Elaboration D'un Plan de Maintenance - Amdec

Université ibn tofail
Ecole nationale des sciences appliquées
Rapport de stage de Fin d’année
Filière Génie industriel
Elaboration d’un plan de

maintenance du machine tour en fosse
et analyse AMDEC
Organisme d’accueil : ONCF Kénitra
Réalisé par : Encadré par :
Elmessaoudi khadija Mr Mohssine Chakib
Mustapha bahlas
Amina Rehhali
Hamza hargal
Année universitaire :2021/2022
1
Remerciement :
Ce stage ne pouvait être réussi sans l’intervention de plusieurs personnes auxquelles je ne peux éprouver
que gratitude et reconnaissance.
Je tiens à exprimer mes vifs remerciements au technicentre de Kenitra, pour m’avoir ouvert les portes de
l’entreprise et donnée l’opportunité de réaliser ce stage.
Un grand merci à Mr chakib mohssine, pour son encadrement, pour sa disponibilité, son ouverture
d’esprit, ses remarques intéressantes et pour le temps qu’elle m’a consacré tout au long de cette période,
sachant répondre à toutes mes interrogations et pour sa patience.
Réaliser mon stage de ma deuxième année en génie industriel dans votre entreprise a été un plaisir, j'ai
pu apprendre beaucoup grâce à vous.
Mes professeurs à l’Ecole Nationale des Sciences Appliquées pour leurs efforts pendant mes années de
formation et de collaboration.
Sans oublier bien sûr, mes sincères remerciements à toute l’équipe de maintenance sans exception pour
leur aide durant toute la durée de vie du projet.
2
Table des matières

Remerciement .......................................................................................................................................... 4
Introduction générale................................................................................................................................ 7
Chapitre I ......................................................................................................................................................... 8
Description de l’organisme d’accueil(ONCF TM-Kénitra) ............................................................................. 8
Introduction .................................................................................................................................................. 9
Fiche technique de l’entreprise .................................................................................................................... 9
2. Domaines d’activité de l’entreprise..................................................................................................... 10
3. Structure et organisation générale ....................................................................................................... 11
4. Présentation du service (lieu de déroulement du stage) ....................................................................... 11
5. Description du déroulement de stage .................................................................................................. 12
Conclusion ................................................................................................................................................. 12
ChapitreII ...................................................................................................................................................... 13
Présentation de la machine tour en fosse ...................................................................................................... 13
I. Introduction ........................................................................................................................................ 14
II. Exploitation de la machine ................................................................................................................. 14
III. Structure de la machine ..................................................................................................................... 16
Chapitre III..................................................................................................................................................... 22
PLAN DE MAINTENANCE ET GUIDE DE DEPANAGE DE LA MACHINE TOUR EN FOSSE ........ 22
I. La maintenance ............................................................................................................................... 23
1 Definition de la maintenance .............................................................................................................. 23
2 Les types de la maintenance............................................................................................................ 23
3 Les niveaux de maintenance ........................................................................................................... 23
II. Processus de la maintenance de la machine tour en fosse .............................................................. 24
1 L’outil QQOQCCP .......................................................................................................................... 24
2 L’outil diagramme bête à corne ...................................................................................................... 25
3 L’outil diagramme de Pieuvre ......................................................................................................... 25
4 L’outil SADT .................................................................................................................................. 27
5 L’outil FAST .................................................................................................................................. 27
Généralitéssurl’AMDEC .................................................................................................................... 28
I. Introduction..................................................................................................................................... 28
Etude AMDEC du tour à commande numérique ........................................................................................ 34
I. Composition d'une tour à CNC ..................................................................................................... 34
I. Application de l'AMDEC ............................................................................................................. 35
7 L’outil 5M de maintenance ............................................................................................................. 44
II. Planning de maintenance ................................................................................................................ 49
III. La maintenance à suivre.................................................................................................................. 52
IV. Résultats et gains estimés des solutions proposées ......................................................................... 53
2 Les gains apportés après l’implémentation des actions ................................................................... 53
V. Conclusion ...................................................................................................................................... 53
Conclusion générale ................................................................................................................................... 54
Bibliographie ............................................................................................................................................. 55
3
Liste des tableaux et figures

Tableau 1 l'outil QQOCCP ............................................................................................................................ 24
Tableau 2 définition de fonctions du diagramme de pieuvre......................................................................... 26
Tableau 3 Plan de maintenance ..................................................................................................................... 49
Tableau 4 CHECK LIST 2 jrs ....................................................................................................................... 49
Tableau 5 CHECK LIST 15 jrs ..................................................................................................................... 50
Tableau 6 CHECK LIST 1 mois ................................................................................................................... 50
Tableau 9 CHECK LIST 1 an ....................................................................................................................... 51
Figure 1 organigramme actuel du TMK ........................................................................................................ 11

Figure 2 Tour en fosse ................................................................................................................................... 13
Figure 3 vue général d’une roue ferroviaire .................................................................................................. 14
Figure 4 représentation d’un essieu ............................................................................................................... 15
Figure 5 un bogie qui comporte deux essieux ............................................................................................... 15
Figure 6 les galets de guidage........................................................................................................................ 16
Figure 7 les galets coaxiaux........................................................................................................................... 16
Figure 8 rails mobiles entre les quatre galets ................................................................................................. 17
Figure 9 le système de manœuvre ................................................................................................................. 17
Figure 10 tête de mesure ................................................................................................................................ 18
Figure 11 l’outil d’usinage............................................................................................................................. 19
Figure 12 segmentation de coupe .................................................................................................................. 20
Figure 13 les caractéristiques techniques du tour en fosse ............................................................................ 21
Figure 14 diagramme bête à corne du tour en fosse ...................................................................................... 25
Figure 15 Diagramme de Pieuvre du tour en fosse ........................................................................................ 26
Figure 17 FAST du tour en fosse................................................................................................................... 27
Figure 16 SADT du tour en fosse .................................................................................................................. 27
Figure 18 Processus de l’AMDEC................................................................................................................. 33
Figure 19 Les 5M de maintenance................................................................................................................. 44
Figure 20 Milieu de la maintenance .............................................................................................................. 44
Figure 21 matière consommable .................................................................................................................... 45
4
Introduction générale :
La mission confiée à l’Office Nationale des chemins de fer est de satisfaire la demande de sa clientèleen moyen de
transport ferroviaire à tout instant dans les meilleures conditions de qualité, de serviceet de sécurité, ainsi la
fiabilité des matériels doit être assurée selon les valeurs normales pour lesquelles le matériel a été défini. Les
moyens de transports constituent un patrimoine important qu’il faut conserver et protéger contre les défauts et
les dangers qui risquent d’endommager le réseau de transport, donc la maintenance préventive présente un outil
nécessaire pour assurer le bon fonctionnement de ces moyens.
Dans un environnement économique concurrentiel et incertain, la compétitivité est un objectif vital pour
l’entreprise de demain. Elle nécessite des réponses concrètes telles que la bonne exploitation de l’appareil productif,
les bonnes conditions du travail et la maîtrise de la qualité du produit. Pour assurer la fiabilité des rames Z2M,
plusieurs actions de maintenance sont assurées pour faire face aux pannes. Parmi ces processus de maintenance, on
trouve celui réalisé dans l’atelier Tour en fossede l’établissement de maintenance de Kénitra, où se trouve une
machine très importante dans le réseau, qui permet le reprofilage des roues des voitures ferroviaires. Notre sujet
s’intéresse à élaborer un plan de maintenance de cette machine.
Ce rapport s’organise de la manière suivante : dans le premier chapitre, on présentera l’organisme d’accueil. Dans
le deuxième chapitre, on s’intéressera à introduire la machine tour en fosse et détailler ses différentes parties
(électronique, électrique, hydraulique et mécanique). Ensuite, le troisième et dernier chapitre sera consacré à
l’élaboration du plan de maintenance et la présentationde plusieurs actions pour mettre en place ce plan. Enfin,nous
terminerons ce rapport par une conclusion générale
5
Chapitre I :
Description de l’organisme d’accueil

(ONCF TM-Kénitra)
6
Introduction :
L’objectif de ce chapitre est de présenter notre technicentre de maintenance à Kenitra en se basant sur une fiche
technique, ses domaines d’activités et un organigramme de l’organisation, puis donner une description de notre
déroulement de stage et les taches exécutées pendant cette période.
Fiche technique de l’entreprise :

Placé sous la tutelle du Ministère de l’Équipement et du Transport, l’ONCF est un établissement public à caractère
industriel et commercial doté de la personnalité civile et de l’autonomie financière. Il a pour missions :
 L’exploitation du réseau ferroviaire national.
 Les études, la construction et l’exploitation des lignes nouvelles des chemins de fer.
 L’exploitation de toutes les entreprises se rattachant directement ou indirectement à

l’objet des missions de l’Office.
Au-delà de sa mission d’entreprise au service du public. L’ONCF ambitionne de devenir le transporteur de référence
à l’échelle nationale, être une entreprise performante, en
Croissance et œuvrant pour progresser au rythme de ses clients, il anticipe et se dépasse en s’imposant une règlede
conduite, la poursuite de la modernisation de l’entreprise. Les diverses transformations rapides du secteur
ferroviaire en sont la parfaite illustration. Le moteur de cette dynamique :
 Dans son renouvellement technique en investissant continuellement dans une
 Infrastructure moderne et un matériel fiable et confortable ;
 Dans son fonctionnement interne en améliorant le professionnalisme de son
 Personnel et en assurant une gestion financière saine de l’entreprise,
 Tirer profit du projet du train à Grande Vitesse « AL BORAQ », qui s’inscrit dans les
transformations majeures de notre pays et se révèle être une véritable épopée dans
l’histoire du Maroc et pour le continent Africain ;
 Le renforcement de la sécurité et de la sûreté ;
 La construction de nouveaux ateliers de maintenance comme point de départ
 Ceux du Technicentre de Kenitra et celui de la révision générale des bogies Z2M

dépendant
de l’établissement EMIC.
7
2. Domaines d’activité de l’entreprise

Le tableau ci-dessous représente la charge actuelle en préventive et corrective du TMK :
Type de maintenance Type Opération
Confort
Électrique
VA
Préventive Portes
Mécanique
Confort
VL
Portes
Organe de Toiture, contacteurs MT, Circuit
Electrique
BT
Organes Pneumatique (Distributeur,
manipulateur de Frein, Valve relais,
Mécanique Détendeur de pression, flexible
pneumatique), Porte plaquette de Frein,
chasses pierres
Sanitaire, éclairage, équipements
Confort
de confort (Store ,siège…)
Porte d'accès voyageurs (Vantail, Glissière,
microcontact, cylindre de commande,
cylindre de rappel, cylindre de verrouillage,
Corrective Porte électrovalve, chaine de synchronisation,
galet de guidage, bielle de guidage, arbre
latéral, bouton poussoir) Porte d'accès
cabine conduite ,Porte Intercirculation
Diagnostique par PC, remplacement
capteur de T°(externe
Climatisation , canal , ambiante), remplacement Clim UR ,
remplacement Filtre à air , résistance
chauffante, moto ventilateur
Diagnostique module ELNO, Remplacement
des boitiers et télécommandes sonorisation
ELNO, Rack sonorisation (carte
Sonorisation
d'amplification), carte d’alimentation, remise
en conformité câblage, remplacement des
amplificateurs avarié, modem GPS
Tour en fosse Reprofilage des essieux matériels roulant
Sommaire et périodique Z2M, voiture voyageur, Locomotive
Nettoyage
diesel, Locomotive électrique
Visite matériel roulant (Sidi Ichou, Basse Travaux Kenitra, Salé
Visiteur de matériel
Tabriquet,Kenitra, Rabat Agdal)
Tableau 1. 1: Charge actuelle du TMK
8
3.Structure et organisation générale :
Figure 1 organigramme actuel du TMK
4.Présentation du service (lieu de déroulement du stage)
Le Technicentre de maintenance de Kenitra est un site de maintenance des engins Moteurs et

remorqués ferroviaires de l’Office National des Chemins de Fer marocain dans la région de
LGHARB à la ville de KENITRA.
Ce Technicentre est rattaché à l’établissement de Maintenance de CASABLANCA de la
Direction Production et Client (DPC) du Pole MATERIEL.
Il réalise des opérations de maintenance préventives et correctives afin de répondre à la
différente attente des clients en Disponibilité du matériel, fiabilité des équipements, confortdu
client, et Sécurité de la circulation ferroviaire
9
5.Description du déroulement de stage :

Après l’accueil au technicentre de maintenance de Kénitra notre stage s’est déroulé suivant
L’ordre chronologique suivant :
• Visite des ateliers de maintenance des rames ;
• Présentation du cahier de charges et des objectifs du stage
• Etude préalable sur la documentation des portes Z2M et du manuel de
maintenance ;
• Recherche des opportunités de solution ;
• Etablissement du plan de déroulement du projet ;
• Tests et vérifications de nos réalisations
Conclusion :
Ce chapitre nous a permis à donner une idée générale du technicentre et les activités exercées
dans ses ateliers, aussi les multi tâches qu’on a réalisé dans notre période de stage.
10
Chapitre II :
Présentation de la machine tour en fosse
Figure 2 Tour en fosse
11
I. Introduction :
Le tour en fosse type UGE 150 N de la marque RAFAMET est un tour spécial à commande numérique, destiné à
l’usinage du profil des roues des essieux, sans les démonter du véhicule. L’exécution de la machine-outil est adaptée à
l’usinage du profil des essieux montés liés par l’entraînement dans le cadre d’un bogie, ainsi que des essieux à charge
inférieure à la charge nécessaire pour effectuer le processus d’usinage.
Il existe aussi la possibilité d’usiner les essieux montés dégagés du véhicule, muni des boîtes d’essieu, ainsique l’usinage
des disques de frein si on dispose de l’équipement spécial, prévu dans ce but.
Différents types de Tour en Fosse de l’ONCF :
Tour en fosse de Fès type 106 CNC 850 T de Fabrication Allemande.
Tour en fosse de JORF type E.G.D 150 N de Fabrication Polonaise.
Tour en fosse de KENITRA type U.G.E 150 N de Fabrication Polonaise.
II. Exploitation de la machine :

1) Roue ferroviaire :
La roue ferroviaire se compose de trois parties :
-La bande de roulement ou (Table de roulement) qui est en contact avec la surface du haut
durail
-Le boudin qui assure le guidage en prenant appui sur les faces latérales du champignon (fig.3).
- Le champ frein.
Figure 3 vue général d’une roue ferroviaire
12
2) Essieu :
En terme ferroviaire, l'essieu désigne généralement l'ensemble (axe+2roues) qui est
solidaires (fig.4). Lorsqu'il y a réunion de deux (ou plus) essieux sur un châssis on parle alors
de bogie.
Figure 4 représentation d’un essieu
3) Bogie :
Un bogie est un chariot situé sous le véhicule ferroviaire, sur lequel sont fixés les essieux
(fig.5). Il est mobile par rapport au châssis du véhicule (locomotive, wagon ou voiture ) et
destiné à s'orienter convenablement dans les courbes.
Le bogie assure les rôles de freinage, d'interface entre la signalisation sur voie et la caisse, de
suspension de l'ensemble du train, et parfois de traction. On distingue donc deux grandes
familles de bogies :
Les bogies moteurs dans le cas d'une traction directe ou avec les pignons dans le cas
d'une traction indirecte.
Les bogies porteurs (pas de moteur), généralement plutôt dédiés au freinage et
assurant la répartition des charges et le guidage.
Figure 5 un bogie qui comporte deux essieux
13
III. Structure de la machine :

Les éléments de « Tour en fosse » et leurs fonctions dans le cycle de travail :
1) Les galets de la machine :
Il existe deux types de galets dans la machine et chacun assure une fonction
biendéterminée.
1.1-Galets de guidage :
On trouve quatre galets deux de chaque côté qui assurent le mouvement dérotation des roues
des essieux (fig. 6).
Figure 6 les galets de guidage
1.2-Galets coaxiaux :
On trouve aussi quatre galets, deux de chaque côté elles assurent le blocage total
desessieux lors de l’usinage (fig.7).
Figure 7 les galets coaxiaux
14
2) Rails d’entrée :
Les rails d’entrée ou (rails mobiles) (fig.8) : Assure le positionnement parfait des essieux
entre les quatre galets (deux d’entraînement et deux coaxiaux).
Figure 8 rail mobile entre les quatre galets
Roulement du véhicule ou système de manœuvre :

On utilise le système de manœuvre pour amener les véhicules, d’une manière économique,
au tour en fosse.
Ce système comporte un ensemble de manœuvre installé devant la fondation, côté
d’entrée, et derrière la fondation, côté sortie, chacun équipé d’un moteur triphasé à réglage de
fréquence, d’un wagonnet de manœuvre avec entraîneurs, des câbles de traction avec système
de renvoi et des rails de manœuvre nécessaires (fig.9).
Figure 9 le système de manœuvre
15
3) Tête de mesure :
Une tête de mesure est montée sur chaque coulant du côté extérieur ; elle y est fixée avec un
boulon. L’avancement de la tête de mesure à la position de base est réalisé par un vérin
hydraulique, limité avec une butée. La tête de mesure remplit une fonction principale dans le
processus technologique de reprofilage del’essieu monté. En effet, elle rend possible :
• Le positionnement de l’essieu monté en plan vertical dans le cadre du cycle demise en

place
• Le positionnement du chariot par rapport à la face interne de la roue de

l’essieu
• la mesure de l'usure du profil de la roue en plans de mesure déterminés
• l'optimisation de la couche de à enlever
• la mesure du diamètre du cercle de roulement
 la mesure du faux-rond du cercle de roulement
 la mesure du voile de la face interne de l'essieu
Figure 10 tête de mesure
16
4) L’outil d’usinage :
L’outil : c’est une pièce qui assure la coupe des roues de l’essieu. (fig.11)
Les coulants sont équipés de porte-outils 1 ou 2 où des cassettes avec plaquettes de coupe demarque
PLANSEE TIZIT ou COROMANT sont fixées.
Figure 11 l’outil d’usinage
17
5) Usinage :
6.1-Données pour le calcul de la segmentation de coupe :

Les données pour le calcul de la segmentation de coupe sont affichées dans une visualisationde menu
(fig.12).
Les données sont divisées en deux groupes :
➢ Les données inchangeables :
Longueur de l’arrêt coupante 15 mm.
Epaisseur de coupe pour convertir dans le cercle de roulement 8 mm.
➢ Les données changeables : à changer par l’utilisateur.
Figure 12 segmentation de coupe
6.2-Tolérance du diamètre de roue :

-Différence de diamètre de roue d’un même essieu ≤ 0,5 mm.
-Différence entre deux essieux de deux bogies différents≤ 40 mm.
-Différence entre les essieux du même bogie ≤ 20 mm.
6.3-Caractéristiques techniques du tour en fosse :
Avant la mise en marche de la machine tour en fosse il existe des caractéristiques spéciales arespecter avant
d’effectuer l’opération de reprofilage des essieux (fig.13)
18
Figure 13 les caractéristiques techniques du tour en fosse
19
Chapitre III:
PLAN DE MAINTENANCE ET GUIDE DE DEPANAGE

DE LAMACHINE TOUR EN FOSSE
20
I. La maintenance :
1 Definition de la maintenance:
La maintenance industrielle comme étant l’ensemble des actions destinées à maintenir ou
à rétablir un bien dans un état spécifié ou dans des conditions données de sureté de fonctionnement
pour accomplir une fonction requise. Bien maintenir veut dire aussi assurer toutes les opérations
au coût global optimal.
La maintenance permet de répondre aux exigences suivantes :
Prévenir avant de Guérir : Avoir une panne représente un coût pour une structure et de
prévenir toute panne relative à un parc des machines.
Répondre au Triptyque Qualité, Coût, Délai : permettre d’accroître la capacité de réponses
d’une entreprise, de son outil de production, et favoriser la quantité, qualité, coût et délai.
2 Les types de la maintenance :

La maintenance corrective : travail de maintenance effectué après la détection d’une panne
entraînant des arrêts de production. Il va s’agir d’un dépannage (maintenance palliative)
ou d’une réparation (maintenance curative).
La maintenance préventive : elle est effectuée selon des critères prédéterminés dans
l’intention de réduire la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service
rendu. Les interventions sont prévues, préparées et programmées avant la date probable de
l’apparition d’une défaillance.
3 Les niveaux de maintenance :

1er Niveau : Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments
accessibles sans aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments
consommables accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
2ème Niveau : Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et
opérations mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon
fonctionnement, etc.
3ème Niveau : Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de
composants ou d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations
courantes de maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de
mesure.
4ème Niveau : Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à
l'exception de la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des
21
appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de

travail par les organismes spécialisés.
5ème Niveau : Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes
confiées à un atelier central ou à une unité extérieure.
II. Processus de la maintenance de la machine tour en fosse :

Pour bien maitriser la machine tour en fosse et sa maintenance, on doit identifier les
différents facteurs en relation avec la machine, pour cela on utilise plusieurs outils d’analyse :
1 L’outil QQOQCCP :
Pour définir la problématique, nous allons utiliser l’outil QQOQCCP, et nous allons
présenter d’une manière structurée la problématique du projet en suivant les principales questions-
réponses : Qui est concerné ? C’est Quoi le problème ? Où réside ce dysfonctionnement ? Quand
et Comment apparaît-il ? Combien et Pourquoi apparaît-il ? Ainsi que les différentes parties
concernées. Ces questions-réponses sont présentées dans le Tableau suivant :
QUI ? Les agents de l’atelier tour en fosse.
Qui est concerné ?
QUOI ? Réalisation d’un plan de maintenance de la machine

C'est quoi ?
tour en fosse.
OU ? A l’atelier tour en fosse.

Où se trouve ?
QUAND ? Durant 2 mois.

Quand ?
COMMENT ? En se basant sur l’expérience du personnel et sur le

Comment procéder ?
document de constructeur.
POURQUOI ? Pour améliorer la performance et la fiabilité de la
Pourquoi faire ?
machine.
Combien ? Ressources internes.
Combien ?
Tableau 1 l'outil QQOCCP
22
2 L’outil diagramme bête à corne :

Le diagramme bête à corne permet de répondre aux questions suivantes : à qui rend le
service ? Sur quoi agit-il ? Dans quel but ? Cela permet d’expliciter la fonction principale que la
machine doit exécuter.
Sur quoi agit-il ?

A qui rend le service ?
Les roues
Les agents de de l’essieu
l’atelier TF
Le tour en fosse
Dans quel but ?
Reprofilage
des roues
Figure 14 diagramme bête à corne du tour en fosse
3 L’outil diagramme de Pieuvre:

Pour mettre en évidence les relations entre les différents éléments du milieu
environnement et notre système, nous utilisons le diagramme de pieuvre dans la Figure 40. Ces
différentes relations sont appelées fonctions de service (Tableau 2).
23
Reprofilage
Essieu Environnement
montées
FP1
FC1
Le tour en fosse
FC2
FC5
FC4 FC3
Sécurité Energie
Budget Maintenance
Figure 15 Diagramme de Pieuvre du tour en fosse
Fonction Désignation
FP1 Assurer le reprofilage des roues de l’essieu.
FC1 Respecter les normes environnementales
FC2 Assurer l’énergie nécessaire au bon fonctionnement de la machine
FC3 Assurer la maintenance correcte de la machine
FC4 Respecter le budget
FC5 Suivre la notice d’exploitation et la respecter
Tableau 2 définition de fonctions du diagramme de pieuvre
24
4 L’outil SADT :
La méthode SADT permet d’indiquer les entrées nécessaires pour assurer le bon
fonctionnement de la machine TF :
Energie Energie Ordre des Réglage de vitesse
hydraulique électrique agents et fréquence
FP : assurer le reprofilage des roues des

Roue non conforme essieux montés. Roue reprofilée
Figure 16 SADT du tour en fosse
5 L’outil FAST:
Pour illustrer la relation logique entre les différentes composantes de la machine tour en
fosse, nous allons appliquer la méthode FAST sur la fonction principale.
FP : assurer le FT1 : main œuvrer Transformer l’énergie Système de main

reprofilage des roues les voitures dans électrique en énergie œuvre (Moteur
des essieux montés l’atelier mécanique. asynchrone + câbles)
(figures 22 et 29)
FT2 : fixer l’essieu Transformer l’énergie Des vérins

pour reprofiler les hydraulique en hydrauliques.
roues énergie mécanique. (Figures 25 et 26)
FT3 : prendre les Mesurer Outil de mesure

mesures des roues manuellement (figure 5)
Mesurer Des vérins

automatiquement hydrauliques et
system de mesure
(Figures 6 et 27)
Programmer la partie
FT4 : reprofiler et à usiner et lancer Des vérins
usiner les roues. l’opération auto. hydrauliques, outil
d’usinage.
(Figures 7 et 27)
Figure 17 FAST du tour en fosse
25
Généralités sur l’AMDEC
I. Introduction :
1) Définition AFNOR :
Selon la définition AFNOR, AMDEC (l’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs
Effets et de leur Criticité) est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du système dans le cadre
d’une application donnée (de Sûreté deFonctionnement (Sdf) et de gestion de la qualité).
L’Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC) est avant
tout une méthode d'analyse de systèmes s'appuyant sur un raisonnement inductif (causes
conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets des défaillances et de leur
criticité.
2) Types de l’AMDEC :
Il existe trois principaux types d'AMDEC :
L’AMDEC produit : permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par rapport
aux exigences du client ou de l'application.
L’AMDEC processus : permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de
fabrication conduisant à des produits non conformes ou des pertes de cadence.
L’AMDEC moyen de production : permet d'anticiper les risques liés au non
fonctionnement ou au fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine.
3) Buts de l’AMDEC :
L’AMDEC est une technique qui vise à :
 Evaluer et garantir la sureté de fonctionnement (sécurité, fiabilité,
maintenabilité et disponibilité).
 Obtenir au meilleur cout le rendement global maximum des équipementsde
production.
 Définir les actions à entreprendre pour éliminer ces défaillances,réduire
leurs effets et pour en empêcher ou en détecter les causes.
 Prioriser les interventions d’amélioration continue.
 Réduire les risques les plus grands.
26
 Elaborer des plans d’actions et allouer les ressources de façon

rationnelle.
 Déterminer les points faibles d’un système et apporter des remèdes.
 Prévenir les pannes.
 Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance.
4) Méthodologie de l’AMDEC machine :

4.1-Etape 1 : Initialisation
Elle consiste à poser clairement le problème, définir l’équipe puis le contenu et les
limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations nécessaires à son bon
déroulement.
4.2-Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Permet d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C’est
une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaitre les fonctions de la machine
pour en analyser ensuite les risques de disfonctionnement. Elle facilite l’étape ultérieure
d’analyse des défaillances .Ellepeur être menée de manière plus ou moins détaillé selon les
besoins.
Méthodes :
Découpage du système.
Sous-ensemble 1
Elément
Machine M Sous-ensemble 2 Elément
Elément
Sous-ensemble 3
Identification des fonctions des sous-ensembles.

Identification des fonctions des éléments.
4.3-Etape 3 : Analyse AMDEC

L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements
potentiels ou déjà constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à
proposer des actions correctives pour y remédier.
27
Le produit (Fréquence) x (gravité) x (probabilité de non détection) donnela criticité.

Plus que C est grand, le problème est critique
- Phase d’analyse des mécanismes de défaillance :

Identification des modes de défaillance. Recherche des
causes.
Recherche des effets.
- Phase d’évaluation de criticité :
Estimation du temps d’intervention.
Évaluation des critères de cotation.
- Calcul de criticité
Criticité C
Elle permet de discriminer les actions à entreprendre et les calculer à partirde la gravite, la
fréquence et de la probabilité de non détection
Gravite G :
C’est la gravite des effets de la défaillance
Niveau de gravite Indice Définition
Gravite mineur 1
Défaillance mineure :
-arrêt de production de 1h à 6 heures.
-aucune dégradation notable du matériel
Gravite moyenne 2
Défaillance moyenne:
-arrêt de production de 6h à 10 heures,
-remise d’état de courte durée ou une petite réparation surplace nécessaire.
Gravite critique 3
Défaillance moyenne :
-arrêt de production de 10h à 48 heures,

-changement du matériel défectueux nécessaire.
Gravite très critique 4 Défaillance majeure :
-arrêt de production de 48 h à 7 jours

-production de pièces non conformes nondétectées.
28
Gravité 5
catastrophique Défaillance catastrophique :
-arrêt de production supérieur à 7 jours.
- intervention nécessitant des moyens coûteux.
29
Fréquence d’apparition F ou Occurrence O :

Fréquence d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière.
Niveau de fréquence Indice Définition
Fréquence très faible 1 Défaillance rare :
Moins d’une défaillance par 4 ans
Fréquence faible 2 Défaillance possible :
Une défaillance par 2 ans
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente :
Une défaillance par an
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente : 1 panne parmois
Non détection D :
Probabilité de non détection d’une défaillance avant qu’il n’atteigne l’utilisateur.
Niveau de probabilité de non Indice Définition
détection
Détection évidente 1 Défaillance précocement détectable:
- détection à coup sur de la cause de défaillance
Détection possible 2 Défaillance détectable :
Signe avant coureur facilement détectable
Détection improbable 3 Défaillance difficilement détectable :
signe avant coureur de la défaillance difficilement

détectable, peu exploitable
Détection impossible 4 Défaillance indétectable :
Aucun signe avant coureur de la défaillance
30
Donc le tableau final de l’AMDEC aura la forme :
Organes Fonctions Mode de Causes Effets F G D C Actions

défaillance correctives
4.4-Etape 4 : Synthèse
But :
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant
de définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est
essentiel pour tirer vraiment partie de l’analyse.
Méthodes :
Hiérarchisation des pannes à partir de l’indice de criticité en ordredécroissant.
Liste des points critiques.
Liste des recommandations.
II). Processus de l’AMDEC :
Le processus de l’AMDEC se résume comme suit (fig.18)
Figure 18 Processus de
l’AMDEC
31
Etude AMDEC du tour à commande numérique :

III). Composition d'une tour à CNC :
Cette machine-outil à commande numérique forme un ensemble comprenant :
-Une machine –outil, ou partie opérative, dont les mouvements fournis par des
moteurs qui sont commandé par des automates, elle comprend :
Un socle, très souvent en béton hydraulique vibré, assurant l’indépendance
de la machine au sol.
Un bâti, dont les larges glissières sont en acier traité.
Un support outil (broche, torche, laser, jet d’eau…).
Une table support pièce, mobile selon 2 ou 3 axes, équipée de système de commande
à vis et écrou à bille. Le granit, ou le granit reconstitué, est utilisé pour la fabrication
des tables et des bâtis des machines à mesurer tridimensionnelles des rectifieuses et de
certains tours.
Des moteurs chargés de l'entraînement de la table.
Un élément de mesure ou capteur de position renseignant à tout moment sur la
position du mobile sur chaque axe.
Une armoire électrique : (ou armoire de puissance) composée :
D’un automate programmable gérant toutes les entrées-sorties.
De relais.
D’électrovannes
D’un simodrive qui se compose de : deux cartes de régulation côté gauche et droit,
chacune d’elle représente les axes X et Z, d’une carte d’alimentation et quatre cartes
de puissances telle que chaque deux cartes de puissances sont reliées à une carte de
régulation et qui représente un axe
De contacteurs 3TF (1 par élément de machine : axes, broche)
D’un interrupteur général avec sécurité.
Une partie commande : différente d'une machine conventionnelle constituée d'une
armoire dans laquelle on trouve
Le pupitre permettant de renter les commandes à l’aide d’un clavier.
Le lecteur de données (ce lecteur peut être une option lors de l’achat de
la machine).
32
La sortie RS 232 pour les liaisons avec les périphériques externes.

L’écran de visualisation de toutes les données enregistrées
Le calculateur
Les cartes électroniques (commandes d'axes, mémoire ...)
La partie commande est alimentée par un courant faible et ne peut doncpas
alimenter en direct les moteurs de la machine.
I. Application de l’AMDEC :
1) Découpage arborescent de la machine
1.1-Partie hydraulique :
Eléments Sous ensembles
 Couvercles
 Tige
Vérin  Bague d’étanchéité
 Piston
 Corps
 Orifices
 Nettoyeur métallique
 Corps
 Tiroir de commande
Distributeurs  Solénoïde
 Ressorts de rappel
 Arbre
Pompe à palette  Rotor
 Carter
 Palettes
1.2-Partie mécanique :
Eléments Sous ensembles
 Bâti
 Couvercle
 Engrenages
 Arbre
Boite à vitesse  Carter
 Roulement
 Joints
33
 Bâtie
 Couvercle
Réducteur  Engrenages
 Arbre
 Carter
 Roulement
 Joints
Mandrin  Corps
 Mors
Tourelle  Corps
 Outils
 Loge outils
Bâtis  Paliers
1.3-Partie électrique :
ELEMENTS SOUS ENSEMBLES
 Stator bobiné
 Rotor
Moteur électrique  Boite à borne
 Arbre
 Roulement
 Flasque
 Joint d’étanchéité
 Contacteurs
Armoire électrique  Relais de protection
 Disjoncteur
 Fusible
 Relais temporisés
 Transformateurs
 Automate.
Simodrive  Deux cartes de régulation

 D’une carte d’alimentation
 Quatre cartes de puissances
 Onduleurs
34
2) Les tableaux AMDEC :

2.1-Etude AMDEC de la partie hydraulique :
Elément Fonction mode de cause de Criticité

défaillance défaillance
effet de
défaillance
G F D C
Pompe à huile Détérioration Cassure d’une Pas de 3 3 1 9

Alimente le
circuit dent commande de
piston huile
hydraulique de
commande
Pompe Détérioration Contamination -Fuite 3 2 1 6

Donner des joints d'huile
l’énergie -
hydraulique
Echauffement
Vérin Déformation Variation de 1 1 1 1

hydraulique Transformer de la tige Grande effort niveau de
l’énergie
hydraulique en l’huile
énergie
mécanique
Rendement est 3 1 6
Détérioration des Usure
insuffisant
joints
intérieurs
Arrêt machine 1 4 2 8
-Pas de -Manque de
mouvement ou pression
mouvement trop
long -Débit
insuffisant
-Blocage
-Grippage
-Collage
Filtre Colmatage -Interruption de 2 2 1 4
Assure la Dépôt de débris l'aspiration
filtration d'huile
d'huile
-Manque de
puissance
Electrovanne Commander -Bouchage Arrêt du vérin 2 3 3 18

le distributeur -Poussière
-Grillage du
contacteur -Surtension
35
Moteur Transformerde -Bouchage -Blocages des 3 2 1 6

hydraulique l'énergie -Fluide aubes
hydraulique en -puissance contaminé
énergie faible -perte de
-manque de
mécanique fonction du
pression moteur
Distributeur Commander la -Bouchage -Fluide -Arrêt du 3 2 1 6

direction contaminé circuit
du fluide -Grillage de la hydraulique
bobine -court circuit
-perte de
-blocage des fonction
tiroirs
Circuit pompe Etablir la -Obturation Impuretés duesà Arrêt machine 2 1 1 2

liaison l’usure des
hydraulique -Fuite joins défectueux
entre la desserrés
pompe
hydraulique et
les
organes
Sécurité encas -Blocage -Grippage Arrêt de la 1 2 2 4

d’une machine
Soupape de grande -Obturation -Ressort cassé
pression
décompressions -Impureté
-Usure des
joints
Limiter la Déclenchement à -Déréglage ou Détérioration 1 1 2 2

pression dans pression trop affaiblissement des
Limiteur de un circuit élevé ou trop des ressorts
pression pour protéger faible Conduites
le -Tarage trop élevé
circuit
hydraulique
36
2.2-Etude AMDEC de la partie mécanique
Elément Fonction Mode de Cause de Effet de Criticité

défaillance défaillance défaillance
G F D C
Arbres de -Flexion de surcharge Arrêt de

Transmission du l'arbre transmission de
transmission puissance 3 2 1 16
mouvement
-usure
-fissure
Glissières Guider les Vibration -Usure Mauvais 4 2 1 8

déplacement dela
Déplacements table
Mandrin Fixation de la - Cassure Choc Arrêt d’usinage 5 2 1 10

pièce ou de l’outil d’un mors
Bâtis -Détérioration 3 2 2 12
Protection de la -Usure Ovalisation
des paliers
machine normale d’alésage portantles
roulements -Echauffement
-Bruit
Guider et assures la -Bruit -Abrasion -Arrêt de 2 4 2 16

rotation d'unarbre machine
Roulement -Grippage -vitesse
excessive -température
-Usure élevée
-ajustement très
-vibration serré
-Manque de
graissage
-laminage
Chariot Mécanisme de -Jeu Manque de Arrêt de la 1 2 2 4

déplacement graissage machine
-Blocage
37
Tourelle Assure les Cassure -Choc Arrêt d’usinage 5 1 1 5

changements des
outils -Mauvaise
programmation
Assurer la -Rupture de -Fatigue Arrêt de la 1 4 2 8

transmission de dent machine
mouvement -Manque de
(puissance) -Fissure graissage
Engrenage
Réducteur -Réduire la -Fatigue -Arrêt machine 1 4 2 8

vitesse
-Corps étrangers -Vibration
-Transmettre une
puissance -Vitesses -Bruit
mécanique avec excessives
minimum des
pertes -Manque de
graissages
2.3-Etude AMDEC de la partie électrique :
Elément Fonction mode de cause de Criticité

défaillance défaillance
effet de
G D F C
défaillance
Carte Assure Grillage des -Surtension Arrêt completde 3 4 3 36

d’alimentation l’alimentation du résistances la machine
servomoteur -Problème de
capacité
Carte de Gère et régule les Grillage -Court circuit Arrêt de la 2 4 4 32

puissance tensions venant de machine
la carte de -Surtension
puissance
Carte de Réguler et filtrer Fatigue Duré de vie Tensions non 1 4 2 8

régulation la tensionvenant de filtrées
la carte de
puissance
38
Automate Calcul les Perte des arrêt de la 1 5 1 5

Paramètres donnés Décharges des machine
d’usinage batteries (pile)
Servomoteur Assurer le Arrêt - Pr Impossible de 2 4 2 16

déplacement du oblème de relever la
chariot porteoutil carte de mesure de
puissance diamètre.
défectueuse.
- Coupleur
défectueux.
- Axe
défectueux.
Protection du Coupure Surcharge Circuit ouvert 2 1 2 4

circuit pas de signale
Disjoncteur
Contacteur Assurer une Vieillissement -Fusionnement La machine ne 2 3 2 12

vitesse spécifique : du doigt de s’arrêt pas
3TB48 1000-1500 contact
tr/min
Carte Assurer la Arrêt -Carte Arrêt completde 2 3 2 12

6FX1120 communication défectueuse. la machine.
dans la machine.
6BAO -Eprom
endommagé
Ecran Affichage des Le circuit Surcharge Ecran hors 1 4 1 4

informations d’affichage n’est usage, des
pas informations
connecté erronées
Stator Créer le champ -Vibration -Détérioration 3 2 3 18

tournant défaut des paliers et des
-Bruit d'alignement roulements
du moteur.
-Accouplement
déséquilibré.
-Roulement
défectueux
39
Le rotor Entraîner les Le moteur se Manque d’une Arrêt d'un 3 2 3 18

organes associes bloc phase moteur
Les paliers -Graisse -Frottement 2 3 2 12

Guidage et Détérioration insuffisant
support de rotor -manque de
-Usure lubrifiant
Arbre Arrêt des 2 3 1 6

Transmission du Fléchissementde -surcharge organes
mouvement l'arbre associent
-rupture
On classe les éléments selon leur criticité en ordre décroissant :
Elément Criticité
carte d’alimentation 36
Carte de puissance 32
Rotor 18
Stator 18
Electrovanne 18
Arbre de transmission, 16
roulement, servomoteur
Vérin 15
40
Bâti, contacteur, les paliers, 12

CARTE 6FX1120
Mandrin
10
Pompe à huile
9
Carte de régulation, réducteur, engrenage,

Glissière 8
moteur hydraulique , distributeur,

pompe, arbre 6
Automate, tourelle
5
Disjoncteur, écran, chariot, filtre, soupape

4
de décompression
Limiteur de pression, circuit pompe

2
D’après le responsable maintenance et les techniciens de tour en fosse toutes les pannes
qui ont une valeur de criticité inférieur ou égale à douze ‘’12’’, l’entreprise peut les
surmonter, les pannes qui ont une criticité supérieure à ‘’12’’doivent faire objet d’actions
correctives afin d’empêcher la réapparition des pannes les plus critiques.
41
7 L’outil 5M de maintenance :
La maitrise de la maintenance de ces installations nécessite d’identifier et de maitriser les
5M de la maintenance à savoir le milieu, la main d’œuvre, la matière, le matériel et la méthode.
1-Milieu de maintenance. 2-Main d’œuvre de maintenance.
Maintenance du tour en fosse.
3-Matière de maintenance. 4-Moyen de maintenance. 5-Méthode de maintenance.
Figure 19 Les 5M de maintenance
a. Milieu de la maintenance.
Figure 20 Milieu de la maintenance
L’intervention de la maintenance sur la machine se fait dans l’atelier du tour en fosse

contenant la machine TF, un magasin de pièces de rechange, fournitures et outils.
4
b. Main d’œuvre de la maintenance.

La maintenance s’effectue par les agents de l’équipe du tour en fosse :
4 techniciens encadrés par un chef d’atelier.
c. Matière de maintenance.
Ce sont les produits consommables dans les interventions (les pièces de rechanges, l’outil
de reprofilage, des filtres, huile du system hydraulique, lubrifiant, les produits hygiènes…)
Figure 21 matière consommable
d. Moyen de la maintenance.
Il s’agit des moyens suivants : clés de démontages, tourne vices et équipement de sécurité
(chaussure de sécurité, combinaison de travail, lunette de sécurité…)
e. Méthode de la maintenance. (Mode opératoire) :

Afin d’élaborer le mode opératoire de la maintenance préventive de la machine tour en
fosse installée dans l’atelier TF de l’TMK, je me suis basé sur le dossier constructeur et sur la
notice d’exploitation de la machine ainsi que sur l’expérience du personnel, ce mode opératoire
contient :
Tâche à effectuer chaque jour :

- Enlever les copeaux des supports et de dispositifs de mesure après chaque usinage des
roues.
- Changer le filtre lorsqu’une perturbation est indiquée.
Tâche à effectuer chaque 2jrs :
- Contrôler les niveaux d’huile du système hydraulique.

- Contrôler le niveau d’huile des engrenages.
- Contrôler le niveau d’huile du réservoir de l’installation de lubrification centrale.
4
- Nettoyer soigneusement la machine.

- Contrôler le niveau d’huile des treuils.
Tâche à effectuer chaque 15 jrs :
- Contrôler le battement radial des poulies motrices
- Contrôler la plaque dévêtisseuse.
- Vérifier le dispositif de lubrification des supports.
- Vérifier l’état des butées des sécurités de fin de course.
- Vérifier l’état des gabarits.
- Contrôler tous les câbles et tuyaux.
- Vérifier les dispositifs de mesure de diamètres.
- Vérifier l’état des câbles des treuils.
- Vérifier l’état des embrayages des treuils.
Tâche à effectuer chaque 1mois :

- Contrôler le couple de serrage des vis de serrage des poulies motrices.
- Régler les glissières de guidage.
- Vérifier l’étanchéité des tuyaux.
- Contrôler visuellement les interrupteurs de fin de course.
- Contrôler toutes les lignes électriques.
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie de fixation des treuils.
- Contrôler le système de commande des galets des portes wagons.
Tâche à effectuer chaque 3mois heures :
- Vérifier l’étanchéité des vis de tuyauterie.
- Vérifier la propreté de l’huile de système hydraulique.
- Vérifier si les bruits et la température du logement sont normaux.
- Contrôler l’état des galets d’entrainement.
Tâche à effectuer chaque 6mois heures :

- Contrôler l’usure des glissières de guidage.
- Vérifier le bon fonctionnement électrique et mécanique des interrupteurs de fin de
course.
Tâche à effectuer chaque 1an :
4
- Renouveler l’huile du circuit hydraulique.

- Renouveler l’huile des engrenages.
- Replacer les filtres à huile.
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie et visserie.
- Contrôler la géométrie de la machine.
Les heures sont calculées par un compteur qui se trouve dans l’armoire électrique
4
Les Taches de maintenance 2jrs 15jrs 1mois 3mois 6mois 1an
- Contrôler les niveaux d’huile du système hydraulique. X X X X X

- Contrôler le niveau d’huile des engrenages. X X X X X
- Contrôler le niveau d’huile du réservoir de X X X X X
l’installation de lubrification centrale.
- Nettoyer soigneusement la machine. X X X X X
- Contrôler le niveau d’huile des treuils. X X X X X
- Contrôler le battement radial des poulies motrices X X X X
- Contrôler la plaque dévêtisseuse. X X X X
- Vérifier le dispositif de lubrification des supports. X X X X
- Vérifier l’état des butées des sécurités de fin de X X X X
course.
- Vérifier l’état des gabarits. X X X X
- Contrôler tous les câbles et tuyaux. X X X X
- Vérifier les dispositifs de mesure de diamètres. X X X X
- Vérifier l’état des câbles des treuils. X X X X
- Vérifier l’état des embrayages des treuils. X X X X
- Contrôler le couple de serrage des vis de serrage des X X X X
poulies motrices.
- Régler les glissières de guidage. X X X X
- Vérifier l’étanchéité des tuyaux. X X X X
- Contrôler visuellement les interrupteurs de fin de X X X X
course.
- Contrôler toutes les lignes électriques. X X X X
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie de X X X X
fixation des treuils.
- Contrôler le système de commande des galets des X X X X
portes wagons. X X X
- Vérifier la propreté de l’huile de système X X X
hydraulique.
- Vérifier si les bruits et la température du logement X X X
sont normaux.
4
- Contrôler l’état des galets d’entrainement. X X X

- Contrôler l’usure des glissières de guidage. X X
- Vérifier le bon fonctionnement électrique et X X
mécanique des interrupteurs de fin de course.
- Renouveler l’huile du circuit hydraulique. X
- Renouveler l’huile des engrenages. X
- Replacer les filtres à huile. X
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie et X
visserie.
- Contrôler la géométrie de la machine. X
Tableau 3 Plan de maintenance
II. Planning de maintenance :

Les tâches mentionnées précédemment peuvent être exécutées suivant le planning
représenté ci-dessous sous forme des CHECK LISTS, réparties par périodes des tâches en heures
de travail de la machine TF, et en utilisant l’indexage par le nombre d’heures au compteur montré
dans le tableau suivant :
B : bon ; I : intervention. A : actuel ; P : prochain.
CHECK LIST 1jr Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………
Désignation des tâches B I observation
- Contrôler les niveaux d’huile du système hydraulique.
- Contrôler le niveau d’huile des engrenages.
- Contrôler le niveau d’huile du réservoir de l’installation de lubrification
centrale.
- Nettoyer soigneusement la machine.
- Contrôler le niveau d’huile des treuils.
Tableau 4 CHECK LIST 2jrs
4
CHECK LIST 10jr Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………

- Contrôler le battement radial des poulies motrices
- Contrôler la plaque dévêtisseuse.
- Vérifier le dispositif de lubrification des supports.
- Vérifier l’état des butées des sécurités de fin de course.
- Vérifier l’état des gabarits.
- Contrôler tous les câbles et tuyaux.
- Vérifier les dispositifs de mesure de diamètres.
- Vérifier l’état des câbles des treuils.
- Vérifier l’état des embrayages des treuils.
Tableau 5 CHECK LIST 15jrs
CHECK LIST 1mois Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………

- Contrôler le couple de serrage des vis de serrage des poulies motrices.
- Régler les glissières de guidage.
- Vérifier l’étanchéité des tuyaux.
- Contrôler visuellement les interrupteurs de fin de course.
- Contrôler toutes les lignes électriques.
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie de fixation des treuils.
- Contrôler le système de commande des galets des portes wagons
Tableau 6 CHECK LIST 1 mois
5
CHECK 3mois Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………

- Vérifier la propreté de l’huile de système hydraulique.
- Vérifier si les bruits et la température du logement sont normaux.
- Contrôler l’état des galets d’entrainement.
CHECK LIST 6mois Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………

- Contrôler l’usure des glissières de guidage.
- Vérifier le bon fonctionnement électrique et mécanique des
interrupteurs de fin de course.
CHECK LIST 1an Date : … / … /…. Indexage : A :………… / P :…………

- Renouveler l’huile du circuit hydraulique.
- Renouveler l’huile des engrenages.
- Replacer les filtres à huile.
- Contrôler le serrage de toute la boulonnerie et visserie.
- Contrôler la géométrie de la machine.
Tableau 9 CHECK LIST 1 an
5
III. La maintenance à suivre :

Pour assurer un bon fonctionnement de la machine TF, il faut respecter les principes de
la maintenance. La machine TF existe dans l’atelier depuis 1992, et jusqu’à aujourd’hui le
personnel responsable de sa maintenance effectue seulement l’entretien de la machine, puisque
on ne trouve aucune documentation concernant l’historique des interventions réalisées, donc j’ai
trouvé des difficultés pour réaliser un plan de maintenance optimisé et spéciale pour cette machine
la seule source était le document constructeur et l’expérience de personnelle. L’expérience interne,
la documentation, et l’historique de maintenance peuvent être suffisantes pour bien maitriser la
maintenance de cette machine et effectuer un plan de maintenance systématique optimale qui
facilitera la gestion des ressources humaine, la prévision des budgets de maintenance, la gestion
des pièces de rechanges et avoir une machine fiable.
Pour essayer de résoudre cette problématique nous suggérons des actions à suivre pour
pouvoir effectuer une maintenance correcte, et acquérir une documentation et une expérience
basée sur l’historique des opérations de la maintenance effectuée prochainement.
Bien nettoyer la machine des copeaux qui empêchent le bon fonctionnement des capteurs
de fin de course.
Imprimer les CHECK LIST (Tableaux 4, 5, 6, 7, 8, 9) pour chaque période, effectuer les
tâches citées et remplir les cases de chaque tâche par (B : bon ; I : intervention) et s’il y’a
une intervention ajouter l’observation.
Classer les Check listes remplies dans un dossier pour qu’elles soient accessibles.
A la fin d’année faire un inventaire, et en se basant sur les observations, le temps de
maintenance, les pièces rechangées et les coûts de maintenance, réaliser une analyse Pareto
ou analyse ABC, pour pouvoir déterminer les éléments importants et critiques qui
nécessitent plus de travail.
Faire une analyse des coûts de la maintenance, en se basant sur les coûts des consommables,
coûts de main d’œuvre, l’amortissement et les coûts indirects (coûts d’indisponibilité de la
machine, coûts de non-qualité…)
Après avoir accumulé une expérience interne et colleter une documentation importante,
élaborer un plan de maintenance systématique adéquat et spécial pour la machine, qui
facilitera la gestion des ressources humaines, des stocks des consommables et des pièces
de rechanges, la prévision des budgets de maintenance et le plus important le soin de cette
noble machine TOUR RN FOSSE.
5
IV. Résultats et gains estimés des solutions proposées :

1 Le coût d’investissement des actions proposées :
La mise en place des actions proposées sera faite à 0Dh d’investissement, il suffit
d’appliquer les changements nécessaires à l’aide des ressources internes de l’entreprise en
appliquant les actions citées ci-dessus, et en respectant les check-lists.
2 Les gains apportés après l’implémentation des actions :

 Appliquer la maintenance au lieu de l’entretien. Pour limiter les intrusions et les défaillances
et pouvoir intervenir avant même que les pannes ou les incidents ne surviennent : cela
signifie moins de risques de blocages de l'activité, qui impactent la rentabilité de l'entreprise.
 Acquérir une documentation et historique de maintenance de la machine.
 La bonne gestion des ressources humaines et des stocks des pièces de rechanges.
 Faciliter la prévision des budgets de maintenance.
 Maintenir la machine tour en fosse, et assurer sa disponibilité et sa fiabilité.
V. Conclusion :
Ce dernier chapitre contient les différents outils d’analyses utilisées pour bien maitriser la
machine TF, contient aussi le plan de maintenance élaboré, les actions proposées pour appliquer
correctement ce plan de maintenance et les gains estimés de ces solutions proposées.
5
Conclusion générale
Le besoin de maintenir un réseau de transport fiable sans pannes et sans retard, s’avère
l’une des priorités inscrites dans la politique adoptée par cet office. Or, la disponibilité, la sureté
et la sécurité de son réseau transport sont directement liées à la qualité de maintenance des
matériels remorqués dont la machine tour en fosse y constitue un élément important.
Après l’étude de cette machine installée dans l’atelier TF au sein de TMK en se basant
sur le dossier constructeur, l’expérience du personnel et en prenant en considération le contexte
de L’ONCF, nous avons pu réaliser un mode opératoire demaintenance préventive répondant à
l’enjeu majeur : la fiabilité de la machine tour en fosse.
5
Bibliographie
1- Document constructeur de la machine TF.
2- Notice d’exploitation de la machine TF (document interne de l’atelier Tour en
Fosse).
3- Maintenance –5éme édition outils, méthodes et organisations efficientes François
Monchy, Claude Kojchen.
4- Site ONCF « www.oncf.ma »

Elaboration D'un Plan de Maintenance - Amdec

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Elaboration D'un Plan de Maintenance - Amdec

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Université ibn tofail

Ecole nationale des sciences appliquées

Rapport de stage de Fin d’année

Filière Génie industriel

Elaboration d’un plan de

Organisme d’accueil : ONCF Kénitra

Réalisé par : Encadré par :

Elmessaoudi khadija Mr Mohssine Chakib

Année universitaire :2021/2022

Table des matières

Liste des tableaux et figures

Figure 1 organigramme actuel du TMK ........................................................................................................ 11

Description de l’organisme d’accueil

Fiche technique de l’entreprise :

 L’exploitation du réseau ferroviaire national.

 L’exploitation de toutes les entreprises se rattachant directement ou indirectement à

 Infrastructure moderne et un matériel fiable et confortable ;

 Dans son fonctionnement interne en améliorant le professionnalisme de son

 Personnel et en assurant une gestion financière saine de l’entreprise,

 Le renforcement de la sécurité et de la sûreté ;

 La construction de nouveaux ateliers de maintenance comme point de départ

 Ceux du Technicentre de Kenitra et celui de la révision générale des bogies Z2M

2. Domaines d’activité de l’entreprise

3.Structure et organisation générale :

Figure 1 organigramme actuel du TMK

4.Présentation du service (lieu de déroulement du stage)

Le Technicentre de maintenance de Kenitra est un site de maintenance des engins Moteurs et

5.Description du déroulement de stage :

Présentation de la machine tour en fosse

Figure 2 Tour en fosse

II. Exploitation de la machine :

Figure 3 vue général d’une roue ferroviaire

Figure 4 représentation d’un essieu

Figure 5 un bogie qui comporte deux essieux

III. Structure de la machine :

Figure 6 les galets de guidage

Figure 7 les galets coaxiaux

Figure 8 rail mobile entre les quatre galets

Roulement du véhicule ou système de manœuvre :

Figure 9 le système de manœuvre

• Le positionnement de l’essieu monté en plan vertical dans le cadre du cycle demise en

• Le positionnement du chariot par rapport à la face interne de la roue de

• la mesure de l'usure du profil de la roue en plans de mesure déterminés

• l'optimisation de la couche de à enlever

• la mesure du diamètre du cercle de roulement

 la mesure du faux-rond du cercle de roulement

 la mesure du voile de la face interne de l'essieu

Figure 10 tête de mesure

Figure 11 l’outil d’usinage

6.1-Données pour le calcul de la segmentation de coupe :

Figure 12 segmentation de coupe

6.2-Tolérance du diamètre de roue :

Figure 13 les caractéristiques techniques du tour en fosse

PLAN DE MAINTENANCE ET GUIDE DE DEPANAGE

2 Les types de la maintenance :

3 Les niveaux de maintenance :

appareils de mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de

II. Processus de la maintenance de la machine tour en fosse :

QUOI ? Réalisation d’un plan de maintenance de la machine

OU ? A l’atelier tour en fosse.

QUAND ? Durant 2 mois.

COMMENT ? En se basant sur l’expérience du personnel et sur le

Tableau 1 l'outil QQOCCP