Rapport

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE L’INNOVATION
INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIE (IST)
DEPARTEMENT : Sciences et Technologies
DOMAINE : Génie Industrielle
OPTION : Maintenance Industrielle
RAPPORT DE STAGE
En vue de l’obtention du diplôme de Licence professionnelle
THEME : AMELIORATION A LA
MAINTENANCE DES
ENSACHEUSES DE CIMASSO
Présenté et soutenu par KAFANDO ADAMA
Jury :
Président :
Professeur de suivi : M. Malker ILBOUDO
Rapporteur :
Maitre de stage : M. Thierry KIENDREBEOGO
Période de stage : 03 Octobre 2022 au 03 Janvier 2023
ANNEE ACADEMIQUE : 2021-2022

Sommaire
DEDICACE.....................................................................................................................................2
REMERCIEMENTS.........................................................................................................................3
LISTE DES FIGURES.................................................................................................................4
RESUME........................................................................................................................................7
INTRODUCTION............................................................................................................................8
CHAPITRE I : PRESENTATION DES STRUCTURES DE FORMATION ET D’ACCUEILS
...................................................................................................................................................10
I.1. Présentation de l’institut supérieur de technologies.........................................................10
I.1.1. Historique..................................................................................................................10
I.1.2. Départements............................................................................................................10
I.2. Présentation de CIMASSO..............................................................................................15
I.2.1. Historique de CIMASSO..........................................................................................15
I.2.2. Organisation de l’entreprise......................................................................................16
I.2.3. Les départements et services de l’entreprise..............................................................18
I.2.4. Département extérieur...............................................................................................19
I.2.5. Département technique..............................................................................................20
CHAPITRE II : GENERALITE SUR LE THEME....................................................................21
II.1. Généralité sur le ciment..................................................................................................21
II.1.1. Définition.................................................................................................................21
II.1.2. Composition du ciment............................................................................................21
II.1.3. PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT...................................................22
II.2. Généralité sur l’ensacheuse Roto-packer....................................................................26
II.4. Les composants additionnels de l’ensacheuse Haver Roto-Packer.............................41
CHAPITRE III : LA MAINTENANCE DE L’ENSACHEUSE ROTO-PACKER....................46
III.1. Etat des lieux.................................................................................................................46
III.1.1. Méthodologie..........................................................................................................46
III.2.GENERALITE SUR LA MAINTENANCE..................................................................47
III.2.1. Maintenance Corrective..........................................................................................47
III.2.3. LA MAINTENANCE PREVENTIVE...................................................................49
III.2.4. La maintenance appliquée à l’ensacheuse...............................................................50
CHAPITRES IV : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC............................................65
IV.1. Définition de l’AMDEC................................................................................................65
IV.1.1. Définition...............................................................................................................65
IV.1.2. Principe de base......................................................................................................65
IV.2. Processus de la méthode :..............................................................................................65
IV.3. Les critères d'analyse :..................................................................................................68
IV.3.1. La fréquence ou occurrence....................................................................................68
IV.3.2. La gravité :.............................................................................................................68
IV.3.3. La détectabilité :.....................................................................................................68
IV.4. Grille de cotation.......................................................................................................68
IV.5. AMDEC de l’Ensacheuse Haver et BOECKER............................................................69
IV.5.1. Entrainement..........................................................................................................70
IV.5.2. Station de remplissage...........................................................................................71
IV.6. AMDEC des composantes additionnelles de l’ensacheuse Haver et BOECKER..........73
IV.7. Le Plan de maintenance.................................................................................................77
IV.8. Recommandations.........................................................................................................79
CONCLUSION GENERALE............................................................................................................80
BIBLIOGRAPHIE..........................................................................................................................81
WEBOGRAPHIE...........................................................................................................................83
DEDICACE
Je dédis ce travail
A mes parents
A mes oncles, mes tantes
Mes sœurs et cousins

REMERCIEMENTS
Tout d’abord, Nous tenons à remercier mon professeur de suivi M Malker ILBOUDO
pour l’aide à la réalisation de ce travail, toujours disponible, merci encore
Nos remerciements à mon maitre de stage M Thierry KIENDREOGO, Ingénieur

Packing pour avoir su nous transmettre une partie de son savoir ce qui nous a aider
beaucoup non seulement dans la rédaction de notre rapport mais aussi à acquérir des
connaissances professionnelles
Ensuite nous tenons également à remercier, M Hamado Ouédraogo cadre dans la société
CIM FASO non seulement pour tous ses multiples efforts pour la concrétisation du
stage mais aussi pour ses conseils de sage qui nous ont permis d’être encore plus
mature. Merci pour tous Grand père, Que le bon Dieu vous bénisse.
Nos remerciements à M Benoit Zongo, Ingénieur Electrien pour ces conseils avisés et
pour avoir su nous transmettre une partie de son savoir
Nos remerciements à tous les techniciens qui nous ont fait confiance à nous donnant
souvent certaines taches professionnelles, cela nous a permis de s’imprégner de
l’environnement du milieu industriel et aussi nous a permis de nous responsabiliser et
d’être encore plus mature.
Nos remerciements à Dr Issa COMPOARE, pour l’idée de la création de ce noble

institut qui nous ont permis d’atteindre nos objectifs
Nos remerciements à Monsieur le Directeur général de l’IST et son corps professoral

qui ; nous ont transmis toutes les connaissances et compétences nécessaires à l’exercice
de notre métier qui est la Maintenance Industrielle
Enfin nous remercions les membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à notre
recherche en acceptant d’examiner notre travail.
LISTE DES FIGURES ET DES TABLEAUX
LISTE DES FIGURES
Figure 1:Organigramme de L’IST (Source IST)....................................................................11

Figure 2 : vue de face de la société CIMASSO........................................................................14
Figure 3 : Organigramme de l’entreprise (source CIMASSO)..............................................15
Figure 4 : Organigramme du département maintenance (source CIMASSO)....................16
Figure 5 : Les composantes du ciment (source Sahar FOUDIL et Mohamed EL
BATTACH).................................................................................................................................19
Figure 6 : Processus de fabrication du ciment (source rapport d’Amadou BA)..................22
Figure 7 : Silo de ciment (Photo prise le 02/11/2022)..............................................................23
Figure 8: Vue d’ensemble de l’ensacheuse Roto packer (source manuelle Haver et
Boecker).......................................................................................................................................25
Figure 9 : Partie supérieure du roto packer (Source manuel Haver et Boecker)................26
Figure 10 : Partie inférieure de l’ensacheuse (Source manuel Haver et Boecker)...............27
Figure 11 : Armoire électrique principale avec commande (Source manuel Haver et
Boecker).......................................................................................................................................29
Figure 12 : Ecran tactile (Source manuelle Haver et Boecker) et photo prise(02/11/2022) 29
Figure 13 : Bouton poussoir ou touche lumineuse (source manuel Haver et Boecker).......30
Figure 14 : Interrupteurs rotatifs sur les stations de remplissage (manuel Haver et
Boecker).......................................................................................................................................31
Figure 15 : Unité de maintenance (Source manuel Haver et Boecker) et photo prise
(02/11/2022).................................................................................................................................31
Figure 16 : Figure 16 : Transport du produit via la machine (source manuel Haver et
Boecker).......................................................................................................................................35
Figure 17 : Transport de sacs le long de la machine ; zone d'application sur la station de
remplissage (source manuel Haver et Boecker).......................................................................36
Figure 18 : Figure 18 : Remplissage gros débit (source manuel Haver et Boecker)...........38
Figure 19 : Remplissage petit débit (source manuel Haver et Boecker)..............................38
Figure 20 : Fin de remplissage (source Haver et Boecker).....................................................39
Figure 21 : Elévateur à godet (photo prise :02/11/2022).........................................................40
Figure 22 : Filtre à manche (photo prise 02/11/2022).............................................................41
Figure 23 : Vis de récupération (Photo prise :02/11/2022).....................................................42
Figure 24 : Le crible (photo prise 02/11/2022).........................................................................43
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Composition du ciment (manuel Haver roto packer).........................................21
Tableau 2 : Données machine (source manuel Haver et Boecker).........................................33
Tableau 3 : Exigence relative aux produits (source manuel Haver et Boecker)...................33
Tableau 4 : Consommation d’energie de la machine (source manuel Haver et Boecker)...34
Tableau 5 : Alimentation en air (source manuel Haver et Boecker).....................................34
Tableau 6 : Limites d'applicabilité de la machine (source manuel Haver et Boecker).......35
Tableau 7 : Historique des pannes (source CIMASSO).........................................................60
Tableau 8 : Gravité G................................................................................................................66
Tableau 9 :Fréquence ou occurrence........................................................................................66
Tableau 10 : Non-détection D....................................................................................................66
Tableau 11 : Les critères de criticité.........................................................................................67
Tableau 12 : Tableaux de grille de cotation............................................................................68
Tableau 13 : AMDEC sur l’ensacheuse Haver&Boecker Roto Packer................................72
Tableau 14 : AMDEC des composants additionnels de l’ensacheuse Haver Roto packer. .75
Tableau 15 : Plan de maintenance préventive de sous-éléments de l’ensacheuse...................77
Tableau 16 : Plan de maintenance préventive de l’ensacheuse..............................................78
LISTE DES SIGLES ET ABREVIATIONS
BAC : Baccalauréat
BTS : Brevet de Technicien Supérieur
ANPE : Agence National pour l’Emploi
CAMES : Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieure
CIMASSO : Cimenterie du Burkina Faso
C : Criticité
CEDO : Centre d’Enseignement à Distance de Ouagadougou
CFA : Communauté Financière Africaine
CREDO : Christian Relief and Développement Organisation
D : Détection
CIESA : Centre Internationale d’Etude Supérieures Appliquées
DTS : Diplôme de Technicien Supérieure
F : Fréquence
FAFPA : Fonds d’Appui à la Formation Professionnelle et à l’Apprentissage
G : Gravité
HSE : Hygiène de Sécurité d’Environnement
INJEPS : Institut des sciences du sport du développement Humain
ISO : Organisation International de la Normalisation et de la Standardisation
IST : Institut Supérieure de Technologie
SA : Société Anonyme
DTS : Diplôme de Technicien Supérieure
UO : Université de Ouagadougou
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance Et de leurs Criticités

RESUME
Ce projet de fin cycle traite du problème de l’optimisation de la fonction maintenance
par « l’élaboration d’un plan de maintenance ». L’objectif, cerner les différentes
composantes du processus de fabrication tout en cherchant celles qui présentent les
défaillances les plus critiques. Par la suite il consistera a identifier les organes
élémentaires de ces composantes qui portent préjudice au fonctionnement normal du
processus. Les méthodes proposées ont pour but de focaliser les efforts sur les
défaillances des équipements qui causent la majorité des effets nuisibles a la
maintenance, a la production et a la qualité. Elles reposent essentiellement sur l’étude de
la fiabilité des équipements d’une part et d’autre part sur une analyse type AMDEC du
processus. Ces techniques consistent non seulement a identifier les anomalies et les
dysfonctionnements du processus mais elles remontent jusqu’à leurs causes d’origine
puis suggèrent des actions préventives et correctives appropriées.
L’étude basée sur la fiabilité (MBF) a pour but d’élaborer un programme de

maintenance préventive afin optimise la sureté de fonctionnement et la sécurité des
moyens de production en tenant compte des aspects économiques.
La suite de cette étude est de déterminer les défaillances, les dysfonctionnements

critiques et les périodes des interventions par le de calcul des MTBF.La méthode a pour
but de déterminer les périodes d’interventions et les causes d’origine mais aussi de
chercher les solutions et engager les actions préventives et correctives appropriées pour
les éliminer et enfin généraliser, et standardiser les résultats a tous les composants
similaires des lignes d’ensachage.
L’analyse type AMDEC a pour but de voir le processus dans une approche globale puis
descendre jusqu’aux organes les plus élémentaires en utilisant des outils performants.
Abord elle permet de de suivre et de contrôler le processus, ensuite identifier ceux qui
sont critiques puis identifier les causes des défaillances et afin proposer des actions
préventives
INTRODUCTION
Face a l’augmentation de la population, les besoins en produits cimentiers pour la
construction des bâtiments et des infrastructures sont devenus très considérable ; ceci
d’une part, économie du marché mondial astreint les industriels a rester toujours plus
compétitifs pour la survie de leurs activites. Ceci implique en partie de développer et
d’assurer des moyens de production performants fiable, facile à manœuvrer et
économiquement viables.
Les ensacheuses Haver Roto packer occupent une place très importante dans toute usine
de ciment. En effet l’ensacheuse est indispensable a la production du ciment. La
défaillance d’une ensacheuse engendrait l’indisponibilité de la mise en sac du ciment,
qui pourrait occasionner la perturbation de la production et de l’expédition machine de
l’ensachage se charge d’ensacher le ciment dans des sacs et la vérification du poids du
poids via un système automatisé. Durant notre stage a CIMASSO les ensacheuses sont
régulièrement confrontées a de nombreuses pannes mécaniques (défaillances des becs),
électriques (défaillances des distributeurs) et pneumatiques (défaillances des vérins
d’éjections). En plus de cela nous rencontrons des problèmes de colmatage (c’est un
phénomène par lequel le système d’évacuation du ciment reste obstrue, jointe, bouche,
empêchement le passage du ciment).
Cest dans cet optique que notre étude porte sur le thème « Amélioration de la
maintenance de l’ensacheuse Haver Roto packer de CIMASSO ».
La machine est composée de 08 becs tournants qui se chargent du remplissage du

ciment dans des sacs.
L’objet principal de notre étude est de mettre à la disposition de CIMASSO une

ensacheuse toujours en bon état de fonctionnement.
Les objectifs spécifiques de notre étude sont :
Faire état des lieux de l’ensacheuse Haver Roto packer de CIMASSO
Poser des diagnostics fiables sur l’ensacheuse Haver Roto packer de CIMASSO
Faire des propositions qui, lorsqu’elles sont mises en œuvre permettront de garantir la
disponibilité et la fiabilité de l’ensacheuse Haver Roto packer de CIMASSO
Notre travail comporte quatres chapitres :

Le premier chapitre concerne, la présentation des structures d’accueilles
Le second chapitre consiste, à présenter les généralités sur le thème a savoir, généralité
sur le ciment (définition, processus de fabrication du ciment), généralité sur
l’ensacheuse (définition, description de l’ensacheuse, mode de fonctionnement).
Le troisième chapitre, parle de la maintenance de l’ensacheuse Haver Roto Packer ou

nous allons parler de l’état des lieux, de la maintenance en générale.
Le quatrième chapitre concerne l’application de la méthode AMDEC sur l’ensacheuse

et ses composants additionnels
CHAPITRE I : PRESENTATION DES STRUCTURES DE
FORMATION ET D’ACCUEILS
I.1. Présentation de l’institut supérieur de technologies

I.1.1. Historique
Le développement de l’Afrique passe par la qualification de ses ressources humaines.
Ainsi la formation professionnelle est particulièrement importante dans un
environnement marque par la mondialisation et la compétition .L’institut supérieure de
technologies en bref L IST est un établissement prive laïc d’enseignement supérieur
technique et professionnel agréer par l’État du BURKINA FASO ayant pour mission de
satisfaire les besoins des jeunes, des adultes, des entreprises et des organisations du
Burkina et de lAfrique.Apres 22 ANS d’existence il est aujourd’hui l’un des plus grands
institut d’enseignement supérieur du pays en terme d’effectif des etudiants,de nombre
de diplômes reconnus par le CAMES, de classement par le ministère en charge de
l’enseignement supérieur .Actuellement L IST compte plus de 2750 étudiants avec 23
diplômes reconnus par CAMES. Institut a développé et mis en œuvre de nouvelles
filières de formation.
Grace a des collaborations avec des universités publiques au niveau national et des
universités étrangères, plusieurs curricula dans divers métiers de l’informatique, du
génie minier, du génie biomédical, du secrétariat, du marketing, de la gestion et de
l’agroalimentaire ont été développés.
I.1.2. Départements
L’établissement compte plusieurs niveaux de formation BAC+2, BAC+3 ET BAC+5

regroupes dans deux départements : Le département Sciences et Technologies et le
département sciences de Gestion.
I.1.2.1. Départements sciences et technologies

Ce département prépare aux diplômes suivants :
 DTS en Génie électrique option :

 Electronique et informatique Industrielle
 Electronique
 DTS Réseaux Informatiques et télécommunication
 DTS Génie Biomédical
 DTS Génie minier
 DTS Génie civil
 DTS Agroalimentaire
 DTS Maintenance Industrielle
 Ingénieur des travaux informatiques option Réseaux et système
Informatiques (Reconnu équivalent a un BAC+3 PAR le CAMES lors de
son 23 colloque tenu a LOME au Togo en 2007)
 Licence professionnelle en maintenance Biomédicale et Hospitalière
 Licence professionnelle en Qualité et sécurité sanitaire des aliments
 Licence professionnelle en Génie de procédés Industriels et Alimentaires
 Licence professionnelle en Nutrition Appliquée
 Licence professionnelle en Maintenance Industrielle
 Licence Energie Nouvelle et Renouvelable
 Licence professionnelle en Génie minier
 Licence professionnelle en Génie civil
 Licence professionnelle en Electrotechnique
 Master en réseau, Informatique et MultiMedia (en double diplomations
avec le CIESA du Nouveau Brunswick, Canada)
 Master en Génie industriel (en double diplomations avec le CIESA du
Nouveau Brunswick, Canada)
 Master en gestion de l’environnement tropical (en double diplomations
avec la CIESA du nouveau Brunswick, Canada)
 Master en Génie minier
 Master en Génie Civil
 Master en Agroalimentaire
 Master en Electrotechnique
 Master en Génie Biomédical
 Masters en Energie nouveaux et renouvelable
I.1.1.2. Département sciences de gestion

Ce département prépare aux diplômes suivants :
 DTS Finance Comptabilité (reconnu équivaut a un BAC+2 par le CAMES lors

de son 24eme colloque tenu a Bamako au Mali en 2009)
 DTS Secrétariat de direction Bureautique qui fait l’objet de la présente requête
de reconnaissance
 DTS en Marketing et gestion commerciale
 DTS en Gestion des ressources humaines
 DTS en transport logistique
 DTS Banque et Micro finance

 DTS Communication d’entreprise
 Licence professionnelle dans les options suivantes :
 Gestion des projets
 Finance comptabilité
 Gestion des ressources humaines
 Marketing Management
 Communication d’entreprise
 Banque et Micro finance
 Assistanat de Direction Bilingue
 Logistique, transport et transit
 Des Masters en double diplomation avec le CIESA du nouveau Brunswick
Canada dans les options suivantes :
 Gestion de la Micro Entreprise
 Comptabilité, Contrôle et Audit de Gestion
 Banque et Finance Islamique
 Gestion des ressources humaines
 Banque et Micro Finance
 Gestion des projets
 Marketing et Communication d’entreprise
I.1.3. Organisation
L’institut est organisé selon les instances suivantes :
 L’assemblée des associes

 La direction générale
 L’assemblée d’établissement
 Le conseil Scientifique
 Le conseil de délibération
 Le conseil de discipline
La figure (01) ci-après présente l’organigramme de L’IST
Assemblée Générale des

Associes
Conseil de Gestion Directeur General Conseil Scientifique

Conseil de
délibération
Secrétaire du Directeur General
Agent de liaison
Secrétaire General Directeur Académique
Secrétaire de la
secrétaire General
Directeur commercial Directeur Département Département

Département
Marketing et Assurance Administratif et sciences et Formation
Sciences et Gestion
Qualité Financier Technologies continue
Service Marketing Service Maintenance
Webmaster Personnel
Scolarité Comptabilité
Service Relations en
Caisse principale
entreprise
Figure 1:Organigramme de L’IST (Source IST)

I.1.4. Ressources matérielles
Conscient qu’il s’agit d’un pilier de la qualité de l’enseignement, L’institut investit dans
le développement des infrastructures et des équipements. Il comprend ainsi :
 Six (06) sites

 Bureaux pour l’administration et salle des professeurs
 Salles de cours et salle polyvalente
 Trois (03) salles de micro-ordinateurs climatisées avec accès a Internet haut
débit
 Atelier de maintenance informatique
 Laboratoire d’électronique
 Laboratoire de technologie alimentaire
 Centre de documentation
 Moyens pédagogiques (tableaux a marqueur, vidéo projecteurs, écrans plasma,)
I.1.5. Partenariats
L’institut a développé des partenariats extrêmement fructueux avec des structures de
formations et le monde des entreprises. On peut citer :la MEBF, le CEDO, la CCIA-BF,
le CREDO, le CEAS, l’ANPE, le RPTIC, la Caisse populaire, Eco Bank, Coris Bank
International, SONAR (assurance), INJEPS, APMB, Amicale des Anciens étudiants et
stagiaire burkinabè au Maroc, UNEEP-L, L’UPB, L’UO, L’ANVAR, Le PATRONAT,
Le Camp Sangoulé Lamizana
A l’international, l’Institut collabore étroitement avec SACO (ONG de volontaires

Canadiens), Humanitas Afrika (ONG Tchèque), le cégep de Lanaudière au Québec, le
CIESA du Nouveau Brunswick, le CFT du Niger et ELCPC du Ghana, London School
of Modern Studies (Angleterre).
I.1.6. Textes organiques

Les textes qui régissent l’IST sont entre autres :
 Arrêté portant autorisation d’ouverture

 Statut de la société IST SARL
 Règlement intérieur de l’assemblée Générale de Associes
 Plan stratégique de développement 2013-2018
 Manuel de procédures
 Règlement intérieur du conseil Scientifique
 Règlement intérieur de l’institut
 Organigramme
I.1.7. Adresse et situation géographiques des différents campus de l’IST

L’institut Supérieur de Technologie compte six campus dont Larle, Tampouy,
Wayalgin, Ouaga 2000, Tanghin, Gounghin et IST E-Campus (En ligne)
Le campus de Tampouy est situé sur la route de Ouahigouya (route nationale numéro 2)
a 100 mètres de l’échangeur du Nord et 300 mètres du rond-point. Les adresses sont :
 01BP823 Ouagadougou 01
 Tel :(226) 68280303/78897714
 Email : infos@istburkina.com, site web : www.istburkina.com
 Le campus Gounghin (siège) est situé côte EST de la paroisse de l’église Saint
Pierre de Gounghin
 Tel :(00226) 79160909 :
Le campus de Ouaga 2000 est situé après l’échangeur de Ouaga 2000, entre
L’IAM Ouaga 2000 et le rond-point du monument des martyrs. Il est joignable a
ladresse suivante :
Tel :(226) 70 20 70 48 /68 00 23 00
Le campus de Wayalghin est situé sur la route de Fada (route nationale numéro
4) a 900 mètres de l’échangeur de l’EST, face a face avec la station SODIGAZ
TEL :(00226) 53 00 98 00
Le « E-campus » répondant au numéro suivant :
Tel :(226) 68002300
En fin le Technopole Larlé est situé sur l’avenue Naaba Zombré, entre l’école
nationale de la police et l’église de Kologho-Naaba.
Tel :(226) 25 34 36 88
I.2. Présentation de CIMASSO
I.2.1. Historique de CIMASSO
Le BURKINA FASO compte actuellement 7 cimenteries qui produisent plus de

millions 700 mille tonnes de ciment par an. Parmi eux il ya CIMASSO, l’usine dans
lequel nous passer avons un séjour de 3 mois, situé à Lafiabougou à Bobo Dioulasso, la
capitale économique du pays
Avec une capacité de production annuelle de 2 millions de tonnes, CIMASSO est la

plus grande cimenterie du Burkina Faso, loin devant son ainée CIMFASO qui ne
produit que la moitié tous créer par l’homme d’affaire Inoussa KANAZOE en filiale
consortium avec le groupe CIM Métal. Elle commercialise deux qualités de ciment qui
sont : le super CPJ 45R et le super CPA 45R
Ouverte en 2018 sous la forme d’une société anonyme en consortium avec la filiale
CIM METAL Group avec un capital de 60 milliards, c’est la faramineuse somme qui a
été investit pour que CIMASSO sorte de terre et qu’il rapproche le produit du
consommateur en accroissant l’accessibilité et en résorbant la difficulté de transport.
Ainsi cette usine a créé plus de 3000 emplois dont 570 emplois directs, cela a vraiment
permis à résorber un temps soit peu le chômage et de relancer l’économie de Bobo et
partant du grand Ouest
Figure 2 : vue de face de la société CIMASSO

I.2.2. Organisation de l’entreprise
I.2.2.1. Organigramme de l’entreprise
Afin de parvenir aux conditions optimales de production, la direction de CIMASSO
s’est structurée selon les niveaux niveaux hiérarchiques et fonctionnels comme l’illustre
l’organigramme suivant :
DIRECTEUR GENERAL
ADJOINT DU
CHEF DE LA
DIRECTEUR GENERAL
SANTE SECURITE
DIRECTRICE DES DIRECTEUR DE LA DIRECTEUR

DIRECTEUR
DIRECTEUR D’USINE RESSOURCES LOGISTIQUE ET COMMERCIAL ET
FINANCIER
HUMAINES DES ACHATS MARKETING
PERFORMANCE
MANAGEMENT
DEPARTEMENT DEPARTEMENT DEPARTEMENT

MAINTENANCE PRODUCTION LABORATOIRE
Figure 3 : Organigramme de l’entreprise (source CIMASSO)
I.2.2.2. Organigramme du Département de maintenance

CHEF DE MAINTENANCE
INGENIEUR
INGENIEUR INGENIEUR INGENIEUR PLANIFICATEUR PLANIFICATEUR
AUTOMATICIEN
MECANICIEN ENSACHAGE ElECTRICIEN ELECTRICIEN MECANICIEN
CHEF DE POSTE
EQUIPE DE ROTATION EQUIPE DU JOUR
Figure 4 : Organigramme du département maintenance (source CIMASSO)

I.2.3. Les départements et services de l’entreprise
I.2.3.1. Le service HSE ou Hygiène Sécurité Environnement
C’est le service qui est chargé de la santé et de la sécurité du personnel dans l’entreprise
; ils sont chargés de veiller au strict respect des consignes de sécurité
I.2.3.2. Salle de contrôle

C’est l’un des services les plus important de l’entreprise. Ainsi c’est par ce
service qu’on arrive a suivre, contrôler les équipements. De plus c’est aussi le
centre des opérations de production et même de la maintenance. Toutes les
équipes de l’usine sont contrôles dans cette salle. Avant toute opération dans
l’entreprise, une consignation en salle de contrôle est obligatoire, histoire de
s’assurer qu’un opérateur de la salle ne mette pas en marche une machine alors
alors qu’une intervention est en cours. Ici a CIMASSO il existe deux salles de
contrôle qui sont : salle de contrôle principale et salle de contrôle secondaire au
niveau de l’ensachage.
I.2.3.3. Le laboratoire
Ce service garantit l’excellence du produit final. Le contrôle de la qualité du
ciment s’effectue a toutes les étapes de fabrication. Des analyses sont réalisées
sur les matières première tels que le clinker, le gypse, sable, gravier, caillou……
et aussi sur le produit final qui est le ciment
I.2.3.4. Service de ressources humaines

Il est charge de toutes les fonctions administratives et professionnelles de
l’ensemble du personnel de l’usine. Elle intervient lors des recrutements, prises
de stages, rémunération du personnel
I.2.3.5. Service commercial

Ce service se charge de l’étude de la concurrence, de l’étude des consommateurs
du produit, a savoir qui sont les clients, de combien et quand ont-ils besoin du
produit…, également de l’étude et de la recherche de marche, des achats des
matériels, de la vente des produits fabriques, de la publicité
I.2.4. Département extérieur

Les principales activités de ce département sont : L’approvisionnement et la
livraison
I.2.4.1. Service import ou service Approvisionnement

Il détermine les quantités de matières premières nécessaire a acheter et le
moment précis de la commande. Il est chargé de veiller aussi au respect des
conditions de stockage et au maintien d’une bonne gestion du stock afin d’éviter
un arrêt de production, faute de manque de matière première
I.2.4.2. Le service export

Lui il se charge de la distribution et la livraison du produit fini (Ciment)
I.2.5. Département technique
Ce département comprend un ensemble de services et d’ateliers lui permettant
l’obtention d’un produit fini en toute qualité. Ce sont :
Le bureau d’étude et de méthodes, l’atelier de production, le service contrôle
qualité, l’atelier de fabrication, le service maintenance et entretien
I.2.5.1. Le service production

C’est le noyau de l’entreprise. C’est l’endroit où se passe la production. Les
machines sont disposées de telle sorte à faciliter l’enchaînement des taches, c’est
le cas des quatres zones à savoir les zones de déchargement, Broyage, stockage
et d’ensachage
I.2.5.2. Le service maintenance

Il s’occupe de l’entretien de tous les équipements de la société et garantit a ces
derniers un bon état de fonctionnement surtout aux machines servant a la
production. Pour cela, les différentes politiques de maintenances : corrective,
systématique, préventive et améliorative sont adoptées par les services et
appliquées en fonction des situations qui peuvent se présenter.
I.2.5.3. Service qualité

Il a pour rôle
La vérification de la conformité d’un échantillon avant de donner le feu vert
pour le lancement d’une série ;
Le contrôle suivant un plan de surveillance la production. Ainsi, ce service réagit
au moindre écart par rapport aux spécifications du produit ;
Le contrôle de produits en sortie des postes d’usinage.
Veille au respect des normes ISO
En résumé il veille a ce que l’entreprise offre a tous ses clients des produits finis
a la hauteur d’une certaine renommée
CHAPITRE II : GENERALITE SUR LE THEME
II.1. Généralité sur le ciment
II.1.1. Définition
Le ciment est liant hydraulique, une poudre minérale pulvérulente d’aspect grisâtre. Il
forme avec l’eau ou une solution saline une pate homogène et plastique, capable
d’agglomérer, en durcissant, entre eux des substances comme le sable, les agrégats…….
Il est utilisé pour les ouvrages se devait d’être de qualité
II.1.2. Composition du ciment

Le ciment résulte du broyage du clinker, sulfate de calcium ajoute généralement sous
forme de gypse et enfin de produits additifs. Pour le clinker qui est le constituant
principale ; il est obtenu par un broyage et une cuisson a près 1450°C de calcaire et de
l’argile
ARGILE
PRODUIT D’ADDITON
GYPSE
Figure 5 : Les composantes du ciment (source Sahar FOUDIL et Mohamed EL

BATTACH)
CPJ45 CPA45
Calcaire 30.50% 20.50%
Adjuvant 350g/t 350g/t
Gypse 5% 5%
Tableau
1 :
Clinker 64.5% 72.50%
Composition du ciment (manuel Haver roto packer)

II.1.3. PROCESSUS DE FABRICATION DU CIMENT
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire,
une maîtrise des outils et des techniques de production, des contrôles
rigoureux et continus de qualité. Le processus se fait en deux étapes qui sont :
Etape I : Fabrication du clinker
Etape II: Le clinker au ciment
II.1.3.1. Fabrication du clinker

Exploitation de la carrière
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d'une carrière à ciel ouvert
par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique ou encore par ripage au bulldozer. La
roche est reprise par des dumpers vers un atelier de concassage.
Concassage
Pour réduire des dimensions de la matière première, et donc faciliter le stockage, on

passe par une opération de concassage qui consiste à soumettre les matières premières à
des efforts d’impact, d’attrition et de cisaillement
Pré homogénéisation
C’est l’étape qui suit le concassage et qui consiste à mélanger des différents
composants de la matière première ainsi que les ajouts qui entrent dans la
composition du ciment, tout en respectant les pourcentages de matière relatifs à
chaque composant, pour obtenir à la fin une composition chimique appelée : le
cru
Le séchage et le broyage
Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières doivent être
séchées et broyées très finement (quelques microns) dans des broyeurs à boulets ou
dans des broyeurs à meules verticaux. Ces derniers, plus récents, sont plus économes
en énergie et permettent un séchage plus efficace.
La cuisson O
La cuisson se fait à une température voisine de 1450 o c dans un four rotatif, long
cylindre tournant de 1,5 à 3 tours/minute et légèrement incliné. La matière chemine
lentement et se combine en venant à la rencontre de la source de chaleur, une
longue flamme alimentée au charbon pulvérisé, au fuel lourd, au gaz, ou encore
partiellement avec des combustibles de substitution (valorisation de résidus d'autres
industries).
L'énergie calorifique consommée est considérable : 3 200 à 4 200 K Joules
(l'équivalent de 100 kg de charbon) par tonne de clinker produit
Deux types d'échangeurs sont utilisés :
•L’échangeur à cyclone si le cru est introduit dans le four sous forme pulvérulente
(voie sèche),
•L’échangeur à grille s'il est introduit sous forme de granules humidifiées (voie semi-
sèche).
Entre l'échangeur et le four, est quelquefois installé un brûleur supplémentaire
assurant une « précalcination », c'est à dire une décarbonatation partielle qui
favorise les réactions ultérieures de clinkérisation et améliore la fiabilité de l'atelier
de cuisson.
A la sortie du four, un refroidisseur à grille permet d'assurer la trempe des nodules

incandescents et de les ramener à une température d'environ 100 degrés. Tout au
long de la cuisson, un ensemble de réactions physico-chimiques conduit à
l'obtention du clinker :
• la décarbonatation du carbonate de calcium (calcaire) donne de la chaux vive,
• L’argile se scinde en ses constituants : Silice et alumine qui se combinent à la
chaux pour former des silicates et aluminates de chaux. Ce phénomène progressif
constitue la clinkérisation.
Une fois le clinker obtenu, il est ensuite stocké dans des silos. Il faut noter, bien
que CIMASSO est la plus grande cimenterie du Burkina elle ne dispose pas de
dispositif qui permet de faire cette étape. Elle est obligée d’importer le clinker et
de procédé maintenant à la deuxième étape qui engendre définitivement le ciment.
II.1.3.2. Du clinker au ciment
Le clinker et les ajouts tels que le dolomite, le gypse…, qui sont des matériaux
grossiers par rapport à la granulométrie du ciment, sont introduits au niveau
du broyeur, dans des proportions prédéfinies, pour subir des efforts
mécaniques du broyeur et produire ainsi le ciment qui est d’une finesse
inférieure à 40 microns.
Ainsi le ciment est stocké dans des silos et est prêt à être ensacher
Figure 6 : Processus de fabrication du ciment (source rapport d’Amadou BA)

II.1.3.3. Stockage ou Silo
Stockage ou Silo Le silo est un dispositif en forme cylindrique qui sert a stockage le
ciment provenant directement du broyeur ; pour ensuite le transférer vers le service
ensachage
Figure 7 : Silo de ciment (Photo prise le 02/11/2022)
II.1.3.4. Ensachage
L’ensachage du ciment se fait par l’ouverture des dispositifs (la trappe et le floget) au
niveau des silos de stockage. Le ciment est ensuite transporté par des aéroglisseurs et
des élévateurs a godets puise passe par des cribles pour l’élimination des corps
étrangers. Apres le crible le ciment se déverse dans le presilo, puis en fin le Roto
packer. A CIMASSO, l’ensachage du ciment est fait par sacs de 50 Kg a l’aide des
ensacheuses Haver Roto packer a 08 becs de 120 tonnes/heures
II.1.3.5. Expédition
L’expédition des différents types de ciment (CPA, CPJ) se fait en sacs de 50kg et en
vrac. Le chargement des camions en sacs se fait manuellement et en vrac pour les
citernes ou vracier le chargement se fait directement a partir des silos de stockage
II.2. Généralité sur l’ensacheuse Roto-packer

II.2.1. Définition
L’ensacheuse est une machine rotative qui permet la mise en sacs de produits qu’il soit
sous forme liquide ou solide. Pour chaque type de produits a ensacher, différents
systèmes de conditionnement peuvent ainsi être mise en place. Ainsi la production de
l’ensacheuse dépend d’une part du nombre de becs qu’il possède. Par exemple pour un
roto packer de 08 becs, la production peut atteindre a grande vitesse 2400 Sacs/h. Pour
être compétitive chaque entreprise doit produire en qualité et au cout le plus bas.
Ainsi pour minimiser ce cout, on fabrique plus vite et sans interruption des produits sans
défauts afin d’atteindre la production maximale
Cependant les limitations technologiques des moyens de production ne permettent pas

d’augmenter continuellement les cadences. De plus produire plus sous-entend produire
sans ralentissements, ni arrêts. Pour cela, le système de production ne doit subir qu’un
nombre minimum de temps de non production, exceptes les arrêts planifies. Les
machines doivent fonctionne en régime permettant le rendement maximal. Cet objectif
est un des buts de la fonction maintenance dans une entreprise
II.2.2. Description de l’ensacheuse Roto packer

L’ensacheuse remplit les sacs du produit (ciment)a travers un système de rotation. La
machine se compose d’une partie supérieure avec un bac stockage en haut qu’on appelle
trémie principale et la partie inférieure de la machine connectée avec des stations de
remplissage. La partie supérieure et la partie inférieure de la machine sont reliées et
tournent autour d’un axe de rotation. L’axe rotation est maintenu sur un panneau de
plancher ferme. Apres la trémie principale, le ciment se déverse dans une trémie
secondaire, puis dans la station remplissage que contient chaque bec. Le Haver roto
packer que nous utilisons a CIMASSO contient 08 becs. Les sacs sont places sur le tube
de remplissage et a travers la rotation des turbines entrainée par un moteur qui se trouve
sur chaque de puissance 5,5 KW ; cela permet la mise en sacs de tous les tubes de
remplissage. Lorsqu’un sac est rempli et que le poids du sac avec le contenu est
conforme, la chaise éjecte alors le sac sur une bande et elle est ensuite transporté vers
des quaies, puis décharger dans des camions manuellement
Vue d’ensemble du Roto packer et ses sous éléments
Figure 8: Vue d’ensemble de l’ensacheuse Roto packer (source manuelle Haver et

Boecker)
1 entrée de produit
2 partie supérieure
3 Partie inférieure (avec stations de remplissage)
4 Dépoussiérage
5 palier inférieur
6 Armoire électrique principale avec commande

7 Unité de maintenance
II.2.2.1. Partie supérieure/entrainement

Les ensacheuses sont entrainées en rotation par un moteur principale de puissance 0,75
KW. ((1) dans le schéma ci-
dessous).Ce moteur a pour rôle que de faire tourner le Roto packer. Le réglage de la
vitesse de rotation se fait a partir d’un convertisseur de fréquence appelé variateur de
vitesse. Ce qui permet de présélectionner un régime de fonctionnement a la sortie.
Figure 9 : Partie supérieure du roto packer (Source manuel Haver et Boecker)

1 entraînement principal
2 Cadre-support
3 Couvercle
4 Trémie de réserve (avec armoires électriques supérieures des stations de remplissage)

II.2.2.2. Partie inferieure/Station de remplissage
C’est la partie qui assure le remplissage des sacs de ciment. Le poste de remplissage les
éléments suivantes
Figure 10 : Partie inférieure de l’ensacheuse (Source manuel Haver et Boecker)

1 Boîte d'entrée
2 Tambour de remplissage
3 Roue à aubes (derrière couvercle du tambour de remplissage)

4 Couvercle du tambour de remplissage
5 Couvercle de courroie
6 Puits de poussière
7 Selle basculante
8 Élément de fixation de bloc-fonction de électrovannes
9 Tôle de selle
10 Tôle de guide-sacs
11 Capôt de poussière
12 Tuyère de remplissage
13 Fixation de sac
14 Chaise porte-sac
15 Ensemble de fixation de manomètre et régulateur de pression
16 Moteur triphasé
17 ixation du moteur
II.2.2.3. Armoire électrique principale avec commande

C’est le dispositif qui pilote et contrôle tous les commandes et accessoires de
l’ensacheuse. Son rôle est de protéger les composants électriques, électroniques et les
appareils de commutation afin de permettre le bon fonctionnement de la machine
Figure 11 : Armoire électrique principale avec commande (Source manuel Haver et

Boecker)
1 Écran tactile
2 Bouton-poussoir lumineux
3 Bouton d'arrêt d'urgence
4 Interrupteur principal
Ecran tactile
C’est un dispositif informatique qui gère a la fois l’affichage et le pointage en

remplaçant la souris par le doigt ou un stylet. Il permet ainsi de sélectionner certaines de
ses zones par contact
Figure 12 : Ecran tactile (Source manuelle Haver et Boecker) et photo

prise(02/11/2022)
Touche lumineuse ou bouton poussoir lumineux
Trois boutons-poussoirs lumineux se situent sous l'écran tactile de la machine. Le

bouton-poussoir blanc Commande [1] permet de démarrer ou d'arrêter la machine. Le
bouton-poussoir vert Démarrage/ Arrêt [2] permet de démarrer ou d'arrêter la
production. Pour des raisons de sécurité, au cours d'une télémaintenance, la production
peut uniquement être démarrée sur site à l'aide de ce bouton-poussoir, et non par un
accès à distance via le logiciel ou la touche Démarrage/Arrêt de l'écran tactile. Le
bouton-poussoir bleu Acquitter le dysfonctionnement [3] doit être enfoncé après
l'élimination du dysfonctionnement afin de pouvoir redémarrer la machine après le
déclenchement du dispositif d'arrêt d'urgence
Figure 13 : Bouton poussoir ou touche lumineuse (source manuel Haver et Boecker)

Bouton d’arrêt d’urgence
Le bouton d’arrêt d’urgence [1] se trouve sur l’armoire principal de commande. Il

permet de déclencher un arrêt d’urgence. Lorsqu’on actionne le bouton d’arrêt
d’urgence :
• L’alimentation énergétique de la machine est coupée sauf la tension de commande de

l’actionneur multi tours.
• La partie inférieure dotée des stations de remplissage est freinée de manière contrôlée
jusqu'à l'arrêt.
• Les mouvements résiduels de la machine s’arrêtent immédiatement. Le bouton d’arrêt

d’urgence [1] doit être de nouveau déverrouillé par rotation de sorte que la machine
puisse être mise en exploitation. De plus, la tension de commande doit être de nouveau
allumé
Interrupteurs rotatifs
L'armoire de commande des stations de remplissage est dotée d'interrupteurs rotatifs. Ils
permettent d'enclencher et d'arrêter les différentes stations de remplissage. Un
interrupteur rotatif présente deux positions :
• ARRÊT
• MARCHE
Figure 14 : Interrupteurs rotatifs sur les stations de remplissage (manuel Haver et
Boecker)
II.2.2.4. Unité de maintenance
C’est un dispositif mécanique conçu pour suivre, contrôler et régler la pression d’air
dans la machine, lorsque les conditions du système varient, sans oublier la suppression
définitive lorsqu’on veut faire la maintenance. Ainsi il évite tout risque sur les vérins
pneumatiques du Roto packer.
Figure 15 : Unité de maintenance (Source manuel Haver et Boecker) et photo prise

(02/11/2022)
1 soupape à bille
2 régulateurs de pression
3 manomètres
4 Réservoirs de condensat
 Soupape à bille
Il permet d’ouvrir/fermer l'alimentation en air comprimé de la machine
 Régulateur de pression
Il permet régler la pression de service de la machine
 Manomètre
Il permet de lire la pression de service de la machine
 Réservoir de condensat
Lorsqu’il ya forte compression d’air cela entrainera une condensation de l’air qui va
devenir liquide plutard, et va se déverser dans ce récipient qu’on appelle réservoir de
condensat
II.2.2.5. Caractéristiques de la machine

Longueur : 2700 mm
Hauteur 4600 mm
Largeur 2700 mm
Poids 4800 kg
Capacité 1650 kg
Taux de production max. 2600 sacs/h
Poids de sac 50 kg
 Données machine
Tableau 2 : Données machine (source manuel Haver et Boecker)

 Exigences relatives au produit
Produit approprié CEM I Ciment Portland

Densité en vrac 0,90 kg/dm³
Finesse ("valeur de Blaine") max. 4000 cm²/g
Température < 80 °C
Teneur en eau max. 0,5 %
Tableau 3 : Exigence relative aux produits (source manuel Haver et Boecker)
 Consommation d’énergie de la machine
Tension de service 400 V CA

Variations de tension ±5%
Fréquence de réseau 50 Hz
Variations de fréquences ±2%
Type de réseau TN
Degré de protection IP 54
Débit nominal 44 kW
Fusible max. 63 A
Classe d'isolation B
Tableau 4 : Consommation d’énergie de la machine (source manuel Haver et
Boecker)
 Alimentation en air de la machine
Les indications suivantes sont déterminées par I'ISO 8573-1 :2010
Besoin en air comprimé de la machine env. 49,8 Nm³/h

Surpression 6–10 bar
Taille des particules 5 µm max.
Concentration en particules de l'air Nombre max./m³ 100000
comprimé
Point de rosée sous pression +3 °C
Teneur en huiles résiduelles 5 mg/m³ max.
Besoin en air de dépoussiérage de la env. 8500 m³/h
machine
Tableau 5 : Alimentation en air (source manuel Haver et Boecker)
Installation au-dessus du niveau de la mer < 1000 m

Humidité de l’air 75 humidité relative en %, sans condensation
pour 30 jours maxi. par an, selon la DIN
40040 / OIML
Température ambiante +5 – +40 °C
Approprié pour zone à protection 2
antidéflagrante 1 = oui
2 = non
Tableau 6 : Limites d'applicabilité de la machine (source manuel Haver et Boecker)

Le niveau de pression acoustique d’émissions émis par la machine a été déterminé à
l’aide d’un relevé de mesure du bruit comparative selon les normes suivantes.
 EN ISO 9614-2
 EN ISO 11203
 EN ISO 3744
II.2.2.6. Mode de fonctionnement

 Principe de fonctionnement
L’ensacheuse Roto packer fonctionnement selon le principe de rotation en plusieurs

étapes de travail. En fonction de la configuration de l’installation ,les sacs peuvent être
placés manuellement par les opérateurs ou un applicateur de sacs sur le tube de
remplissage ;chez nous ici l’applicateur sacs est gâté ;donc l’ensachage est donc faite
manuelllement.Le remplissage global et le processus de pesage est surveillé et contrôlé
par la balance Haver MEC, en plus de cela on possède une balance électronique a pied
et a chaque quart le poids des sacs de ciment provenant de tous les becs de chaque
ensacheuse est vérifiée lorsque il ya écart avec la marge ,on ajuste cela. Apres avoir
atteint le poids ciblé, le sac rempli est
automatiquement déchargé sur une bande
transporteuse
Les Principales étapes de fonctionnement

de la machine sont les suivantes :
• application de sac
• contrôle de sac
• remplissage de sac
• éjection de sac
Figure 16 : Figure 16 : Transport du produit via la machine (source
manuel Haver et Boecker)
Le produit s'écoule par l'entrée de produit [1] dans la trémie de réserve [2].
L’entraînement principal [3] fait tourner la trémie de réserve [2], les armoires
électriques des stations d'ensachage [4] et les stations d'ensachage [5]. Le produit
s'écoule de la trémie de réserve [2] dans le tambour de remplissage [6]. La roue à aubes
[7] transporte le produit dans le sac au cours du processus de remplissage
Figure 17 : Transport de sacs le long de la machine ; zone d'application sur la station
de remplissage (source manuel Haver et Boecker)
8 zone d'application de sac
9 positions de la fixation de sac
10 zone de remplissage
11 position de sac vide
12 position de sac refusé
13 position d'éjection
14 tapis de transport
15 tuyère de remplissage
16 amortisseurs
17 supports de sac
18 éjections de sac
La figure représente le transport de sacs pour une machine dotée de 12 stations de

remplissage qui tournent dans le sens des aiguilles d'une montre. Le transport de sacs
fonctionne dans le sens opposé pour une machine qui tourne dans le sens inverse des
aiguilles d'une montre. Le nombre de stations de remplissage peut varier selon la
version. Lorsque la station de remplissage [5] a atteint la zone d'application de sac [8],
l'applicateur automatique de sacs ou l’opérateur applique un sac vide sur la tuyère de
remplissage [15].
Contrôle de sac
Lorsque la station de remplissage [5] a atteint la position de fixation de sac [9], le

tampon [16] s’abaisse. La fixation de sac [17] vérifie qu'un sac vide est suspendu sur la
tuyère de remplissage [15]. Lorsque la fixation de sac [17] a détecté un sac vide sur la
tuyère de remplissage [15], le processus de remplissage démarre. Lorsque la fixation de
sac [17] ne détecte aucun sac vide sur la tuyère de remplissage [15], le tampon [16] se
soulève dans la position de sac vide [11] dans la zone de remplissage. L’éjection de sac
[18] bascule vers l’avant. Aucun processus de remplissage ne se déclenche et la station
de remplissage concernée est vidangée au cours des cycles de travail restants.
Remplissage de sac
Au démarrage, L’électrovanne de la retenue du sac est déclenchée par la commande

extérieure.
Le sac à valve est appliqué manuellement et la retenue du sac sort. En même temps, le
perçage de la butée en caoutchouc est bouché par le sac à valve appliqué, la pression du
convertisseur pneumatico-électrique augmente et atteint la pression de service de la
machine.
Lorsque la pression de 2,6 bar est atteinte, le convertisseur pneumatico-électrique émet
le signal <<sac bien appliqué>> à l’automate qui se trouve dans l’armoire électrique
Lui à son tour à travers un programme sur des distributeurs ouvre la section de
remplissage à travers un vérin et démarre le moteur de 5,5 kW fonctionnant par
intermittence (le moteur tourne pendant le remplissage et s'arrête si le poids de 50
kg est atteint) qui va entrainer la rotation de la turbine pour le remplissage.
Le remplissage des sacs s'effectue en deux phases : remplissage en gros débit et

remplissage en petit débit. Un vérin double effet à trois positions assure ce remplissage
suivant la commande électropneumatique effectuée. Cette commande agit sur deux
distributeurs : l'un pour le gros débit et l'autre pour le petit débit. Ce dernier est
connecté au conduit de soufflage pour l'aérer avant le remplissage.
Le remplissage commence par le gros débit pendant un temps (temporisation) suivant la
vitesse de rotation de la machine puis on passe au petit débit qui termine le remplissage
taré à
50 Kg.
Remplissage en gros débit.
Le vérin à trois positions se met dans la position ou la tige est complètement rentrée ce
qui permet la communication entière des deux sections.
Figure 18 : Figure 18 : Remplissage gros débit (source manuel Haver et Boecker)

Section complétement ouverte
Remplissage en petit débit.
Lorsque la fin du gros débit est atteinte (impulsion de la cellule de pesée) le vérin
pneumatique (guillotine) se met en position centrale. Le remplissage en petit débit par
réduction de la section commence.
Figure 19 : Remplissage petit débit (source manuel Haver et Boecker)

Section réduite
Fin du remplissage petit débit.
Lorsque le poids de consigne du sac est atteint et que la station d'ensachage a atteint la
position d’éjection [13], l'amortisseur [16] se soulève.
Lorsque la fin du petit débit est atteinte (fin de remplissage) le piston du vérin
pneumatique (guillotine) sort entièrement. L'ouverture de remplissage se ferme et la
tuyère de remplissage est soufflée
Figure 20 : Fin de remplissage (source Haver et Boecker)

Éjection de sac
L’éjection de sac [18] bascule vers l’avant et éjecte le sac plein, le sac tombé sur un
convoyeur en aval est ainsi évacué
II.4. Les composants additionnels de l’ensacheuse Haver Roto-Packer

Le service ensachage est responsable de la mise en sac et en vrac du ciment. Pour la
mise en vrac elle se fait avec les citernes, et en sac pour le chargement des camions. En
plus de cela elle s’occupe de la maintenance de tous équipements du dit service. Pour
permettre le fonctionnement du Roto-packer, plusieurs composants essentiels entre en
ligne de compte. Ce sont : l’élévateur, le crible, le filtre a manche, la vis de récupération
II.4.1. L’élévateur
L’élévateur a godet est un appareil de manutention qui comporte une courroie sur
laquelle sont fixes les godets, a l’intérieur d’une gaine métallique. Cette courroie
s’enroule en tête et en pied sur des poulies qui assurent son entrainement par un
motoréducteur
Figure 21 : Elévateur à godet (photo prise :02/11/2022)
II.4.2 Filtre a manche
Le filtre a manche est un dispositif qui permet de récupérer la poussière du ciment d’un
endroit ou un dispositif. Cette poussière est recueillie par raccordement avec l’endroit
ou le dispositif duquel d’où ton recueille la poussière au filtre a manche, une fois dans le
filtre, elle recueillie par les manches qui par de secouage va l’injecter plutard sous
forme de ciment dans le processus. Son rôle par exemple pour celui qui est installé près
de l’ensacheuse, est de récupérer la poussière du ciment au niveau du roto packer et au
niveau de la bande appelé bande de nettoyage. Cette poussière est recueillie par un
dispositif raccordé au rotopacker qu’on appelle dépoussiérage qui lui se chargera de
l’amener au niveau des manches du filtre et pendant un certain temps par secouage les
manches s’ébranle et le ciment se déverse dans la roto packer. L’avantage de ce
dispositif est qu’il permet de réduire les pertes de ciment en terme de quantité, mais
aussi permet d’amoindrir la pollution du milieu et de l’environnement
Figure 22 : Filtre à manche (photo prise 02/11/2022)

II.4.3. Vis de récupération de matière
Les vis sans fins augets permettent d’acheminer en continu des produits en vrac dont la
consistance va du pulvérulent au granuleux, et ce a des températures élevées (250°C
max). Les vis sans fin sont dotées de paliers intermédiaires. Elles servent
essentiellement pour des transports horizontaux, mais peuvent toutefois vaincre des
pentes d’environ 15°C.
Son rôle est de permettre la récupération du ciment déversé en bas du roto packer qui va
être remis dans le crible, ainsi le processus recommence. En effet lorsque le ciment se
déverse, un racleur a travers sa rotation fait versé la poudre de ciment dans une conduite
appelée vis de récupération qui a son tour va amener la poudre a l’élévateur, une fois là-
bas elle sera transportée jusqu’au crible, du crible aux autres éléments précédemment
citer en haut dans le principe de fonctionnement.
Figure 23 : Vis de récupération (Photo prise :02/11/2022)

II.4.4. Le crible
Il est constitué de tamis vibrant servant a séparer les corps étrangers et les collages de
matériau. La séparation des corps étrangers sert d’une part a la protection de
l’ensacheuse et d’autre part permettre a ce que le produit(ciment) soit bien fin et de
bonne qualité avant d’être ensacher dans les sacs. Le tamis vibrant est composé d’un
châssis de base qui est fixe élastiquement a la construction du plafond, et le blindage
covibrant avec le corps du tamis. L’excitation s’effectue par un arbre sur les côtes
duquel sont fixes des poids déséquilibrés…………………….
Figure 24 : Le crible (photo prise 02/11/2022)
CHAPITRE III : LA MAINTENANCE DE L’ENSACHEUSE
ROTO-PACKER
III.1. Etat des lieux

CIMASSO dispose d’un broyeur (Mill) verticale le seul installé dans la sous-région et
de quatres ensacheuses (1,2,3,4).Tous ont été installé au même moment lors de la
création de l’entreprise en 2017.De nos jours tous les roto packers subissent beaucoup
de pannes, ce qui fait que la production est très lente, actuellement nous assistons donc à
une production de 25 sacs/mn soit 1500 Sacs/h au détriment de 2600 Sacs/h qui est la
production maximal/h que chaque Roto packer produit individuellement. On remarque
donc que la production est vraiment faible.
III.1.1. Méthodologie
Notre étude porte sur l’amélioration de la maintenance des ensacheuses HAVER Roto
packer de CIMASSO.Ainsi pour cette étude, nous allons procédé de la façon suivante :
Consulter les historiques des pannes des ensacheuses
Identifier les différentes défaillances de chaque ensacheuse et avoir une idée sur les
pannes critiques
Calculer le taux de disponibilité de chaque ensacheuse ce qui va nous conduire à la

réalisation d’une analyse typiquement AMDEC ;
Proposer un plan de maintenance préventive en gardant toujours la corrective pour

certaines pannes
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit toujours mieux produire (en
qualité et en quantité) et au coût le plus bas. Pour minimiser ce coût, on fabrique plus
vite et sans interruption des produits sans défaut afin d'atteindre la production maximale
par unité de temps. L'automatisation et l'informatique ont permis d'accroître
considérablement cette rapidité de production. Cependant, les limitations
technologiques des moyens de production ne permettent pas d'augmenter
continuellement les cadences. C’est dans ce contexte que nous définissons la
maintenance selon la norme NFX60-010 comme étant : « L’ensemble des actions
permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminée »
La définition de la maintenance fait donc apparaitre 3 notions
 Maintenir qui suppose un suivi et une intervention

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut
 Etat qui précise le niveau de compétence et les objectifs attendus de la
maintenance
La maintenance se aussi définit comme la fonction qui a pour objectif de garantir un

taux de rendement global maximal des équipements de production, des utilités et des
infrastructures correspondantes, et ce à un coût optimal, tout en respectant les conditions
permettant de garantir la qualité du produit fini, la sécurité du personnel et des biens, et
la protection de l’environnement
Dans une entreprise, quelques soit son type et son secteur d’activité, le rôle de la
fonction maintenance est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements
pour obtenir un bon rendement tout en respectant le budget alloué. Son rôle principal est
d’atteindre le rendement maximal des systèmes de production. Il deux types
maintenance dans lesquels nous avons des formes de maintenance. Il s’agit de la
maintenance corrective dans laquelle nous avons la maintenance palliative(dépannage)
et la curative (réparation), et la préventive dans laquelle nous avons les maintenances
systématiques, conditionnelle et prévisionnelle. Par ailleurs, nous avons cinq (5)
niveaux de maintenance en fonction de la complexité des interventions et de la
qualification du personnel d’intervention requise pour le travail.
III.2.GENERALITE SUR LA MAINTENANCE

III.2.1. Maintenance Corrective
III.2.1.1. La maintenance palliative
Couramment appelée dépannage, elle consiste à remettre un équipement en état de
fonctionnement provisoire pour qu’il puisse accomplir une partie ou toute une fonction
requise en attendant le remède définitif. C’est donc une remise en état provisoire de
l’équipement en panne pour sauver une situation d’urgence, respecter des délais de
livraison ou en vue de mieux préparer l’intervention définitive. Son but est de permettre
à la production de redémarrer aussi vite que possible, ce qui implique que la fiabilité de
fonctionnement qui en résulte est parfois faible ou de durée réduite. Du fait du caractère
imprévu de la panne et la volonté de continuer la production, nous ne pouvons
qu’envisager une amélioration des conditions d’exécution malgré l’absence de
préparation. Cela signifie qu’il faut être prêt à intervenir sur le plan du personnel et du
matériel d’intervention, et qu’il faut savoir où et quand intervenir. Il ne faut donc pas
négliger dans ce cas les cinq sens de l’homme, capables de contribuer efficacement au
diagnostic. Pour son déroulement, le préparateur établit un bon de travail et un bon de
sortie magasin avec les documents nécessaires pour l’intervention, le responsable de la
maintenance désigne une équipe et lui donne les outils et les pièces nécessaires pour
l’intervention. En fonction du rapport de l’utilisateur, l’équipe fait le diagnostic et
intervient. Le dépanneur rédige alors un rapport d’intervention qu’il remet au
préparateur qui à son tour initialise et met à jour les historiques et dossiers techniques
ainsi que les stocks de pièces de rechange. Il calcule les coûts éventuels et reclasse les
dossiers et les documents. Celle-ci est une des maintenances appliquées à CIMASSO ;
chez nous ici elles sont plus appliquées par les techniciens a l’absence de l’ingénieur,
puis ce qu’ici c’est l’ingénieur avec la collaboration de techniciens qui planifient les
interventions, par exemple les soirées a partir de 18h en en allant, l’ingénieur n’est pas
là. Lorsqu’il ya une panne, comme le technicien n’a pas le droit de couper la production
pendant longtemps à cause d’une panne, il est obligé d’appliquer cet type de
maintenance en attendant qu’une maintenance curative vienne après régler
définitivement le problème. Il faut noter que tout dépend des pannes, il ya des pannes
qu’on peut utiliser cette maintenance et d’autres parcontrent exige la maintenance
curative ci-dessous
III.2.1.2. La maintenance curative

C’est la remise en état définitif d’un équipement défaillant en vue de lui faire accomplir
dans de bonnes conditions, une fonction requise. Ce qui implique que l’équipement
remis en état fonctionne dans les conditions de fiabilité et de sécurité exigées. Le retour
à ces différentes performances étant souvent très coûteux, on se contentera dans la
mesure du possible, à un niveau acceptable. C’est une forme de maintenance appliquée
après un dépannage, sur un équipement en panne ou présentant des signes de défaillance
lors d’une visite programmée ou d’un arrêt pour maintenance systématique. Sa
préparation est facilitée dans le cas d’un suivi de l’équipement ou de l’évolution de la
dégradation. Il faudra d’abord faire un diagnostic qui permettra d’évaluer l’importance
des travaux à entreprendre et de là, les moyens dont on devra disposer. Ce diagnostic
permettra de voir si nous devons remplacer ou réparer l’équipement ou le composant
défaillant. Il est appuyé par une expertise préalable où nous avons un guide des actions à
entreprendre, et les décisions à prendre en fonction des résultats de ces actions. Au
niveau de l’ordonnancement, les différentes étapes sont programmées et planifiées et
tous les moyens rassemblés. Il reste l’intervention qui consiste à démonter, remettre en
état et à faire les contrôles et essais nécessaires. Celle-ci est facilitée par les gammes de
montage, de réparation et de démontage. L’intervention donne lieu au calcul du coût de
l’opération, à la mise à jour des dossiers machines et à l’initialisation éventuelle des
échéanciers. Cet type de maintenance est appliqué ici de 8h à 18h correspondant aux
heures de travail de l’ingénieur. Comme je l’ai dit précédemment c’est l’ingénieur qui
planifie les interventions
III.2.3. LA MAINTENANCE PREVENTIVE

III.2.3.1. La maintenance préventive systématique
C’est une forme de maintenance exécutée en fonction d’un échéancier prédéfini sans
contrôle préalable de l’état d’usure du composant à remplacer. Ces différentes
échéances sont définies par les constructeurs ou sont constituées par le législateur dans
les normes homologuées. Elle s’applique à des équipements tels que les centrales
nucléaires, les hauts fourneaux, les chaudières, etc. Ce type de maintenance est appliqué
ici aux équipements qui sont extrêmement sensible, qui lorsque sont en pannes peuvent
couter énormément à l’entreprise, que ça soit humainement, financièrement…
III.2.3.2. La maintenance préventive conditionnelle

C’est une forme de maintenance exécutée en fonction de l’apparition d’indices
révélateurs de l’état de dégradation d’un élément matériel. La norme européenne la
définit comme une « maintenance préventive basée sur une surveillance du
fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement
intégrant les actions qui en découlent. Elle s’applique aux équipements dont le
fonctionnement est à haut risque, du matériel neuf ou récemment révisés et occupant
une place stratégique dans le processus de production. Pour se faire, des outils de
surveillance et de contrôle sont utilisés. Nous avons l’analyse vibratoire, l’analyse des
huiles etc.
III.2.3.3. La maintenance préventive prévisionnelle

En fonction de l’évolution révélée de la dégradation du matériel par un système de
surveillance mise en place, nous pouvons déterminer la période d’intervention, ce qui
permet entre autres une meilleure préparation. Cette manière de procéder constitue la
maintenance prévisionnelle. Selon la norme européenne, c’est une « maintenance
conditionnelle exécutée en suivant les prévisions extrapolées de l’analyse et de
l’évaluation des paramètres significatifs de la dégradation du bien » (Norme NF EN
13306-X60-319). L’objectif de cette maintenance étant d’intervenir sur l’équipement au
plus proche de sa période de défaillance, les décisions d’intervention seront donc liées
aux résultats des visites préventives notamment à la mise en évidence de l’occurrence
future d’une défaillance. Des paramètres de référence définissent, pour cela, les seuils
d’usure qui constitueront des repères pour le lancement de la procédure d’intervention.
Chez nous ici l’application de cet type de maintenance est embryonnaire, car l’usine
étant récente (quatre ans d’ancienneté) n’a pas assez de données sur tous les
équipements pour ainsi instaurer cette maintenance. Il faut noter aussi que les outils
permettant de faire ce type de maintenance coute chère
III.2.4. La maintenance appliquée à l’ensacheuse

Au vue des différents types de maintenance expliciter précédemment, malheureusement
la maintenance corrective reste la seule maintenance appliqué réellement aux
ensacheuses chez nous ici à CIMASSO, des raisons que l’on ignore. Certainement due
au faite qu’on veut éviter une baisse de production, ou que l’entreprise veut
emmagasiner assez financièrement dans un intervalle de temps restreint de plus que
l’usine a ouvert ces portes il n’ya que 4ans, en tous cas celle-ci parait confidentielle puis
qu’on a n’a pas eu de réponse franche à cette question
 La maintenance corrective
Comme décrit précédemment elle est subdivisée en deux parties qui sont la maintenance
palliative(dépannage) et la maintenance curative. En bref tout se résume attendre que
l’équipement est un défaut avant qu’on interviennent la dessus (c’est-à-dire que
l’équipement subit la casse avant d’être réparer). Ainsi ce type de maintenance se traduit
par l’inspection à travers les cinq sens de l’homme
L'historique est inscrit dans le carnet de santé de la machine décrit

chronologiquement toutes les interventions correctives et les modifications depuis sa
mise en service.
Cette phase d'analyse est menée conjointement par la maintenance et la production.
Elle classe les machines selon les différents critères propres à l'entreprise (ou au
département de l'entreprise) afin de définir une politique de maintenance.
Grace au registre d’intervention on a pu établir le tableau suivant
Historique des pannes (les 3 mois passés dans l’entreprise)
Roto Becs Durée(mn) Défaut Intervention

packer
01 Bec 2 et 6 60 Colmatage de Reconditionnement

deux turbines et Remise
Bec 8 et 1 60 Colmatage des Reconditionnement
turbines et Remise
Bec 03 10 Usure du mano Changement

distributeur
Bec 04 25 Colmatage de la Reconditionnement

turbine et Remise
Tous les becs 30 Filtres bouchés Nettoyage des filtres

d’aération
Becs 8 et 2 10 Flexibles percés Changement de

flexibles d’air
Bec 05 et 06 30 Vérin bloquée Changement du

vérin
Bec 05 ET 06 60 Grippe de Graissage de tous les

paliers paliers
Bec 04 30 Colmatage de Reconditionnement

turbines et Remise
30 Usure de la Remplacement de la
Becs 2 courroie courroie
10 Usure de Distributeur et
Bec 04 distributeur et silencieux changés
de silencieux
10 Vérin d’éjection Vérin d’éjection

Becs 2 bloquée remplacé
30 Colmatage de la Reconditionnement
turbine et remise
Becs 4
10 Usure du Changement du
Becs 8 distributeur de distributeur du vérin
vérin d’appui d’appui sac et
sac réglage de l’angle
d’éjection
10 Commutateur Commutateur
Becs6 grillé changé
30 Turbine bloquée Changement de

Becs 2 turbine(neuve)
Becs 4 30 Colmatage de la Reconditionnement

turbine et remise

turbine et remise
Becs 8 15 Fuite de matière Remplacement tuyau
de jonction
20 Lames
supérieures Changement des
Becs8 cassées deux lames
supérieures
Becs 6 20 Lames cassées Changement des

lames
Becs 3 et 8 10 Usure du Changement du

distributeur distributeur vérin
d’appui sac
60 Colmatage de la
Becs 2 et 6 turbine Reconditionnement
et remise
60 Colmatage de la Reconditionnement
Bec 2 et 6 turbine et remise
Becs 2 30 Fuite de matière Remplacement tuyau

de jonction

turbine et remise
turbine et remise ;
changement de
scelle

turbine et remise

turbine et remise
Bec 8 10 Usure de Changement de

distributeur distributeur
Bec 4,3 30 Colmatage de la Reconditionnement

turbine et remise
02 BEC 3 5 Commutateur Changement de

grillée commutateur

turbine et remise
BEC 1 5 Commutateur Changement de

grillé commutateur
BEC 8 30 Colmatage de la Reconditionnement

turbine et remise
Bec 2 30 Usure de la Remplacement de la
courroie courroie
Becs 50 Chaises cassées Démontage et des

1,2,3,4,5,6,7,8 chaises de tous les
becs pour soudure et
remontage
Becs 7 5 Flexible percé et Changement de

lames cassées flexible du vérin
d’éjection et de
lames inferieures
Becs 2,6 60 Colmatage de Reconditionnement

la turbine et remise
60 Colmatage de Reconditionnement
Bec 2 et 6 la turbine et remise
Becs 3 30 Fuite de Remplacement tuyau

matière de jonction


la turbine et remise ;
changement de
scelle

Bec 7 5 Usure de Changement de

distributeur distributeur
Bec 4,3 30 Colmatage de Reconditionnement

Bec 5 10 Roto lock Changement du roto

bloquée lock
03 BEC 5 5 Commutateur Changement de

Becs 6 30 Colmatage de Reconditionnement


grillé commutateur
BEC 4 30 Colmatage de Reconditionnement

Bec 4 5 Usure du Changement du
distributeur distributeur d’air du
d’air vérin de chaise
Becs 120 Chaises Démontage et des

1,2,3,4,5,6,7,8 cassées chaises de tous les
becs pour soudure et
remontage
Becs 2 5 Flexible percé Changement de

et lames flexible du vérin
cassées d’éjection et de
lames inferieures
Becs 4 20 Lame cassée et Changement de lame
gomme et gomme d’appui
d’appui
bouché
Becs 6,8 5 Gomme Changement de

d’appui gomme d’appui
bouché
Bec 3,4 60 Colmatage de Reconditionnement

deux turbines et Remise
Bec 5 60 Colmatage des Reconditionnement
turbines et Remise
Bec 05 10 Usure du Changement

mano
distributeur
04 Bec 4 5 Contacteur brulé Contacteur changé
Becs 2,8 5 Flexible percée Changement des

flexibles d’air
Becs 5,6 10 Vérin d’appui Changement de

bloquée vérin d’appui

turbine et remise
BEC 5 5 Flexible Changement de

d’alimentation flexible
percé d’alimentation
Bec 4 5 Cable du capteur Changement du

grillé câble du 1er capteur
de remplissage
Bec5 5 Commutateur Changement du

grillé commutateur
60 Encodeur et câble
du capteur grillé Changement de
l’encodeur et file
du capteur de
remplissage
60 Encodeur et câble
du capteur grillé Changement de
l’encodeur et file
du capteur de
remplissage
5 Aiguille du
Becs 4 manomètre Manomètre changé
bloqué
10 Roto lock
bloquée Changement du
roto lock


turbine et remise

grillé commutateur
BEC 2 30 Colmatage de la Reconditionnement
turbine et remise
Bec 8 5 Usure du Changement du

distributeur d’air distributeur d’air
du vérin de chaise
Becs 120 Chaises cassées Démontage et des

1,2,3,4,5,6,7,8 chaises de tous les
becs pour soudure
et remontage
Becs 2 5 Flexible percé et Changement de

lames cassées flexible du vérin
d’éjection et de
lames inferieures
Becs 4 10 Lame cassée et Changement de
gomme d’appui lame et gomme
bouché d’appui
Tableau 7 : Historique des pannes (source CIMASSO)

NB : Etant donnée que CIMASSO fonctionne 24h/24 et tous les jours, nous allons
essayer de calculer la disponibilité de chaque ensacheuse, suite à cela nous sauront
comment un établir un plan de maintenance adéquat à nos Roto-packer
h : Heure
TA : Temps d’arrêt
NA : Nombre d’arrêt
MTBF : Temps moyen de bon fonctionnement
MTTR : Temps moyen de temps de réparation
TBF : Temps de bon fonctionnement

ROTO PACKER 1 :
Temps d’arrêt :15h
Nombre d’arrêt :31
Temps de fonctionnement :24×90
Temps de fonctionnement =2160h
Temps de bon fonctionnement : Temps de fonctionnement-Temps d’arrêt
Temps de bon fonctionnement=2160h-15h
TBF=2145h
TBF
MTBF=
NA
2145
MTBF=
31
MTBF=69h
TA
MTTR=
NA
15
MTTR=
31
MTTR=0,483h
MTBF
D=
MTBF+ MTTR
69
D=
69+0,483
D=0,99
ROTO PACKER 2 :
Temps d’arret :07h

Temps de bon fonctionnement :Temps de fonctionnement-Temps d’arret
TBF=2153h
2153
MTBF=
17
MTBF=127h
TA
MTTR=
NA
7
MTTR=
17
MTTR=0,411h
MTBF
D=
MTBF+ MTTR
127
D=
127+0,411
D=0,99
ROTO PACKER 3 :
TBF=2152h
TBF
MTBF=
NA
2152
MTBF=
13
MTBF=105h
TA
MTTR=
NA
8
MTTR=
13
MTTR=0,615h
MTBF
D=
MTBF+ MTTR
105
D=
105+0,615
D=0,99
ROTO PACKER 4 :
TBF=2153h
TBF
MTBF=
NA
2153
MTBF=
20
MTBF=107h
TA
MTTR=
NA
7
MTTR=
20
MTTR=0,35h
MTBF
D=
MTBF+ MTTR
107
D=
0 ,35+ 107
D=0,99
Remarque : En tenant compte de l’historique actuel qui est basé sur le changement des
pièces défaillantes et du fait que la probabilité qu’il est une panne sur un équipement
soit faible nous permet d’affirmer qu’il ya que la maintenance corrective qui est
effectuée sur les ensacheuses d’où la nécessité d’une mise en place d’un plan de
maintenance préventive dans le but de réduire les temps d’interventions ainsi que le
cout des pièces de rechange et le temps d’arrêts.
CHAPITRES IV : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC
IV.1. Définition de l’AMDEC

IV.1.1. Définition
AMDEC : est un procédé systématique pour identifier les modes potentiels
de défaillances avant qu'elles ne surviennent, avec l'intention de les
éliminer ou de minimiser les risques associés.
IV.1.2. Principe de base

L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail
en groupe, très efficace par la mise en commun de l'expérience et de la
compétence de chaque participant du groupe de travail. Cette méthode fait
ressortir les actions préventives et correctives à mettre en place.
Le groupe de travail : 2 à 5 personnes, responsables et compétentes, ayant
la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations
nécessaires à l'analyse, Selon l'étude ce sera :
▪ Mr Thierry KIENDREBEOGO Chef section packing
▪ Mr Benoit ZONGO chef section électricité
▪ Mr Ousseni SAWADOGO
▪ Mr Abdias KABORE stagiaire
▪ Mr Adama KAFANDO stagiaire
IV.2. Processus de la méthode :

• Établir l'objet de l'analyse et Former l'équipe
multidisciplinaire
• Identifier les fonctions de l'objet de l'analyse
• Identifier les Modes de Défaillance possibles, leurs effets et leur

sévérité
 Lister les Modes de défaillance
Mode de Défaillance : Façon par laquelle un produit ou procédé

peut échouer à délivrer la fonction projetée
5 catégories de mode de défaillance :
▪ Défaillance complète
▪ Défaillance partielle
▪ Défaillance intermittente
▪ Défaillance dans le temps
▪ Performance supérieure à la fonction

 Identifier les Effets lorsqu'un mode de défaillance survient
Effet : Conséquences des modes de défaillances, selon la fonction,

telles que perçues par le client
✓ Etablir la Sévérité de chaque effet
Sévérité : Classement associé avec l'effet le plus sérieux pour un

mode de défaillance donne.
• Identifier les Causes des modes de défaillance et évaluer leur

Occurrence
✓ Identification des causes
Cause : Indication d'une faiblesse du procédé résultant à un mode

de défaillance
✓ Estimation des occurrences Occurrence : Probabilité qu'une

cause ou un mécanisme spécifique va survenir.
• Evaluer la Détection avec les contrôles courants
Détection : Probabilité que les contrôles actuels vont détecter les modes
de défaillance listes ou leurs causes
Dans le cas des organes spécifiques et mal connus, on doit faire une analyse de
type AMDEC en utilisant la matrice à trois criticités suivantes :
Gravité G :
Impact des défaillances Sur le produit ou l'outil de production
1 Sans dommage : défaillance mineure 3 Important : défaillance provoquant un
ne provoquant pas d'arrêt de arrêt significatif, et nécessitant une
production, et aucune dégradation Intervention importante.
notable du matériel.
2 Moyenne : défaillance provoquant un arrêt 4 Catastrophique : défaillance
de production, et nécessitant une petite provoquante un arrêt impliquant des
intervention. problèmes graves
Tableau 8 : Gravité G.
Fréquence d'occurrence O :
Probabilité d'apparition d'une cause ou d'une défaillance
1 Exceptionnelle : la possibilité de défaillance 3 Certaine : il y a eu traditionnellement
est pratiquement inexistante des défaillances dans le passé
2 Rare : une défaillance occasionnelle s'est 4 4 Très fréquente : il est presque certaine
déjà produite ou pourrait se produire. que la défaillance se produira souvent.
Tableau 9 :Fréquence ou occurrence
Non - détection D :
Probabilité de la non - perception de l'existence d'une cause ou d'une défaillance
1 Signes Avant erreurs : l'opérateur pourra 3 Aucun signe : la recherche de la
détecter facilement la défaillance. défaillance n'est pas facile.
2 Peu de signes : la défaillance est décelable 4 Expertise nécessaire : la défaillance est

avec une certaine recherche. décelable ou encore sa localisation
nécessite une expertise approfondie
Tableau 10 : Non-détection D.
Calcul de la criticité
C=F×G×D
C < 12 Ne pas tenir compte
12 ≤ C < 32 Mise sous préventif á fréquence faible.
32 ≤ C < 36 Mise sous préventif á fréquence élevée.
36 ≤ C < 48 Recherche d'amélioration

48 ≤ C < 64 Reprendre la conception
Tableau 11 : Les critères de criticité
Dans ce cas les défaillances peuvent être classé en catégorie par comparaison au seuil
de la criticité
.
Le résultant de l'étude doit aboutir à :
▪ La définition des pièces de rechange

▪ La création de documents
▪ La description de la défaillance et de sa résolution
▪ La recherche de l’amélioration ▪ La révision de la conception.
IV.3. Les critères d'analyse :

IV.3.1. La fréquence ou occurrence :
Elle donne la périodicité l'apparition de la défaillance notée F ou 0. sa
valeur est donnée par L'historique des interventions sur l'équipement. A ce
niveau on se pose la question : combien de fois la défaillance se manifeste
elle ?
IV.3.2. La gravité :
C'est l'impact que cette défaillance a sur la production. Elle est notée G. Pour
la déterminer on se pose les questions suivantes : la qualité est-elle bonne ?
quelle est la production perdue ?
Quelle est la durée de l’intervention ? quels sont les couts directs et indirects
engendrées par cette défaillance ?
IV.3.3. La détectabilité :
Notée D, elle représente la capacité de déceler la défaillance. La question
posée est : quelle est la protection mise en place pour déceler la défaillance ?
IV.4. Grille de cotation :
Pour l'utilisation de ces critères d'analyse nous avons défini une grille
de cotation pour apprécier les valeurs de chacun d’eux. Ces critères
sont cotes de 1 à 10 en général on dépasse rarement l'intervalle 1 à 4.
Ce choix dépend uniquement du groupe de travail appelé à définir la
politique de maintenance. C'est ainsi que dans cette étude nous avons
pris une cotation générale c'est-à-dire celle ou les critères sont cotés de
1 à 4.
Niveau de 1 2 3 4
cotation
FRENQUENCE Très faible taux Très faible taux Taux d'apparition Taux d'apparition
D’apparition d’apparition 3 moyen I régulier Plusieurs
Moins d'une mois semaine<f<3 défaillances par
défaillance par <F<6 mois semaine
an.
DETECTION Visuelle à coup Visuelle après Difficilement Détection
action de décelable impossible
L’opérateur Criticité
(éventuellement
Auditif)
s Fonction Mode de Cause F G D C Actions
GRAVITE Durée Durée Durée Durée
emble défaillance
d'intervention d'intervention d'intervention d'intervention
to Dégradation 10 mn <D<30 30 mn <D<45 D > 45 mn

ucteur Entrainer Frottement/Fatigue
de la
l'ensacheuse mécanique Remplacer
courroie 1 4 1 4
courroie
ter Permettant toujours Frottement avec les 1 1 1 1 Remplacer

mplet de solliciter le Usure sacs du ciment carter
roulement à billes
Détecter le niveau Frottement/mauvaise 1 2 1 2 La manipulat

ntrôleur de du ciment dans la manipulation du dispositif d
Blocage
eau trémie de se faire par
remplissage personne qual
(Operateur)
Tableau 12 : Tableaux de grille de cotation.
IV.5. AMDEC de l’Ensacheuse Haver et BOECKER
IV.5.1. Entrainement
IV.5.2. Station de remplissage
Mauvaise
lubrification, 2 2 2
Alimenter les becs Usure ou Roulement

Turbine de par le ciment par un colmatage de la défectueux 3 2 1
remplissage mouvement de turbine
rotation
Ventilation
Moteur Commander l'arbre Sous charge, insuffisante/Fusible 1 2 1
électrique de remplissage vitesse grillé
Guillotine Ouvre les orifices de
Présence du
remplissage Usure 1 1 1
ciment
Lame de Elle permet au

peuzon pezon mesurer le
poids du sac lors
cassure Usure 3 2 1
du remplissage
Tuyau de Relier la turbine et Usure Frottement avec 2 2 1

jonction le bec le ciment
Surcharge,
tension
anormale,
Courroies Transmettre la Usure, coupure 1
désalignement, 2 1
puissance
craquelure,
fatigue
Flexible d’air Canal qui qui Percé Usure 3 2 2

permet d’envoyer
l’air dans
n’importe
dispositif du roto
packer
Joint torique Fonctionnement

Commande le vérin 3
Electrovanne dégradé Répétitif 2 1
d’appui
Vérin Fonctionnement Joint torique 3 2 2

pneumatique Commande la présence D’eau dégradé
guillotine
Tableau 13 : AMDEC sur l’ensacheuse Haver&Boecker Roto Packer
IV.6. AMDEC des composantes additionnelles de l’ensacheuse
Haver et BOECKER
Sous Fonction Mode de Causes Effets Criticit

ensemble défaillance
F G
Elévateur a Permettre de Courroie Tension Glissement de 2 4

godet faire défectueuse courroie trop la courroie
remonter le faible
ciment
Mauvais Présence 1 3
alignement déséquilibré
de la poulie
Gorge de Frottement 1 4
poulie usée
Pas 1 2
Défaut d’adhérence
d’étanchéité
(fuite d’huile)
Vis de Permet Mauvaises Manque Pas de 2 3

transmission d’acheminer transmissions d’étanchéité mouvement
le ciment entre les
coussinets
Déversement Fissure de Echauffement 1 2

du ciment palier élevé
Fuite au Perte de 2 3
niveau du matière
presse-étoupe
Manches Permet Présence de Manches Fuite de 1 2

d’aspirer la poussière troués matière
poussière Mauvaise Fuite de la 1 3
qualité du matière
tissu
Filtre Séparer le Mauvaise Colmatage de L’arrêt du 2 4

ciment des filtration la manche filtrage
débris
Sonde Température 1 2
thermique de filtrage
défaillant élevé
Ventilation Faible Manque d’air 2 2

lente pression d’air
Cartouche anti Clapet anti- Le pressostat 2 3

filtrant en retour en ne réagit pas
panne panne
Roulement Guider Les billes des Manque de Bruit 1 2

l’arbre roulements se lubrification
moteur et brisent
récepteur
Les joints Grippage 1 3
défectueux
Tension de la Mauvaise 2 2
courroie transmission
excessive
Tableau 14 : AMDEC des composants additionnels de l’ensacheuse Haver Roto

packer
IV.7. Le Plan de maintenance
Apres l’étude de la criticité de l’ensacheuse et de ses sous-éléments, il faut se concentrer
sur leurs maintenances pour réduire leurs fréquences de pannes
J H M T S A MEC EL
Jour Heure Moi Trimestriel Semestriel Annuellement Mécanicien Electricien
s
Equipements Sous-éléments de la machine d’ensachage Haver-ROTO Service

Packer maintenance
Opération Fréquence
J H M T S A
Crible Vérifier l’absence des MEC
vibrations *
Vérifier la qualité du tamis * * MEC
Graisser du moteur vibrant * * MEC
Contrôler l’état des masses * * MEC
vibrantes
Contrôler les jeux des * * MEC
roulements
Nettoyer la poussière * * MEC
Vis de Vérifier l’usure des lobes * MEC
récupération Contrôler l’usure de l’arbre * MEC
Vérifier l’état et la tension de * MEC
la courroie
Elévateur Vérifier la tension de la bande * * MEC
Contrôle Général * * MEC
Examiner l’état de tambour de * EL
tête et bord
Vérifier le niveau d’huile du * * MEC
réducteur
Vérifier le capteur de rotation * EL
et de déport de bande
Filtre à Contrôler l’état des * el
manche électrovannes
Changer les manches * * MEC

Vérifier les manches filtrants * MEC
Vérifier la pression d’air à * * MEC
l’aspiration
Contrôler la ventilation * MEC
Changer les grilles porte * MEC
manches
Tableau 15 : Plan de maintenance préventive de sous-éléments de l’ensacheuse
Plan de maintenance ensacheuse 8RVT Périodicité

Module Travail a effectué J S M T S Exécutant
Ensacheuse
Organe Calibrage et tarage * EL
électrique des becs
Nettoyer et serrer le * EL
coffret électrique de
chaque bec
Nettoyer les * EL
sélecteurs et vérifier
leur fonctionnement
Contrôler la pression EL
d’air en alimentation
Mesurer la * EL
Organe température du
moteur moteur
Contrôler la * EL
vibration du moteur
Organe Changer la chaise *
mécanique porte sac MEC
Nettoyage entretien * MEC

chaque packer
Vérifier le serrage * MEC

des boulons
Nettoyage l’unité de * MEC

maintenance
Contrôler les poulies * MEC
de rotation
Vérifier le bruit des * MEC
turbines
Changer les * MEC
courroies de la
turbine de rotation
Organe Régler le vérin * MEC
mécanique Vérifier l’état des * MEC/EL
éléments de chaque
bec
Contrôler l’injection * MEC
de sac
Changer les vérins * MEC
Vérifier et changer * MEC
les tuyauteries de
connexion de l’air
Visites Régler les hauteurs * MEC
de chaises
Vérifier niveau d’air * MEC
comprimé
Contrôler * MEC
l’échauffement
Compteur horaire * MEC
Vérifier le bruit * MEC
Relever le niveau * MEC
d’huile réducteur
Tours d’inspection * MEC/EL
Vérifier le graissage * MEC
des becs
Vérifier le slip ring * MEC
Contrôler le poids * MEC
des sacs à travers le
paramètre étalonnage
Tableau 16 : Plan de maintenance préventive de l’ensacheuse
IV.8. Recommandations
Former les techniciens sur l’application de l’AMDEC sur les équipements
Etudier soigneusement les défaillances pour maitriser le comportement de certains

équipements
Sensibiliser les techniciens à respecter les consignes sécurité
Impliquer tout le personnel (personnel de service) dans la politique de maintenance
Mettre a jour des fiches techniques des machines en exigeant des rapports d’entretien
quelques soit le degré de la modification
Mettre a jour les connaissances de tous le personnel de service à travers des formations
régulières possibles dans le but qu’il soit bien outiller, cela participera aussi à
l’amélioration de la maintenance des équipements
Fixer les dates pour le changement de certains équipements de protection individuel

CONCLUSION GENERALE
Le travail effectué nous a permis d’abord de nous familiariser avec l’univers de
l’industrie, le monde du travail et les différents aspects que ces derniers peuvent
dévoiler
Ensuite durant ses trois (03) mois de stage passer à CIMASSO, cela nous a permis de
mettre en pratique nos connaissances théoriques apprise à l’école. Bref ca été vraiment
une expérience enrichissante pour nous.
Enfin nous rappelons que notre projet de fin d’étude avait pour objectif de contribuer à
la maintenance des ensacheuses. Pour répondre a cet objectif nous avons procédé a
plusieurs analyses et recherches en nous basant sur des dossiers techniques et
l’historique de la machine, sans oublier la formation que nous avons pris.
Également nous espérons que cet travail soit d’une grande utilité pour l’entreprise à
l’avenir et aux étudiants qui désirerons le consulter.
BIBLIOGRAPHIE
Original Operating manuel HAVER et BOECKER Roto packer
08.01_Mode_d’emploi_RVT_Z-000434
Mcours.net PDF, Elaboration du plan de maintenance d’une nouvelle unité de

production
Projet de fin d'études en vue de l'obtention du diplôme d'ingénieur de conception «

Elaboration d'un plan de maintenance des lignes d’ensachage de la SOCOCIM » Ecole
supérieure polytechnique centre de THIES, Année 2008/2009
Mémoire de projet de fin d’étude pour l’obtention de la licence techniques spécialité :

conception et analyse mécanique « Amélioration de la maintenance des ensacheuses
haver roto packer de LAFARGEHOLCIM
WEBOGRAPHIE
https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://www.haverboecker.com/fr/
solutions-produits/machines/roto-packer/
&ved=2ahUKEwjF0s7q7NH8AhVLVaQEHehmDysQFnoECAgQAQ&usg=AOvVaw24Nk8ri
SlriSx2k5GtoyOA
https://blog-gestion-de-projet.com/amdec/
https://www.google.com/search?q=Application+de+L%27AMDEC+sur+un+roto+packer
https://www.google.com/search?q=rapport+de+soutenance+d%27ensacheuse+Laforge+Holcim
https://www.google.com/search?q=Etude+de+rapport+de+soutenance,+Am
%C3%A9lioration+de+la+maintenance+d%27ensacheuse+%C3%A0+l%27aide+de+la+m
%C3%A9thode+de+fiabilit%C3%A9
https://www.google.com/search?q=m%C3%A9thodologie+sur+la+proposition+d
%27un+plan+de+maintenance
https://www.google.com/search?q=haver+roto-packer+manual+pdf
https://www.google.com/search?q=plan+de+maintenance+pr%C3%A9ventive+pour+l%27am
%C3%A9lioration+d%27ensacheuse
https://www.tmipal.com/fr/maintenance-preventive-ligne-d-ensachage-et-paletisation-8-conseils
https://www.google.com/url?sa=t&source=web&rct=j&url=https://beep.ird.fr/collect/thies/
index/assoc/HASH01dd/1a3557e3.dir/
pfe.gm.0537.pdf&ved=2ahUKEwiupoXj7tH8AhWGUaQEHWuoAbAQFnoECBAQAQ&usg=
AOvVaw2QDWN8eQe45m2aP_whvqIz
https://mcours.net ›

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR DE LA

RECHERCHE SCIENTIFIQUE ET DE L’INNOVATION

INSTITUT SUPERIEUR DE TECHNOLOGIE (IST)

DEPARTEMENT : Sciences et Technologies

DOMAINE : Génie Industrielle

OPTION : Maintenance Industrielle

En vue de l’obtention du diplôme de Licence professionnelle

Présenté et soutenu par KAFANDO ADAMA

Professeur de suivi : M. Malker ILBOUDO

Maitre de stage : M. Thierry KIENDREBEOGO

Période de stage : 03 Octobre 2022 au 03 Janvier 2023

ANNEE ACADEMIQUE : 2021-2022

A mes oncles, mes tantes

Mes sœurs et cousins

Nos remerciements à mon maitre de stage M Thierry KIENDREOGO, Ingénieur

Nos remerciements à Dr Issa COMPOARE, pour l’idée de la création de ce noble

Nos remerciements à Monsieur le Directeur général de l’IST et son corps professoral

Figure 1:Organigramme de L’IST (Source IST)....................................................................11

BTS : Brevet de Technicien Supérieur

ANPE : Agence National pour l’Emploi

CAMES : Conseil Africain et Malgache pour l’Enseignement Supérieure

CIMASSO : Cimenterie du Burkina Faso

CEDO : Centre d’Enseignement à Distance de Ouagadougou

CFA : Communauté Financière Africaine

CREDO : Christian Relief and Développement Organisation

CIESA : Centre Internationale d’Etude Supérieures Appliquées

DTS : Diplôme de Technicien Supérieure

FAFPA : Fonds d’Appui à la Formation Professionnelle et à l’Apprentissage

HSE : Hygiène de Sécurité d’Environnement

INJEPS : Institut des sciences du sport du développement Humain

ISO : Organisation International de la Normalisation et de la Standardisation

IST : Institut Supérieure de Technologie

DTS : Diplôme de Technicien Supérieure

AMDEC : Analyse des Modes de Défaillance Et de leurs Criticités

L’étude basée sur la fiabilité (MBF) a pour but d’élaborer un programme de

La suite de cette étude est de déterminer les défaillances, les dysfonctionnements

La machine est composée de 08 becs tournants qui se chargent du remplissage du

L’objet principal de notre étude est de mettre à la disposition de CIMASSO une

Les objectifs spécifiques de notre étude sont :

Faire état des lieux de l’ensacheuse Haver Roto packer de CIMASSO

Notre travail comporte quatres chapitres :

Le troisième chapitre, parle de la maintenance de l’ensacheuse Haver Roto Packer ou

Le quatrième chapitre concerne l’application de la méthode AMDEC sur l’ensacheuse

I.1. Présentation de l’institut supérieur de technologies

L’établissement compte plusieurs niveaux de formation BAC+2, BAC+3 ET BAC+5

I.1.2.1. Départements sciences et technologies

 DTS en Génie électrique option :

I.1.1.2. Département sciences de gestion

 DTS Finance Comptabilité (reconnu équivaut a un BAC+2 par le CAMES lors

 L’assemblée des associes

La figure (01) ci-après présente l’organigramme de L’IST

Assemblée Générale des

Conseil de Gestion Directeur General Conseil Scientifique

Secrétaire General Directeur Académique

Directeur commercial Directeur Département Département

Service Marketing Service Maintenance

Figure 1:Organigramme de L’IST (Source IST)

 Six (06) sites

A l’international, l’Institut collabore étroitement avec SACO (ONG de volontaires

I.1.6. Textes organiques

 Arrêté portant autorisation d’ouverture

I.1.7. Adresse et situation géographiques des différents campus de l’IST

I.2. Présentation de CIMASSO

I.2.1. Historique de CIMASSO