les silos d’homogénéisation, qui assurent à la fois le stockage et l’homogénéisation de la
farine. Leurs but est de réaliser un mélange final de la farine pour gommer les dernières
dérives chimiques présentes.
Le produit cru (farine) est transporté à la sortie du broyeur, par le moyen de vis transporteuse,
et d’un élévateur pneumatique, vers des silos d’homogénéisation où il est homogénéisé afin
de réduire des écarts entre les compositions chimiques et améliorer la régularité de la cuisson.
Figure 16: Silo d’homo

 Préchauffage de la matière :
La tour de préchauffage qui est la partie fixe du four est composée d’un ensemble de
cyclones montés en série et suivi d’un ventilateur de tirage.
Les gaz chaud sont tirés du four par le ventilateur (DOPOL) et circulent à grande vitesse
dans les cyclones. L’échange de chaleur s’effectue grâce aux mouvements tourbillonnaires
crées à l’intérieur des cyclones.
La matière en poudre appelée « farine » est pesée avant d’être injectée au moyen d’un
élévateur pneumatique à la partie supérieure de la tour et descend par granité dans les
cyclones.
Elle s’échauffe au fur et à mesure qu’elle descend et les gaz issus du four se refroidissent
en montant.
La farine est portée à une température de 800°C et pénètre dans le four dans un état de
décarbonations partielle.
Figure 17: Différents flux dans la tour de préchauffage

 Cuisson :
Elle s’effectue dans des fours rotatifs constitués de cylindres de 4.6 m de diamètre, d’une
longueur utile de 80 m, incliné de 3% par rapport à l’horizontal et dont la vitesse de
rotation peut atteindre 2.8m /min. Ces cylindres sont formés intérieurement par un
revêtementréfractaire.
La flamme résultante de la combustion du fuel N°2, se trouve à l’extrémité la plus basse

du four. La matière est introduite à l’autre extrémité, et avance lentement sous l’effet de la
rotation et la pente du four au fur et à mesure de son avancement dans le four, la matière
complète sa décarbonations avant d’aboutir à la clinkérisation à une température de

1450°c.
La matière qui sort du four est le clinker, il se présente sous forme de grains gris foncé,
arrondis dans les dimensions sont irrégulières, il doit être refroidi afin d’éviter la
détérioration de la chaine de manutention, et éventuellement des surchauffes au niveau du
broyeur ciment.
Figure 18: Description de la ligne de cuisson
Le four rotatif
C’est une grande enceinte circulaire rotative dans laquelle on injecte le combustible sous
pression pour produire une flamme. Il est constitué d’une viroleen acier et protégé par un
revêtement intérieur en matériaux réfractaires.
Le four rotatif est un échangeur de chaleur à contre-courant dans lequel laflamme et les gaz
récupérés du refroidisseur cèdent leur chaleur à la farine quiarrive en sens inverse.
Figure 19: Four rotatif
Figure 20: Description du refroidissement du four

 Manutention et stockage du clinker :
Le clinker sortant des refroidisseurs à ballonnets, est concassé et envoyé par des
transporteurs à godets, d’une capacité de 250 tonnes à l’heure, vers deux silos d’acier
spécial dont la capacité globale de stockage peut atteindre 20.000 tonnes.
 Broyage du ciment :
Le clinker est repris des stocks par alimentateurs vibrants, et transporté par bande vers
l’atelier de broyage à ciment. Chaque broyeur est indépendamment alimenté en clinker.
L’extraction est automatiquement réglée en poids et en pourcentage avec le gypse, dont le
stockage est assuré dans deux silos de 600 tonnes. Deux autres silos , d’une capacité de
5000 tonnes, sont prévus pour stockage des autres ajouts tels que la pouzzolane, les
cendres volants ou le laitier . Chacun de ses silos est équipé d’un système d’extraction
permettant de régler l’alimentation du clinker.
Le produit ainsi obtenu après broyage est le ciment fini, il est transporté par des
airoglissières vers l’un des 12 silos à ciment. La capacité de stockage en ciment est de
40.000 tonnes.
Figure 21: Etapes de broyage du ciment
Figure 22: Silo clinker
 Ensachage et expédition :
L’atelier d’ensachage et de distribution du ciment est conçu pour la livraison des

différents types de ciment en sac ou en vrac par la route ou par le rail.
L’installation comporte trois ensacheuses rotatives d’une capacité de 110 tonnes par heure
chacune assure l’ensachage d’une bonne partie de la production.
Le système de chargement par route consiste en quatre convoyeurs escamotables

suspendus qui évitent le transport manuel des sacs du ciment.
Figure 23: Expédition du ciment
Figure 24: Silos du stockage ciment
Synthèse
Figure 25: Les constituants du ciment
Conclusion
Dans cette partie, nous avons donné une brève présentation du procédé de fabrication du
ciment, et tout particulièrement les deux ateliers Cru et Cuisson.
Chapitre IV Etude électrique et problématique

Introduction
Afin de mieux comprendre le fonctionnement des équipements électriques, nous nous
sommesintéressés à la partie électrique :
 Visite aux salles électriques d’usine avec le superviseur habilité.
 Collecte des informations nécessaires liées aux consommateurs électriques.
 Définition et localisation de la problématique liée à la consommation électrique
spécifique.
IV-1 Les salles électriques d’usine
L’usine est alimentée en énergie électrique par trois lignes haute tension de 60KV.
L’énergie électrique haute tension est transformée en moyenne tension (11 KV) à l’aide de
l’un des trois transformateurs de hautes tensions. Cette sallealimente par la suite environ 25
salles électriques reparties dans l’usine par atelier de production. Ces salles comportent
chacune, un transformateur demoyenne tension (11 KV -380 V) éventuellement des
disjoncteurs moyenne tension (11KV-5,5 KV)
Les salles électriques qui nous intéressent sont :
 Salle électrique 4 : Cru
 Salle électrique 5 : Cru
 Salle électrique 6 : Four1
 Salle électrique 7 : Four2
 Salle électriques 11 :Homogénéisation et four
 Salle électrique 13 : Reprise clinker
Figure 26 : Salle électrique 5
Figure 28 : Salle électrique 11 (Salle d'homo)
Figure 29 : Salle électrique 13 (Salle du clinker)
IV-2 Les équipements électriques des SE:

La distribution intérieure de l’usine utilise trois tensions différentes. La tension 5,5KV est
utilisée pour l’alimentation des récepteurs de grande puissance et la tension 380Vassure
l’alimentation des récepteurs les moins puissants pour la commande et l’alimentation des
cartes.
Chaque salle électrique comporte un ensemble des équipements dont nous les avons classifiés
selon la ligne de production :
Figure 31: Equipements électriques de la SE4
Figure 33 : Equipements électriques de la SE6
Figure 35 : Equipements électriques de la SE13

IV-3 Schémas des installations électriques
Nous nous sommes basés sur le progiciel Power Studio Scada pour prélever les schémas
électriques de chaque salle.
PowerStudio est un logicielde gestion de l'Efficacité Énergétique Électrique puissant, simple
et convivial, avec lequel on peut réaliser :
 Des études énergétiques de haut niveau
 Des ratios de production (Connaître les consommations énergétiques par unité
produite)
 La gestion de la qualité de réseau
 L'exploitation de l'information acquise sous forme graphique ou par tableaux.
Il permet une supervision énergétique complète des analyseurs de réseaux, compteurs, fuites à
la terre et un contrôle complet de différentes magnitudes dans le domaine du processus
industriel.
Figure 36: Ecran de supervision de Power Studio Scada
Figure 37 : Schéma électrique de la SE1
IV-5 Analyse fonctionnelle

Dans la vision d’avoir un projet bien cerné, il est nécessaire de respecter le cahier de charge
qui représente le cadre général qui contiendra le planning de déroulement, les contraintes à
respecter et les objectifs à atteindre.
IV-5-a Cahier des charges de la mission
 Cadre général du projet :
La fin de la troisième année du cycle d’ingénieur en Génie des Systèmes Industriels au sein de
l’Ecole des Hautes Etudes d’Ingénierie d’Oujda, est marquée par un stage d’application où
nous sommes supposés appliquer les connaissances théoriques apprises tout au long de notre
cursus, et intégrer le monde professionnel par la réalisation d’un projet réel dans une
entreprise.
 Expression des besoins :
De même afin de construire une idée claire et brève sur le besoin de l’entreprise, on le
schématise en utilisant le diagramme d’expression du besoin :
A qui rend-t-il service ? Sur quoi agit-t-il ?
L’usine de La surconsommation des

LafargeHolcim communs lors d’un arrêt
Oujda de l’une des deux lignes
de production
Effets des communs sur

la consommation
électrique spécifique
Dans quel but ?
Optimisation de
la consommation
électrique
spécifique des
communs
Figure 42: Expression des besoins

 Contraintes :
La gestion de ce projet doit prendre en considération un certain nombre de contraintes
représentées ci-dessous, elles sont réparties en trois types à savoir :
Les contraintes pédagogiques :
 Mettre en œuvre les connaissances théoriques ;
 Apprendre à être autonome dans la réalisation du projet ;
 Acquérir de nouvelles connaissances techniques et compétences ;
 Appliquer les techniques de gestion de projet.
Les contraintes temporelles :
 Le respect du planning fixé des phases de projet ;
 Le temps dédié à ce travail est limité en 3 mois ;
 Le rendement des livrables avant le 18/05/2018.
Les contraintes de réalisation :
 L’indisponibilité de l’encadrant à cause de la charge de travail ;
 Les conditions de travail ne sont pas toujours agréables ;
 La confidentialité des données.
 Planning du projet :
Pour assurer le bon déroulement du projet, nous avons jugé nécessaire de définir
l’enchainement des tâches afin de définir les instants où ces tâches pourront être réalisées.
Nous avons utilisé le logiciel GANTT Project 2016 pour réaliser le diagramme du Gantt
du projet. Cela nous a permis de définir les différentes activités de notre projet, leur
séquence, et leur durée.
Figure 43: Planning du projet réalisé sur GANTT Project
 Formulation du problème : QQOQCP
Quoi ? Une surconsommation de l’énergie

électrique des communs.
Qui ? Service production
Où ? Au sein de l’usine LafargeHolcim

d’Oujda, au niveau des communs des
deux lignes
Quand ? Lors d’un arrêt des deux fours
Comment ? Etude et analyse des consommateurs

Kaizen
Pourquoi ? Optimiser la consommation électrique
spécifique
Tableau 1: QQOQCP de la problèmatique
 Analyse des risques :
L'analyse SWOT (Strengths – Weaknesses – Opportunities –Threats) ou AFOM (Atouts –

Faiblesses – Opportunités – Menaces) est un outil de diagnostic interne. Il s’agit de tout ce
qu’il y a de positif et de négatif, qui procure un avantage ou un inconvénient.
La matrice SWOT personnelle se révèle un outil bien utile pour se positionner par rapport
au sujet du stage. Elle permet de prendre en compte dans l’élaboration du projet , à la fois
les facteurs internes et externes, en maximisant les potentiels des forces et des
opportunités et en minimisant les effets des faiblesses et des menaces.
SForces: W
Faiblesses:
-Besoin réel de l'usine pour un tel
projet. -Période déterminée du projet.
-Ouverture d'esprit. -Outils de travail dejà déterminés.
-Accés facile aux informations. - Budget limité
O T
Opportunités: Menaces:
-Partage de connaissances . -Refus des actions proposées.
-Gain d'experience professionnelle. -Le non engagement du personnel.
-Agrandir le réseau professionnel.
Fig
ure 44: La matrice SWOT du projet
IV-4 Problématique
L’usine de LafargeHolcim Oujdaa fait un suivi journalier de la consommation énergétique au
niveau des quatreateliers majeurs de la société, à savoir :
 Le broyeur cru.
 Le four rotatif.
 Le concasseur.
 Le broyeur ciment.
Selon une étude AMDEC déjà réalisée au sein de la société,le four et le broyeur cru sont les
plus critiques : leurs arrêts conduisent à un arrêt de production qui a des conséquences
néfastes sur l’entreprise en terme de production et de couts. Donc, nous avons mené cette
étude sur ces deux ateliers critiques :
 Le four.
 Le broyeur cru.
En analysant la consommation électrique spécifique des ateliers, il s’est avéré qu’il y a une
surconsommation des communs lors d’un arrêt de l’un des deux fours (Voir Annexe1) :
Consommation ( KWh/t) Scenarios
32,649 Les deux fours en marche
32,759 Four2 en marche et Four1 en arrêt
38,496 Four1 en marche et Four2 en arrêt
Tableau 2: La CES de l'atelier four
Chart Title
25 22.602 23.091 22.747
20
15
10
0
1 2 3
Figure 45: Comparaison de l'EES des communs des fours

22,602 Les deux crus en marche
23,091 cru2 en marche et cru1 en arrêt
22,747 cru1 en marche et cru2 en arrêt
Tableau 3: La CES de l'atelier cru
Chart Title
25 22.602 23.091 22.747
20
15
10
0
1 2 3
Figure 46: Comparaison entre l'EES des communs de cru
Interprétation des diagrammes :

Les deux diagrammes représentent l’évolution de l’énergie électrique consommée par les
deux ateliers : cru et four.
Pour concrétiser la problématique, nous avons traité les trois scénarios :
1. La CES lorsque les deux lignes sont en marche.
2. La CES lorsque la deuxième ligne est en arrêt et la première ligne en marche.
3. La CES lorsque la deuxième ligne en marche est la première en arrêt.
Nous avons remarqué que lors d’un arrêt de l’une des deux lignes dans les deux ateliers, la
consommation des communs augmente.
Donc notre projet consiste à définir les communs des deux lignes de production et leurs effets
sur la consommation électrique spécifique ainsi que l’optimisation de l’EES.
Chapitre V Etude et résolution de la surconsommation des communs du broyeur

et du four
Introduction
Ce chapitre est consacré pour l’étude des effets des communs sur la consommation spécifique
électrique dont les taches réalisées sont les suivantes :
 Définition de la consommation spécifique électrique.
 Définition des communs des deux lignes de production par la première méthode : code
HAC.
 Définition des communs des deux lignes de production par la deuxième méthode :
Logiciel TIS.
 Comparaison des deux résultats obtenus.
V-1 Définition de la consommation spécifique électrique
L’énergie électrique spécifique correspond au ratio suivant :
KWh énergie( KW )
Energie électrique spécifique( )=
tCk production(tCk )
V-2 Définition des communs des deux lignes de production par la première méthode : code
HAC
V-2-a) Définition du code HAC
La base de tout système de gestion d'actifs est une classification homogène appropriée,
l'identification et la codification des actifs.
Cette classification est faite par un système de codage des actifs « Asset Coding System »
appelé code HAC.
 Le code HAC identifie le type d’actif ainsi que son localisation dans l’installation
électrique.
 Le code HAC couvre les multiples besoins du projet et de la phase d'exploitation.
Exemple du code HAC :
Numéro du groupe
Broyage cru
364
Fonction principaleSéquentiel#
Préparation de cru Ligne de production #4
Les fonctions principales Description

0 Toutes les fonctions principales
1 Extraction des matières premières
2 Préparation de la matière première
3 Préparation de cru
4 Production du clinker
5 Production du ciment
6 Emballage et expédition
7 Distribution
8 Ventes et marketing
9 Administration
Tableau 4: Les fonctions principales du code HAC
Séquentiels# Description
0 Ligne de production des communs
1 Ligne de production N°1
4 Ligne de production des communs
Tableau 5: Les différentes lignes de production classées par code HAC
V-2-b) Liste des communs par salles électriques :

En se basant sur le code HAC (équipements qui se terminent par 0 et 4), nous avons établi une
liste des communs classifiés par salles électriques :
Figure 47: Communs de la SE4
Figure 48: Communs de la SE6
Figure 49: Communs de la SE11 Figure 50: Communs de la SE13

Synthèse :
D’après cette étude, nous avons obtenu les communs par salle électrique. Ces communs sont
classifiés comme suit :
La famille des ventilateurs : 10 ventilateurs.
La famille des registres : 10 registres.
La famille des compresseurs : 2 compresseurs.
La famille des surpresseurs : 1 surpresseur
La famille des filtres : 7 filtres.
La famille des moyens de transport de la matière : 12 moyens de transport de matière.
V-3 Définition des communs des deux lignes de production par la deuxième méthode :
logiciel TIS
V-3-a) Définition du logiciel TIS
C’est une combinaison de systèmes d'information de production et de laboratoire qui peuvent
être mis en œuvre en une seule étape ou en plusieurs étapes.
En décembre 2001, ABB suisse a signé l'accord mondial TIS avec le groupeLaFargeHolcim.
Cet accord signifie qu'ABB fournira des systèmes d'information technique de toutes les usines
LafargeHolcim dans le monde y compris l’usine d’Oujda.
V-3-b) Liste des communs par salles électriques
En se basant sur le logiciel TIS (ABB Manger), nous avons établi une liste des communs en
suivant les étapes suivantes :
 1ère étape :
Ouvrir une session sur ABB Knowledge Manager.
Choisir les rapports techniques de suivi de la production :
PIMS  E energy  EE par secteur
Figure 51: Interface du logiciel TIS
 2ème étape :
Entrer dans les données de cru1 :
Figure 52 : Les données de cru1

 3ème étape :
Cliquer sur « Text value »
Figure 53: Les signaux d'entrées de cru

 4ème étape:
Entrer dans : MSC commun cru1 SE11
Figure 54: Affichage des communs cru1 SE11 sur TIS
Figure 55 : EE commun de cru affiché sur TIS
De la même manière, nous avons trouvé les communs du Cru2, four1 et du four2 :
Figure 56 : MSC commun Four SE11
Figure 57 : MSC commun four SE13
Figure 58: EE commun fours affiché sur TIS

Synthèse
Les communs de cru et du four sont les suivants :
Commun cru SE11 Description
394-SF1-M1 Soufflante surpresseur

394-GR2 Casque doseur
394-GR1 Casque doseur
394-QB2 Tout ou rien
394-QB1 Tout ou rien
394-VE1-M1 Ventilateur
394-VEF-M1 Ventilateur filtre
394-VEM-M1 Ventilateur
394-VEN-M1 Ventilateur
394-CX1-C1 Compresseurs
3P1-1M1-C1 MSC8 commun cru
2P1-1M3-C1 MSC7commun cru
D31-CXC-C1 Compresseurs cru

D31-CXD-C1 Compresseurs
Tableau 6: Listedes communs de l’atelier cru SE11
Commun Four SE11 Description
394-VEB-M1 Ventilateur
411-EG1-M1 Elevateur farine
411-GR1-M1 Extracteur non pese
391-QFA-M1 Registre silo EH1
391-QFB-M1 Registre silo EH2
411-VEA-M1 Ventilateur filtre
411-GR6-M1 Extracteur non pese
394-FT1-M1 Filtre à manches
431-SF2-M1 Soufflante-surpresseur
391-EG1-M2 Elevateur à godets
411-QF1-M1 Glissière en fermeture
411-GR5-M1 Extracteur
394-VT1-M1 Vis transporteuse
431-EG1-M1 Elevateur
411-EG1-M1 Extracteur
394-QF5-M1 Glissère en fermeture
412-VT1-M1 Vis transporteuse
392-QFA-M1 Registre silo

392-GFB-M1 Registre
392-EL1-M1 Echantillonneur
432-EL1-M1 Echantillonneur
412-VEA-M1 Ventilateur
Tableau 7: Liste des communs fours SE11
Commun four SE13 Description
462-KX1-M1 Concasseur
461-KX1-M1 Concasseur
4A4-VE1-M1 Ventilateur
494-QB2-M1 Casque doseur
494-QBC-M1 Casque doseur

494-QBF-M1 Casque doseur
494-QBD-M1 Casque doseur
4B4-QB1-M1 Casque doseur
4B4-QB2-M1 Casque doseur
4A4-FT1-M1 Filtre à manches
494-TG1-M1 Transport à godets
494-TN1-M1 Transport à plaques
494-FN1-M1 Frein
494-CP1-M1 Chargeur en vrac
4B4-BT1-M1 Bande transporteuse
4B4-1P1-M1 ------------------------
Tableau 8: Liste des communs du four SE13
Communs fours Description

MSC commun four SE11 Les communs de four de la SE11
MSC commun four SE13 Les communs de four de la SE13
D31-CXA-C1 Compresseurs charbon
Tableau 9 : Les communs de l'atelier four
Comparaison :
Les résultats obtenus par la deuxième méthode : Logiciel TIS sont plus pertinents que la
première méthode du code HAK vu le nombre des équipements récupérés par chaque
méthode (Voir la localisation des communs en Annexe2).
V-4 Calcul de la consommation électriques des deux ateliers cru et four
Pour savoir la tendance de la consommation électrique spécifique, nous avons collecté les
données grâce aux rapports de suivi mémorisés dans le logiciel TIS :
Tableau 10: La consommation du four dans la période d'une semaine
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
01/04/2018 02/04/2018 03/04/2018 04/04/2018 05/04/2018 06/04/2018
consommation de Four HC consommation de Four HP consommation de Four HPL
Figure 59: Graphe de la CES de four
Tableau 11: La consommation électrique de cru
5000
4000
3000
2000
1000
0
01/04/2018 02/04/2018 03/04/2018 04/04/2018 05/04/2018 06/04/2018
consommation de Cru HC consommation de Cru HP consommation de Cru HPL
Figure 60: Graphe de la CES de l'atelier cru
Interprétation des graphes :

D’après les allures obtenues, nous avons constaté que la consommation de l’énergie électrique
diffère d’une période à l’autre ce qui affecte le cout de l’électricité.
Le tableau suivant montre les trois différentes périodes de production ainsi que la puissance
maximale à ne pas dépasser et le cout lié.
Intervalle Période Puissance Cout en DH
maximale en MW
7h17h Heures Pleines (HP) 24 0.7
17h22h Heures de Pointes (HPT) 11.6 11.19
22h7h Heures Creuses (HC) 24 0.55
Tableau 12 : Tableau des périodes de la production
V-5 Les causes de la surconsommation électrique

V-5-a) Brainstorming
Le brainstorming, appelé également remue-méninges, est une technique de résolution créative
de problème sous la direction d'un animateur. C’est plus spécifiquement une réunion
informelle de collecte d'idées afin d’apporter quelque chose de nouveau dans une structure.
Afin de localiser les communs et de définir les causes de la surconsommation électrique, nous
avons effectué un brainstorming avec les opérateurs de la salle de contrôle.
Tout d’abord, nous avons élaboré un tableau sur Excel qui comporte 4 colonnes intitulées :
Communs, Description, Possibilité d’arrêt et les Causes.
Le tableau suivant représente les résultats obtenus :
Tableau 13 : Resultat du brainstorming de l'atelier cru
Tableau 14: Résultat du brainstorming de l'atelier four
V-5-b) Analyse des causes de la surconsommation électrique des communs

Diagramme d’ISHIKAWA :
D’après le brainstorming effectué avec les opérateurs de la salle de contrôle, nous avons
réussi à collecter les différentes causes qui engendrent une surconsommation de l’énergie
électrique.De ce fait il estinéluctable de remonter aux causes grâce à un diagramme
d’ISHIKAWA qui illustre unereprésentation bien structurée de l’ensemble des causes qui
entraînent cette surconsommation.
Le diagramme d'ISHIKAWA, ou diagramme de cause à effet, est une représentation
structurée de toutes les causes qui conduisent à une situation. Son intérêt est de permettre aux
membres d'un groupe d'avoir une vision partagée et précise des causes possibles d'une
situation. Le schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la règle des
" 5 M ". En effet, il a été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement de ces cinq
catégories :
M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures, identification, stockage,
qualité, manutention
M2 - Matériel : Recense les causes probables ayant pour origine les supports techniques et les
produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance o
M3 - Main d'œuvre : directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience,

problème de compétence, d’organisation, de management
M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations, température,

climat, marché, législation
M5 - Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes opératoires
Figure 61 : Représentation des "5M"
Figure 62: Diagramme d'ISHIKAWA
Analyse des causes :

 L’étanchéité :
L’étanchéité d’un équipement industriel concerne l’interdiction de passage de la matière.
Quand l’équipement n’est pas étanche, les opérateurs de la salle de contrôle laissent
certains communs en marche pour éviter le problème de bourrage et de la poussière, ce
qui provoque une augmentation de l’énergie électrique spécifique.
Mauvaise Communs en Surconsommation

étanchéité marche électrique des
communs
 Les décisions des opérateurs de la salle de contrôle:

Certains opérateurs participent à l’augmentation de la consommation électrique des
communs par leurs mauvaises décisions. Des fois ils laissent des communs en marche
alors qu’ils peuvent les arrêter.
 Fuite d’air comprimé :

Cela concerne les compresseurs et les surpresseurs. La pression nécessaire pour
l’homogénéisation et la fluidisation est de 7 bars, alors que la pression de certains
compresseurs ne dépasse pas 5 bars à cause des fuites d’air ce qui provoque une
surconsommation électrique des communs.
Fuite d’air Chute de Surconsommation

comprimé débit de l’énergie
électrique
 La maintenance préventive :
Le besoin de la maintenance préventive engendre des arrêts non prévus ‘NP’, dont les
conséquences sont innombrables : réparations couteuses, arrêt de production, non maitrise
de la PMP et finalement une surconsommation des équipements y compris des communs.
Besoin d’amélioration Arrêts Surconsommation

de la maintenance imprévus de l’énergie
préventive électrique
V-6 Démarche de l’optimisation des effets des communs

Suite à l’étude et l’analyse des causes de la surconsommation de l’énergie électrique
spécifique, nous avons réussi à définir les causes principales de ce phénomène et par la suite
nous avons établi un plan d’actions.
Définition d’un plan d’actions :
Le plan d'action est l'interface entre les phases d'analyse et de mise en œuvre des décisions.
Il transforme les idées et les réflexions en éléments concrets, opérationnels et il concerne tous
les services de l'entreprise.
Utilité d'un plan d'action :
 Permettre de ne rien oublier en listant les tâches à accomplir. Ce qui donne une vision
globale et exhaustive sur la charge à venir.
 Optimiser les moyens humains et financiers. Cela permet d'identifier comment les
moyens sont utilisés et pour quel résultat.
 Maîtriser le temps de mise en œuvre. Grâce à une planification rigoureuse, il est
possible d'anticiper les effets de retards éventuels.
 Savoir à tout moment où l'on se trouve dans l'avancée. Ce qui évite de naviguer à vue.
 Pouvoir trouver des solutions de repli en étant capable d'analyser les conséquences sur
les autres actions.
 Impliquer et motiver les équipes en définissant des rôles précis pour chacun. On
évitera ainsi des pertes de temps, d'énergie et une démotivation galopante dues à des
recadrages fréquents sur les tâches et missions des acteurs. Autre bénéfice : une
meilleures coordination lorsque des dépendances existent entre actions.
 Cela permet un véritable pilotage.
Ci-dessous le plan d’actions que nous avons rédigé :
Figure 63: Plan d'actions de l'atelier cru
Figure 64: Plan d'actions de l'atelier four
V-7 Pilotage :
Afin de remédier la problématique : Effets des communs sur la consommation électrique
spécifique, nous avons établi deux check-lists dédiées à chaque ligne de production. Nous
avons identifié tous les équipements communs de chaque ligne qu’ils doivent être fermés lors
d’un arrêt d’un four.
Ci-dessous les check-lists de chaque ligne de production :
Figure 65: Check-list des deux ateliers de la ligne1
Figure 66:Check-list des deux ateliers de la ligne2
Résultat de pilotage :
Après avoir préparé les actions nécessaires pour l’optimisation des effets des communs sur la
consommation électrique spécifique, nous avons appliqué le plan d’actions lors d’un arrêt du
Four1(Ligne1) à la date du 10/05/2018.Le pilotage a eu lieu le 10/05/2018 à 10h du matin.
Pour pouvoir comparer la situation initiale et la situation après pilotage, nous avons relevé la
consommation électrique des deux ateliers cru et four des six heures qui précèdent le pilotage
et les six heures après pilotage à l’aide des rapports du logiciel TIS (Voir Annexe3).
La consommation électrique de la ligne1 en KWh (10/05/18)

Heure Cru1 Four1
05h00 302.78 862.75
06h00 302.78 862.75
07h00 287.31 749.73
08h00 262.82 744.58
09h00 275.78 700.61
10h00 259.26 574.45
11h00 252.48 541.61
12h00 265.31 542.76
13h00 282.71 574.45
14h00 270.84 556.10
Après avoir appliqué la check-list à 10h du matin nous avons remarqué que la consommation
électrique a diminué :
Pour l’atelier cru1, la consommation a diminué de 302.78Kwh à 252.48KWh.
Pour l’atelier Four1, la consommation a diminué de 862.75 KWh à 541.45KWh.
Le gain :
La consommation Gain en DH Gain dans un mois Gain dans un
électrique en KWh an
50.3 35.21 4526.24 45314.88
321.3 224.91 28912.18 34 694 616
Remarque :
Gain en DH = KWH*0.7DH/h
Gain dans un jour = Gain en DH *4.285
Gain dans un mois = Gain dans un jour*30
NB : 4.285 est la moyennes des heures d’arrêt d’une ligne de production dans un jour (voir
Annexe3)
V-8 Recommandations pour optimiser l’énergie électrique spécifique

Les sources de surconsommation étudiées engendrent d’importantes pertes énergétiques qui
se traduisent par des dépenses considérables d’argent, pour cela il est indispensable de
chercher les moyens les plus efficaces afin de remédier à cette problématique et d’assurer la
réduction des couts de production.
De nombreuses solutions peuvent réduire de façon significative les consommations
électriques des communs.
Les solutions ne peuvent être que parmi les suivantes :
Suivi de la marche des

compresseurs/surpresseurs
Des actions de maintenance préventive :
Achat des pièces de rechange
Changement des casques doseurs TOR
Des actions de maintenance corrective :
Rénover la partie électrique des filtres
Conclusion générale
Dans le cadre de notre projet de fin d’études, l’enjeu crucial est la surconsommation
énergétique descommuns. Nous avons amené à faire un suivi de la consommation électrique
spécifique au niveau des deux ateliers : cru et four, ensuitenous avons fait une analyse des
données, ainsi nous avons présenté les principales causes de la surconsommation.
Dans notre stage d’application, nous avons l’occasion d’exploiter un ensemble d’outils à
savoir le diagramme d’Ishikawa, la matrice de risque SWOT et le brainstorming afin de
réussir notre mission.
Durant la période de stage, nous avons appris à utiliser les deux fameux progiciels de la
gestion énergétique : Power Studio Scada et TIS
Ainsi, nous avons proposé des recommandations afin de réduire les pertes et d’améliorer la
consommation énergétique.
Nos solutions proposées se sont des solutions efficaces pour réduire voire éliminé les pertes
engendrées par les différentes sources de surconsommation, ces derniers nous a permettre
d’avoir économie un gain du 39MMAD/an.
Bref, la réalisation de notre projet nous a montré que l’optimisation de la consommation
d’énergie passe par un travail multidisciplinaire comportant les volets techniques et
managériaux, ainsi un véritable challenge.
Nous avons eu l’occasion de piloterla production pendant l’arrêt de la ligne1 dans la date de
10/05/2018.Nous avons remarqué dans les heures qui suivent le pilotage que la consommation
d’énergie électrique à diminuer dans les deux ateliers : cru et four donc un succès de notre
projet.
Nous sommespersuadés que nos propositions concernant l’optimisation de la consommation
énergétiques seront adoptées dans les plus brefs délais, pour assurer une meilleur rentabilité et
de faire de ce projet un acteur performant dans l’optimisation de l’énergie électrique des
équipements communs au sein de l’usine de LafargeHolcim Oujda.
Bibliographie
Documents internes de l’entreprise.
Manuel des CodeHAK.
Webographie
http://www.kaeser.com
http://www.lafargeholcim.com
https:/fr.wikipedia.org/wiki/LafargeHolcim
https://www.manager-go.com/gestion-de-projet
https://en.wikipedia.org/wiki/Brainstorming
https://fr.wikipedia.org/wiki/Diagralle-de-cause-et-effets
ANNEXE1
Annexe2
Annexe3
Fin

Rapport de Stages

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MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Pour l’Obtention du Diplôme d’ingénieur en Génie des

Les effets des communs sur la

Lieu : l’usine de LafargeHolcim Maroc-Oujda

A nos très chers parents,

A nos frères et sœurs

A toutes nos familles

Aux enseignants de la filière Génie des Systèmes Industriels

A tous ceux que nous aimons,

membres de Jury d’avoir accepté d’évaluer ce modeste travail.

Nous remercions aussi Mr. X le Directeur de la cimenterie LafargeHolcim d’Oujda, de nous

facilités nécessaires pour conclure ce travail.

Finalement, à toute personne qui, de près ou de loin, a participé à la réalisation de ce stage.

Tableau des figures

Figure 1 : Organigramme de l’usine LafargeHolcim-Oujda.................................................................17

Figure 49: Communs de la SE11 Figure 50: Communs de la SE13................................51

Liste des tableaux

Liste des abréviations

EPI Equipement de Protection Individuelle.

PFE Projet de Fin d’Etudes

CES Consommation Electrique Spécifique

EES Energie Electrique Spécifique

Face à la hausse du prix de l’énergie et des dépenses énergétiques, la gestion de la

Table des matières

V-5 Les causes de la surconsommation électrique........................................................................59

L’optimisation de la consommation électrique spécifique des communs exige un plan de

Chapitre I Présentation de l’organisme LafargeHolcim Oujda

En Europe, l’utilisation du ciment et du béton (un mélange de ciment, de granulats, de sable et

I-2 Présentation du groupeLafargeHolcim:

Résultat de la fusion de deux grandes entités en Juillet 2016, nommées respectivement

développement, entreprenant le projet du plus grand centre de recherche et développement au

I-3 Les dates clés

Certification ISO 9 001 et ISO 14 001 du centre de distribution de Casablanca, de la

 Le 10 juillet 2015 : la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois

 Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim.

I-4 Organigramme du Groupe LafargeHolcim Oujda

Figure 1 : Organigramme de l’usine LafargeHolcim-Oujda

Produits Ciment, béton et granulat

Figure 2 : Informations sur le groupe LaFargeHolcim

Chapitre II : Mesures de la sécurité

La santé & sécurité, c’est notre responsabilité »

Figure 3 : Les 5 règles de la sécurité

Les EPI nécessaires :

Un équipement de protection individuelle (EPI) protège un individu contre un risque donné, et

Figure 4: Les Equipements de Protection Individuelle

Figure 5: Règle de consignation

Chapitre III Procédés de la fabrication

III-2 Procédés et techniques de fabrication du ciment

Figure 6 : Carrières de CalcaireFigure 7: Trous pour explosion

Figure 8: Carrières d’ArgileFigure 9: Machine d'extraction

Figure 10: Schéma du processus du concassage

L’opération de concassage assure également le mélange de Calcaire et de l’Argile.Les

Figure 11: Etapes de concassage, transport et stockage

Au moyen des bandes transporteuses, le mélange obtenu à la sortie du concasseur est

Le déversement et la reprise de la matière dans le parc assure une première

Figure 12: StackerFigure 13: Etapes de la pré-homogénéisation

 Broyage de la matière cru :

Au niveau du four on récupère de la chaleur qu’on utilise pour sécher la matière à

Un ventilateur de circulation permet d’obtenir un courant d’air qui transporte la matière la

Figure 14: Description du broyage cru

Figure 15: Broyeur à boulets

Figure 16: Silo d’homo

Figure 17: Différents flux dans la tour de préchauffage