Rapport PFE Taha Islam

Dédicaces
À nos chers parents, nos chères familles, nos chers amis, nous dédions ce travail.
i
Remerciements
Ce travail n’aurait pas été possible sans le soutien de nombreuses personnes que nous te-
nons à remercier comme témoignage de nos profondes reconnaissances. Nous tenons à remercier
spécialement M. Amine MNAOUER, responsable maintenance électrique de la cimenterie
d’Oujda et notre encadrant externe pour nous avoir accueillis dans son projet et de nous avoir
orientés tout au long de notre stage pour faire en sorte que cette expérience soit effectuée dans
les meilleures conditions.
Nous adressons nos vifs remerciements à M. Ahmed BENLGHAZI notre professeur et

notre encadrant à l’ENSAO, pour le temps qu’il nous a consacré, son aide, ses encouragements
et surtout ses orientations qui nous ont été très utiles pour donner naissance à ce travail.
Nous remercions également M. Hassan BENMOUSA et M. Marwan BENJANA,

électriciens spécialisés, pour nous avoir accueillis sur chantier, offert de leurs temps et d’être
toujours à notre écoute aux moindres besoins.
Nous remercions énormément Mme. Rachida SFAKAS pour nous avoir accueillis dans
son bureau, sa contribution et sa sympathie.
Nous exprimons nos pures gratitudes à nos Pères qui sans eux, nous n’aurions pu réaliser
ce travail en bonne et due forme, et nos Mères qui nous ont soutenues tout au long de notre
stage.
Nous remercions également nos collègues du stage et toute l’équipe de l’usine pour le
soutien qui nous ont apportés tout au long de notre stage.
Enfin, nous saluons tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce
travail.
ii
Résumé
L’évolution des technologies de réseaux sans fil dans le domaine industriel a été fulgurante
ces dernières années. Les besoins de réduction des coûts d’installation et des câblages ont motivé
l’utilisation des technologies sans fil dans l’environnement industriel.
C’est dans ce contexte que s’inscrit la première partie de notre projet de fin d’études réalisé
au sein de la cimenterie LafargeHolcim Oujda. Elle consiste à l’élaboration d’une solution de
communication sans fil pour commander l’appareil de reprise au stock : la machine roue-pelle.
La deuxième partie consiste à réaliser un système de correction du défaut biais de la même

machine. En bref, ce projet a pour principale objective l’élimination des arrêts imprévus de la
machine roue-pelle dus aux pannes électriques.
Pour réaliser la première partie, nous avons étudié les technologies sans fil qui peuvent être
utilisées, puis nous avons proposé les solutions possibles. Ensuite, nous avons choisi la solution
appropriée qui va permettre de remédier aux problèmes causés par la mobilité de la machine
roue-pelle et offrir plus de souplesse.
En ce qui concernent la deuxième partie, nous avons présenté les solutions possibles, puis
les comparer ensuite nous avons choisi la solution appropriée qui va permettre de remédier aux
problèmes du défaut biais.
iii
Abstract
The evolution of the technologies of wireless networks in the industrial domain was light-
ning these last years. The needs for cost cutting of installation and the cablings motivated the
use of the wireless technologies in the industrial environment.
It is in this context that joins the first part of our project of the end of studies realized
within the cement factory LafargeHolcim Oujda. it consists in the elaboration of a solution
of wireless communication for commanding the device of resumption the stock: the machine
wheel-excavator.
The second part consists in realizing a system of correction of the defect way (bias) of
the same machine. Thus this project has as a main objective the elimination of the unforeseen
stops of the machine wheel-excavator owed to power failures.
To carry out the first part, we have done a synthesis of the different wireless technologies
which can be used, then we proposed the possible solutions. Then, we chosed the appropriate
solution which is going to remedy the problems caused by the mobility of wheel-excavator and
to offer more flexibility.
Regarding the second part, we submitted the possible solutions, then compared them.
Afterwards we chosed the appropriate solution which is going to remedy the problems of the
defect way(bias).
iv
Table des matières
Dédicaces i
Remerciements ii
Résumé iii
Abstract iv
Table des matières viii
Table des figures xiii
Liste des tableaux xv
Introduction générale 1
1 Environnement technique et contexte du projet 3
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Organisme d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1 LafargeHolcim Maroc en bref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.3 5 Règles cardinales de sécurité de la cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . 5
1.3 Processus de fabrication du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Définition du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
v
1.3.2 Les étapes de fabrication du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.3 Schéma général du processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Contexte du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.1 Système numérique de contrôle commande ABB 800xA . . . . . . . . . . 9
1.4.2 L’appareil de reprise au stock : la roue-pelle . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.5 Problématique et cahiers des charges fonctionnels . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5.1 Problématique et objectif du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
1.5.2 Cahiers des charges fonctionnels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.6 Conduite du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2 Synthèse des technologies de réseaux sans fil dans l’environnement industriel 26
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2 Les types des réseaux sans fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Les réseaux personnels sans fil WPAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.2 Les réseaux locaux sans fil WLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.3 Les réseaux étendus sans fil WWAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3 Les technologies sans fils existant dans l’industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.1 BLuetooth . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.3.2 Wi-Fi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.3.3 Zigbee . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3.4 GSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3.5 L’architecture d’un réseau GSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.6 Trusted Wireless 2.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4 Choix des technologies sans fil cibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3 Mise en œuvre du système de commande de la roue-pelle par radiofréquence 48
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
vi
3.2 Classification des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.2.1 La solution basée sur Trusted Wireless 2.0 (modules Radioline) . . . . . 48
3.2.2 La solution basée sur GSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.3 Étude comparatif et choix du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4 Mise en œuvre de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4.1 Volet matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.4.2 Volet logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.4.3 Architecture générale de l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.4.4 Bilan des entrées-sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4.5 Coté roue-pelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.4.6 Schéma électrique du câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.4.7 Configuration matériel et mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.4.8 Étude technico-commercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4 Mise en œuvre de la solution de correction automatique du défaut biais 79
4.1 introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2 Classification des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2.1 La première solution proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.2.2 La deuxième solution proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.3 Comparaison et choix de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Mise en œuvre de la solution choisie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4.1 Volet matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4.2 Volet logiciel et programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.4.3 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Conclusion générale et perspectives 94
vii
A Annexe 95
A.1 Codification HAC ( Holcim Asset Code) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
A.2 Les étapes de la configuration du matériel Radioline détaillées . . . . . . . . . . 96
A.3 Devis du matériel Radioline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
A.4 Programme Ladder RSlogix 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
A.5 Les indices de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Liste des abréviations 104
viii
Table des figures
1.1 Les sites industriels de LafargeHolcim au Maroc. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2 Organigramme de la cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Les matières constituant le ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4 Processus général de fabrication du ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Synoptique d’un SNCC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6 Signaux associés à un moteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.7 L’automate ABB AC 800M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.8 Les nœuds du système ABB 800xA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.9 La machine roue-pelle 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.10 La machine roue-pelle 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.11 Pupitre de commande de la roue-pelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.12 Schéma descriptif de la roue-pelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.13 Synoptique de la communication entre le nœud N32 et la roue-pelle. . . . . . . . 16
1.14 L’automate local de la roue-pelle Allen Bradley. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.15 Schéma descriptif de la roue-pelle en cas d’un défaut biais coté cabine de commande. 17
1.16 Schéma descriptif de la roue-pelle en cas d’un défaut biais coté route nationale. . 17
1.17 Analyse des causes-conséquences de l’arrêt de la roue-pelle. . . . . . . . . . . . . 18
1.18 Diagramme Pieuvre du premier besoin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
1.19 Diagramme Pieuvre du deuxième besoin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.20 Diagramme de Gantt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
ix
2.1 Les réseaux sans fil utilisés dans l’ndustrie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2 Réseau en Piconets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.3 Réseau en Scatternets. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4 Fonctionnement Maître/Esclave d’un réseau Bluetooth. . . . . . . . . . . . . . . 31
2.5 Exemple des adaptateurs Wi-Fi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.6 Exemple des équipements infrastructures Wi-Fi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.7 Structure d’un BSS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.8 Structure d’un ESS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.9 Structure d’un IBSS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.10 Topologie en étoile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.11 Topologie en arbre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.12 Topologie en maillée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.13 Concept cellulaire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.14 L’évolution du GSM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.15 Exemple d’achitecture GSM. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.16 Principe du saut de fréquence (FHSS). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.17 Gestion décentralisée du réseau dans la zone Parent-Child. . . . . . . . . . . . . 46
3.1 Les modules Radioline. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.2 Les molettes du mappage d’E/S. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.3 Schéma descriptif de la solution basée sur les modules Radioline de Trusted
Wireless 2.0. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4 Le système relais SMS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.5 Schéma descriptif de la solution basée sur le relais SMS. . . . . . . . . . . . . . . 51
3.6 Module radio RAD-2400-IFS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.7 Schéma de connexion de RAD-IFS-2400. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.8 Module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS. . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.9 Schéma de connexion de RAD-DI8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.10 Module d’extension des sorties TOR RAD-DO8-IFS. . . . . . . . . . . . . . . . 55
x
3.11 Schéma de connexion de RAD-DI8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.12 L’alimentation MINI-SYS-PS-100-240AC/24DC/1.5. . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.13 Schéma de connexion de MINI-SYS. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.14 L’antenne RAD-ISM-2400-ANT-OMNI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.15 Le câble d’antenne RAD-PIG-RSMA/N-0.5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.16 Le câble de programmation - RAD-CABLE-USB. . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.17 Boîtier électronique - ME 17,5 TBUS 1,5/ 5-ST-3,81 GN . . . . . . . . . . . . . 59
3.18 Les relais d’interfaces. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.19 Disjoncteur Merlin Gerin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.20 Câble 3X 1,5 mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.21 Coffret métallique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.22 Interface d’accueil de Control Builder Compact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.23 Interface de Graphics Editor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.24 L’interface du PSI-CONF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
3.25 L’architecture générale de l’installation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.26 Schéma électrique du câblage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.27 Tirage des câbles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.28 Câblage des modules. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.29 Coffret de protection. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.30 Branchement des relais d’interfaces et des disjoncteurs. . . . . . . . . . . . . . . 69
3.31 Distribution des adresses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.32 Essais sur le matériel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.33 Affectation des entrées K1 et R1 et dans le hardware. . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.34 Affectation de la sortie D1 dans le hardware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.35 Affectation des entrées-sorties dans la base de données ABB. . . . . . . . . . . . 72
3.36 Programme bloc fonctionnel PREBIN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.37 Programme bloc fonction nel MOT2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.38 Interface de supervision sur ABB. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
xi
3.39 Coffret coté salle électrique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.40 Coffret coté roue-pelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.41 coût de l’ancienne situation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
3.42 coût de la nouvelle situation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.1 Schéma descriptif de la première solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2 Schéma descriptif de la deuxième solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3 Carte d’entrées analogiques 1746-NI4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4 Capteur de proximité inductif. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.5 Principe du mesure du capteur de proximité inductif. . . . . . . . . . . . . . . . 84
4.6 Principe du mesure du capteur de proximité inductif. . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.7 Interface du logiciel RSlogix 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.8 boucle 0-20mA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
4.9 Exemple de mise à l’echelle sur RSlogix 500. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.10 Boucle de régulation tout ou rien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
4.11 Les fonctions de comparaison. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.12 Logigramme de la correction du défaut biais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.13 Mise en place des capteurs. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.14 Montage de la carte d’entrées analogiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.15 Schéma récapitulatif de la solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
A.1 Structure du code HAC. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
A.2 Étape 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
A.3 Étape 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
A.4 Étape 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
A.5 Étape 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
A.6 Étape 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
A.7 Étape 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
A.8 Étape 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
xii
A.9 Étape 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
A.10 Devis matériel Phoenix Contact. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
A.11 Programme pour le capteur de proximité coté cabine. . . . . . . . . . . . . . . . 102
A.12 Programme pour le capteur de proximité coté route. . . . . . . . . . . . . . . . . 102
A.13 Tableau des indices de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
xiii
Liste des tableaux
1.1 Analyse QQOQCP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.2 Fonction principale et des fonctions contraintes du premier besoin. . . . . . . . . 20
1.3 Critères et niveaux d’exigences du deuxième besoin. . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.4 Fonction principale et fonctions des contraintes du deuxième besoin. . . . . . . . 23
1.5 Critères et niveaux d’exigences du deuxième besoin. . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.1 Versions de la norme Bluetooth. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2 Classes de la norme Bluetooth. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.3 Différentes normes du Wi-Fi. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.4 Tableau comparatif des technologies sans fil. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.1 Tableau comparatif des deux solutions choisies. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.2 Caractéristiques du module Émetteur-récepteur radio RAD-2400-IFS. . . . . . . 53
3.3 Caractéristiques du module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS . . . . . 55
3.4 Caractéristiques du module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS . . . . . 56
3.5 Caractéristiques de l’alimentation MINI-SYS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.6 Caractéristiques de l’antenne - RAD-ISM-2400-ANT-OMNI-6-0 . . . . . . . . . 58
3.7 Caractéristiques du câble d’antenne RAD-PIG-RSMA/N-0.5. . . . . . . . . . . . 59
3.8 Bilan des entrées-sorties coté salle électrique 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.9 Bilan des entrées-sorties coté roue-pelle. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
xiv
4.1 coût de la première solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.2 coût de la deuxième solution. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3 Tableau comparatif des deux solutions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Bilan des entrées analogiques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
xv
Introduction générale
Les réseaux industriels sans fil ont pris une partie incontournable dans l’automatisation des
industries. Le choix d’un réseau plutôt que d’un autre est dicté par les besoins des applications
industrielles automatisées qui sont très nombreuses et diversifiées.
Les technologies de communication sans fil ont le potentiel de fournir des avantages si-
gnificatifs pour les systèmes industriels. Elles permettent de réduire considérablement le coût
et le temps nécessaires pour l’installation et la maintenance du système de communication.
Elles peuvent être utilisées dans des environnements difficiles d’accès ou hostiles en présence
de produits chimiques ou d’environnement poussiéreux. Cependant , les technologies de com-
munication sans fil présentent une haute sensibilité aux interactions avec l’environnement (les
réflexions des ondes électromagnétiques dans un contexte industriel sont susceptibles de per-
turber fortement les transmissions hertziennes par exemple, voire de les bloquer carrément),
une consommation électrique bien plus importante lorsqu’on utilise des technologies sans fil
(dus pour une bonne part à la puissance nécessaire pour émettre en haute fréquence, voir la
consommation électrique des si populaires réseaux Wi-Fi par exemple), et une grande sensibilité
à l’intrusion et au piratage.
C’est dans ce contexte que s’inscrit la première partie de notre projet de fin d’études réalisé
au sein de la cimenterie LafargeHolcim. Cette partie a pour principal but l’élaboration d’une
solution de communication sans fil pour commander l’appareil de reprise au stock : la machine
roue-pelle, à savoir que le traitement fait par cette machine présente une étape essentielle pour
la fabrication du ciment. Pendant que la deuxième partie de notre projet consiste à élaborer
une solution pour la correction automatique du défaut biais de la machine roue-pelle. Ce projet
a pour principale objectif l’élimination des arrêts imprévus de l’appareil de reprise au stock
dû aux pannes électriques causées soit par la rupture du câble de la commande de la machine
roue-pelle ou par le problème du défaut biais.
Le présent rapport expose les différentes phases de réalisation de ce projet. Il est structuré
en 4 chapitres. Dans le premier chapitre, nous commencerons par présenter l’organisme d’accueil
LafargeHolcim et le contexte du projet. Ensuite, le deuxième chapitre sera consacré à une
synthèse des technologies sans fil dans l’environnement industriel et une comparaison pour
1
Introduction
choisir les technologies cibles. Le troisième chapitre traitera les catégories de solutions sans fil
possibles, le choix de la solution la plus appropriée à notre application et la mise en service
de la solution choisie, alors que le dernier chapitre détaillera les étapes de la réalisation de la
solution de correction du défaut biais allant de l’étude des solutions proposées jusqu’à la mise
en service de la solution choisie.
Rapport du projet de fin d’études 2

Chapitre 1
Environnement technique et contexte
du projet
1.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous allons donner un aperçu sur l’organisme d’accueil, par la suite le
procédé détaillé de fabrication du ciment, allant de l’exploitation de la matière première jusqu’à
l’expédition. Ensuite nous allons présenter les problématiques existant en essayant de construire
un cahier des charges pour répondre au besoin de la société. Dernièrement nous allons décrire
l’organisation du temps que nous avons consacrée pour la réalisation de ce projet.
1.2 Organisme d’accueil
1.2.1 LafargeHolcim Maroc en bref
LafargeHolcim est le leader mondial des matériaux de construction créé à la suite de la

fusion de Lafarge et Holcim, dont le siège central se trouve dans la ville suisse de Jona (canton
de Saint-Gall). LafargeHolcim Maroc est à son tour le leader national du secteur des matériaux
de construction, c’est une joint-venture entre le groupe LafargeHolcim, et la société Nationale
d’investissement (SNI), fonds d’investissements privé panafricain à capitaux marocains. Elle se
présente dans neuf villes au niveau du Maroc : Oujda, Nador, Fès, Meknès, Settat, Tanger,
Tétouan.
3
Chapitre 1. Environnement technique et contexte du projet
Figure 1.1: Les sites industriels de LafargeHolcim au Maroc.
Présent dans le Royaume depuis 1928, LafargeHolcim Maroc a participé à la modernisation

du secteur de la construction et à l’essor économique du Maroc. Son ambition est d’être le
partenaire de référence contribuant de façon significative au développement du pays, par sa
capacité d’innovation et le déploiement des meilleures pratiques industrielles. Sa stratégie repose
sur les principes fondamentaux d’une croissance durable, à l’écoûte des évolutions de la société,
et respectueuse de l’environnement et de toutes les parties prenantes.
LafargeHolcim Maroc développe des produits et solutions constructives durables pour

accompagner les différents acteurs du secteur du bâtiment et des infrastructures, avec comme
objectif de les aider à construire plus vite, plus durablement, tout en respectant les normes
internationales les plus exigeantes en matière de construction et d’économie d’énergie.
La forme juridique de LafargeHolcim Maroc est une société anonyme de Droit Privé Ma-
rocain. Les activités principales au sein de la société sont la commercialisation et la production
du ciment et des matériaux de construction. La raison sociale est LafargeHolcim Maroc. Son
capital social est de 421.000.000 de Dirhams.
1.2.2 Cimenterie d’Oujda
L’usine d’Oujda est située à 45 km à l’ouest d’Oujda à proximité de la route principale

reliant Casablanca et Oujda et à 15 km de la localité d’El Aioun. Le choix d’un tel site est dû

aux facteurs suivants :
— Abondance des matières premières en quantité et en qualité ;

— Commodité d’alimentation en eau et en énergie électrique ;
— Accès à la route et au chemin de fer ;
— Qualité des terrains du point de vue fondation et écoulement naturel.
1.2.2.1 Organigramme de la cimenterie d’Oujda
L’organigramme de l’usine de LafargeHolcim à Oujda se présente comme suit :
Figure 1.2: Organigramme de la cimenterie d’Oujda .
Cette hiérarchisation prend en considération les différentes étapes de la fabrication du

ciment ainsi que les fonctions de contrôle de qualité et de logistique. Notre stage de fin d’études
a été mené au sein du service maintenance électrique qui présente l’ensemble de toutes les
actions techniques, administratives et de management durant le cycle de vie d’un bien, destinées
à le maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.
1.2.3 5 Règles cardinales de sécurité de la cimenterie d’Oujda
La santé et la sécurité sont des valeurs centrales de LafargeHolcim. Depuis l’achèvement

de la fusion, l’entreprise a jeté les fondements nécessaires pour instaurer une culture de santé
et de sécurité de tout premier ordre au sein de son organisation. En 2016, cette base servira
de rampe de lancement à son initiative de transformation dans la santé et la sécurité, conçue
pour réduire encore davantage les incidents et cibler un objectif de nuisance zéro. Par ailleurs,
LafargeHolcim a commencé à développer un nouveau programme de santé conçu pour réduire

l’exposition à des risques menaçant la santé sur tous les sites. Cinq règles cardinales sécurité ont
été établies dans le cadre de la politique santé et sécurité. Elles ont pour objectif de contribuer
à prévenir la majorité des accidents dans ses différents métiers. Elles doivent être appliquées et
suivies à la lettre à tout moment, et sans compromis de quelque nature que ce soit. Ces règles
se présentent comme suit :
— J’analyse les risques et je les maîtrise avant toute intervention ;

— Je réalise uniquement les activités pour lesquelles j’ai l’autorisation requise ;
— Je ne travaille pas sous l’influence d’alcool ou de drogues ;
— Je n’enfreins jamais ni ne fais entrave à un dispositif de santé et sécurité, et je porte
toujours les EPI requis ;
— Je déclare tout incident ou fait accidentel.
1.3 Processus de fabrication du ciment
1.3.1 Définition du ciment
Le ciment est un lien hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450˚C d’un mélange composé principalement du calcaire
et d’argile. Le produit résultant de la cuisson de la farine mélange, appelé clinker, forme une
combinaison de chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde ferrique. Le ciment résulte du broyage de
clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous forme de gypse.
Figure 1.3: Les matières constituant le ciment.

1.3.2 Les étapes de fabrication du ciment
1.3.2.1 Exploitation et concassage de la matière première
La cimenterie de LafargeHolcim Oujda dispose de deux carrières fournissant les matières

premières, l’une située à proximité du concasseur principal et donne du calcaire (matière riche
en chaux : carbonates de calcium), et l’autre située à 7 kilomètres de cette installation et donne
de l’argile (matière riche en silice, alumine et d’oxyde de fer).
Le calcaire et l’argile subissent un concassage dans des proportions bien définies qui as-
surent un mélange répondant à des caractéristiques chimiques précises, c’est-à-dire, les matières
premières doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à ob-
tenir une composition parfaitement régulière dans le temps entre la chaux, la silice, l’alumine
et le fer.
1.3.2.2 La pré-homogénéisation et broyage du cru
Après concassage, la matière crue transite par une station d’échantillonnage puis stocké à
l’air libre selon des tas longitudinaux par un chariot verseur (STACKER). Ce mode de stockage
assure une pré-homogénéisation assez poussée de la matière. Elle est ensuite transportée par
une roue-pelle qui alimente un atelier de broyage. À partir de ce stade, les installations de
l’usine se présentent sous la forme de deux lignes identiques conçues ainsi de manière à assurer
une souplesse au niveau de l’exploitation et de l’entretien.
L’atelier de broyage comprend deux broyeurs à boulets à circuits fermé, ventilés, munis
chacun d’un séparateur statique qui remet en circulation les grains insuffisamment broyés, et
d’un système de séparation gaz-matière composée de cyclones et d’électrofiltres. Les broyeurs
assurent à la fois le séchage et le broyage de la matière.
La matière broyée (farine) est ensuite homogénéisée dans deux silos d’homogénéisation
puis stockée dans quatre silos de stockage avant d’alimenter les fours.
1.3.2.3 La cuisson
Les lignes de cuisson constituent l’atelier le plus important de l’usine vu ses installations et
les frais qu’il occasionne (combustible, entretien). Chaque ligne est traversée par deux courants
à sens opposés :
— Un débit de matière qui est porté progressivement à haute température et qui subit
des transformations physiques et surtout chimiques pour donner, à partir de la farine
crue, le clinker ;
— Un courant de gaz, produit par la combustion de l’air et d’un combustible, qui véhicule

la chaleur transmise à la matière pour assurer ses transformations.
En plus des pneus déchiquetés, le combustible utilisé actuellement est le charbon qui est
manutentionné dans un parc de stockage et d’homogénéisation avant de subir un séchage et
broyage dans deux broyeurs à galets chacun correspondant à une ligne de cuisson.
Chaque ligne de cuisson comprend une tour de préchauffage utilisé en amont du four pour
préchauffer la farine. Elle est constituée de quatre étages de cyclones agissant en tant qu’échan-
geurs thermiques à une température aux environs de 900˚C. Dans le four rotatif, la matière est
portée à 1400-1500˚C pour être clinkérisée. À l’extrémité du four est muni, outre les disposi-
tifs d’injection des combustibles, de refroidisseurs à ballonnets qui réduisent la température du
clinker à 100-150˚C. Ce refroidisseur permet de récupérer la plus grande partie de la chaleur
contenue dans le clinker à la sortie du four en vue de sa recirculation vers d’autres parties de
l’usine ayant besoin de source chaude.
Le clinker produit est stocké dans deux silos métalliques de 20000 tonnes de capacité
totale. Lorsque ces deux silos sont pleins le clinker est stocké à l’air libre.
1.3.2.4 Broyage du ciment et expédition
L’atelier de broyage ciment comprend deux broyeurs à boulets à deux chambres : chambre
de préparation et chambre de finition.
Les granules de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse. Cette addition a pour
but de régulariser la prise du ciment, et aussi de conférer au ciment des propriétés spécifiques
correspondant aux différentes qualités du ciment (CPJ 35, CPJ 45, CPJ55).
À la sortie du broyeur, le ciment est stocké dans une batterie de douze silos dont six sont
réservés au ciment à ensacher et six au ciment expédié en vrac.
1.3.3 Schéma général du processus
On peut résumer toutes les étapes de la fabrication du ciment dans le schéma suivant :

Figure 1.4: Processus général de fabrication du ciment.
1.4 Contexte du projet
1.4.1 Système numérique de contrôle commande ABB 800xA
Le processus de fabrication du ciment présenté dans la partie précédente est si complexe

qu’il est contrôlé par un système numérique de contrôle commande pour assurer le bon fonc-
tionnement de ses divers composants, c’est le système ABB 800xA que nous allons présenter
dans cette partie.
1.4.1.1 Définition générale
Un système numérique de contrôle commande est un système permettant le contrôle

d’un procédé industriel, il est doté d’une interface homme-machine pour la supervision et d’un
réseau de communication numérique. Le SNCC est utilisé dans les systèmes complexes pour
l’optimisation du contrôle et de la sécurité. Il est utilisé principalement dans les industries de
procédés, comme la cimenterie, le pétrole ou les industries lourdes.
En général, le SNCC comme le montre la figure (numéro de la figure) se compose princi-

palement de deux blocs, le premier est le système de supervision et de surveillance, le second
est la chaîne de production.
Le système de supervision et de surveillance est composé d’une station de contrôle et

de traitement et d’un contrôleur industriel (PLC). Son rôle est d’assurer la bonne qualité de
production et le meilleur fonctionnement des équipements de la chaîne de production. La chaîne
de production est composée d’actionneurs tels que des moteurs, des vérins et des capteurs.
Les deux blocs sont reliés par des câbles ou des fibres optiques. Les câbles de connexion
sont de deux types : un type (lignes de commande) pour contrôler les actionneurs par le système
de supervision, l’autre lignes d’état pour transmettre l’état de l’équipement de la chaîne de
production.
Figure 1.5: Synoptique d’un SNCC.
Les signaux associés à un élément dans une ligne de production, par exemple un moteur,
sont d’environ sept (voir figure 2). Cinq signaux associés aux capteurs d’état du moteur et deux
pour le contrôle (moteur de démarrage et d’arrêt).
Figure 1.6: Signaux associés à un moteur.

1.4.1.2 L’architecture du SNCC de la cimenterie d’Oujda
LafargeHolcim déploie tous ses efforts pour promouvoir sa capacité de production. En

effet, elle utilise de nos jours les derniers techniques en matière d’automatisation et d’automates
programmables : système ABB 800xA.
Le système ABB 800xA permet de contrôler la chaîne de production à partir des écrans,
rendant ainsi la supervision et la surveillance de l’usine plus facile et plus à la portée. En effet,
en cas d’incident le programme ABB indiqué et d’une manière très précise l’endroit exact de la
panne. Il permet aussi le contrôle et la commande à distance des moteurs et des appareillages
de l’usine tout ceci par un simple clic du contrôleur.
Ce système informe le poste de contrôle sur l’état des appareils de l’usine : la puissance
du moteur, les différents débits des différentes matières, la température de la matière dans la
tour de pré chauffage le four. . . ). Le système d’automatisation ABB au niveau de la cimenterie
d’Oujda est organisé suivant les processus de production du ciment, du concassage jusqu’aux
broyeurs ciments, l’expédition est gérée par un système différent. Ce processus est divisé sur 4
secteurs :
— Secteur concasseur ;
— Secteur crus ;
— Secteur ciment ;
— Secteur expédition.
Figure 1.7: L’automate ABB AC 800M.

Le système 800xA dispose de 7 automates ABB de la série AC 800M . Chaque automate

est considéré comme un nœud, soit 7 nœuds dans l’ensemble d’architecture :
— N21 : concasseur ;
— N31 : broyeur cru 1 ;
— N32 : broyeur cru 2 avec la roue-pelle et stacker ;
— N41 : four 1 ;
— N42 : four 2 ;
— N51 : broyeur ciment 1 ;
— N52 : broyeur ciment 2.
Chaque nœud est lié au poste électrique de la partie qu’elle commande où sont placés
les châssis des cartes des entrées-sorties déportés et les équipements du terrain. Vu la grande
distance entre les postes électriques et la salle des serveurs (où ils sont placés les automates
ABB), ils ont utilisé les fibres optiques comme support de transmission. La figure suivante
regroupe les différents nœuds existant dans l’architecture.
Figure 1.8: Les nœuds du système ABB 800xA.

1.4.2 L’appareil de reprise au stock : la roue-pelle
Notre projet est basé sur l’appareil de reprise au stock : la roue-pelle qui est située dans
le secteur cru .Cet appareil sert à transporter le mélange du tas vers la trémie mélange. La
figure suivante montre la machine roue-pelle (à gauche) :
Figure 1.9: La machine roue-pelle 1.
La machine consiste essentiellement en un pont dont la portée correspond à la largeur

du tas, et sur lequel se déplace en un mouvement de va-et-vient un chariot-verseur muni d’une
roue-pelle qui est composée à son tour des godets manuellement réversibles, et de deux herses.
Les herses agitent le matériau sur la face du tas causant l’éboulement des particules vers la base
du tas, où elles sont ramassées par les godets de la roue-pelle. La roue-pelle déverse sa charge
sur un convoyeur monté sur le pont et ce dernier alimenté à son tour un convoyeur allant vers
la trémie mélange.
Figure 1.10: La machine roue-pelle 2.

La commande de l’appareil peut être contrôlée à partir de pupitre de commande soit

d’une manière manuelle ou bien automatique ou à distance en mettant le sélecteur à la position
souhaitée.
Figure 1.11: Pupitre de commande de la roue-pelle.
L’appareil effectue un mouvement de translation entre deux tas, les commandes de trans-
lations assurent l’avancement de l’appareil à vitesse élevée en opération manuelle et à vitesse
ralentie en opération automatique. Ces commandes sont équipées d’un système d’avancement
automatique activé pendant la marche automatique au moyen des capteurs de retour du chariot-
verseur sur le pont. En marche automatique, ainsi qu’en manuelle, l’avancement de l’appareil
est limité par des capteurs de proximité, leur activation arrêtera immédiatement l’avancement
de l’appareil et ceci en inversant le sens de la roue sur le pont .À chaque inversion, l’appareil
avance d’une courte distance vers le tas.
Il existe 2 câbles d’enrouleurs, un câble d’enrouleur de puissance qui alimente l’appareil

et un autre de commande. Cette machine est située dans le nœud N32 du système de contrôle
commande d’usine. La machine Roue-pelle est placée dans le parc de pré homogénéisation, elle
est commandée par un automate Allen Bradley SLC-500 qui échange avec le nœud N32 des
données sous forme d’entrées/sorties tout ou rien. La liaison entre les deux automates est faite
à travers un châssis des cartes des entrées/sorties déportées placé dans la salle SE4, l’automate
SLC-500 communique avec le châssis déporté les données à travers des signaux d’entrées/sorties
transmis par le câble d’enrouleur de commande, et le châssis déporté transmet les données
au nœud N31 à travers une fibre optique. Les signaux échangés sont : l’ordre de marche, la
disponibilité et la réponse, ces signaux sont symbolisés dans le système respectivement par les
lettres suivantes : D, K et R.

Figure 1.12: Schéma descriptif de la roue-pelle.
— L’ordre de marche (DO) : c’est un signal de sortie numérique de l’automate ABB et

en même temps un signal d’entrée de l’automate ALLEN BRADLEY. Son rôle est de
démarrer la roue-pelle ;
— La réponse (R) : c’est un signal sortie de l’automate ALLEN BRADLEY et en même
temps un signal d’entrée de l’automate ABB, il informe la salle de contrôle si la roue-
pelle est en marche ou non ;
— La disponibilité (K) : c’est un signal sortie de l’automate ALLEN BRADLEY et en
même temps un signal d’entrée d’ABB, il informe si la roue-pelle est prête à être
démarrée ou non.

Figure 1.13: Synoptique de la communication entre le nœud N32 et la roue-pelle.
Figure 1.14: L’automate local de la roue-pelle Allen Bradley.
De plus, la roue-pelle est muni d’un système pour corriger l’écart de position relative aux
galets par rapport aux rails lorsque la roue-pelle est en marche, on appelle cela un défaut
biais.

Figure 1.15: Schéma descriptif de la roue-pelle en cas d’un défaut biais coté cabine de com-
mande.
Figure 1.16: Schéma descriptif de la roue-pelle en cas d’un défaut biais coté route nationale.
1.4.2.1 Analyse des causes-conséquences des arrêts imprévus de la roue-pelle
D’après l’historique des arrêts de la roue-pelle analysé dans le système d’archivage de

l’usine, nous avons remarqué qu’elle tombe en arrêts fréquents, à cause des problèmes méca-

niques et électriques. Dans notre projet on va s’intéresser juste aux arrêts dus à des pannes
électriques. L’analyse des causes-conséquences de ces arrêts est montrée par le diagramme sui-
vant :
Figure 1.17: Analyse des causes-conséquences de l’arrêt de la roue-pelle.
On peut déduire d’après cette analyse, que l’arrêt de la roue-pelle pourrait éventuellement
entraîner des problèmes sérieux, que ce soit au niveau de la chaine de production, ou de la
sécurité des intervenants.
1.5 Problématique et cahiers des charges fonctionnels
1.5.1 Problématique et objectif du projet
Dans une première phase, une analyse QQOQCP a été mise en œuvre, et qui nous a
permis de faire ressortir la problématique et l’objectif de la projet :

-Émetteurs : Responsable maintenance électrique stagiaires ;

QUI ?
-Récepteurs : Entreprise LafargeHolcim.
-Pilotage de la roue-pelle par un système de commande sans fil ;
QUOI ?
-La correction du défaut biais sans arrêter la roue-pelle.
OU ? Secteur du broyeur cru (sous la responsabilité du service maintenance).
QUAND ? À partir du 17 Février et avant la réunion finale qui aura lieu le 15 Juin 2017.
-Remplacer la liaison filaire par un système de commande par radiofréquence ;
COMMENT ?
-Correction du défaut biais d’une manière automatique sans arrêter la roue-pelle.
POURQUOI ? Réduire,voire éliminer les arrêts de la roue-pelle dus aux pannes électriques.
Table 1.1: Analyse QQOQCP.
1.5.2 Cahiers des charges fonctionnels
Pour mener à bien ce travail, nous avons jugé utile de commencer par l’élaboration d’un
cahier des charges fonctionnel, pour étudier et expliciter le besoin.
Le cahier des charges fonctionnel est utilisé au début de tout projet pour identifier le
besoin et les contraintes de ce dernier, c’est un élément indispensable à sa bonne réalisation.
On détermine, entre autres, la fonction principale et les fonctions contraintes de notre

travail. Il est important de faire ce recensement afin d’effectuer un dimensionnement correct
des caractéristiques du projet.
1.5.2.1 Expression des besoins
1. Notre premier besoin s’agit d’assurer la transmission des signaux déjà cités (l’ordre de
marche, la disponibilité et la réponse) entre la salle de contrôle et la roue-pelle d’une
manière fiable et continue par un système de commande sans fil.
2. Notre deuxième besoin s’agit d’assurer une correction du défaut biais d’une manière
automatique et sans arrêter la roue-pelle.
Les besoins étant clarifiés, il paraissait important dans la suite d’évaluer les points qui
pourraient faire obstacle à cette démarche. C’est pourquoi une analyse des objectifs et contraintes
est détaillé ci-après.
1.5.2.2 Analyse des contraines
Premier besoin : le diagramme de Pieuvre suivant présente les fonctions principales et

les différentes fonctions contraignant la démarche de la transmission des signaux par un système
de commande sans fil.

Figure 1.18: Diagramme Pieuvre du premier besoin.
Nous remarquons qu’il existe une fonctions principales et 7 fonctions de contraintes.
Tableau des fonctions :

Fonction principale.
Réussir une communication entre la roue-pelle et la salle de contrôle à la fois
FP1
efficace et efficiente.
Fonctions de contraintes.
FC1 Obligation de faire vérifier ses matériels et installations soumise à des exigences réglementaires.
FC2 Respecter les délais d’approvisionnement du matériel pour sa mise,en place.
FC3 Bien choisir le nombre des entrées et des sorties en se référant,à ce qui est exigé.
FC4 Nécessité d’avoir un matériel immunitaire face aux différents,aléas.
FC5 Capacité d’acheminement des données émises et transmises.
FC6 La disponibilité et la mise en service simple du matériel sont une exigence primordiale.
FC7 Choisir parmi les solutions celle la moins coûteuse.
Table 1.2: Fonction principale et des fonctions contraintes du premier besoin.
Détails des fonctions :
Fonction principale : La nouvelle installation sans fils doit assurer une continuité de
la couverture du signal par rapport au câble de commande ainsi qu’une facilité et
rapidité de mise en œuvre.

Fonction contrainte 1 : L’obligation de faire vérifier ses matériels et ses installations

soumise à des exigences réglementaires comme la fréquence de la technologie. la fré-
quence de la technologie choisie doit appartenir aux bandes ISM (industriel, scientifique
et médical) . Elles sont des bandes de fréquences qui peuvent être utilisées dans un
espace réduit pour des applications industrielles, scientifiques, médicales, domestiques
ou similaires, la bande ISM principale utilisée est la bande de fréquences de la gamme
des UHF allant de 2400 à 2483 MHz.
Fonction contrainte 2 : Il arrive parfois que les délais de livraison du matériel ne soient
pas respectés donc il faut compter un délai de livraison de 2 à 4 semaines et cela en
prenant en considération la durée de notre stage.
Fonction contrainte 3 : Comme nous l’avons bien mentionné dans la problématique,
l’enrouleur de commande transmet trois informations de type tout ou rien : l’ordre de
marche, la disponibilité et la réponse de la roue-pelle.
Fonction contrainte 4 : La principale contrainte et que le matériel doit fonctionner
dans des milieux industriels avec des conditions difficiles (poussières, pluie. . . ), de
manière aussi sûre et fiable qu’une liaison par câble.
Dans le cadre de la communication sans fil, les données sont transmises dans l’at-
mosphère ambiante par des ondes électromagnétiques. Cette atmosphère n’est pas
uniquement réservée à cet effet. De ce fait, la liaison radio est exposée aux interfé-
rences électromagnétiques pouvant avoir des effets nuisibles sur la transmission. En
outre, des réflexions, le fading, les interférences et les occultations peuvent entraver la
transmission donc le matériel doit fonctionner sans perturbation.
Fonction contrainte 5 : La disponibilité d’un matériel peut être exprimée selon la re-
lation suivante :
Disponibilité = F iabilité × M aintenabilité × Logistique.
— Le matériel doit être fiable, on parle donc de la nécessité d’avoir un matériel

générant un nombre de pannes minimum ;
— Le matériel doit être maintenable, on parle donc de la facilité à remettre ou de
maintenir le matériel en bon état de fonctionnement. Ceci exige donc d’avoir les
moyens prescrits (moyens en personnel, appareillages, outillages, procédures,..) ;
— Primordialité de disponibilité des pièces de rechange du matériel avec as-
surance d’un délai d’approvisionnement minimum de ces derniers.
Fonction contrainte 6 : D’après des études et des mesures, nous avons trouvé que la
distance entre la salle électrique 5 et la roue-pelle où on va installer le matériel, est
approximativement 750 mètres d’où la portée du matériel doit être supérieure ou égale
à 1 km pour éviter tout genre de problème dû à cette contrainte.
Fonction contrainte 7 : L’entreprise doit tenir compte aux frais du matériel, de sa
livraison et de sa mise en place car cela peut s’avérer lourd pour l’entreprise donc il

faut choisir le matériel le moins coûteux et le plus performant.
Critères et niveaux d’exigences
Fonctions Critères Flexibilité

FP1 Commande de la roue-pelle sans fil F0
FC1 Exigences réglementaires F0
FC2 Délai F0
! FC3 Nombres des E/S numériques F3
FC4 L’immunité F0
FC5 Disponibilité F0
FC6 La portée F0
FC7 Le coût F0
Table 1.3: Critères et niveaux d’exigences du deuxième besoin.
— F0 = Non négociable ;
— F1 = Peu négociable ;
— F2 = Négociable ;
— F3 = Libre.
Les 7 critères cités dans la table ci-dessus ont été jugé non négociable.
Deuxième besoin : le diagramme Pieuvre suivant présente les fonctions principales et

les différentes fonctions contraignant la démarche de la correction automatique du défaut biais.
Figure 1.19: Diagramme Pieuvre du deuxième besoin.

Nous remarquons qu’il existe une fonction principale et 6 fonctions de contraintes.
Tableau des fonctions :
Fonction principale.
FP1 Réussir une correction,automatique,du défauts biais.
Fonctions de contraintes.
FC1 La capacité de faire une correction sure et précise.
FC2 Respecter les délais d’approvisionnement du matériel pour sa mise en place.
FC3 Réussir une consommation intelligente de l’énergie.
FC4 Nécessité d’avoir un matériel immunitaire face aux différents aléas.
FC5 La disponibilité du matériel est une exigence primordiale.
FC6 Choisir parmi les solutions celle la moins coûteuse.
Table 1.4: Fonction principale et fonctions des contraintes du deuxième besoin.
Détails des fonctions :
Fonction contrainte 1 : Le matériel doit être sur et précis, on parle donc de la nécessité
d’avoir un matériel effectuant une correction sure et précise.
Fonction contrainte 2 : Lors de la correction du défaut biais, il est indispensable d’as-
surer une consommation faible d’énergie.
Fonction contrainte 3 : Lors de la correction du défaut biais, il est indispensable d’as-
surer une consommation faible d’énergie.
Fonction contrainte 4 : La principale contrainte et que le matériel doit fonctionner
dans des milieux industriels avec des conditions difficiles (poussières, pluie . . . ), de
manière aussi sûre que fiable.
Fonction contrainte 5 : La disponibilité d’un matériel peut être exprimée selon la re-
lation suivante :
Disponibilité = F iabilité × M aintenabilité × Logistique.
— Le matériel doit être fiable, on parle donc de la nécessité d’avoir un matériel

générant un nombre de pannes minimum ;
— Le matériel doit être maintenable, on parle donc de la facilité à remettre ou de
maintenir le matériel en bon état de fonctionnement. Ceci exige donc d’avoir les
moyens prescrits (moyens en personnel, appareillages, outillages, procédures..) ;
— Primordialité de disponibilité des pièces de rechange du matériel avec as-
surance d’un délai d’approvisionnement minimum de ces derniers.
Fonction contrainte 6 : L’entreprise doit tenir compte aux frais du matériel, de sa
livraison et de sa mise en place car cela peut s’avérer lourd pour l’entreprise donc il
faut choisir le matériel le moins coûteux et le plus performant.

Critères et niveaux d’exigences
Fonctions Critères Flexibilité

FP1 Correction automtique du défaut biais F0
FC1 Sureté et précision F1
FC2 Délai F2
!
FC3 Optimisation énergétique F3
FC4 L’immunité F2
FC5 Disponibilité F0
FC6 Le coût F0
Table 1.5: Critères et niveaux d’exigences du deuxième besoin.
— F0 = Non négociable ;
— F1 = Peu négociable ;
— F2 = Négociable ;
— F3 = Libre.
1.6 Conduite du projet
Afin de modéliser la planification des tâches que nous avons jugées nécessaires à la réali-
sation du projet, nous avons tracé un diagramme de Gantt par l’outil Gantt Project détaillant
les différentes phases adoptées pour atteindre nos objectifs. Cette planification nous a servi de
repère pour assurer le suivi de l’exécution des tâches dans les délais représentés dans la figure
suivante :

Figure 1.20: Diagramme de Gantt.
1.7 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons pu établir un descriptif du système de contrôle commande de

la cimenterie et une analyse de l’appareil de reprise au stock. Ce qui nous a permis d’analyser
le problème d’arrêt électrique fréquent de cette dernière et d’étudier le cahier des charges pour
réduire, voire éliminer ces arrêts. Le chapitre suivant présente une synthèse des technologies
sans fil dans le secteur industriel afin de choisir celles les plus adaptées pour l’élaboration de la
solution optimale.

Chapitre 2
Synthèse des technologies de réseaux
sans fil dans l’environnement industriel
2.1 Introduction
Après avoir défini le contexte de notre projet ainsi que les grandes lignes du cahier des
charges, nous présentons dans cette partie les technologies sans fil les plus rencontrées dans
l’environnement industriel. Nous commençons par présenter les types des réseaux sans fil ainsi
que les technologies les plus utilisées dans le milieu industriel puis nous allons détailler chacune
de ces technologies, ses caractéristiques et son principe de fonctionnement. Enfin nous allons
choisir les technologies cibles adaptées à notre situation.
2.2 Les types des réseaux sans fil
Un réseau sans fil est un réseau dans lequel au moins deux terminaux peuvent commu-
niquer sans liaison filaire. Grâce aux réseaux sans fil, un utilisateur a la possibilité de rester
connecté tout en se déplaçant dans un périmètre géographique plus ou moins étendu, c’est la
raison pour laquelle on entend parfois parler de mobilité.
Les réseaux sans fil sont basés sur une liaison utilisant des ondes radioélectriques (radio
et infrarouges) au lieu des câbles habituels. Il existe plusieurs technologies se distinguant par la
fréquence d’émission utilisée ainsi que le débit et la portée de transmission. Les réseaux sans fil
permettent de relier très facilement des équipements distants d’une dizaine de mètres à quelques
kilomètres. De plus l’installation de tels réseaux ne demande pas de lourds aménagements des
infrastructures existantes comme c’est le cas avec les réseaux filaires.
On distingue habituellement plusieurs catégories de réseaux sans fil, selon le périmètre

géographique offrant une connectivité (appelé zone de couverture). La figure suivante montre
26
Chapitre 2. Synthèse des technologies de réseaux sans fil dans l’environnement
industriel
les trois types de réseaux sans fil utilisés dans le secteur industriel.
Figure 2.1: Les réseaux sans fil utilisés dans l’ndustrie.
2.2.1 Les réseaux personnels sans fil WPAN
Le réseau personnel sans fil (appelé également réseau individuel sans fil ou réseau domo-
tique sans fil et noté WPAN pour Wireless personal Area Network) concerne les réseaux sans fil
d’une faible portée : de l’ordre de quelques dizaines mètres. Ce type de réseau sert généralement
à relier des périphériques (imprimante, téléphone portable, appareils domestiques, ....) ou un
assistant personnel (PDA) à un ordinateur sans liaison filaire, ou bien à permettre la liaison
sans fil entre deux machines très peu distantes. Il existe plusieurs technologies utilisées pour les
WPAN, parmi ces technologies on peut citer : Le Bluetooth et le ZigBee.
2.2.2 Les réseaux locaux sans fil WLAN
Le réseau local sans fil (WLAN pour Wireless Local Area Network) est un réseau per-
mettant de couvrir l’équivalent d’un réseau local d’entreprise, afin de relier tous les terminaux
présents dans la zone de couverture avec une portée d’environ une centaine de mètres tout en
améliorant la mobilité et l’accès aux informations. Un réseau WLAN peut être créé grâce à
plusieurs technologies dont la principal est le Wi-Fi.
2.2.3 Les réseaux étendus sans fil WWAN
Le réseau étendu sans fil (WWAN pour Wireless Wide Area Network) est également
connu sous le nom de réseau cellulaire mobile. Il s’agit des réseaux sans fil les plus répandus
puisque tous les téléphones mobiles sont connectés à un réseau étendu sans fil. Les principales
technologies utilisées dans les WWAN sont : GSM (Global System for Mobile Communication
ou Groupe Spécial Mobile), GPRS (General Packet Radio Service) et UMTS (Universal Mobile
Telecommunication System).

industriel
2.3 Les technologies sans fils existant dans l’industrie
2.3.1 BLuetooth
2.3.1.1 Définition
Bluetooth est une technologie de réseaux personnels sans fil conçue pour les communica-
tions de types radiofréquence (RF) pour courte distance, de faible coût et à faible consommation.
Son objectif est de remplacer la connectivité filaire entre les dispositifs tels que : les ordinateurs,
les imprimantes, les scanner, les claviers, les souris, les téléphones, etc. . .
Le Bluetooth a été développé par le groupe IEEE 802.15 pour donner les versions sui-
vantes :
Version Description
V1.0 C’est la première version de la norme Bluetooth, elle a été très
peu utilisée.
V1.1 Elle offre une plus grande fiabilité et interopérabilité c’est-
à-dire que les appareils Bluetooth utilisant cette version ne
posent aucun problème de compatibilité avec les versions sui-
vantes de la norme.
V1.2 Elle apporte de nombreuses nouveautés à savoir : un débit
pratique plus grand et unerésistance plus élevée contre les in-
terférences grâce aux fréquences qui s’adoptent en fonction de
l’environnement.
V2.0 Elle réduit la consommation des périphériques tout en amélio-
rant la fiabilité des transferts en utilisant une meilleure correc-
tion des erreurs.
V2.0+EDR Elle permet un plus grand débit pratique, jusqu’à 2.1 Mbps
(au lieu de 0.7 Mbps pourles,versions,antérieures).Bien évi-
demment il faut que les deux appareils qui communiquent
soient compatibles EDR (Enhaced Data Rate taux de données
amélioré). C’est la version la plus courante dans les ordinateurs
portables et les téléphones.
V2.1+EDR Elle offre un appairage plus rapide et plus facile et une sécurité
plus élevée.
V3.0+HS (High Speed) Elle utilise une connexion Bluetooth pour l’appairage et une
connexion Wi-Fi pour letransfert des données avec une bande
passante de 24 Mbps.
V4.0 (Bluetooth Smart) Elle intègre les standards classiques du Bluetooth (de la version
1.0 à 3.0), HS (de laversion 3.0) et Bluetooth LE (Low Energy).
La véritable nouveauté provient donc du Bluetooth LE qui
réduit fortement La consommation de l’énergie.
Table 2.1: Versions de la norme Bluetooth.

industriel
2.3.1.2 La topologie d’un réseau Bluetooth
Les réseaux Bluetooth sont organisés soit en Piconets ou Scatternets :
— Les Piconets : un Piconet est un réseau qui se crée de manière instantanée et automatique
quand plusieurs périphériques Bluetooth sont dans un même rayon. Ce réseau suit une to-
pologie en étoile constituée d’un maître et jusqu’à sept esclaves. Le « maître » contrôle le
trafic entrant et sortant des « esclaves », il joue le rôle d’ordonnanceur. La communication
est directe entre le « maître » et un « esclave ». Les « esclaves » ne peuvent pas commu-
niquer directement entre eux, ils doivent nécessairement passer par le maître. Le « maître
» utilise un ordonnancement TDMA/TDD (Time Division Multiple Access/Time Division
Duplex) pour gérer les transmissions sur le support sans fil. Il contrôle l’horloge et alloue des
intervalles de temps de longueur constante (625s), aux esclaves actifs. Dans un tel schéma
TDMA, la collision des trames est évitée.
Figure 2.2: Réseau en Piconets.
— Les Scatternets : les Scatternets sont en fait des interconnexions de Piconets (Scatter =
dispersion). Ces interconnexions sont possibles car les périphériques esclaves peuvent avoir
plusieurs maîtres, les différents Piconets peuvent donc être reliés entre eux.
Figure 2.3: Réseau en Scatternets.

industriel
2.3.1.3 Le fonctionnement d’un réseau Bluetooth
À l’initialisation d’un réseau Bluetooth, tous les périphériques sont en mode Standby.
C’est-à-dire qu’ils ne connaissent pas les autres dispositifs Bluetooth dans la zone de couverture.
Dans cet état les périphériques écoûtent et cherchent la présence de transmissions toutes les 1,28
seconde (Inquiry Scan) afin de savoir si quelqu’un désire communiquer. Aucun dispositif n’est
synchronisé (les périphériques écoûtent différentes fréquences d’éveil selon le séquencement de
leur choix).
N’importe quel dispositif Bluetooth peut être à l’initiative de la création d’un réseau de
communication. Il deviendra alors le maître du Piconet qui se créera par la suite.
Le processus de connexion du maître avec les différents dispositifs du réseau suit certaines
étapes importantes :
— Mode passif : dans cet état, le maître ou l’esclave ne participe pas à la communication ;
— Phase d’inquisition : découverte des points d’accès ;
— Synchronisation avec le dispositif (paging) ;
— Découverte des services ;
— Création d’un canal avec l’esclave ;
— Pairage éventuel à l’aide d’un code PIN (sécurité) ;
— Utilisation du réseau.
Le processus démarre par un « inquiry » du maître vers l’esclave c’est-à-dire que le maître
désire découvrir de nouveaux dispositifs du réseau. L’esclave se trouvant à sa portée dans l’état
« Inquiry scan » va recevoir ce paquet de demande de découverte sur une des 32 fréquences
qu’il écoûte. L’esclave passera ensuite dans l’état « Inquiry response » pour répondre au maître.
Sa réponse comprendra son adresse et des informations sur son horloge. Une fois cette réponse
envoyée il passe dans l’état « Page scan » c’est à dire que l’esclave reste dans l’attente d’une
demande de connexion de la part du maître. Il est alors en écoûte sur tous les canaux disponibles
d’un message comportant son adresse propre venant du maître.
Le maître reçoit la réponse de l’esclave et passe alors dans l’état « Page » . Il va alors sto-
cker les informations concernant cet esclave qui lui permettront d’avoir constamment conscience
de la présence de cet esclave sur le Piconet. Lorsque le maître souhaitera initialiser la création
d’un lien communiquant avec cet esclave il lui enverra un paquet contenant son adresse sur tous
les canaux car ils ne sont toujours pas synchronisés sur la même fréquence de sauts.Lorsque
l’esclave reçoit ce paquet qui lui est adressé, il passe dans l’état « Slave response » et envoie un
paquet au maître contenant son code d’accès. De son côté, le maître une fois ce code d’accès
récupéré passe dans l’état « master response » et renvoie un paquet de type FHS (Frequency
Hopping Synchronisation) à l’esclave. Dès lors l’esclave pourra se synchroniser avec le maître
sur sa fréquence de sauts.
Les deux dispositifs sont alors dans l’état connecté et peuvent communiquer entre eux.

industriel
Figure 2.4: Fonctionnement Maître/Esclave d’un réseau Bluetooth.
2.3.1.4 Les caractéristiques de la norme Bluetooth
Le Bluetooth permet d’obtenir des débits de l’ordre de 1 Mbps jusqu’à 3 Mbps en utilisant
La bande ISM de fréquence de 2.402 à 2.480 GHz et une portée d’une dizaine de mètres environ
avec un émetteur de classe II et moins d’une centaine de mètres avec un émetteur de classe I.
Le standard Bluetooth définit en effet 3 classes d’émetteurs proposant des portées diffé-
rentes en fonction de leur puissance d’émission :
Classe Puissance Portée

I 100mW (20dBm) 100m
!
II 2,5mW (4dBm) 15-20m
III 1mW (0dBm) 10m
Table 2.2: Classes de la norme Bluetooth.
La technologie radio Bluetooth permet une transmission extrêmement fiable grâce aux
canaux de transmission redondants avec une possibilité de coexistence dans un environnement
radio inconnu, et un fonctionnement en parallèle de nombreux systèmes Bluetooth sur un site
grâce à une utilisation efficace des fréquences.

industriel
2.3.2 Wi-Fi
2.3.2.1 Définition
Le Wi-Fi est une technologie des réseaux locaux sans fil, c’est ensemble des protocoles de
communication sans fil permettant de relier par des ondes radio des ordinateurs portables, des
machines de bureau ou tout type de périphérique, à une liaison haute débit sur un rayon de
plusieurs mètres en intérieur (généralement entre une vingtaine et une cinquantaine de mètres)
à plusieurs centaines de mètres en environnement ouvert. Le terme Wi-Fi est une contraction
de « Wireless Fidelity » qui correspond au nom donné à la certification délivrée par la WI-FI
Alliance, c’est un organisme chargé de maintenir l’interopérabilité entre les matériels répondant
à la norme 802.11. Ainsi un réseau Wi-Fi est en réalité un réseau répondant à la norme 802.11 qui
est un standard international décrivant les caractéristiques d’un réseau local sans fil (WLAN).
La technologie 802.11 a été standardisée à partir de 1997. Au départ, le débit ne dépassait pas
1 à 2 Mbps. Afin d’améliorer les performances des révisions ont été apportées à cette norme, le
tableau suivant présente les différentes versions de la norme IEEE 802.11 :
Norme Caractéristiques
-Portée : quelques mètres ;
-Débit théorique : 2Mbps ;
802.11
-Débit réel : 1Mbps ;
-Fréquence : 2,4GHz.
-Portée :10m ;-
802.11a
-Fréquence : 5GHz.
-Portée :300m ;
802.11b
-Portée : 100m ;
802.11g
-Portée :100m ;
802.11n
-Fréquence :2,4GHz / 5GHz.
802.11e -Extension pour amélioration du facteur qualité de service.
802.11f -C’est une recommandation destinée aux vendeurs de points d’accès pour une
meilleure interopérabilité des produits de fabricants différents.
802.11i -Extension pour améliorer la sécurité de transmission (chiffrement et authentifica-
tion).
Table 2.3: Différentes normes du Wi-Fi.

industriel
2.3.2.2 Les fréquence Wi-Fi
Les standards Wi-Fi utilisent deux bandes de fréquences : La bande ISM (Industrial
Scientific and Medical radio bands) et la bande U-NII (Unlicensed National Information In-
frastructure). La bande ISM se compose de trois sous bandes : 902-928MHz, 2,400-2,4835GHz
et 5,725-5,850GHz, pourtant la bande U-NII se compose de deux sous bandes : 5,15-5,35GHz,
5,725-5,825GHz.
2.3.2.3 Les équipements Wi-Fi
— Les adaptateurs sans fil ou carte d’accès : une carte réseau est une sorte d’adaptateur,
comme tout adaptateur Wi-Fi, permettant à une machine de se connecter à un réseau sans
fil, composé d’une puce liée à une antenne et qui peut être insérée dans un équipement
informatique. Les adaptateurs Wi-Fi sont disponibles dans de nombreux formats (carte
PCI, carte PCMCIA, adaptateur USB, carte compactflash, ...). On appelle station tout
équipement possédant une telle carte.
(a) Adaptateur USB Wi-Fi. (b) Carte PCI.
Figure 2.5: Exemple des adaptateurs Wi-Fi.
— Les équipements d’infrastructure : Ils ont pour fonction d’interconnecter le réseau

Wi-Fi au réseau filaire. Il y a deux types essentiels d’équipements d’infrastructure :
• Point d’accès : Le point d’accès est le composant principal d’un réseau Wi-Fi qui
joue le rôle d’un concentrateur et centralise les communications provenant de toutes
les stations qui lui sont associées ;
• Pont : Un pont Wi-Fi est utilisé principalement pour interconnecter plusieurs ré-
seaux filaires Ethernet via une interface sans fil. Cette solution est bien adéquate
pour relier des réseaux filaires de différents bâtiments en évitant le câblage entre
eux.

industriel
(a) Pont Wi-Fi. (b) Point d’accès.
Figure 2.6: Exemple des équipements infrastructures Wi-Fi.
2.3.2.4 Les modes de fonctionnement du Wi-Fi
— Le mode infrastructure : En mode infrastructure, chaque ordinateur station (notée

STA) se connecte à un point d’accès via une liaison sans fil. L’ensemble formé par le point
d’accès et les stations situés dans sa zone de couverture est appelé ensemble de services de
base (Basic Service Set, noté BSS) et constitue une cellule, Chaque BSS est identifié par un
BSSID. Il s’agit généralement du mode par défaut des cartes 802.11b.
Figure 2.7: Structure d’un BSS.
Il est possible de relier plusieurs points d’accès entre eux (ou plus exactement plusieurs BSS)
par une liaison appelée système de distribution (notée DS pour Distribution System) afin
de constituer un ensemble de services étendu (Extended Service Set ou ESS). Le système de

industriel
distribution (DS) peut être aussi bien un réseau filaire, qu’un câble entre deux points d’accès
ou bien même un réseau sans fil. Un ESS est repéré par un ESSID (Service Set Identifier)
qui souvent abrégé en SSID, représente le nom du réseau et représente en quelque sort un
premier niveau de sécurité dans la mesure où la connaissance du SSID est nécessaire pour
qu’une station se connecte au réseau étendu.
Figure 2.8: Structure d’un ESS.
Lorsqu’un utilisateur passe d’un BSS à un autre lors de son déplacement au sein de l’ESS,
l’adaptateur réseau sans fil de sa machine est capable de changer de point d’accès selon la
qualité de réception des signaux provenant des différents points d’accès. Les points d’accès
communiquent entre eux grâce au système de distribution afin d’échanger des informations
sur les stations et permettre le cas échéant de transmettre les données des stations mobiles.
Cette caractéristique permettant aux stations de "passer de façon transparente" d’un point
d’accès à un autre est appelé itinérance.
— Le mode Adhoc : En mode Adhoc, les machines sans fil clientes se connectent les unes
aux autres afin de constituer un réseau point à point, c’est-à-dire un réseau dans lequel
chaque machine joue en même temps le rôle de client et le rôle de point d’accès. L’ensemble
formé par les différentes stations est appelé ensemble de services de base indépendants
(independant basic service set, IBSS). Un IBSS est ainsi un réseau sans fil constitué au
minimum de deux stations et n’utilisant pas de point d’accès. L’IBSS constitue donc un
réseau éphémère permettant à des personnes situées dans une même salle d’échanger des
données. Il est identifié par un SSID, comme l’est un ESS en mode infrastructure.
Dans un réseau ad hoc, la portée du IBSS est déterminé par la portée de chaque station.

industriel
Figure 2.9: Structure d’un IBSS.
Cela signifie que si deux des stations du réseau sont hors de portée l’une de l’autre, elles ne
pourront pas communiquer, même si elles "voient" d’autres stations. En effet, contrairement
au mode infrastructure, le mode ad hoc ne propose pas de système de distribution capable
de transmettre les trames d’une station à une autre. Ainsi un IBSS est par définition un
réseau sans fil restreint.
2.3.3 Zigbee
2.3.3.1 Définition
ZigBee est une technologie de réseau personnel sans fil WPAN : c’est une technologie sans
fil à bas débit et à courte portée qui utilise les ondes hertziennes pour transporter des messages
entre deux ou plusieurs entités réseaux. Il est caractérisé par une portée comprise entre quelques
mètres et quelques centaines de mètres et un débit faible (entre 20 et 250Kbits/s). La différence
entre ZigBee et la plupart des autres réseaux locaux et personnels sans fil (Wi-Fi, Bluetooth),
c’est que le ZigBee est optimisé pour une faible utilisation du médium hertzien. Typiquement,
un module ZigBee occupera le médium pendant quelques millisecondes en émission, attendra
éventuellement une réponse ou un acquittement, puis se mettra en veille pendant une longue
période avant l’émission suivante, qui aura lieu à un instant prédéterminé. ZigBee est conçu
pour interconnecter des unités embarquées autonomes comme des capteurs/actionneurs, à des
unités de contrôle ou de commande.
Le protocole ZigBee s’appuie sur le standard IEEE 802.15.4 pour les couches physique et

industriel
liaison, qui sont les couches 1 et 2 du modèle OSI ainsi que sur le développement des couches
réseau et applicative par la ZigBee Alliance. Le point fort de ZigBee est en effet sa très faible
consommation énergétique, grâce à un mode de fonctionnement appelé doze ou somnolence, ce
mode permet à une entité communicante ZigBee de consommer très peu d’énergie (100W) tout
en permettant de passer en mode opérationnel en très peu de temps (300s).
2.3.3.2 Les fréquences Zigbee
Conformément à IEEE 802.15.4, ZigBee peut travailler sous trois bandes de fréquences :
— 868MHz pour la région Europe ;

— 915MHz pour l’Amérique du Nord ;
— 2,4GHz pour une couverture mondial.
2.3.3.3 Les équipement Zigbee
ZigBee définit trois types d’équipements pour constituer un réseau :
— Le coordinateur Zigbee (ZC) : c’est le nœud le plus important dans tout réseau Zigbee,
il est unique, son rôle est de stocker l’information sur le réseau et de déterminer le chemin
optimal entre deux points du réseau, il sert à créer le réseau puis il agit comme un simple
routeur une fois le réseau créé.
— Le routeur Zigbee (ZR) : c’est le nœud intermédiaire, celui-ci doit d’abord s’associer
avec le ZC ou un autre ZR. Il accepte ensuite que d’autres éléments du réseau s’associent
à lui, il se comporte comme un coordinateur et relaie les messages selon un protocole de
routage spécifié.
— L’équipement terminal Zigbee (ZED) : c’est le nœud le plus simple. Celui-ci doit
d’abord s’associer avec le ZC ou un ZR. Il ne constitue qu’un élément final du réseau, car il
n’accepte ni association, ni participation au routage des messages.
2.3.3.4 Les topologies d’un réseau Zigbee
La technologie Zigbee utilise trois types de topologie réseau :
— Topologie en étoile (Star) : Dans cette topologie, les routeurs ZR sont connectés au
nœud coordinateur ZC, tous les messages sont relayés par le coordinateur, comme dans
un Piconet Bluetooth avec le maître ou dans un réseau Wi-Fi en mode infrastructure avec
le point d’accès. Les communications directes entre les routeurs sont impossibles. Le rôle
central du coordinateur implique de plus fortes dépenses énergétiques ; ce qui nécessite géné-
ralement une source d’alimentation non contrainte (batteries à fortes capacités, secteur...).

industriel
Figure 2.10: Topologie en étoile.
— Topologie en arbre (Tree) : Dans le cadre de cette topologie, le processus de création

du réseau s’articule autour du ZC dont la mise en service marque le début de la phase
de création. Par la suite, toutes les entités qui se trouvent à portée radio de ce nœud se
rattachent à lui. Les entités qui ne sont pas à portée du ZC se rattachent à l’un des ZR, de
proche en proche, jusqu’à la formation totale du réseau. Cette formation hiérarchisée forme
un arbre dont la racine est le ZC.
Figure 2.11: Topologie en arbre.
— Topologie maillée (Mesh) : Avec la topologie maillée, ou Mesh, tous les ZR à portée radio
les uns des autres peuvent dialoguer entre eux, sans structure hiérarchique. Un processus
de routage doit être mis en place pour relayer les paquets de bout en bout du réseau.
Figure 2.12: Topologie en maillée.

industriel
2.3.4 GSM
2.3.4.1 Le concept cellulaire
Dans un système cellulaire, la région couverte est divisée en cellule, comme illustré à la
figure 49. Une cellule est de forme circulaire mais dépend en réalité de la topographie de la
région qui est servie par l’antenne de la cellule. Pour plus de clarté, on peut les illustrer par
des hexagones. Au centre d’une cellule on retrouve un ou un ensemble d’émetteurs/récepteurs
correspondant à une bande de fréquences.
Figure 2.13: Concept cellulaire.
La dimension d’une cellule est fonction de la puissance de son émetteur-récepteur. Si un

émetteur-récepteur est très puissant, alors son champ d’action sera très vaste, mais sa bande
de fréquence peut être rapidement saturée par des communications. Par contre, en utilisant des
cellules plus petites, (émetteur-récepteur moins puissant) alors la même bande de fréquence
pourra être réutilisée plus loin, ce qui augmente le nombre de communications possibles.
La taille des cellules peut varier entre 0,5 et 35 km et dépend de la densité d’utilisateur
et de la topographie. Les cellules sont regroupées en bloc (appelé motif ou cluster). Le nombre
de cellules dans un bloc doit être déterminé de manière à ce que le bloc puisse être reproduit
continuellement sur le territoire à couvrir. Typiquement, le nombre de cellules par bloc est de 4,
7,12 ou 21. La forme et la dimension des blocs et le nombre de cellules est fonction du nombre
de fréquences (canaux) disponibles
2.3.4.2 Le GSM et ses évolutions
Le GSM pour « Global System for Mobile communication » est une norme de commu-
nication cellulaire radiophonique. En d’autres termes, c’est le système qui permet aujourd’hui

industriel
aux abonnés de rester connectés à un réseau où qu’il soit situé pour peu que des antennes soient
installées à proximité. D’abord utilisé principalement pour les communications téléphoniques
et l’envoi de messages courts avec une portée illimitée.
Étant déjà une révolution par rapport au réseau de première génération (réseaux ana-
logiques), le système connaît aujourd’hui une nouvelle évolution. Le réseau deuxième généra-
tion (surnommé 2G) et ses successeurs provisoires GPRS (2,5G), EDGE (2,75G), l’UMTS et
HSDPA.
2.3.4.2.1 GSM 2+ (2G) La norme GSM évolue pour s’enrichir de nouvelles possibilités.
Si la phase 2 contenait uniquement le renvoi d’appel et les restrictions d’appel, la Phase 2+ a
permis d’introduire : le signal d’appel, la mise en attente, l’indication de coût, l’identification
de l’appelant, la restriction d’identification d’appelant et l’identification de l’appelé.
2.3.4.2.2 GPRS 2,5G Le standard GPRS (General Packet Radio Service) est une évolu-
tion de la norme GSM, ce qui lui vaut parfois l’appellation GSM++ (ou GMS 2+). Etant donné
qu’il s’agit d’une norme de téléphonie de seconde génération permettant de faire la transition
vers la troisième génération (3G), on parle généralement de 2.5G pour classifier le standard
GPRS.
Le GPRS permet d’étendre l’architecture du standard GSM, afin d’autoriser le transfert

de données par paquets, avec des débits théoriques maximums de l’ordre de 171,2 kbit/s (en
pratique jusqu’à 114 kbit/s). Grâce au mode de transfert par paquets, les transmissions de
données n’utilisent le réseau que lorsque c’est nécessaire. Le standard GPRS permet donc
de facturer l’utilisateur au volume échangé plutôt qu’à la durée de connexion, ce qui signifie
notamment qu’il peut rester connecté sans surcoût.
Ainsi, le standard GPRS utilise l’architecture du réseau GSM pour le transport de la voix,
et propose d’accéder à des réseaux de données (notamment internet) utilisant le protocole IP.
Le GPRS permet de nouveaux usages que ne permettait pas la norme GSM, généralement
catégorisés par les classes de services suivants :
— Services point à point (PTP) :c’est-à-dire la capacité à se connecter en mode client-

serveur à une machine d’un réseau IP ;
— Services point à multipoint (PTMP) :c’est-à-dire l’aptitude à envoyer un paquet à un
groupe de destinataires (Multicast) ;
— Services de messages courts (SMS).
2.3.4.2.3 EDGE (2,75G) « Enhanced Datarate for GSM Evolution », c’est une solution
intermédiaire entre l’UMTS et le GSM proposant des débits théoriques maximals de 300kbits/s.
Pour améliorer les débits, l’EDGE optimise la connexion entre le terminal et la station de base

industriel
en prenant en compte la distance qui les sépare. Offrant des débits théoriques intéressant, ce
système a cependant l’inconvénient d’être peu rentable pour les opérateurs puisqu’il nécessite
de nombreuses mises à jour matériel du réseau. Pour cette raison, ce système n’a pas été mis
en place en Europe.
2.3.4.2.4 UMTS (3G) « Universal Mobile Telecomunications Systems », est le premier

système Européen dit de troisième génération. L’élargissement de la bande passante et la
meilleure utilisation des canaux ont permis d’améliorer le débit du réseau. Les principales
améliorations sont les suivantes :
— L’utilisation la plage de fréquences des 2000MHz ;

— L’élargissement des canaux, chaque canal est désormais large de 5MHz contre 200KHz pour
le GSM.
Toutes ces améliorations permettent de fournir à l’usager un débit maximal d’environs

384Kbits. De nombreux services sont alors nés de ce réseau 3G comme la visiophonie.
2.3.4.2.5 HSDPA(3,5G) HSDPA pour High Speed Downlink Packet Access est l’évolution
prévue pour le réseau UMTS. N’étant pour le moment qu’au stade de projet, on sait déjà que
l’HSPDA permettra d’augmenter le débit réel jusqu’à 2Mbits/s. Les principales modifications
porteront sur l’amélioration de la transmission radio. Cependant, comme pour le passage du
GSM à l’EDGE, cette évolution nécessitera de nombreux changements matériels et logiciels. La
figure II-19 suivante résume l’ensemble des évolutions de débit qu’a connu le GSM depuis son
lancement.
Figure 2.14: L’évolution du GSM.
2.3.4.3 Les fréquences GSM
Le GSM est un système radiophonique à qui l’on a alloué deux bandes de fréquences larges
de 25MHz chacune :
— 890 à 915 MHz pour les communications du mobile vers le fixe ;
— 935 à 960 MHz pour les communications du fixe vers le mobile.

industriel
2.3.5 L’architecture d’un réseau GSM
Le réseau spécifique pour le GSM s’appelle PLMN (Public Land Mobile Network), chaque
opérateur ayant le sien propre. Il est relié au Réseau Téléphonique Commuté Public (RTCP),
mais aussi directement aux autres réseaux de téléphonie mobile (UMTS). Un réseau GSM est
composé de quatre parties :
— La station mobile MS Mobile Station ;

— Le sous-système Radio BSS Base Station Sub-system ;
— Le sous-système Réseau NSS Network and Switching Sub-system ;
— Le sous-système d’exploitation OSS Operation Support Sub-system.
2.3.5.1 La station mobile
La station mobile est composée d’une part du terminal mobile, et d’autre part du module
d’identité d’abonné (SIM – Subscriber Indentity Module).
Le terminal mobile est l’appareil utilisé par l’abonné. Différents types de terminal sont
prescrits par la norme en fonction de leur application (fixé dans une voiture, portatif) et de
leur puissance (de 0.8W à 20W). Chaque terminal mobile est identifié par un code unique IMEI
(International Mobile Equipment Identity). Ce code est vérifié à chaque utilisation et permet
la détection et l’interdiction de terminaux volés.
Le SIM est une carte à puces qui contient dans sa mémoire le code IMSI (International
Mobile Subscriber Indentity) qui identifie l’abonné de même que les renseignements relatifs à
l’abonnement (services auxquels l’abonné a droit). Cette carte peut être utilisée sur plusieurs
appareils. Il est à noter que l’usager ne connaît pas son IMSI mais il peut protéger sa carte à
puce à l’aide d’un numéro d’identification personnel à 4 chiffres.
2.3.5.2 Le sous-système RADIO BSS
Le sous-système radio a pour fonction d’assurer les transmissions radioélectriques et gérer

la ressource radio. Il comprend 2 parties :
— La première, appelée station de base (BTS - Base Transceiver Station), consiste en un ou

un ensemble d’émetteurs-récepteurs et leur antenne. Généralement, une BTS est associée à
une cellule et est située au centre de celle-ci. La communication entre la station mobile et
la station de base est réalisée par l’interface Um, appelé aussi interface air ou lien radio.
— La seconde partie est le contrôleur de station de base (BSC – Base Station Controler) dont
le rôle est de gérer les ressources radio (configuration des canaux, transfert intercellulaire)
d’une ou plusieurs stations de base (BTS), en plus d’établir le lien physique (via l’interface
A) entre les BTS et le commutateur de service mobile (MSC - Mobile Switching Center, le

industriel
cœur d’un système cellulaire puisqu’il fait la gestion des appels et de tout ce qui est lié à
l’identité des abonnés).
2.3.5.3 Le sous-système réseau NSS
Le sous-système réseau permet de gérer l’acheminement des appels et la mobilité des

abonnés. Il regroupe toutes les fonctions de commutation et de routage. En d’autres termes le
NSS assure le routage et le transport des données entre deux abonnés lorsqu’une communication
est établie par exemple. Trois entités principales constituent le NSS :
Le MSC (Mobile service Switching Center) : il assure l’inter fonctionnement du système
cellulaire avec les différents réseaux de télécommunication ;
Le HLR (Home Location Register) : c’est une base de données où sont enregistrées les
données de références propres à chaque abonné ;
Le VLR (Visitor Location Register) : cette entité contient les données de travail relatives
aux abonnés présents dans la zone du MSC. Il permet de minimiser l’accès au HLR.
2.3.5.4 Le sous-système d’exploitation OSS
L’OSS comprend les centres d’exploitation de maintenance appelés OMC (Operation and
Maintenance Centre). Ce sont les entités qui permettent à l’opérateur de contrôler, de gérer et
d’administrer son réseau. L’OSS permet :
— La gestion commerciale ou administrative du réseau ;

— Gestion de la sécurité ;
— Gestion des performances ;
— Modification des configurations du réseau.

industriel
Figure 2.15: Exemple d’achitecture GSM.
2.3.6 Trusted Wireless 2.0
La technologie propriétaire Trusted Wireless 2.0 a été développée tout spécialement pour
une utilisation industrielle et se prête tout particulièrement à la redirection sans fil d’informa-
tions de capteurs/actionneurs ainsi qu’à l’envoi de faibles à moyennes quantité de données dans
des installations vastes.
Par visibilité dégagée, les distances de plusieurs centaines de mètres à quelques kilomètres
entre deux abonnés radio disparaissent.
Trusted Wireless 2.0 comble ainsi la lacune qui existait entre WirelessHart, la technologie
spécifique pour les réseaux de capteurs et Wireless LAN, la technologie très haute vitesse. Pour
une adaptation optimale à chaque exigence d’application, de nombreuses possibilités d’utilisa-
tion sont à votre disposition.
2.3.6.1 Ses avantage
2.3.6.1.1 Communication robuste et sans interférences Dans la bande de fréquence

2,4 GHz, sans licence, Trusted Wireless 2.0, utilise le principe dénommé FHSS (Principe du
saut de fréquence). La technologie utilise ici jusqu’à 127 canaux sélectionnés dans le spectre

industriel
complet des bandes de fréquence, avec lesquelles le saut s’effectue sur la base d’un modèle
semi-aléatoire. D’où un accroissement de la robustesse de la communication.
Par ailleurs, Trusted Wireless 2.0 réalise une très bonne gestion de coexistence de diffé-
rents systèmes radio. Grâce à l’utilisation de différentes bandes RF (Radio-Fréquence) ; il est
possible d’exploiter sans problème plusieurs systèmes Trusted Wireless 2.0 en parallèle. Il existe
également la possibilité de masquer certains canaux (Black Listing), pour pouvoir, par exemple,
exploiter en parallèle des systèmes WLAN, sans limitations de performance.
Les nouvelles exigences des évolutions de la norme EN 300328 v.1.8.1 sur les systèmes
radio dans la plage 2,4 GHz ont déjà été implémentées dans Trusted Wireless 2.0.
Figure 2.16: Principe du saut de fréquence (FHSS).
2.3.6.1.2 Transmission sûre Avec une technologie propriétaire telle que Trusted Wireless
2.0, le protocole n’est pas accessible publiquement, et permet, fondamentalement, une meilleure
protection de la technologie contre des attaques. Par ailleurs, des mécanismes de sécurité ont
été implémentés : le cryptage 128 bits de données veille à ce que des paquets de données qui
seraient écoûtés, ne puissent pas être compris et la vérification d’intégrité vérifie l’authenticité
de l’émetteur et rejette les notifications modifiées.
2.3.6.1.3 Flexibilité au niveau des capacités d’adaptation Trusted Wireless 2.0 per-
met également de régler le taux de transfert de l’interface radio et d’augmenter la sensibilité
du récepteur. En cas de faible taux de transfert, il faut compenser une distance beaucoup
plus grande qu’en cas de taux de transfert élevé. L’utilisateur peut également procéder à un
ajustement en fonction de l’application et de la portée requise.
2.3.6.1.4 Gestion décentralisée du réseau Les technologies telles que WirelessHart ou

Zigbee ont une approche centralisée de la gestion de réseaux. Cela signifie que tous les messages

industriel
se déplacent via un maître central et peuvent ainsi produire une énorme circulation dans le
réseau radio.
En revanche, Trusted Wireless 2.0. se positionne sur une gestion de réseau décentralisée.
Pour cela, des zones Parent-Child sont constituées dans le réseau radio, dans lequel un module
radio superviseur est désigné comme Parent et les modules qui y sont raccordés sont désignés
comme Child.
L’ensemble de la gestion de réseau se déroule à l’intérieur de la zone Parent-Child et

n’a pas besoin d’être effectué via le maître central. D’où une réduction de la circulation des
messages dans tout le réseau et une accélération de l’échange des données.
Figure 2.17: Gestion décentralisée du réseau dans la zone Parent-Child.
2.4 Choix des technologies sans fil cibles
Dans cette partie nous présentons une analyse comparative entre les technologies citées
dans la partie précédente à savoir : le Bluetooth (IEEE 802.15.1), le Wi-Fi (IEEE 802.11), le
Zigbee (IEEE 802.15.4) , le GSM et Trusted Wireless 2.0.
Ces technologies possèdent des avantages comme des inconvénients selon les scénarios
définis et les applications supportées. Le tableau suivant présente les caractéristiques générales
des technologies sans fil déjà présentées.

industriel
hhhh
hhhh Technologies
hhh
hhh Wi-Fi Bluetooth Zigbee GSM Trusted Wireless
Caractéristiques hhhh
h
h
Fréquence 2,4GHz / 5GHz 2,402 - 2,480GHz 2,4GHz ou 868/915MHz 890 - 915MHz / 935 - 960MHz 2,4002 - 2,4785GHz
Portée 100m 100m jusqu’à 100m illimité jusqu’à 5km
Débit jusqu’à 100Mbps jusqu’à 3Mbps jusqu’à 250Kbps jusqu’à 384Kbps jusqu’à 500kbps
Fiabilité de
fiabilitée élevée fiabilitée élevée fiabilitée élevée fiabilitée élevée fiabilitée élevée
transmission
Table 2.4: Tableau comparatif des technologies sans fil.
2.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons fait une synthèse des technologies sans fil les plus utilisées
dans l’environnement industriel à savoir le Bluetooth, le Wi-Fi, le Zigbee, le GSM et le Trusted
Wireless. Ensuite l’analyse comparative nous a conduit à choisir les technologies cibles sur
lesquelles nous allons se baser pour définir les solutions sans fil.

Chapitre 3
Mise en œuvre du système de
commande de la roue-pelle par
radiofréquence
3.1 Introduction
Après avoir choisi les technologies sans fil cibles, nous allons présenter les deux catégories
de solutions en se basant sur les technologies choisies (Trusted Wireless, GSM). Ensuite, nous
définirons les critères de comparaison qui permettront de choisir la solution idéale qu’on mettra
en œuvre. Dans ce qui suit, on traitera la partie de réalisation pour la mise en service de la
communication.
3.2 Classification des solutions
3.2.1 La solution basée sur Trusted Wireless 2.0 (modules Radio-

line)
Dans cette solution, on va travailler avec les Radioline. Le système radio Radioline de
Phoenix Contact est le nouveau système radio pour installations et réseaux étendus. Il permet de
transmettre les données de commande série et les signaux d’E/S analogiques ou tout-ou-rien un
seul tour de molette permet d’attribuer simplement les entrées et sorties (sans programmation).
Radioline transmet aussi bien les signaux d’E/S que les données série et permet donc une
utilisation polyvalente. Par ailleurs, vous pouvez réaliser différentes structures de réseau : de la
simple connexion point à point jusqu’aux réseaux maillés complexes.
48
Chapitre 3. Mise en œuvre du système de commande de la roue-pelle par
radiofréquence
Figure 3.1: Les modules Radioline.
Le mappage d’E/S simplifie la distribution des signaux à l’échelle de votre installation.

D’un simple tour de molette, vous attribuez rapidement les entrées et sorties. Ainsi, vous pouvez
distribuer et multiplier les signaux d’E/S comme vous le souhaitez au sein de votre réseau et
ceci sans programmation fastidieuse.
Figure 3.2: Les molettes du mappage d’E/S.
Radioline offre les propriétés suivantes :
— Mise en service simple et rapide sans programmation ;

— Liaisons point à point simples ou réseau (linéaires, en étoile, maillées) ;
— Un module DI contient 8 entrées numériques ;

radiofréquence
— Un module DO contient 8 sorties numériques ;

— Structure de station modulaire avec jusqu’à 32 modules E/S par station via T-BUS ;
— Transmission de signaux E/S et données série ;
— Remplacement facile des modules même en cours de fonctionnement (à chaud) ;
— Isolation galvanique de canal à canal ;
— Plage de température étendue : -40 C. . . +70 C ;
— Communication fiable grâce au FHSS (principe du saut de fréquence) ;
— Propriétés de coexistence exceptionnelles ;
— Structures réseaux auto-génératrices ;
— Chiffrement sécurisé des données selon AES et authentification ;
— Longues portées grâce à la sensibilité du récepteur et à des vitesses de transmission des
données variables ;
— Propriétés de diagnostic exhaustives ;
— Utilisables dans mes zones ATEX.
La figure suivante illustre un schéma descriptif de la solution :
Figure 3.3: Schéma descriptif de la solution basée sur les modules Radioline de Trusted Wi-
reless 2.0.
3.2.2 La solution basée sur GSM
Dans cette solution, on va travailler avec les relais SMS. Le relais SMS est un système de
télécommande et de signalisation compact. Six entrées tout-ou-rien configurables comme en-
trées analogiques ou tout-ou-rien et quatre sorties de relais à contacts inverseurs sont surveillées
et commandées au moyen de messages SMS via le réseau de téléphonie mobile GSM. Chaque
changement d’état au niveau de l’entrée déclenche l’envoi d’un message SMS librement définis-
sable aux destinataires sélectionnés. Les sorties peuvent être activées ou désactivées au moyen
d’un message prédéfini par SMS. De cette façon, une perturbation peut être acquittée voire

radiofréquence
résolue à distance. Les sorties de relais peuvent être commutées en option pour une période
prédéfinie.
Figure 3.4: Le système relais SMS.
Le système relais SMS offre les propriétés suivantes :
— Message par SMS en cas de changement de statut à l’entrée ;

— Interrogation de l’état par SMS de toutes les entrées et sorties ;
— Relais SMS pour commande à distance des sorties ;
— Alarme par SMS en cas de chute de tension ;
— Réseau de téléphonie mobile GSM : 850, 900, 1800 et 1900MHz ;
— Commutation des sorties pour un temps prédéfini ;
— Communication par SMS et e-mail ;
— Format compact.
La figure suivante illustre un schéma descriptif de la solution :
Figure 3.5: Schéma descriptif de la solution basée sur le relais SMS.

radiofréquence
3.3 Étude comparatif et choix du matériel
Avant de choisir la solution qu’on va adopter, il s’est avéré de se baser sur les critères déjà
citer dans le cahier de charge.
Solution Trusted Wireless Solution GSM

Exigences normatives La fréquence 2,4GHz 850, 900, 1800 et,1900MHz
Délais 2 à 4 semaines 2 à 4 semaines
Gestion des E/S 8 entrées et 8 sorties numérique 6 entrées et 4 sorties numériques
L’immunité Installation du matériel dans un coffret IP67 Installation du matériel dans un coffret IP67
Disponibilité et MES Mise en service simple Mise en service compliquée
La portée Jusqu’à 5 Km Illimitée
coût juste du module E/R 494,65 euros 315 euros
Table 3.1: Tableau comparatif des deux solutions choisies.
Après une réunion et plusieurs discussions avec notre encadrant et le chef de département
maintenance, nous avons fini par choisir la solution Trusted Wireless grâce à sa mise en service
simple et son faible coût et suite aux contraintes susmentionnées qui répondent aux attentes et
objectifs d’amélioration et de centralisation fixés par la société.
3.4 Mise en œuvre de la solution
3.4.1 Volet matériel
3.4.1.1 Émetteur-récepteur radio : RAD-2400-IFS
Figure 3.6: Module radio RAD-2400-IFS.

radiofréquence
Le module radio RAD-2400-IFS est un convertisseur de signal qui permet, en plus de

l’interface câblée RS-232 et RS-485-2, de raccorder directement jusqu’à 32 modules d’extension
d’E/S, via le connecteur sur profilé. La communication sans fil est basée sur la technologie radio
Trusted Wireless 2.0. Le saut de fréquence (FHSS) et le codage 128 bits des données permettent
de répondre aux exigences les plus hautes relatives à la transmission de données immunisée
contre les parasites. Le module permet une transmission et utilise la technique de transmission
des signaux par des ondes radio basée sur l’étalement du spectre par saut de fréquence (FHSS)
sur la bande internationale 2.4 GHz non soumise à licence. L’adressage du module radio et
le mappage E/S des modules d’extension E/S s’effectuent rapidement et facilement grâce à la
molette à l’avant. Aucune connaissance en programmation n’est requise. Le tableau ci-dessous
résume les caractéristiques nécessaires de ce matériel :
Caractéristiques
Technologie sans fil Trusted Wireless (Standard propriétaires)
Portée 5 km (La portée peut être nettement supérieure ou inférieure et dépend de l’environnement, de la technologie d’antenne et du produit mis en œuvre)
Indice de protection IP20
Température ambiante (fonctionnement) -40 ˚C... 70 ˚C
Humidité de l’air admissible (service) 20 % ... 85 %
Vibrations (service) selon CEI 60068-2-6 :,5g, 10 Hz ... 150 Hz
Choc 16g, 11 ms
MTTF 142 Années (température,40 C, cycle de travail 100 % (7 jours par semaine, 24h/24))
Raccordement de l’antenne RSMA (femelle)
Raccordement de l’antenne Bidirectionnel
Direction Bidirectionnel
Bande de fréquence Bande ISM 2,4 GHz
Plage de fréquence 2,4002 GHz ... 2,4785 GHz
Transmission Algorithmes propriétaires de saut,de fréquence
16kbit/s (réglable)
Débit de données 125kbit/s (Réglage d’usine, modifiable)
250kbit/s (réglable)
20dBm (Hors d’Europe, réglable via logiciel)
Puissance d’émission maximale 19dBm (Europe, réglable via logiciel, valeur relative au débit de données)
18 dBm(Réglage d’usine, modifiable)
Sécurité Chiffrement des données,128 bits (AES) Advanced Encryption Standard
Sortie RSSI Une sortie de 0 à 3V
Désignation de la norme Compatible ATEX (Atmosphères Explosives) zone 2 (danger minime : gaz, vapeurs et brouillards)
Tension d’alimentation 19,2 . . . 30,5V DC
Table 3.2: Caractéristiques du module Émetteur-récepteur radio RAD-2400-IFS.
Remarque : La transmission par saut de fréquence (FHSS) est une méthode de transmis-
sion de signaux par ondes radio qui utilise plusieurs canaux (sous-porteuses) répartis dans une
bande de fréquence selon une séquence pseudo-aléatoire connue de l’émetteur et du récepteur.

radiofréquence
Figure 3.7: Schéma de connexion de RAD-IFS-2400.
3.4.1.2 Module d’extension des entrées TOR : RAD-DI8-IFS
Figure 3.8: Module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS.
Module d’extension d’entrées TOR avec 8 entrées TOR (0 ... 30,5V DC) va nous permettre
de recevoir la donnée numérique nécessaire puis la transmettre via le module émetteur récepteur
vers le sens nécessaire. Le tableau suivant résume les caractéristiques nécessaires de ce module :

radiofréquence
Caractéristiques
Humidité de l’air admissible,(service) 20 % ... 85 %
Choc 16g, 11 ms
MTTF 233 Années (température,40 C, cycle de travail 100 % (7 jours par semaine, 24h/24)
Description de l’entrée Entrée TOR
Nombre d’entrées 8
Désignation de la norme Compatible ATEX zone 2
Table 3.3: Caractéristiques du module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS
Figure 3.9: Schéma de connexion de RAD-DI8.
3.4.1.3 Module d’extension des sorties TOR : RAD-DO8-IFS
Figure 3.10: Module d’extension des sorties TOR RAD-DO8-IFS.

radiofréquence
Module d’extension des sorties TOR avec 8 entrées TOR (0 ... 30,5V DC) va nous per-
mettre de transmettre la donnée numérique nécessaire via un câble vers le sens nécessaire,
c’est-à-dire soit vers la carte des entrées TOR déportée de l’automate ABB, soit vers la carte
des entrées TOR de l’automate Allen Bradley. Le tableau suivant résume les caractéristiques
nécessaires de ce module :
Caractéristiques
Choc 16g, 11 ms
MTTF 233 Années (température,40 C, cycle de travail 100 % (7 jours par semaine, 24h/24)
Description de l’entrée Sortie TOR
Nombre d’entrées 8
Table 3.4: Caractéristiques du module d’extension des entrées TOR RAD-DI8-IFS
Figure 3.11: Schéma de connexion de RAD-DI8.
3.4.1.4 Alimentation - MINI-SYS-PS-100-240AC/24DC/1.5
Figure 3.12: L’alimentation MINI-SYS-PS-100-240AC/24DC/1.5.

radiofréquence
Pour alimenter notre module radio RAD-2400-IFS, une alimentation de 240AC/24DC est
convenable. L’alimentation MINI-SYS-PS-100-240AC/24DC/1.5 fournit une tension de sortie
de 24V DC. Le tableau suivant décrit ses caractéristiques nécessaires :
Caractéristiques
Vibrations (service) < 15 Hz, amplitude 2,5 mm (selon CEI 60068-2-6)
Plage de tension d’entrée 85V AC ... 264V AC
Tension de sortie nominale 24V DC 1%
Courant nominal de sortie (In) 1,5 A (-25 ˚C... 60 C)
Classe de protection II (en armoire électrique fermée)
sécurité électrique EN 60950-1/VDE 0805 (SELV)
Immunité EN 61000-6-2 :2005
Table 3.5: Caractéristiques de l’alimentation MINI-SYS
Figure 3.13: Schéma de connexion de MINI-SYS.
3.4.1.5 Antenne - RAD-ISM-2400-ANT-OMNI-6-0
Au niveau de l’installation nous avons ajouté des antennes permettant de localiser la

puissance de transmission rayonnée par les modules RAD-2400-IFS. Phoenix Contact propose
une gamme d’antennes de différent type :
— Antennes paraboliques utilisées dans la transmission terrestre, les radars, la radiodiffusion

par satellite et la radioastronomie. Ce type d’antennes ne servira pas dans notre installation,
vu que la machine roue-pelle se déplace ;
— Antennes directives utilisées pour les longues distances dans une direction avec un angle de
couverture. La zone de déplacement du roue-pelle est vue sur un angle de couverture = 168
et une distance de 300 m. Les antennes directives proposés ne permettent pas d’atteindre
cette couverture ;
— Antennes omnidirectionnelles utilisées pour toutes les directions et une couverture de 360.
Ces antennes sont bien adaptées avec notre installation.

radiofréquence
Plusieurs antennes omnidirectionnelles sont proposées, notre choix est basé sur le gain
qui doit être important et l’indice de protection de l’antenne que doit supporter en milieu
poussiéreux. Avec ces contraintes on a utilisé l’antenne RAD-ISM-2400-ANT-OMNI-6-0. Le
tableau suivant résume les caractéristiques nécessaires de l’antenne :
Caractéristiques
Type Omnidirectionnelle, RP-SMA femelle, acier inoxydable
Plage de fréquence 2,4GHz
Gain 85V AC ... 264V AC
Tension de sortie nominale 24V DC 1%
Angle d’ouverture horizontale/verticale 360/30
Table 3.6: Caractéristiques de l’antenne - RAD-ISM-2400-ANT-OMNI-6-0
Figure 3.14: L’antenne RAD-ISM-2400-ANT-OMNI.
3.4.1.6 Câble d’antenne - RAD-PIG-RSMA/N-0.5
Figure 3.15: Le câble d’antenne RAD-PIG-RSMA/N-0.5.
C’est le câble qui lie le module radio RAD-2400-IFS et L’antenne RAD-ISM-2400-ANT-

OMNI-6-0. Ses caractéristiques sont les suivantes :

radiofréquence
Caractéristiques
Type RP-SMA mâle
Longueur de câble fixe 0,5m
Plage de fréquence 900 MHz 2,4 GHz 5 GHz
Impédance 50Ohm
Table 3.7: Caractéristiques du câble d’antenne RAD-PIG-RSMA/N-0.5.
3.4.1.7 Câble de programmation - RAD-CABLE-USB
Câble de données USB pour la communication entre le PC et le module radio RAD-2400-

IFS. Alimentation pour le diagnostic et la configuration via le port USB du PC, longueur de
câble 2 m. La figure ci-dessous montre le câble de programmation :
Figure 3.16: Le câble de programmation - RAD-CABLE-USB.
3.4.1.8 Boîtier électronique - ME 17,5 TBUS 1,5/ 5-ST-3,81 GN
C’est un connecteur sur profilé qui permet le pontage de la tension d’alimentation à

l’aide de l’alimentation SYS-PS-100-240AC/24DC/1.5. La figure ci-dessous montre le boitier
électronique :
Figure 3.17: Boîtier électronique - ME 17,5 TBUS 1,5/ 5-ST-3,81 GN

radiofréquence
3.4.1.9 Relais d’interfaces Schneider Electric
La tension des entrées-sorties pour Allen Bradley et les cartes d’entrées déportées ABB
sont respectivement 24V/220V et 48V/ 24V. D’après ces caractéristiques et selon la disponibilité
du matériel dans le magasin de la société, nous avons utilisé quatre relais d’interface 24V, et
deux relais d’interface de 230V de la marque Schneider Electric pour réaliser l’interfaçage entre
les modules des E/S TOR de Phoenix Contact et les cartes des E/S déportées de l’automate
ABB ainsi que les cartes des E/S TOR de l’automate Allen Bradley . La figure ci-dessous
montre ces relais :
(a) Relais d’interface 24V. (b) Relais d’interface 230V.
Figure 3.18: Les relais d’interfaces.
3.4.1.10 Les Disjoncteurs de protections
Les disjoncteurs sont des composants électriques indispensables pour protéger les instal-
lations électriques. Selon les caractéristiques de l’installation et la disponibilité du matériel au
sein de la société, nous avons utilisé six disjoncteurs avec une intensité de déclenchement de
6A de marques différentes. Deux disjoncteurs pour la protection de nos modules des E/S TOR
Phoenix Contact, deux pour la protection contre l’alimentation 220V et finalement deux pour
protéger les relais d’interfaces. La figure ci-dessous montre l’un des disjoncteurs utilisés :

radiofréquence
Figure 3.19: Disjoncteur Merlin Gerin
3.4.1.11 Câble 3X1,5 mm
Pour lier les modules d’E/S Phoenix Contact avec les cartes d’E/S déportées de l’automate
ABB et les cartes d’E/S de l’automate Allen Bradley, nous avons utilisé quatre câbles pour
chaque coté. Chaque câble comporte trois fils de diamètre 1,5 mm, deux fils pour la phase (fil
bleu) et le neutre (fil marron) et le troisième fil pour la mise à la terre (verre jaune). La figure
ci-dessous montre le câble utilisé :
Figure 3.20: Câble 3X 1,5 mm.

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3.4.1.12 Coffret métallique
Pour assurer une protection garantie de nos modules Phoenix Contact, il est primordiale
des les installer dans des coffrets métallique. Les coffrets ont un indice de protection de 67, ce
qui correspond à notre besoin.
Figure 3.21: Coffret métallique.
3.4.2 Volet logiciel
3.4.2.1 Control Builder Compact pour AC 800M Controller
Le Control Builder Compact est un outil puissant pour créer des solutions de contrôle et
des bibliothèques de contrôle réutilisables pour AC 800M d’ABB. Sur la base de l’environne-
ment Windows, le logiciel offre un large éventail de fonctionnalités de contrôle pour AC 800M
y compris l’intégration de ABB Drives et démarreurs. De la logique binaire à un contrôle ré-
glementaire avancé, à partir de signaux de processus discrets à des objets de processus de haut
niveau. Compact Control Builder est l’outil pour l’ingénierie du code de contrôle et la mise en
page du matériel de l’AC 800M. Il crée la logique, des solutions d’automatisation séquentielles
et analogiques, et il permet un contrôle intensif pour tous les contrôleurs existants dans le
système d’automatisation à traiter dans une base de données.

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Parmi les avantages clés que Control Builder Compacte offrent on trouve :
— Outil de programmation intégré : outil unique qui contient un compilateur, éditeurs, des
bibliothèques standard pour développer des applications PLC et des types de matériel stan-
dard (unités) dans les bibliothèques pour la configuration matérielle de la programmation ;
— Bibliothèques auto-défini : Créer vos propres bibliothèques auto-définis contenant des types
de données, des types de blocs fonctionnels et plus, qui peuvent être connectés à tout projet.
Diverses fonctions et solutions pour le contrôle de la simple logique, le contrôle de l’appareil,
la commande en boucle, gestion des alarmes, etc. sont emballés comme des bibliothèques
standard ;
— Réutilisation des bibliothèques : Ingénierie réduit en favorisant la réutilisation des biblio-
thèques définies par l’utilisateur de données et les types de blocs de fonction ;
— Diagnostic complet : Simulation puissante en ligne et hors ligne des installations pour les
tests, la modification du programme, le dépannage et la mise en service. Les caractéristiques
pour les tests en ligne comprennent l’inspection d’état, Force, Overwrite, Tâches.
La figure suivante montre l’interface d’accueil du logiciel Control Builder Compact, il

affiche l’explorateur de projet et configuration matérielle réelle :
Figure 3.22: Interface d’accueil de Control Builder Compact.

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3.4.2.2 Graphics Editor
Graphics Editor est un outil de supervision développé par ABB, rapide et efficace pour
créer des affichages graphiques. Parmi ses avantages on trouve :
— État de l’éditeur d’art offrant des fonctions telles que undo, glisser-déposer, trouver, rem-
placer, zoom, fenêtres d’accueil, les barres d’outils, etc. . . ;
— Bibliothèque de symbole graphique complète ;
— Hors de la boîte prédéfinie, des éléments graphiques sont fournis avec les types de modules
de bloc et de contrôle de la fonction ;
— Full-graphiques vectoriels permettent une mise à l’échelle sans distorsion avec une résolution
maintenue ;
— Symboles graphiques évolutifs et paramétrables permettent des ajustements efficaces que
l’orientation ;
— Outils de documentation d’affichage pour tenir un registre de tous les graphiques d’ingénie-
rie ;
— La bibliothèque de solution permet de stocker et de récupérer des solutions réutilisables
avec glisser-déposer ;
— Des outils de migration pour ABB et les écrans d’autres fournisseurs ;
— Intuitif et facile à utiliser l’éditeur d’expression.
Figure 3.23: Interface de Graphics Editor.
3.4.2.3 PSI-CONF
Pour configurer le RAD-2400-IFS en mode IO data il faut télécharger et installer le logiciel

propriétaire de Phoenix Contact PSI CONF. Pour la configuration des modules il faudra se

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munir du câble RAD-CABLE-USB.
Figure 3.24: L’interface du PSI-CONF.
3.4.3 Architecture générale de l’installation
L’emplacement des cartes d’E/S déportées du broyeur cru 2 (nœud N32) , ainsi que les
différents obstacles existant dans l’usine, nous ont obligé de consacrer la Salle Electrique 5
pour l’installation du premier coffret et évidemment la cabine de commande de la roue-pelle
pour l’installation du deuxième coffret. La structure générale de l’installation est illustré par le
synoptique ci-dessous :

radiofréquence
Figure 3.25: L’architecture générale de l’installation.
3.4.4 Bilan des entrées-sorties
3.4.4.1 Coté salle électrique 5
Comme nous l’avons déjà mentionné, les conditions de l’usine nous ont conduits de choisir
les cartes d’E/S déportées dans la Salle Electrique 5. Afin de connecter notre matériel Phoenix
Contact au système de supervision, nous avons crée puis affecter, dans ces cartes déportées,
deux nouvelles entrées numériques pour la Disponibilité (K1) et la Réponse (R1) de la roue-
pelle, ainsi qu’une sortie numérique pour l’Ordre de marche (D1). Ces entrées-sorties TOR se
sont crée et affecter sous le logiciel Control Builder Compact et devront être distinguées des
autres entrées-sorties acheminées par le câble d’enrouleur de commande. La programmation
Sur ABB s’effectue à l’aide de la codification HAC (Holderbank Asset Code), c’est-à-dire que
nos entrées-sorties sont nommé selon cette codification, vous trouverez en annexe une figure
illustrant d’une façon abrégée la structure de ce code. Le tableau suivant représente le bilan de
ces entrées-sorties nouvellement crée selon le Control Builder Compact :
Nom (Code HAC) Poste Carte E/S Adresse Description

_310_RP1_C1_K1 N32.2.3.11 DI11 N32.2.3.11.31 Disponibilité roue-pelle
_310_RP1_C1_R1 N32.2.3.11 DI11 N32.2.3.11.32 Réponse roue-pelle
_310_RP1_C1_D1 N32.2.3.13 DO7 N32.2.3.13.32 Ordre de marche roue-pelle
Table 3.8: Bilan des entrées-sorties coté salle électrique 5.

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3.4.5 Coté roue-pelle
Les entrées-sorties de l’automate Allen Bradley sont déjà crées et affectées, nous allons
juste les présenter dans le tableau suivant :
E/S Adresse Description

O8.14 Disponibilité roue-pelle
!
O7.7 Réponse roue-pelle
I2.14 Ordre de marche roue-pelle
Table 3.9: Bilan des entrées-sorties coté roue-pelle.
3.4.6 Schéma électrique du câblage
Nous avons élaboré le schéma électrique suivant pour faciliter le câblage de l’installation :
Figure 3.26: Schéma électrique du câblage.

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3.4.7 Configuration matériel et mise en service
3.4.7.1 Préparation et cablage des modules Radiolines
Afin de raccorder les modules Radioline aux cartes d’E/S déportées de l’automate ABB
et aux cartes d’E/S de l’automate Allen Bradley, nous avons tiré quatre câbles, un pour l’ali-
mentation, deux pour les données E/S, et le quatrième câble est réservé au cas d’ajout d’un
nouveau signal.
Figure 3.27: Tirage des câbles.
Ensuite nous avons câblé les modules pour les préparer à la configuration.
Figure 3.28: Câblage des modules.

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Afin d’assurer la protection des modules, nous avons préparé les coffrets avec le matériel
nécessaire.
Figure 3.29: Coffret de protection.
Finalement, le montage des relais d’interface et les disjoncteurs.
(a) Coté roue-pelle. (b) Coté salle électrique 5.
Figure 3.30: Branchement des relais d’interfaces et des disjoncteurs.

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3.4.7.2 configuration des modules Radioline
Les étapes de cette configuration sont détaillées dans l’annexe. Elle est faite à l’aide
du logiciel PSI-CONF auparavant cité dans la section III.2. Nous allons nous intéresser plus
particulièrement aux adressages effectués sur les modules à l’aide des mollettes tournantes.
Dans notre cas, nous avons configuré l’adresse de station souhaitée avec la molette jaune
située sur le module radio. Cela génère une première configuration fonctionnelle. Un réseau doit
posséder un seul maître (adresse «01») et au moins un répéteur/esclave (adresse «02» à «99»).
Nous avons choisi le module radio coté Salle Electrique 5 comme maitre avec un adressage de
01 et le module radio coté roue-pelle comme esclave avec un adressage de 02.
Quant aux modules des entrées-sorties, nous avons choisit un adressage de manière à ce
que le module d’entrée coté Salle Electrique 5 a la même adresse du module de sortie coté
roue-pelle. La configuration finale est montrée par la figure suivante :
(a) Coté roue-pelle. (b) Coté salle électrique 5.
Figure 3.31: Distribution des adresses.
3.4.7.3 Essais du matériel
Avant d’entamer la phase de la mise en service du matériel, il est important d’effectuer

quelques essais, donc nous avons fais une simulation dans l’atelier de la société. Par exemple,
nous avons injecté une tension de 24V à l’entrée DI4 et nous avons remarqué que la réception est
effectuée sur la sortie DI4 de l’autre module. Et puis nous avons fais l’essai entre la roue-pelle
et la salle électrique 5 pour vérifier la portée du matériel. Le résultat était très satisfaisant,
même la qualité du signal était bonne. La figure ci-dessous montre la phase d’essai que nous
avons effectué :

radiofréquence
Figure 3.32: Essais sur le matériel.
3.4.7.4 Réalisation du système de supervision sur ABB
3.4.7.4.1 Affectation des entrées-sorties dans l’emplacement sur les cartes dépor-
tés L’affectation des entrées-sorties dans le hardware est effectuée selon le bilan des entrées-
sorties déjà cité grâce à Contrôle Builder. Les figures suivantes illustrent les étapes à suivre
pour pouvoir affecter les entrées-sorties dans le hardware :
Figure 3.33: Affectation des entrées K1 et R1 et dans le hardware.

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Figure 3.34: Affectation de la sortie D1 dans le hardware.
3.4.7.4.2 Affectation des entrées-sorties dans la base de données du programme

Après l’affectation des entrées-sorties dans le hardware, nous devons remplir une base de don-
nées ABB (Diagrams : liste des mnémonique) qui nous facilite la programmation, la recherche
et l’archivage. Et avec laquelle nous allons pourvoir superviser notre système dans les interfaces
graphique du logiciel Graphics Editor. La figure qui suive illustre la liste des variables avec
leurs codifications HAC dans la base de données ABB.
Figure 3.35: Affectation des entrées-sorties dans la base de données ABB.

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3.4.7.4.3 Présélection et supervision des modes câblé et sans fil Comme nous
l’avons déjà mentionné, la roue-pelle à la base est commandée par le câble d’enrouleur de
commande. Pour avoir une bonne gestion et une redondance entre le nouveau système sans fils
et l’ancienne méthode, nous avons jugé utile de créer au niveau du système contrôle commande
une présélection. La présélection va nous permettre de choisir la méthode souhaitée. Pour ce
faire, nous avons utilisé la programmation sur Control Builder. Le programme sur ABB se
fait par le langage digramme (blocs fonctionnels) (FBD), le FBD se présente sous forme de
diagramme : suite de blocs, connectables entre eux, réalisant des opérations, simples ou très
sophistiquées.
Nous avons choisi deux blocs PREBIN, ces deux blocs permettent de créer la présélection
de manière à ce que l’une des méthodes choisies cause la désactivation de l’autre. La figure sui-
vante montre la façon avec laquelle nous avons exploité les blocs fonctionnels dans le programme
ABB :
Figure 3.36: Programme bloc fonctionnel PREBIN.
Pour garder l’ancien programme utilisé pour le câble d’enrouleur de commande et ajouter
le nouveau programme, nous avons utilisé le bloc fonctionnel MOT2. Ce bloc, comme son nom
l’indique, est à la base utilisé pour un moteur à double sens de rotation. Pour sélectionner le
sens de rotation souhaité, il faut injecter l’entrée correspondante. D’où nous avons l’idée de
l’utiliser dans notre cas. Par analogie, lorsqu’on veut choisir le mode souhaité, on va cliquer
sur la présélection correspondante, et par la suite les informations vont être transmises selon
leurs adressages déjà affecté dans le système. En bref, la figure suivante montre l’exploitation
du bloc MOT2 :

radiofréquence
Figure 3.37: Programme bloc fonction nel MOT2 .
Après avoir créé la totalité des blocs fonctionnels nécessaires, on enregistre et on compile
programme, puis on le charge dans l’automate. Nous allons travailler par la suite sur la partie
supervision de notre projet et faire les boutons de présélection de notre installation sur le logiciel
de supervision ABB Plant Explorer et cela à l’aide de Graphics Editor. Le résultat final est le
suivant :
Figure 3.38: Interface de supervision sur ABB.

radiofréquence
3.4.7.5 Fixation du matériel et mise en service
Après avoir effectué la programmation et préparer le matériel nécessaire, il nous reste

juste de fixer les coffrets dans leurs endroits et câbler les modules selon le schéma électrique.
Les figures suivantes montrent clairement les coffrets installés dans les endroits correspondants :
Figure 3.39: Coffret coté salle électrique.
Pour faciliter l’intervention sur le matériel et avoir une qualité de transmission idéale,
nous avons installé le coffret coté salle électrique 5 sur un support métallique tournant sur la
terrasse de la salle électrique 5.
Figure 3.40: Coffret coté roue-pelle.

radiofréquence
3.4.8 Étude technico-commercial
3.4.8.1 coût de l’ancienne situation
— coûts directes :
Selon le prix de chaque composant entrant dans la situation actuelle, nous avons trouvé un
coût total de 150 200 MAD.
— coûts indirectes :
Données pour calculer le coût de la réparation du câble :
• Nombre moyen de réparation du câble de commande est 16 fois par an ;
• Durée de réparation : 2,5 heures ;
• Nombre des intervenants : 2 personnes ;
• coût d’intervention par heure : 100 MAD.
Le coût de la réparation du câble est :
2, 5 × 2 × 100 × 16 = 8000M AD.
Données pour calculer le coût des pertes de production :

• Nombre d’heures totales des arrêts des deux broyeurs crus en 2017 : 61,73 heures ;
• Pertes causées par les arrêts des broyeurs 4500 : MAD par heure.
Le coût total des pertes de production est :
61, 73 × 4500 = 277785M AD.
Données pour calculer le coût de la maintenance préventive :

• Selon l’historique du suivi des travaux de la maintenance préventive sur le câble
d’enrouleur de commande dans l’archive de la société de 2017, nous avons trouvé
un coût total de 6268,08 MAD.
Le coût total de la maintenance préventive est : 6268,08MAD.
Le tableau ci-dessous représente les coûts totaux de l’ancienne situation :

radiofréquence
Figure 3.41: coût de l’ancienne situation.
3.4.8.2 coût de la nouvelle situation
— coûts directes :
Données pour calculer le coût de l’installation et la mise en service :
• Durée de l’installation effectuée : 5 jours ;
• Nombre d’heure par jour : 4 heures ;
• coût d’intervention par heure : 100MAD ;
• Nombre des intervenants : 2 personnes.
coût d’installation et mise en service :
2 × 100 × 4 × 5 = 4000M AD.
coût du matériel : 54608.6MAD, vous trouverez en annexe le devis du matériel détaillé.

coût d’ingénierie : 15000MAD.
— coûts indirectes :
Données pour calculer le coût du contrôle préventif :
• Durée de contrôle par an : 48H ;
• coût de contrôle par heure : 100MAD.
coût du contrôle préventif : 4800MAD/an.
Le tableau ci-dessous représente les coûts totaux de la nouvelle situation :

radiofréquence
Figure 3.42: coût de la nouvelle situation.
3.4.8.3 Gain apportée à la société
Pour calculer le retour d’investissement, il suffit de calculer la différence entre le coût total
de l’ancienne situation et le coût total de la nouvelle situation. Le gain est de :
442253.08 − 7808.6 = 363844.48M AD.
3.5 Conclusion
Dans cette partie nous avons présenté les matériels et les logiciels choisis pour la réali-
sation du système de pilotage de la roue-pelle par une communication radiofréquence. Nous
avons vu aussi les différentes étapes de la configuration du matériel et de la mise en service
de l’installation. Finalement une étude technico-commerciale à été faite pour calculer le gain
apporté à la société

Chapitre 4
Mise en œuvre de la solution de
correction automatique du défaut biais
4.1 introduction
Dans ce chapitre nous allons présenter deux solutions proposées pour la correction auto-
matique du défaut biais. Ensuite nous définirons les critères de comparaison qui permettront
de choisir la solution idéale qu’on mettra en œuvre et enfin, à l’aide des matériels et logiciels
nécessaires nous allons réaliser la solution.
4.2 Classification des solutions
4.2.1 La première solution proposée
La solution proposée par l’entreprise SERALCO -On a eu recours à cette entreprise pour
résoudre le problème du défaut biais- était de changer les moteurs de translation qui ont une
vitesse fixe par des moteurs contenant un adaptateur de vitesse. Chaque nouveau moteur aura
un variateur de vitesse qui va être commandé par l’automate local Allen Bradley. De plus, il
nous faudra d’installer deux capteurs de proximités sur les galets et deux cames sur le pont et
cela pour contrôler l’alignement du pont par rapport aux galets. En fonction des informations
délivrées par les capteurs, et grâce aux nouveaux moteurs asservis entre eux, la correction du
défaut biais s’effectuera d’une manière automatique.
79
Chapitre 4. Mise en œuvre de la solution de correction automatique du défaut biais
Figure 4.1: Schéma descriptif de la première solution.
Cette solution consiste à faire une correction à petite vitesse, qui est une correction fiable
et à haute précision, ainsi des économies d’énergie peuvent être réalisées en réduisant la force
du champ magnétique et par conséquent les pertes dans le moteur. L’économie d’énergie pour
des systèmes moyens d’entraînement est de l’ordre de 3 à 5% pour des faibles charges.
Le tableau suivant contient le coût total de cette solution :
Désignation PHT(MAD)
6 Moteur-bougie 1 056 000,00
! 6 Variateurs de vitesses 280 000,00
Mise en service 70 000,00
Total 1 406 000,00
Table 4.1: coût de la première solution.
4.2.2 La deuxième solution proposée
Cette solution est plus simple, plus pratique et moins onéreuse, elle consiste à utiliser
juste les moteurs existants plus de deux capteurs de proximité et de deux cames.

Elle se base sur la mesure de la distance entre les capteurs installés sur les galets et les
cames installées sur le pont, si la distance mesurée est inférieure à une distance qu’on la précise,
la correction se fait par les moteurs avec grande vitesse.
Figure 4.2: Schéma descriptif de la deuxième solution.
Le tableau suivant contient le coût total de cette solution :
Désignation PHT(MAD)
Capteur analogiques de distance (0-50mm) 6 333,60
Programmation Ressource propres
Mise en service Ressources propres
Total 6 333,60
Table 4.2: coût de la deuxième solution.

4.3 Comparaison et choix de la solution
Avant de choisir la solution qu’on va adopter, il s’est avéré de se baser sur les critères
déjà citer dans le cahier des charges, ces derniers seront évalués en donnant une note de 1 à
4 pour chacune .La solution ayant la note la plus élevée sera donc considérée comme étant la
plus optimale.
Sureté et Précision Délai Optimisation énergétique Immunité Disponibilité coût note finale
solution1 4 1 4 4 1 1 16
solution2 3 4 1 4 4 4 768
Table 4.3: Tableau comparatif des deux solutions.
remarque :la note finale est le produit des six critères.
Après cette étude comparative, la solution qui sera adoptée, et que nous avons jugée
adéquate pour répondre aux exigences du cahier des charges, est la deuxième solution, celle
basée sur les moteurs existants.
4.4 Mise en œuvre de la solution choisie
4.4.1 Volet matériel
Notre objectif était de réaliser le projet en utilisant un minimum de matériel. Matériel

utilisé :
— Carte des entrées analogiques ;

— Deux capteurs de proximité inductifs d’une distance de 0 à 50mm ;
— Deux cames.
4.4.1.1 Carte des entrées analogiques
L’automate Allen Bradley dispose des cartes d’E/S numériques seulement, alors il était
essentiel d’ajouter une carte d’entrées analogiques pour acquérir les données issues du capteur.
Parmi les critères importants du choix de la carte de l’automate et le nombre des entrées.
Comme nous avons 2 entrées analogiques, dues aux deux capteurs de proximité, donc le choix
d’une seule expansion représentée par une carte d’entrées analogiques à 4 entrées est justifié.
La carte choisie est 1746-NI4.

Figure 4.3: Carte d’entrées analogiques 1746-NI4.
4.4.1.2 Capteur de proximité inductif
Les capteurs à courant de Foucault sont des capteurs très robustes qui sont destinés à
des environnements industriels très sévères. Ces capteurs mesurent sans contact des distances,
des vibrations, des faux ronds, à des fréquences très élevées sur des cibles métalliques sans être
perturbé par d’éventuel encrassement d’huile, de graisse ou autres produits non conducteur et
non métallique.
Figure 4.4: Capteur de proximité inductif.

Le principe de mesure à courants de Foucault n’est en fait rien d’autre qu’un procédé
de mesure inductif. L’effet permettant la mesure par les courants de Foucault repose sur l’ex-
traction d’énergie à partir d’un circuit oscillant. Cette énergie est nécessaire à l’induction de
courants de Foucault dans les matériaux à conductivité électrique. Pour cela, une bobine est
alimentée en courant alternatif, ce qui donne naissance à un champ magnétique autour de la
bobine. Il suffit alors de placer un objet à conductivité électrique dans ce champ magnétique
pour y voir se former conformément à la loi d’induction de Faraday - des courants de Foucault.
Conformément à la loi de Lenz, le champ propre à ces courants de Foucault oppose une force à
celui de la bobine, ce qui entraîne une modification de l’impédance de la bobine. Cette varia-
tion d’impédance dépend de l’écart entre le capteur et l’objet à mesurer et se traduit par un
changement de l’amplitude de la tension de la bobine du capteur. Cette variation se présente
sous la forme d’une grandeur mesurable correspondant à la variation de distance qui sera mise
en forme dans un contrôleur.
Figure 4.5: Principe du mesure du capteur de proximité inductif.

avantages des systèmes de mesure de déplacement fonctionnant selon le principe des cou-
rants de Foucault :
— Utilisables pour tous les objets à conductibilité électrique présentant ou non des propriétés
ferromagnétiques ;
— Capteurs de petite taille ;
— Plage de température élevée ;
— Insensibilité au regard de l’encrassement, de la poussière, de l’humidité, de l’huile, des
matières diélectriques situées dans la fente de mesure et des hautes pressions ;
— Haute précision de mesure.
4.4.1.3 La came
La came doit être un objet métallique de conductivité électrique, sa surface dépend du

diamètre du capteur, plus le diamètre du capteur et donc le diamètre effectif du spot de mesure
augmente, moyennant la mesure sur une surface de plus en plus grande.
Figure 4.6: Principe du mesure du capteur de proximité inductif.

4.4.2 Volet logiciel et programmation
Certes, le matériel constitue une grande partie de la solution, mais le coté logiciel est aussi
très important pour le fonctionnement du système. Comme déjà cité, le fonctionnement de la
roue-pelle est automatisé par une Automate local Allen Bradley SLC 500 dont le logiciel de
programmation est RSlogix 500.
4.4.2.1 Logiciel de programmation RSlogix 500
Le logiciel RSlogix 500 est un logiciel de programmation de logique à contact (Ladder)

32 bits sous Windows pour les processeurs SLC 500 et MicroLogix. Fonctionnant en environne-
ments Windows 95, Windows 98, Windows 2000 de Microsoft et Windows NT, RSlogix 500 est
compatible aux programmes créés avec les logiciels de programmation sous DOS de Rockwell
Software. Les fonctions du logiciel RSlogix 500 comprennent :
— Un éditeur de logique à relais à structure libre permet de se concentrer sur la logique de

l’application plutôt que sur la syntaxe pendant que l’écriture de programme ;
— Un vérificateur de projet puissant qui sert à créer une liste d’erreurs et la parcourir pour
effectuer des corrections ;
— Une fonction rechercher et remplacer pour rapidement modifier les instances d’une adresse
ou d’un symbole particuliers ;
— Une interface pointer-cliquer, appelée arborescence de projet, permet d’accéder à tous les
dossiers et les fichiers que contient le projet ;
— Utilitaire de comparaison permettant de visualiser graphiquement les différences dans un
projet.
La figure suivante présente l’interface du RSlogix 500 :

Figure 4.7: Interface du logiciel RSlogix 500.
4.4.2.2 Liste des adresses des entrées analogiques
Adresse Mnémonique Commentaire

0 I : 12.0 Capteur de proximité coté route
1 I : 12.1 Capteur de proximité coté cabine
Table 4.4: Bilan des entrées analogiques.
4.4.2.3 Programme sous RSlogix 500
4.4.2.3.1 Acquisition des données analogiques Les deux capteurs de proximité induc-
tifs ont une sortie de 0 à 20 mA. Le signal de courant du capteur est proportionnel à une plage
de distance de 0 à 50 mm. La représentation décimale donnée par la carte pour une entrée
analogique de courant de 0 à 20 mon est de 0 à 16384. Pour le conditionnement dû signale issue
sur chaque entrée analogique, nous avons utilisé une instruction de mise à l’échelle SCL, cette
instruction multiplie la source par un taux spécifié, le résultat arrondi et ajouté à une valeur
de décalage et placé dans la destination. L’automate programmable doit lire le signal après
conversion sous forme d’un nombre entier qui définit la marge 0-20 mA où 0 mA représente le

minimum d’échelle, et 20 mA représente le maximum d’échelle. Donc suivant la variation de

distance, on aura une variation de courant au niveau de la carte analogique et comme ça une
variation de nombre entier sur le calculateur. L’opération de mise à l’échelle est affichée sous
forme de graphique comme ci-dessous, lequel indique la relation linéaire entre la valeur d’entrée
et la valeur mise à l’échelle obtenue :
Figure 4.8: boucle 0-20mA.
4.4.2.3.2 Calcul de la relation linéaire Nous avons utilisé les équations suivantes pour
exprimer la relation linéaire entre la valeur d’entrée et la valeur mise à l’échelle obtenue :
— Valeur mise à l’échelle = (valeur d’entrée pente) + décalage ;

— Pente = (échelle maxi – échelle mini)/ (entrée maxi- entrée mini)=(50 -0) / (16348 -0)=
0,0030 ;
— Décalage = échelle mini – (entrée mini pente) = 0 – (0 0,0030) = 0 ;
Donc :
— Valeur mise à l’échelle = (valeur d’entrée 0,0030) + 0 ;
Ce qui donne :
— la valeur d’entrée = (Valeur mise à l’échelle – décalage) / pente.
Exemple : La valeur mise à l’échelle 45 C va donner une valeur d’entée 14928. cet exemple
est montrée par le bloc SLC suivant :

Figure 4.9: Exemple de mise à l’echelle sur RSlogix 500.
Remarque : la fonction mise à l’échelle SCL utilisée dans le programme Ladder permet
de configurer le module d’entrée analogique afin qu’il renvoie les données à l’automate de sorte
que 0 mA renvoie une valeur 0 % en unités procédé et 20 mA renvoie une valeur 100 % qui
correspond à 16348 incréments.
4.4.2.3.3 Principe de correction du défaut biais Le principe de correction suit un prin-

cipe de régulation tout ou rien. Ce mode d’action est essentiellement discontinu. Sa réalisation
impose de se fixer une limite inférieure et une limite supérieure. Lorsque la mesure atteint la li-
mite inférieure, l’actionneur prend une position particulière (arrêt ou marche pour les moteurs
de translations côté cabine. De façon analogue, le fait d’atteindre la limite supérieure place
l’actionneur dans la position contraire. La mesure oscille donc entre ces deux valeurs extrêmes.
Ce réglage simple, bon marché présente l’inconvénient d’être peu précis.
Figure 4.10: Boucle de régulation tout ou rien.

— Si X est inférieur à W : Y=0 ;

— Si X est supérieur à W : Y =1.
Après avoir effectué les mesures nécessaires pour l’installation des capteurs de proximité,
nous avons trouvé que la distance initiale entre les capteurs et les cames sans défaut biais est
égale à 50 mm. Lorsque la distance est inférieure ou égale 35 mm, le défaut biais existera et
la correction s’effectuera suivant le sens nécessaire jusqu’à atteindre la distance 45 mm. Pour
effectuer ce test sur la distance acquise nous avons utilisé les deux instructions suivantes :
inférieure ou égale (LEQ), supérieur ou égal (GEQ).
(a) La fonction inférieur ou égal. (b) La fonction supérieur ou égal.
Figure 4.11: Les fonctions de comparaison.
Le logigramme suivant décrit parfaitement le processus de correction du défaut biais pour

les deux capteurs installés :

Figure 4.12: Logigramme de la correction du défaut biais.
Le programme de la correction du défaut biais se trouve en annexe.

4.4.3 Mise en service
Les mesures sont prises et la fixation des capteurs est comme suit :
Figure 4.13: Mise en place des capteurs.
La carte d’entrées analogiques est montée dans le rack de l’automate :
Figure 4.14: Montage de la carte d’entrées analogiques.

Pour résumer, la mise en place de la solution est récapitulée par la figure suivante :
Figure 4.15: Schéma récapitulatif de la solution.
4.5 Conclusion
Après une étude comparatif entre 2 solutions proposées pour la correction du défaut biais,
nous avons présenté dans ce chapitre les étapes nécessaires de la réalisation de la solution choisie,
allant de la description des matériels utilisés jusqu’à la programmation logicielle et la mise en
service.

Conclusion générale et perspectives
L’objectif principal de ce projet de fin d’études consiste à la réduction voire l’élimination

des arrêts imprévus de l’appareil de reprise au stock dû aux pannes électriques. Pour cela,
notre travail a été décomposé en deux parties majeures. La première consistait à l’étude d’un
système de communication sans fil pour commander l’appareil de reprise au stock afin de
remédier aux problèmes causés par la mobilité de cette machine et de satisfaire les besoins de
l’entreprise en matière de rapidité, fiabilité et évolutivité. Cette partie a été réalisée sur trois
phases. Dans une première phase, nous avons procédé à la sélection des technologies sans fil
adéquat selon une synthèse approfondie. La deuxième phase, quant à elle, elle a été consacrée
à la classification des solutions sans fil en se basant sur les technologies sélectionnées dans la
phase précédente. Ensuite, nous avons choisi la solution la plus appropriée en faisant une étude
technico-économique. Enfin, la troisième phase a porté sur la configuration des équipements
choisis et la programmation du matériel puis la mise en service.
La deuxième partie a pour but d’automatiser la correction du défaut biais de cette machine
.Cette partie a été réalisé sur deux phases, dans la première nous avons comparé les solutions
proposées, ensuite nous avons choisi la solution qui répond aux attentes de l’entreprise. La
deuxième phase a été destinée pour la programmation ainsi la mise en service de la solution
choisie.
En guise de perspectives, nous proposons comme extension de notre projet, la généra-

lisation de cette solution dans toutes les installations similaires existantes dans la cimenterie
d’Oujda (stacker , gratteur . . . ) ainsi qu’une supervision de la qualité du signal du nouveau
matériel sans fil grâce au port RSSI.
La réalisation de ce projet a constitué, pour nous, une expérience professionnelle et hu-

maine très fructueuse. En effet, elle nous a permis d’approfondir nos connaissances dans le
domaine de communication industrielle et des réseaux sans fil. Par ailleurs, elle nous a offert
la possibilité de connaître l’environnement de travail de l’ingénieur et les exigences du milieu
industriel qui fait partie intégrante de notre formation polyvalente.
94
Annexe A
Annexe
A.1 Codification HAC ( Holcim Asset Code)
La programmation Sur ABB s’effectue à l’aide de la codification HAC (Holcim Asset

Code), C’est pour cette raison que nous avons proposé de vous présenter d’une façon générale
la structure du Code HAC. Le code HAC généralement se décompose de 4 parties : la figure
suivante illustre d’une façon abrégée la structure de ce code.
Figure A.1: Structure du code HAC.
95
Chapitre A. Annexe
A.2 Les étapes de la configuration du matériel Radioline

détaillées
On lance le logiciel et on choisie le module RAD 2400 IFS dans l’onglet Wireless.
Figure A.2: Étape 1.
On sélectionne ensuite la région ou nous allons utiliser les modules, dans notre cas en
dehors d’Europe.
La fenêtre suivante s’ouvre et offre différentes possibilités comme par exemple :

— Ouvrir un projet existant ;
— Créer un nouveau projet ;
— Lire la configuration.
Dans notre cas nous allons créer un nouveau projet, cliquez donc sur « New ».
On sélectionne ensuite « Point To Point » et cliquez sur Next.
Il faut ensuite définir le nombre d’esclave, dans notre exemple 1 et cliquer sur OK.
On clique sur Next pour passer à l’étape suivante.

Dans cette nouvelle fenêtre nous allons configurer la communication radio, type d’application,
canal de communication, vitesse de transmission et distance entre les modules. Nous allons
configurer les produits comme suit :

Chapitre A. Annexe
On clique suer Next. Le logiciel nous propose un résumé de la configuration avec les
différents modules présents dans la configuration :
On clique sur Next pour accéder à la dernière étape.
Il est recommandé de sauvegarder la configuration avant de faire le transfert vers les

modules.
On clique sur Save pour sauvegarder notre projet.

Chapitre A. Annexe
On raccorde le RAD-CABLE-UBS entre notre ordinateur et le module Radioline puis on

clique sur transfert.
Le système nous affiche un message pour nous signaler qu’il va passer en ligne cliquez sur
OK, puis le transfert commence.
Un message de confirmation apparait une fois le transfert effectué avec succès.

Chapitre A. Annexe

Chapitre A. Annexe
Le mode diagnostique permet de vérifier la configuration de chaque module, de voir les

différents messages d’erreurs et le statu des entrées/sorties.
Sur le premier écran de diagnostic on retrouve :
— la liste des modules connectés ;

— les informations sur le module ;
— les modules d’entrées sorties connectées ;
— la configuration du port série ;
— la configuration réseau.
La vérification est faite et le matériel est prêt à être installé.
A.3 Devis du matériel Radioline
Le prix de chaque matériel utilisée dans la solution sans fil pour la commande de la
roue-pelle est détaillé dans le devis suivant :

Chapitre A. Annexe
Figure A.10: Devis matériel Phoenix Contact.

Chapitre A. Annexe
A.4 Programme Ladder RSlogix 500
Dans la figure suivante vous trouvez le programme utilisé pour la correction automatique
du défaut biais :
Figure A.11: Programme pour le capteur de proximité coté cabine.
Figure A.12: Programme pour le capteur de proximité coté route.

Chapitre A. Annexe
A.5 Les indices de protection
Figure A.13: Tableau des indices de protection .

Liste des abréviations
ABB : ASEA BROWN Boveri

SCADA : Supervisory Control and Data Acquisition
WLAN : Wireless Local Area Network
ABB : ASEA BROWN Boveri
SCADA : Supervisory Control and Data Acquisition
WLAN : Wireless Local Area Network
WPAN : Wireless Personal Area Network
WWAN :Wireless Wide Area Network
IEEE : Institute of Electrical and Electronics Engineers
ISM : Industrial Scientific Medical
WIFI : Wireless Fidelity
U-NII : Unlicensed National Information Infrastructure
GSM : Global System for Mobile Communications
GPRS : General Packet Radio Service
EDGE : Enhanced Data Rates for GSM Evolution
UMTS : Universal Mobile Telecommunications System
CPU : Unité Centrale de Traitement
DI : Digital Input
DO : Digital Output
AES : Advanced Encryption Standard
CEI : Commission Electrotechnique Internationale
IP : Indice de protection
104

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Dédicaces

Nous adressons nos vifs remerciements à M. Ahmed BENLGHAZI notre professeur et

Nous remercions également M. Hassan BENMOUSA et M. Marwan BENJANA,

La deuxième partie consiste à réaliser un système de correction du défaut biais de la même

Table des matières viii

Table des figures xiii

Liste des tableaux xv

1 Environnement technique et contexte du projet 3

1.2 Organisme d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2.1 LafargeHolcim Maroc en bref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

1.2.2 Cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2.3 5 Règles cardinales de sécurité de la cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . 5

1.3 Processus de fabrication du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.3.1 Définition du ciment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.3.3 Schéma général du processus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

1.4 Contexte du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

1.4.1 Système numérique de contrôle commande ABB 800xA . . . . . . . . . . 9

1.4.2 L’appareil de reprise au stock : la roue-pelle . . . . . . . . . . . . . . . . 13

1.5 Problématique et cahiers des charges fonctionnels . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1.5.1 Problématique et objectif du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

1.5.2 Cahiers des charges fonctionnels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

1.6 Conduite du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

2 Synthèse des technologies de réseaux sans fil dans l’environnement industriel 26

2.2 Les types des réseaux sans fil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.2.1 Les réseaux personnels sans fil WPAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.2.2 Les réseaux locaux sans fil WLAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.2.3 Les réseaux étendus sans fil WWAN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.3 Les technologies sans fils existant dans l’industrie . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

2.3.5 L’architecture d’un réseau GSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

2.3.6 Trusted Wireless 2.0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44

2.4 Choix des technologies sans fil cibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46

3 Mise en œuvre du système de commande de la roue-pelle par radiofréquence 48

3.2.1 La solution basée sur Trusted Wireless 2.0 (modules Radioline) . . . . . 48

3.2.2 La solution basée sur GSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.3 Étude comparatif et choix du matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

3.4 Mise en œuvre de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

3.4.1 Volet matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

3.4.2 Volet logiciel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62

3.4.3 Architecture générale de l’installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65

3.4.4 Bilan des entrées-sorties . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

3.4.5 Coté roue-pelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3.4.6 Schéma électrique du câblage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3.4.7 Configuration matériel et mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

3.4.8 Étude technico-commercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

4 Mise en œuvre de la solution de correction automatique du défaut biais 79

4.2 Classification des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.2.1 La première solution proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.2.2 La deuxième solution proposée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80

4.3 Comparaison et choix de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4.4 Mise en œuvre de la solution choisie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4.4.1 Volet matériel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82

4.4.2 Volet logiciel et programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86

4.4.3 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92

Conclusion générale et perspectives 94

A.1 Codification HAC ( Holcim Asset Code) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95

A.2 Les étapes de la configuration du matériel Radioline détaillées . . . . . . . . . . 96

A.3 Devis du matériel Radioline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100

A.4 Programme Ladder RSlogix 500 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102

A.5 Les indices de protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

Liste des abréviations 104

1.1 Les sites industriels de LafargeHolcim au Maroc. . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 Organigramme de la cimenterie d’Oujda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

1.3 Les matières constituant le ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

1.4 Processus général de fabrication du ciment. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9