Introduction

Dans le cadre de notre formation, notre institut nous donne cette occasion pour passer
un stage de découverte du milieu professionnel au sien d’une société à fin de consolider nos
connaissances théorique et de vivre quelques expériences pratiques et surtout de se
familiariser avec l’environnement du travail et de clarifier les notions théoriques qu’on a eues
à l’ISET.

En effet ce stage constitue une première mise en situation professionnelle et obligatoire

pour les étudiants. Donc j’ai voulu faire mon stage dans une entreprise qui m’offre
l’opportunité d’enrichir mes connaissances pratiques

J’ai eu la chance de faire mon stage technicien d’une durée de quatre semaines du 1
juillet jusqu'à 31 juillet au sein de « WEWIRE » qui est un fournisseur mondiales des
faisceaux de câbles pour certaines gammes d’automobiles tel que : VOLKSWAGEN, AUDI,
SEAT, SKODA.

Je remercie très sincèrement les membres du jury pour avoir accepté d’évaluer mon
travail.

Et finalement je souhaite témoigner mes amitiés à toutes les équipes de WEWIRE, plus
Spécialement l’équipe du département maintenance où j’ai passé de formidables moments.

Merci à tous, du fond du cœur.

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 Chapitre 1 : présentation d’entreprise d’accueil

1. Présentation générale

WEWIRE est une entreprise familiale traditionnelle et moderne depuis 1928, elle est connue
par la flexibilité, l’innovation et la fiabilité, avec des sites de production en Allemagne, en
Pologne, au Mexique, en Tunisie et en chine.

WEWIRE Travaille en collaboration avec l’industrie automobile (Les deux principaux

constructeurs automobiles) et a des fournisseurs de premier niveau qui comptent sur la vaste
gamme de produits offerts par les trois divisions. Son domaine d’activité est la fabrication des
rubans adhésifs, des fils et des câbles ou des assemblages de câbles « figure1 »

Figure1 : Exemples de produits de l’entreprise

Les produits WEWIRE sont installés dans presque toutes les automobiles et pratiquement tous
les constructeurs automobiles connus « figures 2

Figure2 : les principaux constructeurs de WEWIRE

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 2. Historique et date clés

L’historique de fondation du groupe WEWIRE est :

1985 : lancement de la production et de distribution des faisceaux de câbles (systèmes de

distribution électrique pour voiture).

1994 : fondation de COROPLAST SP.ZO.O. DYLAKI, Pologne, pour la production des

faisceaux de câbles.

1998 : fondation du service-center Wolfsburg, design et développement des faisceaux de

câbles pour le groupe Volkswagen.

1999 : fondation de COROPLAST de mexico à Aguascalientes.

2004 : fondation de COROPLAST HARNESS TECHNOLOGY (TAICANG) en chine.

2005 : fondation de service-center Ingolstadt, design and développement des faisceaux de

câbles pour le group Audi.

2008 : fondation de COROPLAST Tunisie Sarl, le Kef, Tunisie, pour la production des
faisceaux de câbles.

2013 : fondation de COROPLAST Harnes system Tunisie SARL, Hammamet, Tunisie, pour
la production des faisceaux de câbles.

3. La création du groupe

COROPLAST HARNESS SYSTEMS TUNISIA est une société à responsabilité limité crée
en 2008 à l’Kef.
Elle est spécialisée dans la fabrication des faisceaux de câbles pour automobile dont les
Principaux clients sont les marques du groupe Volkswagen.
En 2013 COROPLAST a créé son deuxième site en Tunisie à Hammamet. En 2017 et suite à
Plusieurs problèmes, le site d’El Kef a été fermée avant d’ouvrir un nouveau site à Soliman en
2019. Après la décomposition du groupe COROPLAST, les sites en Tunisie sont renommés
« WEWIRE ».
Actuellement, COROPLAST dispose de trois sites de production en Tunisie :
 WEWIRE Hammamet
 WEWIRE ENFIDHA
 WEWIRE SOLIMAN

4. Présentation de WEWIRE Hammamet 

 Fiche signalétique

La fiche signalétique présente des informations générales à propos WEWIRE HAMMAMET

Statut juridique : société à responsabilité limité (SARL)

Responsable : AYMEN ZOUARI

Date de création : 2013

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Personnel : 3500 employés

Capital en dinars : 2 850 000

Clients: Audi; Volkswagen; SEAT; SKODA

ADRESSE: ROUTE JEDIDI SIDI HAMED, BP 80 8032, HAMMAMET

5. Organigramme de WEWIRE

Pour mener à bien le travail au sein de WEWIIRE chaque département a ses propres missions

 Département finance

Ce département assure les fonctions financières et comptables de l’entreprise, il prend

ainsi en charge le développement et l’implantation des procédures financières et du
contrôle de la gestion dans un souci de préservation du patrimoine financier de
l’entreprise.

Stage de perfectionnement Page 4

  Département des ressources humaines

Le rôle de ce département est la gestion du personnel. Elle assure les bonnes conditions de
travail des cadres et des ouvriers et le suivi des stagiaires dans les différents services de
l’entreprise.

 Département qualité

La qualité est l’une des principaux piliers stratégiques de l’entreprise WEWIRE. Il a pour
rôle de garantir la bonne qualité des produits. Il veille à établir les plans de contrôle, à
vérifier la conformité des moyens de contrôle aux normes internationales et à améliorer le
système qualité conformément aux normes de la qualité du groupe.

 Département ingénierie

Ce département permet de réaliser des études prévisionnelles et d’élaborer les outils

nécessaires pour le suivi et l’amélioration des indicateurs. Il assure, de même, la mise en
place des nouveaux projets.

 Département production

Sa mission principale est la réalisation des programmes de production tout en assurant une
bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au préalable et en optimisant les
performances.

 Département maintenance

Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’entreprise avec une

fiabilité optimale et une efficacité maximale d’équipement.

 Département logistique

Ce département a pour rôle la gestion des flux internes et externes. En effet, il gère tous
les flux de matières et d’informations dans les ateliers, dés l’arrivé de la commande
jusqu’a la livraison. Il est également du lancement des ordres de fabrication en tenant
compte du niveau de stock et le les délais de livraison des produits.

Chapitre 2 : Activité d’entreprise

1. Structure interne de l’entreprise

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 La structure interne de l’entreprise est répartie sur plusieurs zones, à travers lesquelles il
y’aura une circulation continue du flux physique cette répartition est présentée par le
schéma de la figure 3.

Zone 1 : stockage

(bobines+ composants électroniques)

Zone2 : Zone de coupe

(fil simple et fil torsadés)

Zone 3 :
Zone 4 :
Injection plastique
Zone générateur

Zone 5 : magasin 30

(Stockage des fils semi-fini)

Zone 6 : Zone 8 :

Zone VK (sertissage manuel) Zone assemblage 1
Zone 7 : magasin 35

(SOLICE, trisadés,GKV)

Zone 9 :

Zone assemblage 2

Figure 3: structure interne de l’entreprise

2. Description des différentes zones de l’entreprise

2.1. Zone 1 (le magasin import)

Cet endroit est préservé pour le stockage de la matière première qui comporte plusieurs
articles :

Types des matières premiers figure

Bobines à fil simple / torsadé à différentes

Couleurs et sections
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Contact électrique
Ces articles doivent être intégrés dans toutes les lignes de production afin de produire
plusieurs types de faisceaux de câbles selon sa référence spécifique.

2.2. Zone 2 (la zone de coupe)

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 Figure 4 : zone de coupe

La zone de coupe est préservée pour deux types de produits semi-finis :

 Produit semi-fini à fil simple assuré par la machine KOMAX alpha 355.
 produit semi-fini à fil torsadé assuré par la machine KOMAX alpha 488S.

Ces deux zones de production sont séparées selon la structure de l’entreprise.

La machine KOMAX alpha 335 nécessite à l’entrée des joints, des contacts une seule
bobine à fil simple pour effectuer les opérations suivante : découpage, dénudage et sertissage.

L’opération de découpage avec ce type de machine est décrite par la figure 8.

Matière première KOMAX alpha 355 Fils simples

ppremière

Figure 5 : opération de découpage des fils simples

 sertissage :
Le sertissage est la fermeture du contact sur les brins en cuivre, la fermeture se
fait soit sur l’isolant du fil, soit sur le joint.

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 Figure 6: opération de sertissage avec joint

 Découpage-dénudage :

C’est l’étape qui précède l’étape de sertissage , Il s’agit de couper une partie de
l’enveloppe isolante avec une longueur bien déterminée et on ne l’enlève que lors du soudage
afin de garder les brins du fil en bon état.

Figure 7 : dénudage des deux cotés avec extraction partielle

Figure8 : dénudage des deux cotés avec extraction totale

Les défauts pouvant figurer lors du dénudage :

Figure 9 : brin sortant

Figure 10 : brin coupé

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C’est le même pour cas pour la deuxième machine KOMAX alpha488S, mais elle nécessite à
l’entrée deux bobines à fil simple pour qu’elle puisse fournir à la sortie un câble à deux fils
torsadés, comme il est indiqué à la figure ci-dessous.

Matière première KOMAX alpha 488S Fils torsadés

Figure 11: opération de découpage des fils torsadés

2.3. Zone 3 (injection plastique)

Le moulage par injection plastique est un procédé de mise en œuvre d’une matière
thermo formable.
Il consiste à faire fondre des granulés de plastique, qui une fois fluides, sont injectés
Sous pression pour remplir la cavité d’un moule avant solidification pour obtenir le produit
final. Les moules sont constitués principalement de 2 coquilles, une partie fixe et une autre
partie mobile, qui une fois l’opération d’injection démarre seront fortement pressées l’une à
l’autre au moment du moulage et écartées pour éjecter la pièce moulée. Il existe plusieurs
paramètres à régler avant la procédure de moulage qui sont, le volume de matière nécessaire,
la vitesse, la pression d’injection, la durée du refroidissement et du maintien.
Une presse d’injection est constituée de plusieurs unités afin de garantir une injection
plastique conforme aux exigences. La figure suivante montre les différentes unités d’une
machine de moulage.

Figure 12: les différentes unités d’une presse

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Pour présenter le principe de fonctionnement et les différentes phases à suivre afin d’effectuer
Une opération d’injection plastique nous avons élaboré le grafcet suivant :

Stage de perfectionnement Page 11

 Avant moulage Moulage Après moulage

2.4. Zone 4 (magasin 30)

C’est le magasin 30 où il y’aura le stockage des produits semi-fini issus de la zone précédente.
Et ces derniers seront intégrés dans les zones d’assemblages suivantes.

Figure13 : le magasin 30

2.5. Zone 5 (zone générateur)

C’est l’une des plus grandes zones de l’entreprise. En effet, elle contient un nombre des
machines assez élevée chargés de fabriquer les câbles principaux destiné aux batteries, pour
ceci elle est nommée : zone générateur.

Elle admet une production de plusieurs familles de câbles, et chaque famille admet des
variantes y inclues.

Actuellement la zone générateur est conçue pour les projets de fabrications des faisceaux de
câbles suivantes : projet (C8, EA211, EA888, MOVO).

Stage de perfectionnement Page 12

Chaque projet nécessite à l’entrée une référence bien précise de bobine de câble afin d’avoir
un produit fini correspond aux normes.

Cette zone admet des différentes étapes au niveau de la production en série :

 Opération du découpage et dénudage:

Cette opération est assurée par la machine KOMAX KAPPA 350 présente ci-dessous.

Matière première KOMAX KAPPA 350 Fil découpé et

dénudé
 Sertissage de la première coté :
Le fait d’avoir un câble avec une longueur spécifique et bien dénudé il passe
automatiquement vers l’opération de sertissage de sa première coté assistée par un
opérateur machine afin d’avoir un câble serti prêt pour l’opération suivante, cette
opération est assurée par la machine CRIMPMATIC 970 présenté par la figure 17.

Figure14 : machine de sertissage CRIMPMATIC 970

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  Sertissage de la deuxième coté :

Selon les cahiers des charges impliquées au niveau de la zone générateur, le câble
principal doit être serti de ses deux cotées. Donc avant de sertir sa deuxième coté, il faut
absolument monter une gaine en plastique ayant de la colle à l’intérieur entre les deux
cotés du câble avant de se procéder à l’étape de sertissage finale.

 Rétrécissement :

Après avoir serti les deux cotés du câble principal, on passe à la dernière étape, qui est la
même que les opérations de rétrécissement annoncées précédemment afin d’avoir un
produit fini étanche, et répond aux exigences client. Et ce dernier reste en repos dans une
ligne intermédiaire avec la zone d’assemblage et sera prêt pour l’opération suivante.

Cette opération est assurée par la machine DSG-CANUSA présentée ci-dessous.

Figure 15 : machine de rétrécissement CANUSA

2.6. Zone (VKF)

Elle est appelée la zone VKF, une abréviation allemande qui veut dire (sertissage
manuel). Mise à partir l’opération de sertissage manuelle, elle présente des autres
opérations différentes qui sont présentée comme suit :

 Trisadage

Le trisadage est une opération d’enroulement de trois fil simples afin d’avoir un
produit à la sortie trisadé. Cette opération est assurée par la machine KOMAX WIRE
6036 DIERIKON.

 Détorsadage

La zone VKF est différente des autres zones, elle est partiellement dépendante des
autres lignes de production. Cependant elle venant du fournisseur.

Pour ceci, l’opération de détorsadage sera intervenue, qui consiste à transformer le

câble à deux fils torsadés en deux fils séparés manuellement.

Stage de perfectionnement Page 14

 Figure 16 : fil détorsadé
 Raccourcissement :

Après avoir subi l’opération de détorsadage, le câble sera prêt à l’opération de

raccourcissement, qui consiste à réduire la longueur précédente des fils à une autre
selon les besoins.

 sertissage :

Cette opération est la suite des trois opérations précédentes, et même adaptée pour une
autre gamme de câble venant du fournisseur appelé « câble bougie ».

A l’entrée de la zone VFK trouve des bobines à deux fils torsadés venant du
fournisseur, chacune des bobines est adaptée à un ordre de fabrication recommandé.

Bien évidemment, au cas où la production nécessite des bobines qui sont torsadés à la
base, on le fait appelle, pour injecter ses fils torsadées et découpés dans la machine de
sertissage, pour délivrer un produit semi-fini prêt à passer vers l’étape de
rétrécissement.

 Soudage par ultrason :

L’opération de soudage dans cette zone consiste à assembler deux types de câble(ou deux
produits semi-fini ou plus) afin d’avoir un câble plu complexe issu des deux derniers.

La figure 16 explique cette opération.

Figure 17: nœud de sertissage par ULTRA –SON

 Rétrécissement :

Stage de perfectionnement Page 15

Il s’agit du même concept que le processus de rétrécissement précédent, la seule différence
étant qu’il fonctionne sur des variantes de câbles de petite section.

Figure 18 : thermo-rétrécissement M775

2.7. Zone 7

C’est une zone de stockage conçue aux produits semi-fini suivants :

 Les câbles SPLICE.

 Les câbles trisadés.

L’emplacement de cette zone de stockage est stratégique afin d’optimiser les déplacements
logistiques du flux physique au niveau des lignes d’assemblage suivantes.

2.8. Zone 8

Cette zone est préservée pour l’assemblage final des faisceaux de câble automobile
ayant le câble générateur fabriqué dans la zone précédente.

Ci-dessous une figure descriptive des lignes de production de cette zone

Figure 19: zone de montage à poste fixes.

Stage de perfectionnement Page 16

 Une fois la préparation est faite, le produit sera stocké près des opératrices d’assemblage
du faisceau de câble générateur sur le tableau.

Chaque poste d’assemblage est présenté par un tableau ayant un schéma 2D, qui a pour
but de guider et faciliter le mode de fixation lors de l’assemblage et assurer la bonne qualité
des produits comme l’indique la figure ci-dessous.

Figure20 : lay-out du tableau de montage

2.9. Zone 9(zone d’assemblage des câbles complexes)

C’est de la dernière zone de production, qui délivre des faisceaux de câbles ayant une
complexité bien importante que la zone précédente, mais avec le même principe de
production.

Du à cette complexité au niveau des faisceaux à monter, cette zone possède un convoyeur
qui mobilise les tableaux dans chaque ligne d’une maniéré proportionnelle à la cadence des
opératrices comme il est indiqué dans la figure ci-dessous.

Figure 21 : zone de montage à postes mobiles

Stage de perfectionnement Page 17

La vitesse linéaire de translation des tableaux force les opérations à contrôler leurs cadences
pour atteindre l’objectif approprié.

Et plus, pour optimiser le temps de production, il y’a eu une division de poste sur un
nombre d’opératrice bien précis qui collaborent l’enchainement de la production entre eux.

Au cas où cette vitesse dépasse le régime de production des opératrices, elle sera stoppé
manuellement jusqu’à attendre la synchronisation. Et si une opératrice soit en avance, elle
passe vers le poste attardé pour le mettre en même niveau.

Ci-dessous une figure qui montre la complexité des faisceaux de câbles en phase
d’assemblage.

Figure 22 : faisceaux de câbles

D’après cette figure, on remarque la complexité du faisceau de câble qui a subi un

enchainement de montage sur plusieurs opératrices, et ce dernier admet un temps de gamme
assez importante par rapport aux autres produit délivrés par la zone précédentes.

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 Chapitre 3 : étude de cas
 Présentation du projet

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