Remerciement

C ’est avec un grand plaisir que je me permets d’exprimer mes vifs et

respectueux remerciements à tous ceux qui m’ont aidé, de près ou de loin, dans
l’élaboration de ce modeste travail et qui ont œuvré pour que ce stage soit
agréable et fructueux.

J’exprime ma sincère gratitude à Mr. Abdeli Ghaith chef de département

production métal mon encadreur pour son soutien, ses remarques astucieuses et
son aide à enrichir mes connaissances.

Je tiens à remercier vivement Mme. Baghdadi Imen mon encadrant

universitaire de me trouver le temps pour répondre à mes questions.

Je tiens à remercier vivement Mr. Ben Maalem Chawki chef département

maintenance pour ses conseils qu’il n’a cessés de prodiguer pour mener à
bien ce travail.

Enfin, je tiens à témoigner ma reconnaissance et ma gratitude à tout le

personnel de COFICAB MED, notamment les membres du département
maintenance qui n’ont ménagé aucun effort, pour répondre à toutes mes
questions tout au long de mon stage, et m'ont entouré de leur aide et de leur
gentillesse.

Sommaire
Khezami Yassine
Introduction générale...............................................................................1
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise..........................................................2
I. Présentation de l’entreprise.........................................................................3
1- Introduction :................................................................................................3
a-Historique :......................................................................................................3
b-Fiche signalétique :.......................................................................................4
2-Activité de l’entreprise :...............................................................................4
a-Certification de COFICAB :.......................................................................4
3-Organigramme :.............................................................................................5
II-Le département maintenance :......................................................................6
1-Maintenance curative :.................................................................................6
2-Maintenance préventive :.............................................................................6
a-Maintenance 1ere niveau :.............................................................................6
b-Maintenance systématique :........................................................................6
c-Maintenance conditionnelle :......................................................................7
d-Maintenance amélioratrice :........................................................................7
3-Les zones de COFICAB :............................................................................8
a-Zone d’ébauchage :.......................................................................................8
b-Zone tréfilage :...............................................................................................8
c-Zone tordonnage :..........................................................................................8
d-Zone d’extrusion :.........................................................................................8
e-Zone de contrôle :..........................................................................................8

Chapitre 2 : Description des équipements et processus fabrication :...........10

Khezami Yassine
I-Introduction :..................................................................................................11
1-Ebaucheuse :.................................................................................................11
2-Tréfileuse :....................................................................................................16
3-Tordonneuse :...............................................................................................20
4-L’extrudeuse :...............................................................................................21
Organigramme de l’extrudeuse :..................................................................23
5-Le dévidoir :..................................................................................................25
II-Préventive électrique :..................................................................................26
Chapitre 3 : Etude de cas :………………........................................................27
1- Besoin et problématique:……………………………………………......28
2-Présentation du projet:…………………………………………………...28
3-Solution adapté:…………………………..………………………………30
a-Solution technique………………………………………………………..30
b-choix technique……………………………………………………………32
c-les testes effectuee………………………………………………………..32
4-Conclusion…………………………………………………………………35

Conclusion générale......................................................................36
Bibliographie........................................................................................37

Liste des figures

Figure 1 : les sites industriels de COFICAB...........................................3

Khezami Yassine
Figure 2 : Fiche signalétique de l'entreprise.........................................4
Figure 3 : Certificat ISO..........................................................................5
Figure 4 : Organigramme de COFICAB MED.........................................5
Figure 5 : Plan de Maintenance............................................................7
Figure 6 : Processus de production.......................................................9
Figure 7 : machine de production.......................................................11
Figure 9 : Partie capiston de l’ébaucheuse.........................................13
Figure 8 : L’ébaucheuse.......................................................................13
Figure 10 : Le bobinoir........................................................................15
Figure 11 : La tréfileuse.......................................................................16
Figure 12 : Recuiseuse.........................................................................17
Figure 13 : bobinoir.............................................................................17
Figure 14 : La tordonneuse.................................................................19
Figure 15 : schéma fonctionnelle........................................................20
Figure 16 : Les appareilles de contrôles..............................................21
Figure 17 : organigramme de l’extrusion...........................................22
Figure 18 : Le dévidoir.........................................................................24
Figure 19 : Zone de refroidissement………………………………………………………29
Figure 20 : Relais électronique……………………………………………………..…………30
Figure 21 : Logo Arduino…………………………………………………………………………..32
Figure22 : Carte Arduino…………………………………………………………………………..33
Figure 23 : Capteur DHT22……………………………………………………………………….33
Figure 24 : Schéma de câblage en utilisons le logiciel fritzing …….….....34
Figure 25 : Réalisation................................................................................... 34
Figure 26 : Code Arduino………………………………………………………………………….35

Khezami Yassine
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Identification des filières..................................................15
Tableau 2 : Fiche de maintenance préventive Tordonneuse..............27
Tableau 3 : : Fiche de maintenance préventive Tréfilage...................28

Khezami Yassine
 Introduction générale

L'automation industrielle est l'art d'utiliser les machines afin de réduire la charge

de travail du travailleur tout en gardant une productivité et la qualité.

Elle fait appel à des systèmes électroniques qui englobent toute la hiérarchie de

contrôle-commande depuis les capteurs de mesure, en passant par les automates,
les bus de communication, la visualisation, l’archivage jusqu’à la gestion de
production et des ressources de l’entreprise.

L'automation industrielle est le recours à  une technique qui assure le

fonctionnement d'une machine ou d'un groupe de machines sans intervention
humaine. En d'autres termes, l'automation vise à  substituer une machine à
l'homme. Souvent associée à la robotisation, l'automation utilise des outils
numériques (ordinateurs) et des automates programmables industriels pour
guider et donner des informations aux machines.

Pour la partie réalisation, j’ai utilisé les logiciels Arduino et Matlab pour la
programmation.

Khezami Yassine Page 1

 Chapitre 1
Présentation de l’entreprise 

Khezami Yassine Page 2

 I. Présentation de l’entreprise 

1-Introduction :
a-Historique :
COFICAB, une des principales divisions du groupe Elloumi, a une position de leader
sur le marché des fils câbles électriques destinés à l’industrie automobile. La première
usine a été construite en 1992 à Tunis (Tunisie) pour répondre à la demande du marché
local. Elle Filiale du groupe COFICAB, installé sur une multitude de sites à travers les
mondes, ces derniers sont distribués en 7 zones industrielles : Tunisie (2) (2006 :
COFICAB Sarl, 2009 : COFICAB Med), Maroc (2) (2010 : COFICAB International,
Maroc ,2012 : COFICAB Kenitra, Maroc), Romania (2) (2006 : COFICAB EE,
Romania, 2012 : COFICAB Ploiti, Romania) et Portugal (1993 : COFICAB
Portugal).

Figure 1 : les sites industriels de COFICAB

Khezami Yassine Page 3

 b-Fiche signalétique :

Figure 2 : Fiche signalétique de l'entreprise

2-Activité de l’entreprise :
COFICAB est spécialisé dans la production des câbles, ses activités sont axées sur la
conception et fabrication et commercialisation des fils et câbles électriques pour
l’industrie automobile.
Autre sa qualité de fournisseur des grands producteurs de faisceaux de câblage,
COFICAB est aujourd'hui un innovateur technologique reconnu.
Sa gamme de produits couvre actuellement des câbles et des fils électriques
automobile standards et spéciaux allant de -40°C à 150°C. Une grande diversité de
matériaux isolants est utilisée pour leur fabrication " PVC, polypropylène, polyoléfine
et XLPE (silane et irritions), etc."

3-Certification de COFICAB :
Depuis 1992 le groupe COFICAB Tunisie a connu une évolution régulière jusqu'à ce
jour, en développant surtout son système de production, ce qui a été couronné par
l'obtention des certifications en normes internationales du management :

Khezami Yassine Page 4

 1-

Khezami Yassine Page 5

ISO/TS 16949 2002

ISO 9001 2008

ISO 14001 à 2004 par AFNOR CERTIFICATION.

CERTIFICAT : ISO 17025

Figure 3 : Certificat ISO

4-Organigramme :
L’entreprise comporte 8 départements : Qualité, Production, Maintenance, Recherche
et Développement, Ressource Humaine(RH), Logistique, Achat et Informatique
(Info).

Directeur usine

Assistante de direction

Qualité Produc Maint. R&D RH Log Achat Info.

t

Figure 4 : Organigramme de COFICAB MED

Khezami Yassine Page 6

 II-Le département maintenance :
Le processus maintenance est un processus support ayant comme entrée « acquisition
et installation d'équipement » et comme sortie « équipement bien maintenu ».
Le système de maintenance est basé sur les deux formes de maintenances :
 Maintenance curative.
 Maintenance préventive.

1-Maintenance curative :
Cette maintenance consiste à intervenir suite à une panne lorsque les machines sont en
production, il s'agit donc travail d’urgence (risques de bris de machine, conditions
d’exploitation inadmissible...).
Dans ce cas, le service demandeur émet une demande de travail(DTE) en deux
exemplaires, une est transmise directement au responsable du service exécuter,
cependant la demande est enregistrée immédiatement au système de La gestion de
maintenance assistée par ordinateur (GMAO).
Après réception, le service exécuteur transmet l'original de la DTE soigneusement
remplie et enregistrée au GMAO en y annexant une copie de tous les bons de sortie
magasin concernant cette demande. Le système GMAO se charge de la clôture.
2-Maintenance préventive :
a-Maintenance 1ere niveau :
C’est un ensemble de taches exécutées par les opérateurs de machine. Ce sont les
taches simples (nettoyage), ainsi on établit un formulaire comprenant toutes les
opérations à réaliser la semaine, ces formulaires sont retournés au bureau des travaux
de la maintenance (BTM) pour analyse au début de chaque semaine.
b-Maintenance systématique :
Cette maintenance consiste à réaliser des opérations de maintenance préventive
planifiée dans le GMAO. Ces opérations sont établies à partir des recommandations
des constructeurs et enrichit à partir de l'analyse de l'historique des machines.

Khezami Yassine Page 7

 c-Maintenance conditionnelle :
Cette maintenance est sous-traitée annuellement et concerne l'analyse des huiles des
transformateurs et le contrôle de tous les armoires et les postes de transformation par
caméra infrarouge. Les interventions sont planifiées dans le GMAO.
d-Maintenance amélioratrice :
Ce sont les travaux demandés par la production ou le service BTM suite à un
diagnostic nécessitant une étude de fiabilité, une préparation et une planification de
réalisation.
Apres étude et préparation, le service BTM lance les DTE aux services exécuteurs
concernés après enregistrement. Le reste du circuit d'information est identique à celui
d'une DTE curative.

Figure 5 : Plan de Maintenance

Khezami Yassine Page 8

 3-Les zones de COFICAB :
a-Zone d’ébauchage :
C’est la première étape de production où en allonger le fil de cuivre avec grattage ou
arrachement de matière, en commençant par 2 bots de cuivre de diamètre 8 mm souder
ensemble pour assurer la continuité de fil passe par deux barres optique qui captent la
présence de fil et le passage vers l’allongement jusqu’à un diamètre 1.7 mm
b-Zone tréfilage :
La deuxième étape permet de passer successives d’amener le fil de la section brute
1.7mm à la section désirée. Le fil est tiré derrière autour ensemble des filières et des
rouleaux tracteurs puis immergé dans un bain refroidi pour assurer la lubrification et
éviter la montée en température du fil.
c-Zone tordonnage :
La troisième étape permet de toronner le fil de cuivre à partir d’une filière compactage
tourner symétriquement avec la lyre en traversant une poulie entré lyre et un poulie
sortie lyre pour faire la tordonnage des brins de cuivre et un système de tronçonnage
pour tronçonner le fils autours d’une bobine de réception.
d-Zone d’extrusion :
La quantième étape et la dernière est là derrière étape avant la sortie du produit c’est
l’extrusion ou l’isolation de fil tordonnée avec la matière isolant coloré qu’il
transporter par un vis d’extrusion puis le fil traverse un ensemble des appareils de
contrôle et un système de refroidissement. Pour sortir à la fin sous forme d’un fil
complet avec l’isolation, la coloration et les marquages adéquats selon la référence
demandée.
e-Zone de contrôle :
Le dévidoir assuré le contrôle des défauts sur les bobines de câbles en traversant
plusieurs appareille de contrôle pour aller au système de tronçonnage pour assurer la
répartition de fil sur une bobine.

a.

Khezami Yassine Page 9

 Figure 6 : Processus de production

Khezami Yassine Page 10

 Chapitre 2
Description des équipements et
processus fabrication :

Khezami Yassine Page 11

 I-Introduction :
Je présente dans ce chapitre les différentes machines existantes dans l’usine et ses
principes de fonctionnement, tout en expliquant le processus de fabrication.

- Processus de fabrication :
Le processus de fabrication dans l’entreprise COFICAB MED passe par cinq chaines
de production pour assurer un produit fini :

Ebaucheuse Tréfilage Tordonneuse Extrusion Dévidoir

Cuivre Cuivre Cuivre Cuivre + PVC Cuivre + PVC

1 machine 3 machines 35 machines 7 lignes 4 machines

Figure 7 : machine de production

1-Ebaucheuse :

 Modélisation :

WH WP OP Lubrifiant

Fil de diamètre Fil de diamètre

de 8 mm de 1.6 mm

Réduire le diamètre du cuivre par Bruit + chaleur

allongement

Ebaucheuse

Khezami Yassine Page 12

  Principe de fonctionnement :

Cette machine contient trois parties : l’Ebaucheuse, le pantin et le Bobinoir.

 L’ébaucheuse :
On trouve 2 bots de cuivre de diamètre 8 mm souder pour assurer la continuité de fil
passé par deux barre optique qui captent la présence de fil, un rouleau de guidage
amener le fil vers la deuxième partie de l’ébauche.
L’ébaucheuse permet d’allonger le fil en cuivre avec grattage ou arrachement de
matière de 8 mm2 jusqu’arrivée à 1,7 mm2.

Khezami Yassine Page 13

 Figure 8 : L’ébaucheuse
Après le départ le fil passe par deux poulies de renvois (en céramique) puis par des
cônes (galet) et des filières pour le grattage et un cabestan pour l’allongement du fil et
un système d’arrosage pour éviter les casses et la lubrification de fil : un lubrifiant (eau
+ huile) est nécessaire pour le refroidissement.

Figure 9 : Partie capiston de l’ébaucheuse

Khezami Yassine Page 14

N° de filière 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ø de filière 6.700 5.545 4.621 3.884 3.295 2.835 2.468 2.148 1.870
(mm)
Nombre de 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Tr/Galet

Tableau 1 : Identification des filières

 Le pantin :
C’est un frein formé par 3 Galets de diamètres 1.6mm chacun, compatible avec la
section du fil à la sortie de l’Ebaucheuse.
Le pantin sert à :
Faire passer le fil de l’Ebaucheuse au Bobinoir dans son bon état (sans coupure,
sans nœud).
Synchroniser les deux moteurs de Bobinoir et de l’Ebaucheuse en se basant sur
un encodeur qui transforme l’énergie mécanique en énergie électrique suivant le
nombre de tour (même principe avec la dynamo).

 Le bobinoir :
On trouve une chaine de transfert des fûts entrainer par une moto réductrice, des
capteurs fin course, des capteurs de proximité pour assurer le verrouillage et le
déverrouillage des futs, des poulies de renvoie en céramique pour protéger le fils à
l’usure et résister à la vitesse et la température élevée dans le magasin de tronçonnage
de fil, poulie voulant, poulie dresseur et système de tronçonnage pour trancaner le fil
en cuivre.

Khezami Yassine Page 15

 Figure 10 : Le bobinoir

2-Tréfileuse :

 Modélisation :

WH WE OP Azote

Fil de diamètre Fil de diamètre

de 1.7 mm selon le besoin

Tréfiler le fil de cuivre Bruit + chaleur

Lubrifiant usé

Tréfileuse 1, 2,3

 Principe de fonctionnement:
On trouve des fûts de cuivre de diamètre 1,7mm et des rouleaux assurent le guidage et
le renvoie des fils de cuivre et un bloc de poulie de renvoie en polyamide pour envoyer
le fil vers la machine.


Khezami Yassine Page 16

  La tréfileuse :
La Tréfileuse reçoit au maximum 24 fils qui passent des filières dans le but de faire
diminuer le diamètre. On trouve des cônes et des galets de tréfilage entrainer par un
moteur triphasé de puissance 680w et une transmission par poulie et courroie cranté et
d’un train d’engrenage a haute performance pour guidé la partie lente, et un système
d’arrosage pour faire la lubrification des filières et par suite les brins à la sortie, des
filières sont bien rangées selon les modèles suivant :

21 filières pour obtenir 0.2mm

19 filières pour obtenir 0.25mm
15 filières pour obtenir 0.35 mm
11 filières pour obtenir 0.45mm
10 filières pour obtenir 0.5mm

Figure 11 : La tréfileuse

 Recuiseuse :
Après l’allongement de fil et l’arrachement de la matière de cuivre les atomes (Cu)
sont séparées et devient instable et il y a pénétration de l’oxygène donc on doit les
rendre à son état initial à l’aide d’injection d’azote.

Khezami Yassine Page 17

 Figure 12 : Recuiseuse

 Le bobinoir :
On trouve un système de tronçonnage guidé par un cerveau moteur et vis sans fin à
travers un accouplement rigide, un système de pantin ou tendeur alimenté par un
régulateur de débit d’air a 1.2bar afin d’obtenir une tension de fil adéquat, selon la
section des brins. Un mandrin ou axe porte bobine tournant pour bobiner les brins a la
sortie et qui entrainé par un moteur triphasé et une transmission par poulies et
courroies plate, un système de freinage par des patins ou bloc de friction guidé par des
capteurs ou des soupapes pneumatiques.

Figure 13 : bobinoir

Khezami Yassine Page 18

 3-Tordonneuse :

 Modélisation :

WE Operateur Réglage

Bobine Tréfilé Fil Tordonné

Toronner les fils de cuivre Bruit + chaleur

Tordonneuse

 Principe de fonctionnement :
C’est l’étape de fabrication des produits semi-finis, les bobines tréfilées sont
assemblées et tordonnées pour former l’âme conductrice du câble électriques.
On trouve 4 bobines motorisée, les fils doivent passer par des coussinets en céramique
et guider par un tendeur contre poids (rouleau de guidage en aluminium), ensuite par
un répartiteur suivant une méthode modélisé suivant la section, enfin les brins passent
par une filière de guidage des fils.
 La tordonneuse :
A l’intérieure de la tordonneuse, On trouve :
Une poulie où entre le fil tréfilé
Une lyre formée par des tôles et des coussinets céramiques qui est responsable à
la tresse du fil et qui est commandé par un moteur.
Un cabestan commandé par un moteur qui tourne dans un seul sens dont rôle est
de tirer les fils pour les faire passer à la lyre.
Un système de tronçonnage guidé par deux moteurs sert à faire propager le fil
d’une manière équilibrée et égale dans le bobine.
Un capteur près du cabestan nécessaire pour le réglage de vitesse.

Khezami Yassine Page 19

 Figure 14 : La tordonneuse

4-L’extrudeuse :

 Modélisation :

Matière W.E Eau de

Plastique E.P Colorant Refroidisseme
nt

Câble en cuivre Câble isolé

Isoler les câbles en cuivre Bruit + chaleur

Toronné
Extrudeuse

Khezami Yassine Page 20

  Principe de fonctionnement :
L’extrudeuse est tout un enchainement de sous parties ayant chacune un rôle si
important dans le processus d’extrusion.
 L’extrudeuse :
Il y en deux extrudeuses :
Une principale : qui donne la couleur principale.
Une annexe : responsable à la coloration secondaire.

Figure 15 : schéma fonctionnelle

On trouve trois trémies principale pour obtenir le couleur principal l’un pour mettre le
PVC (c’est une matière plastique blanc sale on l’utilise pour couvrir les câbles en
cuivre) et deux trémies pour mettre le colorons (c’est une matière plastique de différent
couleur, on l’utilise pour donner un couleur demander par le client), 3 trémies annexes
pour obtenir un couleur auxiliaire ce matière plastique doit être transporter par un vis
d’extrusion qui est gérer par un moteur et un réducteur, à la tête d’extrusion où il est
chauffer à travers 8 zones de chauffages qui sont chauffer par des collier de chauffe
électrique et des thermocouple pour assurer la régulation et des moteur de
refroidissement de ces zones. Après la couverture de fil il passe par un contrôleur de
diamètre à chaud qui capte le diamètre de câble à chaud, une molette de soudure qui a
pour rôle de gratter le fil lors du changement de bobine, il passe aussi par un marqueur
image qui fait le marquage du câble suivant la signature demander par le client.
Ensuite le câble passe par un système de refroidissement à chaud afin d’éviter les
chocs thermique.la quantité d’eau chaud doit être chauffé à une température de 80
a90°c par une résistance plongé dans le bac à chaud, et après cette quantité doit être
circulé dans le circuit par une pompe a plateau. Par suite le câble doit être enfilé dans
une partie qui s’appelle goulotte à travers des poulie d’entrée sortie en aluminium pour
assurer un refroidissement total à l’aide d’un système d’arrosage d’eau froid. Et après

Khezami Yassine Page 21

cet action le fil doit être séchée par un sécheur d’air à travers une pompe à disque
tournant.
En arrivant à l’appareilles de contrôle, le câble doit être passé par un centreview qui
détecte le centrage du cuivre par rapport au PVC. Ensuite par des contrôleurs de nœud
et redresse, enfin il passe par un Sparks test qui assure la détection des défauts de
claquage.

Figure 16 : Les appareilles de contrôles

Le câble doit être passé par une phase de bobinage à l’aide d’un système de
tronçonnage guidé par un cerveau moteur et de vis sans fin à haute précision, et un
plateau tournant qui fait tourner la bobine ou conipac qui est fixer par une pointe
hydraulique.
Un système de changement de bobine par un grappin purement mécanique, guidé par
des vérins pneumatiques et des vérins à gaz. Une chaine de transmission de bobine
pleine et vide.

Khezami Yassine Page 22

 Organigramme de l’extrudeuse :

Défileur

Frein

Préchauffeur

Extrudeuse

Système de soudure

Marqueur image

Système de refroidissement

Sécheur

Système de contrôle

Système de Tronçonnage

Figure 17 : organigramme de l’extrusion

Khezami Yassine Page 23

 5-Le dévidoir :

 Modélisation :

WE Déchet Opérateur

Produit finit Produit finit

Non conforme conforme

Détecter les défauts Bruit + chaleur

Dévidoir

Au cours du fonctionnement normal du dévidoir, si l’un du détecteur défaut capte un

dépassement du diamètre, un nœud ou un claquage, le mécanisme s’arrête
automatiquement par l’interrupteur de fin de course placé sur le contrôleur placé de
formation, de nœuds et autorise au machiniste de supprimer les défauts en coupant 10
mètre dans la partie défectueuse.
Les différents défauts on les vu a à partir de dévidoir sont :
Défaut de claquage (on remarque ce défaut grâce au Sparks tester).
Défaut des nœuds.
Défaut de diamètre.
Défaut de soudure à chaud sur rapport bobine.
Tronçonnage.
Couleur (à l’ouille nu).
Grattage.
Marquage (à l’ouille nu).
Epaisseur et facteur de concentricité.

Khezami Yassine Page 24

 Figure 18 : Le dévidoir

II-Préventive électrique :
Mon stage se déroule dans le service maintenance, il assure l'installation et la
maintenance de tous les équipements de l'usine avec une fiabilité optimale et une
efficacité maximale.
En effet durant la période du stage, et en plus de la reconnaissance acquise des
différents services et des processus suivis, j’avais l’honneur d’être en scène pour voir,
comprendre, intervenir par mes simples reconnaissances dans le domaine électrique
dans le contrôle des différents équipements électrique citées ci-dessous :
Fiche de maintenance préventive Tordonneuse :

Ensemble Ensembles et Organes à visiter A vérifier

circuits
Sécurité fil Sonde casse fil fonctionnement
Départ Pantin Butée fin de course Etat et fixation

motorisé et capteur de
position
Moteur Plaque à bornes Fixation des
d’entrainement connexions
Armoire électrique Changement filtre
Sécurité fil Sonde casse fil Fonctionnement

Khezami Yassine Page 25

 Sécurité opérateur Gâchette porte Fermeture, ouverture
Tordonneus
cabine et fixation
e Eclairage cabine Etat et
fonctionnement
Sécurité machine Sonde de Fixation des presses
température étoupe
Ventilateur cabine Etat et
fonctionnement
Circuit de levage Capteurs de position Réglage et
fonctionnement
Boite de commande Etat et fixation
Pupitre de Lampe témoins Fonctionnement et
commande changement
Arrêt d’urgence Fonctionnement

Circuit de Collecteur Nettoyage, usure des

communication balais, usure des
pistes
Anneaux de coulage Fixation et nettoyage

Circuit de Motoréducteur Fonctionnement et

tronçonnage nettoyage
Circuit de traction Moteur lyre, bobine Nettoyage et fixation
et cabestan des connexions

Tableau 2 : Fiche de maintenance préventive Tordonneuse

Khezami Yassine Page 26

Fiche de maintenance préventive Tréfilage :

Ensemble Ensemble et Organes à visiter A vérifier

circuits
Tréfileuse Capteurs entée Sensibilité et
Tréfileuse
tréfileuse propriété
Buté fin de course Rotation de connes
pédale
Eclairage cabine Etat et réglage
Ventilateurs Aspiration vapeur et
d’aération nettoyage
Circuit de Flotteurs de niveau Etat, réglage et
lubrification bac propreté
Circuit de Thermostat de Etat du câble
refroidissement eau température d’alimentation
Electrovanne de Fixation
circulation
Circuit de Capteur de niveau Fixation et état du
refroidissement huile huile câble d’alimentation
Circuit d’éclairage et Eclairage Etat
Bobinoirs Lampes témoins Fonctionnement
de sécurité
Gâchette de Verrouillage porte
fermeture porte
pédale Rotation bobine en
cas d’enfilage

Tableau 3 : Fiche de maintenance préventive Tréfilage

Khezami Yassine Page 27

 Chapitre 3 
Etude de cas :

Khezami Yassine Page 28

 1-Besoin et problématique :
COFICAB est spécialisé dans la production des câbles, ses activités sont axées sur la
conception et fabrication et commercialisation des fils et câbles électriques pour
l’industrie automobile, la qualité est fondamentale et déterminante pour COFICAB.
En effet, La politique qualité du groupe est connue par le lexique VMO (vision,
mission et objectifs) :
- Vision : être leader dans le domaine de fabrication câbles électroniques.
- Mission : Développer le chiffre d’affaire du groupe tout en respectant la rentabilité,
la qualité et l’environnement.
- Objectifs : ils existent des objectifs spécifiques pour chaque processus ou axes
stratégique qui sont : achats, Finance et juridique, Logistique, Maintenance et
équipement, Marketing et vent, Production, Qualité et environnement, Recherche et
développement, Ressource humaines, Système d’information et d’organisation.

Dans le but de assure qualité de production, un contrôle doit être bien effectué par les
chefs d’équipe de production sur terrain et les machines nécessitent aussi la bonne
commande.
Surtout au niveau de zone tréfileuse, bien précisément au niveau de l’armoire
électrique, il faut contrôler et refroidit la zone.
En effet, au niveau de l’armoire, les machinistes ont planning des activités à suivre et
parmi ces activités le machiniste contrôle la zone ou les diodes et les capteurs, et s’il y
a un défaut elle doit afficher sur l’écran du pupitre et le machiniste doit être fait le
réglage de ce défaut.
Donc ce service a besoin d’un système électrique pour détecte le défaut dans la zone
de refroidissement.
2-Présentation du projet :
Notre projet de stage était plutôt un projet de formation et de découverte des logiciels
électrique et des logiciels de programmation comme arduino…etc.
La conception et le développement d’une «Conception et réalisation de système
électrique permet de détecte le défaut au niveau du capteur et diode» était donc un
sujet très intéressant.
Ce projet a comme objectif de réaliser un système électrique capable de détecte le
défaut au niveau du capteur et diode et informe le système qu’il y a un défaut et
effectué par l’opérateur (nom de l’opérateur) dans le date exacte.

Khezami Yassine Page 29

Pendant notre période de stage de perfectionnement on a fait une étude sur la zone de
refroidissement de diode.

Figure 19 : zone de refroidissement

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 3-solution adapté :
Après la présentation du projet, je mettrai l’accent sur la phase de réalisation du
système, les solutions techniques, les logiciels et mes choix techniques.
a) Solution technique :
Pour ce défaut j’ai choisie les relais électroniques :
 Définition :
Un relais est un appareil dans lequel un phénomène électrique (courant ou tension)
contrôle la commutation On / Off d'un élément mécanique (on se trouve alors en
présence d’un relais électromécanique) ou d'un élément électronique (on a alors affaire
à un relais statique). C'est en quelque sorte un interrupteur que l'on peut actionner à
distance, et où la fonction de coupure est dissociée de la fonction de commande. La
tension et le courant de commande (partie "Commande"), ainsi que le pouvoir de
commutation (partie "Puissance") dépendent du relais, il faut choisir ces paramètres en
fonction de l'application désirée. Ainsi, il faut choisir des relais différents selon qu'il
faut commuter des signaux audio ou des tensions ou courants importants. Comme la
Commande peut être réalisée sous faible puissance (faible tension, faible courant), et
que la partie Coupure peut commuter des puissances importantes, on peut dire que ce
composant est un amplificateur de courant.

Figure 20: Relais électroniques

 Avantages du relais électroniques :

 Capacité de commuter aussi bien des signaux continus qu'alternatifs sur une
large gamme de fréquences.
 Fonctionnement avec une dynamique considérable du signal commuté.

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  Résistance de contact fermé très faible (il est moins facile de trouver des
valeurs aussi faibles avec des composants électroniques).
 Résistance de contact ouvert très élevée (il est moins facile de trouver des
valeurs aussi élevées avec des composants électroniques).
 Très grande isolation entre circuit de commande (bobine) et circuit
commuté (contacts).
 Possibilité de résoudre des problèmes d'automatisme de façon parfois plus
simple qu'avec un circuit électronique.
 Inconvénients du relais électroniques :
 Élément de commande possédant une composante inductive non
négligeable (c'est une bobine, après tout), provoquant une surtension
importante lorsque le courant circulant dans la bobine est interrompu (loi
de Lenz). Ce qui impose l'emploi d'au moins un composant de protection
(une diode par exemple) pour protéger le circuit de commande si ce
dernier est de type électronique.
 Compatibilité pas toujours assurée avec les circuits numériques,
notamment pour les relais de forte puissance, qui peuvent nécessiter un
circuit d'interface spécifique.
 Couplage capacitif entre les contacts pour les modèles multipolaires (à
plusieurs pôles).
 Diminution de l'isolation à l'état ouvert à cause du couplage capacitif
(d'autant plus embêtant que les signaux commutés montent haut en
fréquence).
 Durée de vie "faible" si nombre important de commutation (fatigue des
contacts et du ressort de rappel, qui peut se "ramollir" ou même casser).
 Encombrement mécanique plus important pour les relais de moyenne et
forte puissance, qu'il faut cependant comparer au transistors ou triacs
munis de leur (parfois gros) radiateur.
 Brochage pas vraiment normalisé, malgré quelques efforts faits pour
certaines catégories de relais (relais reed en boitier DIL et relais norme
"européenne").

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 b) Choix technique :
 Arduino :
Le logiciel Arduino a pour fonctions principales de pouvoir écrire et compiler des
programmes pour la carte Arduino, de se connecter avec la carte Arduino pour y
transférer les programmes et de communiquer avec la carte Arduino.

Figure 21: Logo arduino

c) Les tests effectués :

Pour valide cette solution, j’ai réalisé des tests de validation en utilisant une carte
électronique Arduino UNO.
La carte Arduino Uno est basée sur un ATMega328 cadencé à 16 MHz. C'est la plus
récente et la plus économique carte à microcontrôleur d'Arduino. Des connecteurs
situés sur les bords extérieurs du circuit imprimé permettent d'enficher une série de
modules complémentaires.
Elle peut se programmer avec le logiciel Arduino. Le contrôleur ATMega328 contient
un boot loader qui permet de modifier le programme sans passer par un
programmateur. Le logiciel est téléchargeable gratuitement.
Caractéristiques principales:
- version: Rev. 3,
- alimentation: via port USB ou  7 à 12 V sur connecteur d’alimentation,
- microprocesseur: ATMega328,
- mémoire flash: 32 KB,
- mémoire SRAM: 2 KB,
- mémoire EEPROM: 1 KB,
- 14 broches d'E/S dont 6 PWM,
- 6 entrées analogiques 10 bits,

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- intensité par E/S: 40 mA,
- cadencement: 16 MHz,
- bus série, I2C et SPI,
- gestion des interruptions et
- dimensions: 74 x 53 x 15 mm.

Figure 22: Carte arduino

De plus j’ai réalisé une expérience sur un maquet qui permet de connecte avec la carte
Arduino et il contient aussi un capteur de température et humidité DHT22 et une led
qui clignote lorsque il y a un défaut.

Figure 23: Capteur DHT22

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 Figure 24: schéma de câblage en utilisons le logiciel fritzing

Après avoir choisir le schématique j’ai passé à la étape de réalisation, dans cette étape
j’ai fait le câblage de capteur avec la carte.

Figure 25:

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Après avoir réalisé le projet en passe à la phase de test et dans cette étape j’ai
implémenté le code sur la carte Arduino et j’ai fait des essais.

Figure 26:Code arduino

4-Conclusion :
Le premier point positif de ce projet a été une approche du domaine industriel. J’ai pu
avoir un bon aperçu des méthodes de gestion des projets.
Cette expérience a été enrichissante, elle m’a permis de développer un esprit d’analyse
et d’adaptation.
Enfin, ce projet a apporté une nouvelle expérience, des nouvelles connaissances, et
nous a permis de comprendre les enjeux d’un projet industriel.

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 Conclusion générale

Après des années passées dans les études théoriques, j’avais l’occasion de
passer tout un mois comme étant un membre de toute une équipe bien organisée
au sein d’une entreprise ayant sa masse dans le marché.
J’ai connu des méthodes de travail, des logiciels de traitement et des principes
d’organisations, qui enrichissent encore mes connaissances, d’un autre part, en
s’intégrant dans l’organisme de la maintenance, ca m’ouvre l’occasion de
connaitre les processus des productions qui doit être basé sur un enchainement
des idées qui reflètent le bon règlement et la mirifique organisation.
En addition, être sur terrain lors de l’apparition d’un tel problème mécanique
ou électrique m’aide à connaitre l’importance de domaine électrique qui
nécessite la bonne surveillance et la grande expérience pour être capable de
trouver la solution adéquate et optimale.
Donc, être un technicien, ce n’est pas seulement d’entrer le matin et de sortir le
soir, mais être responsable devant tous les autres membres par l’intelligence des
idées et le grand respect et être responsable devant l’entreprise par
l’avancement de la production dans les meilleures conditions.

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 Bibliographie

[1] : http://www.coficab.com

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