Pfe Enit2020.3agm1.Abidi - Safouene

République Tunisienne
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université de Tunis El Manar
École Nationale d’Ingénieurs de Tunis
DÉPARTEMENT GÉNIE MÉCANIQUE
Projet de fin d’études

Présenté par
Safouène ABIDI
Pour l’obtention du
Diplôme National d’Ingénieur en Génie Mécanique
Conception d’une machine cartonneuse

automatique
Réalisé à
SOTUVER
Soutenu le 15/07/2020
Devant le Jury :
Président : M. Jamel BESSROUR

Rapporteur : M. Jamel CHAKHARI
Membre : M. Jalel BRIKI
Encadrant Organisme d’accueil : M. Elyes BEN HAMMOUDA
Encadrant ENIT : M. Abdessalem HAJLAOUI
Année universitaire 2019/2020

Remerciements
C’est avec un plaisir que je résume ces quelques lignes en signe de gratitude et de pro-
fonde reconnaissance à toutes les personnes qui m’ont aidé de quelque manière que ce soit
durant ce projet et je tiens à remercier tout particulièrement :
-Les membres du jury d’avoir accepté de juger ce travail et me faire l’honneur de

bien vouloir étudier avec attention mon projet.
- M.Abdessalem HAJLAOUI , mon encadrant académique à l’ENIT pour son soutien
et son aide tout au long de ce projet.
- M.Elyes BEN HAMMODA, mon encadrant industriel et chef département pro-

duction de la ”SOTUVER”, qui n’a pas épargné le moindre effort pour m’aider, pour sa
disponibilité, son support et ses conseils judicieux.
-M.Mehdi ZRIBI, chef département systèmes de management QHSE, pour sa gen-

tillesse et son aide durant cette période.
Merci à toutes les personnes qui m’ont bien accueilli dès le premier jour et qui ont
spontanément accepté de m’aider lors de mes missions.
Résumé
Ce travail rend compte de mon projet de fin d’études effectué au sein de la société
SOTUVER. Le but de ce projet est de concevoir une machine cartonneuse automatique
permettant d’améliorer le taux de qualité et la cadence de fabrication des caisses en carton
ondulé.
Ce rapport comporte cinq chapitres dont la démarche commence par la rédaction des
cahiers de charges externe et technique, passe par le développement de la conception de
la machine et se termine par une étude ”technico-financière” et de validation du projet.
Mots clés : Conception, Automatisation, Caisse américaine, Simulation, Technico-financière.
économique
Abstract
This report summarizes my graduation project achieved within the SOTUVER com-
pany. The purpose of this project is to design an automatic case erector in order to improve
the quality rate and to increase the production cases .
This report contains five chapters in which we start by elaborating both external and
technical specifications of the project. Then, we focus on developing the design of the
machine and we finish with a ”technical-financial” study and a validation of project.
Key Words : Design, Automating, americain case, Simulation, technical-financial.
Table des matières
Table des figures vii
Liste des tableaux x
Introduction générale xi
1 Cadre du projet 1
1.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Présentation de l’entreprise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2.1 Secteur d’activités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2.2 Fiche signalétique de la société . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.3 Organigramme de la société SOTUVER . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Cadre du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.1 Mise en situation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.2 Les objectifs visés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.3 Les contraintes du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3.4 Conduite de projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Étude bibliographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.1 L’opération d’emballage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.4.2 Emballage en carton ondulé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.3 Types d’emballage du carton ondulé . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4.4 Les machines cartonneuses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 Analyse fonctionnelle et choix des solutions de principe 13

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Analyse du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Analyse fonctionnelle du besoin (AFB) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.4 Choix et évaluation des solutions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4.1 Solution de principe d’empileur de caisses . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4.2 Solution de principe de dépilage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.4.3 Solution de principe pour la mise en volume . . . . . . . . . . . . . 26
2.4.4 Solution du principe pour le maintien des rabats . . . . . . . . . . . 27
2.4.5 Solution de principe pour l’évacuation de la caisse (FT411) . . . . . 30
2.4.6 Solution de principe pour la fermeture des rabats . . . . . . . . . . 31
2.5 Mécanisme de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.6 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
iv
TABLE DES MATIÈRES v
3 Développement de la solution retenue 36

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2 Description de la solution retenue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2.1 Description de l’unité d’empilement . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2.2 Description l’unité de préhension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.2.3 Description de la solution de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.2.4 Description l’unité d’évacuation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2.5 Modèle CAO de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3 Dimensionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3.1 Fiche technique du carton ondulé utilisé . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3.2 Étude du marché des composantes technologiques . . . . . . . . . . 45
3.3.3 Dimensionnement de l’unité de préhension . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3.3.1 Circuit de vide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.3.3.2 Choix du ventouse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3.3.3 Sélection de l’éjecteur du vide . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.3.3.4 Choix des autres composants . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3.3.5 Modèle CAO du préhenseur . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.3.4 Dimensionnement de l’unité de pliage (rabats 1 et 2) . . . . . . . . 53
3.3.5 Dimensionnement de l’unité de pliage (rabat 3) . . . . . . . . . . . 59
3.3.6 Dimensionnement des éléments du convoyeur . . . . . . . . . . . . 62
3.4 Simulation numérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4.1 Vérification de la tenue de la structure . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.4.2 Simulation de la bride support moteur . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4 Étude de la partie d’automatisation 78

4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.2 Les objectifs de l’automatisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.3 Structure des systèmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.4 Description du fonctionnement de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.5 Choix de l’automate programmable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.6 Choix des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.7 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5 Clôture du projet 85
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2 Calcul du temps du cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.3 Chiffrage du coût de la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4 Clôture du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Conclusion générale 89
Bibliographie 89
Annexe 91
vi TABLE DES MATIÈRES
Dossier technique 92
Table des figures
1.1 Usine de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Organigramme de la SOTUVER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Diagramme GANTT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 Principaux paramètres à prendre en compte pour la réalisation [1] . . . . . 6
1.5 Différents moyens d’emballage [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6 Carton ondulé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.7 Fabrication du carton ondulé [2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.8 Caisse à rabats [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.9 Caisse télescopique [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.10 Caisse type enveloppe [3] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.11 Dimensions d’une caisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.12 Rainage et échancrure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.13 Mise en forme de la caisse par presse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.14 Modes de jonction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.15 Jonction intérieur, jonction extérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.16 Mise en volume du carton jonctionnée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.1 Diagramme bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.2 Niveau A-0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 Diagramme Pieuvre (phase 1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 Diagramme Pieuvre (phase 2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.5 Histogramme hiérarchisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.6 1 ère mode du stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.7 2 ème mode du stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.8 3 ème mode du stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.9 Préhenseurs à doigts/à fourches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.10 Schéma type d’un circuit du vide [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.11 Pompe à vide compact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.12 Éjecteur de vide [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.13 Types de ventouse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.14 Mise en volume de la caisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.15 Exemple de mise en volume par deux préhenseurs . . . . . . . . . . . . . . 26
2.16 Schéma explicatif de la solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.17 Exemple de la solution par obstacle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.18 Maintien par collage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.19 Machine fusion-colle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.20 Flexible chauffant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
vii
viii TABLE DES FIGURES
2.21 Électrovanne+applicateur du colle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.22 Ruban adhésif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.23 Dérouleur du ruban adhésif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.24 Exemple de la solution adoptée du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.25 Numérotation des rabats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.26 Solution électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.27 Solution pneumatique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.28 Les dimensions d’une caisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.29 Schéma cinématique simplifié . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.30 Types de guidage linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.31 Guides à billes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.1 Processus de fabrication de la caisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

3.2 Modèle 3D de l’unité d’empilement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3 Mouvement du préhenseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.4 Fonctionnement du préhenseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.5 Module linéaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.6 Schéma cinématique de la solution par bielles [6] . . . . . . . . . . . . . . 39
3.7 Schéma cinématique de la solution par engrenage [6] . . . . . . . . . . . . . 39
3.8 Schéma cinématique de la solution par came [6] . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.9 Modèle 3D du pliage des rabats 1 et 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
3.10 Fermeture des rabats 1 et 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.11 Fonctionnement du système(schéma cinématique) . . . . . . . . . . . . . . 41
3.12 Modèle 3D du système de pliage du rabat 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.13 Fermeture du rabat 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.14 Unité d’évacuation 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.15 La machine cartonneuse 3D . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.16 Circuits du vide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.17 Circuit du vide conçu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.18 Équilibre du carton préhension . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.19 Force d’aspiration théorique F en fonction du vide Pu [5] . . . . . . . . . . 50
3.20 Principe de l’éjecteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.21 Éjecteur FESTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.22 Données technique de l’éjecteur [5] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.23 Modèle 3D du préhenseur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.24 Schéma cinématique de l’unité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.25 Modèle RDM de l’arbre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.26 Détermination de l’effort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.27 Modèle explicatif des charges appliquées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.28 Vue globale du convoyeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.29 Schéma explicatif de l’évacuation de la caisse (vue de dessus) . . . . . . . . 62
3.30 Facteur température et hauteur [7] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
3.31 Section du profilé 50 × 50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.32 Modélisation des efforts (profilé 50×50) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.33 Modélisation par RDM6 (profilé 50 × 50) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.34 Diagramme effort tranchant (profilé 50 × 50) . . . . . . . . . . . . . . . . 67
TABLE DES FIGURES ix
3.35 Diagramme moment fléchissant (profilé 50 × 50) . . . . . . . . . . . . . . 68

3.36 Contrainte normale (profilé 50 × 50) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.38 Modélisation des efforts de Profilé 30×30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.39 Modélisation par RDM6 (profilé 30×30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.41 Diagramme moment fléchissant (30 × 30) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.44 Modélisation des efforts de Profilé 160×16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.45 Modélisation par RDM6 (profilé 160×10) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.48 Contrainte normale (profilé 160 × 16) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.50 Modélisation par RDM6 (profilé 80×40) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.51 Diagramme effort tranchant (profilé 80 × 40) . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
3.54 Modèle géométrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.55 Conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.56 Visualisation du résultat essai 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1 Structure du système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

4.2 GRAFCET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.3 Paramètres initiaux du choix capteur [8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.4 Vaccuostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.5 GRAFCET point de vue commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Liste des tableaux
1.1 Fiche de la société . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1.2 Chronométrage de l’opération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Étude du marché . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.1 Validation du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2 Éléments du milieu extérieur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Tableau de caractérisation des Fs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4 Hiérarchisation des fonctions de service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.5 Choix du mode de stockage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6 Les tableaux de conversion [4] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.7 Choix du générateur de vide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.8 Choix de la solution du maintien des rabats . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.9 Les plages de réglage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.10 Caractéristiques de chaque famille de solutions . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.1 Choix de la solution de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

3.2 Caractéristique du carton ondulé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Les principaux constructeurs en Tunisie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.4 Forces théoriques en N valable pour les ventouses à soufflets [9] . . . . . . . 49
3.5 Critères des choix des roulements [10] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6 Propriétés mécaniques de profilé 50×50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3.7 Propriétés mécaniques de profilé 30×30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
3.8 Propriétés mécaniques de profilé 160×16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.9 Propriétés mécaniques de profilé 80×40 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.10 Propriétés mécaniques de l’ acier E24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.11 Convergence du maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.1 Identification des actionneurs et des pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . 80

4.2 Inventaire et désignation des E/S . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
4.3 Les capteurs de proximité [8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4 Inventaires des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.1 Estimation du temps de cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

5.2 Inventaire des coûts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
x
Introduction générale
A nos jours, les industriels cherchent à suivre le rythme de l’évolution technologique et

focalisent davantage sur le processus d’amélioration continue pour satisfaire les exigences
de leur clients en garantissant la qualité des bins et en poussant la productivité. De ce
fait, ils s’orientent de plus en plus vers l’approche d’automatisation de leur processus de
production.
La SOTUVER , qui a déjà intégré l’automatisation à son processus de production, remet

une importance à cette stratégie et accorde un intérêt pour l’innovation et la recherche.
Dans ce contexte, la SOTUVER se propose d’intégrer une machine cartonneuse auto-
matique à sa chaine de production. Dans ce cadre, ce projet de fin d’études consiste à
concevoir cette machine et étudier sa réalisation.
Ce rapport comporte cinq parties . Le premier chapitre est réservé pour mettre le
sujet dans son contexte général à savoir l’organisme d’accueil et la rédaction du cahier
de charges externes du projet suivie d’une étude bibliographique pour mettre l’accent
sur quelques mots-clés. Ensuite, on s’intéresse à rédiger le Cdcf suivant la démarche de
l’analyse fonctionnelle et à chercher les solutions de principe. Le troisième chapitre est
consacré à la description de la machine conçue et au dimensionnement des différents
composants. Un quatrième chapitre portera sur l’étude de la partie d’automatisation.
Et on finit par un chapitre de clôture qui comporte une étude ”technico-financière” de
l’investissement.
xi
xii INTRODUCTION GÉNÉRALE
Chapitre 1
Cadre du projet
1.1 Introduction
Ce chapitre sera consacré, en premier lieu, à présenter l’organisme d’accueil. Ensuite,
on va définir le cadre général du projet en présentant son cahier de charges externe. Et on
termine par une recherche bibliographique qui mettra l’accent sur quelques notions clés
afin de faciliter l’exposition du contexte du sujet.
1.2 Présentation de l’entreprise

La société tunisienne de verrerie SOTUVER, créée en 1963 par l’état, est spécialisée
dans la fabrication de verre creux pour l’emballage alimentaire.Privatisée en 1996, la
SOTUVER, faisant partie du groupe BAYAHI, a été introduite en bourse en 1998. Elle
se situe à Djebel Oust (Zaghouan).
Avec une capacité de production d’environ 100 000 tonnes net, la SOTUVER demeure
le premier fournisseur de l’industrie tunisienne en emballages en verre (bouteilles, pots,
flacons etc). Elle est devenue également fournisseur régional de référence pour ses clients
de pays voisins et amis au Grand Maghreb et au Sud de l’Europe [11].
1.2.1 Secteur d’activités

La SOTUVER dispose d’une large gamme de produits qui se décline en plusieurs
teintes(Blanc,Mi-Blanc,Vert Émeraude et Vert Antique) touchant les filières de l’industrie
agroalimentaire, notamment les huiles et vinaigres, vin, bières, eaux minérales, boissons
gazeuses, jus et sirops ainsi que les pots alimentaires.
Cette gamme de produits connaı̂t des développements permanents pour accompagner les
secteurs industriels et fournir les produits qui répondent au mieux aux besoins et attentes
des clients.
1
2 CHAPITRE 1. CADRE DU PROJET
Figure 1.1 – Usine de production
1.2.2 Fiche signalétique de la société

On présente dans le tableau 1.1 les principales informations sur la société.
Dénomination sociale SOTUVER, Société Tunisienne de Verreries

Secteurs d’activité Industriel
Catégorie Verrerie
Date de constitution Octobre 1963
Siège social Nouvelle Zone industrielle 1111 Djebel Elouest
Route Zaghouene Km 21 - BP 48
Superficie 22hc (8hc pour l’usine)
Taille de l’entreprise Entre 200 et 500 employés
Capital (2019) 27 253 600 TND
Chiffre d’affaire (2019) 97.58 MD
Forme juridique Société anonyme
ISO 9001 / FSSC 22000 / ISO 14001 / ISO 5001
Certification
3éme prix en qualité 2016 et 2017
Table 1.1 – Fiche de la société

1.2. PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE 3
1.2.3 Organigramme de la société SOTUVER

L’organigramme ci-dessous 1.2 présente les liens hiérarchiques et les différentes rela-
tions entre les services :
Figure 1.2 – Organigramme de la SOTUVER

1.3 Cadre du projet

Dans la suite, on s’intéresse à présenter le contexte général du projet par la rédaction
du cahier de charges externe du projet et la présentation des objectifs attendus et le
déroulement du projet.
Nom du projet : Conception et étude de réalisation d’une cartonneuse automatique.
1.3.1 Mise en situation

La SOTUVER, qui a déjà intégré l’automatisation à son processus de production,
accorde un intérêt à ses marchés de niche qui exigent le conditionnement de leurs produits
dans des caisses américaines. Néanmoins, l’opération de fabrication de ces caisses en carton
se fait manuellement dans la société. Ceci influe, d’une part, la productivité à cause de la
faible cadence. D’autre part, ce processus agit sur le taux de qualité en augmentant les
sources des défauts provenant de la main d’oeuvre.
On vise dans la suite à analyser les indicateurs existants. De ce fait, un chronométrage du
processus de production d’une caisse, illustré dans le tableau 1.2 , nous permet d’estimer
le temps de cycle :
essai n◦ 1 2 3 4 5 Moyenne
tc (s) 28 22 23 21 20 22
Table 1.2 – Chronométrage de l’opération
On constate que le temps du cycle moyen de cette opération est dans l’ordre de 22 s.
1.3.2 Les objectifs visés

L’objectif de ce projet consiste à concevoir une cartonneuse automatique.
Le travail réalisé lors de projet comprend :
I Une étude mécanique
I Une étude de l’automatisation de la machine
I Une étude budgétaire
I La rédaction du dossier technique
I La validation du projet et la réalisation du bilan.
1.3.3 Les contraintes du projet

• Les contraintes économiques :
On va focaliser principalement dans ce projet sur l’enjeu budgétaire. En effet, malgré
l’existence de plusieurs sociétés qui fournissent ce type de machine, le prix de la carton-
neuse est considéré élevé. C’est pourquoi nous avons décidé d’étudier toutes les solutions
qui nous amènent à baisser le coût d’investissement. Notre premier défi est de concevoir
une machine avec un prix acceptable par rapport aux prix des autres machines sur le
1.3. CADRE DU PROJET 5
marché.
• Le délai :
La durée du projet est quatre mois.
1.3.4 Conduite de projet

Notre stratégie pour réussir le projet comporte :
— La planification du projet et le suivi de l’avancement à l’aide de diagramme Grantt
grâce au logiciel MS-Project.
— Des réunions régulières du conseil et d’évaluation
Planification du projet
Cette phase est très importante dans la réussite d’un projet et vise à optimiser et à
maı̂triser les objectifs de performances techniques, de coûts et de délais. Dans ce cadre,
et à l’aide du logiciel MS Project, on est arrivé à modéliser un plan de travail (fig-1.3 )
afin assurer l’exécution cohérente du projet et permettre de maı̂triser son déroulement :
Figure 1.3 – Diagramme GANTT
Malheureusement, et à cause de la situation critique due à la COVID-19, on n’est pas

arrivé à respecter les délais de cette planification comme prévue. Par contre, c’était une
opportunité d’essayer des nouvelles expériences de communication comme les vidéoconfé-
rences.
1.4 Étude bibliographique

Une fois qu’on a mis le sujet dans son contexte,on passe maintenant à travers une étude
bibliographique à mettre l’accent sur quelques notions clés relatives au projet .
1.4.1 L’opération d’emballage

L’emballage est destiné à envelopper ou à contenir, temporairement, un produit ou un
ensemble de produits pendant leur manutention, leur stockage ou leur présentation à la
vente, en vue de les protéger ou de faciliter ces opérations, et assurant, de plus, le respect
de l’environnement.
Cette opération dépendra de plusieurs paramètres. Le schéma ci-dessous 1.4 présente
certaines contraintes à prendre en compte lors de l’emballage des biens.
Figure 1.4 – Principaux paramètres à prendre en compte pour la réalisation [1]
Des divers types d’emballages existent selon les paramètres présentés précédemment. La
figure 1.5 présente les principaux types :
Figure 1.5 – Différents moyens d’emballage [1]

1.4. ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE 7
1.4.2 Emballage en carton ondulé

On s’intéresse, dans notre cas, à l’emballage en carton ondulé. Ce type d’emballage
subit une évolution uniforme dans le monde et classé parmi les leaders comme matériau
d’emballage.
Le type de carton le plus utilisé dans l’industrie de l’emballage est le carton ondulé
(figure1.6).
Figure 1.6 – Carton ondulé
En effet, l’étude de la résistance des matériaux a permis, dans le cas des matériaux de
construction, de remplacer les lourdes poutres massives par des structures profilées aussi
rigides mais plus légères.
De la même façon, le carton ondulé permet de remplacer un lourd carton massif par plu-
sieurs feuilles planes maintenues équidistantes par une ou plusieurs entretoises de forme
ondulée.
La figure suivante 1.7 résume le procédé d’obtention du carton ondulé :
Figure 1.7 – Fabrication du carton ondulé [2]
1.4.3 Types d’emballage du carton ondulé

les caisses à rabats :
Elles sont constituées d’une seule pièce,avec joint d’assemblage collé, agrafé ou à bande
gommée (figure 1.8)
les caisses télescopiques :

Elles sont constituées par plus d’une pièce et caractérisées par un couvercle ou un fond
séparé se glissant sur le corps de la caisse (figure 1.9).
Figure 1.8 – Caisse à rabats [3]
Figure 1.9 – Caisse télescopique [3]
Enveloppes et plateaux :
En général, elles sont constituées d’une seule pièce, montées sans agrafage ni bande
gommée, et pouvant comporter des éléments de verrouillage, d’encliquetage et des poignées
(figure 1.10).
Figure 1.10 – Caisse type enveloppe [3]
Les paramètres de la caisse

Pour les divers types, la matière première est la plaque de carton ondulé. Les dimen-
sions des emballages, fig-1.11 ,sont toujours données dans l’ordre suivant : L × B × H
L (longueur)= dimension la plus longue à l’ouverture

B (largeur) = dimension la plus courte à l’ouverture
H (hauteur) = dimension du niveau de l’ouverture jusqu’à la base=
Figure 1.11 – Dimensions d’une caisse
Dans la suite, on s’intéresse à la fabrication des caisses à rabats où caisse

américaine en carton ondulé. On va commencer par présenter les différents
modes d’obtention des caisses en carton ondulé. Pour cela, on va exposer le
fonctionnement des quelques machines de fabrication des caisses.
1.4.4 Les machines cartonneuses

Comme son nom l’indique, il s’agit d’une machine qui, à partir d’une plie du carton,
produit des caisses selon le type souhaité.
Le processus de maintien en position peut être assuré soit par :
I Collage
I Agrafage
I Collage et Agrafage
I Bande Collante
Cartonnage par presse

Cette méthode est utilisée lorsque la plaque carton à transformer est constituée d’une
seule plie qui possède des rainages qui formeront les arêtes verticales de l’emballage et
possède des échancrures (découpée).
Figure 1.12 – Rainage et échancrure

Les rainages ou refoulages (1.12) destinés à faciliter le pliage ultérieur des rabats ont été
faits par la mitrailleuse de l’onduleuse.
Dans ce cas il existe des machines qui réalisent la mise en forme de la caisse
avec le même principe d’emboutissage, comme indiqué sur la figue 1.13 suivante :
Figure 1.13 – Mise en forme de la caisse par presse
D’autres machines utilisent pour le même type de carton semi fini, un procédé de pliage à
travers des vérins pour chaque côté lié par des équerres pour la mise en forme souhaitée.
Cartonnage par ”mise en volume”

Ce mode de fonctionnement diffère par la nature de la plaque en carton en entrée.
En effet, dans ce mode, la plaque imprimée, découpée et rainée doit être jonctionnée, c’est-
à-dire, ses deux extrémités doivent être assemblées de manière à ce qu’elle soit stockée
et transportée à plat, et mise en volume lors de l’utilisation par simple manipulation
manuelle ou automatique.
La figure suivante 1.14 présente les deux modes de jonctions les plus utilisés :
Figure 1.14 – Modes de jonction

La patte de jonction(les deux panneaux extrêmes sont pliés l’un vers l’autre puis soli-
darisés) peut être réalisée à l’intérieur ou à l’extérieur de l’emballage (figure-1.15).
Figure 1.15 – Jonction intérieur, jonction extérieur
Dans ce mode de fabrication, les machines cartonneuses procèdent comme suit :

— Mise en volume et équerrage
— Fermeture des petits rabats
— Maintien en position de nouvelle forme
Figure 1.16 – Mise en volume du carton jonctionnée
Les fournisseurs des machines cartonneuses automatique

Ce qui nous intéresse dans ce projet est la transformation des plaques cartons à jonc-
tions en caisse américaines.
Pour cela une recherche sur les machines fonctionnant par ce mode sera réalisée dans la
suite afin de estimer le prix des machines et définir notre contrainte économique.
Le tableau suivant 1.3 donne les prix de quelques machines cartonneuse :
Table 1.3 – Étude du marché
Machine constructeur prix
CE 451 SWF Companies $ 24, 000.00
C-300 LANTECH $ 22, 000.00
TE15 HAMRICK $27,500.00
H1Z9 Sealers India $ 34,000.00
Alphapack250 Combi Packaging $22,500.00
1.5 Conclusion
Ce chapitre nous a permis de mettre le projet dans son contexte général, à savoir
l’environnement du travail et la description du projet en définissant la cahier son charge
externe. La rédaction du cahier de charges fonctionnel à travers une démarche standard
et le choix des solutions de principes feront l’objet du chapitre suivant.
Chapitre 2
Analyse fonctionnelle et choix des

solutions de principe
2.1 Introduction
Dans ce chapitre on s’intéresse, en premier lieu, à rédiger le Cdcf de notre machine à
partir d’une analyse fonctionnelle. Cette démarche standard [12] nous permet :
— Bien exprimer et énoncer le besoin à satisfaire
— Définir l’environnement du système
— Élaborer le Cdfc en caractérisant les fonctions de services qui traduisent notre
besoin.
Ensuite, on se propose d’évaluer les différentes solutions techniques et analyser leur adap-
tation à nos exigences avant de choisir notre solution de principe la plus adéquate.
2.2 Analyse du besoin

Bête à cornes
A l’aide de l’outil ”Bête à cornes” figure 2.1, on vise à énoncer d’une manière précise le
besoin fondamental du notre machine :
Figure 2.1 – Diagramme bête à cornes

13
14CHAPITRE 2. ANALYSE FONCTIONNELLE ET CHOIX DES SOLUTIONS DE PRINCIPE
Énoncé du besoin
⇒ Transformer automatiquement les plaques en carton ondulé de dimension variable
en caisse à rabats.
Validation du besoin
Pour valider l’expression du besoin, la démarche propose de poser les trois questions
complémentaires :
Pour fabriquer des caisses à partir des

Pourquoi ce besoin existe-t-il ?
plaques du carton ondulé
L’implémentation de ce processus dans
Qu’est ce qui pourrait faire évoluer le produit ?
une ligne d’emballage
l’utilisation d’un autre type d’embal-
Qu’est-ce qui pourrait faire disparaı̂tre le besoin ?
lage
Conclusion Besoin validé
Table 2.1 – Validation du besoin
Diagramme SADT
Le diagramme SADT niveau A-0 (fig2.2) nous permet de décrire la fonction globale de
la machine.
Figure 2.2 – Niveau A-0
2.3 Analyse fonctionnelle du besoin (AFB)

Séquences d’utilisation
Parmi les phases du cycle de vie de la machine, on s’intéresse dans la suite seulement
à ces deux phases :
2.3. ANALYSE FONCTIONNELLE DU BESOIN (AFB) 15
1.Phase d’utilisation : Lors de production des caisses

2.Phase hors utilisation : Maintenance et entretien
Éléments d’environnement
On présente dans le tableau 2.2 les éléments d’environnement qui sont en interaction
avec la machine :
Séquence utilisation Séquence hors utilisation

Agent Agent de maintenance
Plaque du carton ondulé Pièces de rechange
Réseau électrique Outillage
Réseau pneumatique
Milieu de travail
Normes spécifiques
Table 2.2 – Éléments du milieu extérieur
Identification des fonctions de services

À l’aide de ce diagramme de Pieuvre, on identifie les fonctions de service principales et
les fonctions contraintes reliants les éléments d’environnement et la machine :
Séquence d’utilisation
Figure 2.3 – Diagramme Pieuvre (phase 1)
I FP1 : Permettre à l’opérateur de fabriquer des caisses à rabats à partir d’une plaque
carton ondulé.
I FC1 : S’adapter aux diverses dimensions des cartons.
I FC2 : Permettre à l’opérateur de gérer la machine.

I FC3 : Être compatible au réseau électrique.
I FC4 : Être compatible au réseau pneumatique disponible.
I FC5 : S’adapter et respecter le milieu de travail.
I FC6 : Respecter les normes spécifiques.
Séquence hors utilisation
Figure 2.4 – Diagramme Pieuvre (phase 2)
I FP2 : Entretenir la cartonneuse à l’aide de l’outillage convenable.

I FC7 : Permettre à l’intervenant d’effectuer des tâches de maintenance facilement.
I FC8 : Utiliser un outillage standard.
I FC9 : Utiliser des composants standards.
2.3. ANALYSE FONCTIONNELLE DU BESOIN (AFB) 17
Caractérisation des fonctions de service

A partir de la caractérisation des fonctions de service, on élabore notre cahier de charges
fonctionnel (tab 2.3) :
Fs Critères Niveau Flexibilité

FP1 Nature de l’opération Automatique F0
temps du cycle tc < 22 s F1
Type d’outillage Standard F0
FP2 Qualification de l’intervenant Technicien F2
Temps du maintenance Tm < F2
Dimensions des plaques Min : 350 × 220 × 200mm
FC1 Max : 540 ∗ 360 ∗ 330mm F1
Type de plaque Plaque en carton ondulé à jonction Type E
Commandes Automate
FC2 Câblage pneumatique Sécurisé F0
- Câblage électrique sécurisé
FC3 Réseau électrique 220/380 v F0
50 Hz
FC4 Réseau pneumatique P=6 bars F0
Température 15 ◦ C < t (◦ C) < 60 ◦ C
FC5 Humidité Hr=70% F1
Encombrement 2m × 1.5m × 1.5m
Fixation Par roulettes
FC6 Normes agroalimentaires Norme agroalimentaire F0
Normes de sécurité
FC7 Accessibilité Facile F2
FC8 Outillage standards Utilisation des pièces standard F0
FC9 Pièces standards Disponibilité sur le marché F0
Table 2.3 – Tableau de caractérisation des Fs
On a attribué à chaque critère une classe de flexibilité qui traduit le degré de négociabilité :
F0 : critère impératif
F1 : critère peu négociable
F2 : critère négociable
F3 : critère de large négociabilité
Hiérarchisation des fonctions de service

A l’aide de la méthode de tri croisé, on s’intéresse à classer les fonctions des services
afin de comparer leur importance relative vis-à-vis nos besoins.
De ce fait, On classe ces fonctions dans le tableau 2.4 en attribuant à chaque couple de
fonction une note selon leur degré de priorité relative comme suit :
3 :Nettement supérieur
2 :Moyennement
1 :Légèrement
0 :Équivalent
Table 2.4 – Hiérarchisation des fonctions de service
On remarque d’après ce tableau 2.4 que les fonctions FP1, FC1 et FC4 présentent les
pourcentages de priorité les plus importantes. D’autre part , même si les fonctions F7, F8
et F9 sont moins importantes, on doit les prendre en considération puisque il reflète les
cotés standardisation et maintenance de la machine.
Figure 2.5 – Histogramme hiérarchisation
→ Au cours de la phase développement du produit, on doit donner la priorité aux fonctions

ayant des pourcentages importantes mais sans négliger les autres.
2.4. CHOIX ET ÉVALUATION DES SOLUTIONS 19
Diagramme FAST
Vu la complexité de la machine, on a recours à discrétiser la machine à des sous-
ensembles pour converger à la solution globale. Pour cela , on se limite seulement à traiter
la fonction principale FP1 à l’aide des l’outil FAST et au fur et à mesure, on associe à
chaque fonction technique une solution technologiques .
2.4 Choix et évaluation des solutions

A partir du l’analyse fonctionnelle, nous sommes arrivés à caractériser les fonctions de
services souhaité de la machine dont on a associé des fonctions des fonctions techniques.
A chaque fonction technique correspond des solutions technologiques.
Pour cela cette partie sera consacrée à présenter les différentes solutions de principe et
analyser les contraintes induites avant de choisir notre solution de principe.
NB : Dans toute la suite, la comparaison entre les solutions sera appliquée avec la dé-
marche suivante :
On commencera en premier lieu à définir les critères d’évaluation. A chaque critère, on
associe un poids K qui va valorise l’importance du critère.Ensuite, on attribue une note
suivant l’intérêt de la solution. On adopte comme suit :
Pondérateur K : Note d’intérêt :
1 :Aucun 0 :Aucun
2 :Faible 1 :Faible
3 :Moyenne 2 :Moyenne
5 :Important 3 :Forte
2.4.1 Solution de principe d’empileur de caisses

La réponse à la fonction FT1 nous amène à concevoir une cellule de d’empilement de
caisses qui va assurer la fluidité de la machine. Il s’agit en effet d’un système qui permet
d’une part d’emmagasiner les plaques de carton ondulé jonctionées et l’approvisionnement
de caisse et d’autre part d’assurer l’adaptation du processus aux différentes dimensions
de caisses utilisées dans la SOTUVER.
Dans la suite, on va présenter les différents modes pour assurer l’empilement des caisses.
Stockage verticale avec dépilage par le dessous (FT111) :

Dans ce mode de stockage, le flux de matière semi-finie sera du haut en bas comme
indiqué dans la figure suivante fig-2.6 :
Figure 2.6 – 1 ère mode du stockage
i) Les avantages :
— Capacité importante du stockage
— Possibilité d’introduire des plis du carton
— La non nécessité des serrer les plies (dépilage par gravité)
ii) Les inconvénients :
— Nécessité d’un système de dépilage
— Nécessité d’un système de synchronisation au cours de dépilage
Stockage verticale avec dépilage aérien (FT121)

Contrairement au mode précédant, le flux de la matière sera réalisé de bas en haut
comme indiqué ci-dessous fig-2.7 :
Figure 2.7 – 2 ème mode du stockage
i) Les avantages :
— La non nécessité d’un système de dépilage synchronisé
— Espace limité
— Alimentation de la machine par les plaques carton nécessite la fin du cycle
précédant
— Le système de préhension parcourt une trajectoire assez longue par rapport aux
autres solutions.
Stockage oblique(FT122)
Dans ce cas, le flux de la matière se passe horizontalement par rapport au sol avec un
inclinaison pour exploiter l’effet la gravité.
La figure 2.8 ci-dessous illustre ce mode.
i) Les avantages :
— Possibilité d’alimenter le stock des plaques carton au cours de l’utilisation
— Facilité d’isoler une seule plaque
— La non nécessité d’un système d’évacuation du carton
— Difficulté du chargement manuel
— Espace limité du stockage
Figure 2.8 – 3 ème mode du stockage
Évaluation :
On passe à l’évaluation des solutions :
Table 2.5 – Choix du mode de stockage
A partir de cette évaluation, on adopte un stockage oblique des plaques

cartonnées .
2.4.2 Solution de principe de dépilage

Au départ, les plaques cartons sont stockées en pile dans un magasin ou un rack et
maintenus en place par des rails ou des glissières. Généralement, les cartons sont prélevés
un par un du magasin à l’aide de ventouses raccordées à une pompe à vide, dans un
mouvement de va-et-vient ou rotatif.
Selon la forme de la plaque cartonné, on fera le choix entre :
— Les préhenseurs par le vide
— Les pinces à doigts où à fourches
Figure 2.9 – Préhenseurs à doigts/à fourches
Vu que la machine doit s’adapter aux différents types et tailles des caisses en carton,
il serait très compliqué d’ajuster à chaque fois l’écartement entre les doigts d’une part.
D’autre part, ce type d’équipement nécessite un système de contrôle de vitesse de dépilage
selon le type de chaque plaque afin d’éviter la rupture de la jonction outre que son
coût élevé.
On s’intéresse dans la suite aux équipements de préhension par le vide :
Les préhenseurs à vide (FT211)

Description
La préhension par vide est une technique de manipulation, utilisée dans l’industrie,
essentiellement valable pour les produits à surface majeure plane, sans point d’accrochage.
Il créent une force de réaction grâce à une dépression par rapport à l’atmosphère ambiante.
D’où la notion de vide industriel qui présente le domaine du pression inférieures à la
pression atmosphérique.[4]
On a tendance toujours à exprimer le vide en % ce qui nous amène à la de la pression
relative et de la pression absolue. Le tableau 2.6 résume les différentes façons utilisées
pour exprimer le vide :
Table 2.6 – Les tableaux de conversion [4]
Choix des éléments de base

On s’intéresse dans la suite à définir les éléments de base de la solution principe. Il
y a lieu de considérer deux éléments de base (les générateurs de vide et les ventouses).
Le schéma suivant (fig-2.10) est un schéma-type et explicatif pour illustrer les différentes
Figure 2.10 – Schéma type d’un circuit du vide [4]
composantes de la technique du vide.
Générateurs de vide
Les générateurs de vide les plus souvent utilisés en préhension par le vide sont de deux
types :
— pompe électrique
— éjecteur pneumatique
Les pompes à vide électriques :

Ils ont le même principe de fonctionnement d’un compresseur en inversant les cotés d’ap-
plication. On trouve les pompes à palettes et celles à turbines... Ils se caractérisent par le
facilité d’alimentation et sa précision. Par contre, elles ont l’inconvénient de leur encom-
brement et leur prix peu élevé.
Figure 2.11 – Pompe à vide compact

Éjecteur pneumatique :
Basé sur l’effet Venturi, l’éjecteur est alimenté en air comprimé. Ce dernier s’écoule à
travers une buse et accroı̂t sa vitesse et une dépression est générée dans la canalisation
entourant la buse.Ce générateur de vide se caractérise par sa taille réduite, sa simplicité,
la non nécessité de l’entretenir et son coût par rapport à la pompe à vide.
Figure 2.12 – Éjecteur de vide [5]
On adoptera dans la suite la même démarche d’évaluation des choix (tab-2.7) :
Table 2.7 – Choix du générateur de vide
⇒ A partir de cette évaluation, on trouve que la solution de l’éjecteur pneu-

matique est la plus adéquate.
Les ventouses :
La ventouse permet de manipuler tout type de produit des superficies, des formes et des di-
mensions différentes. La forme des ventouses dépend de l’utilisation recherchée (fig-2.13) :
Figure 2.13 – Types de ventouse

a : Ventouse plate qui permet un maintien rigide des pièces

b : Ventouse à butée pour la préhension des produits plats de faible épaisseur.
c : Ventouse à soufflet qui est utilisée pour la prise pour les charges non planes avec
un effet rotule et souvent utilisée pour les charges légères.
d : Ventouse constituée d’une plaque métallique pour la manutention des fortes charges.
⇒ Il est recommandé d’utiliser les ventouses à soufflets dans la préhension des plaques
cartonnées vu leur forme et leur flexibilité et déformation lors de son maintien [13].
2.4.3 Solution de principe pour la mise en volume

C’est l’opération la plus importante au cours de ce processus et qui consiste à l’extrac-
tion et la mise en volume de la plaque du carton jonctionnée comme indiqué ci-dessous
(fig-2.14) :
Figure 2.14 – Mise en volume de la caisse
De ce fait, on s’intéresse dans la suite à présenter les différentes solutions de principe pour
accomplir cette fonction :
La mise en volume par deux préhenseurs (FT221)

Dans ce mode, deux préhenseurs, dont l’un va assurer en même temps le dépilage de la
caisse en carton, vont assurer allongement de la plaque jonctionnée en volume par deux
forces d’aspiration opposées (fig-2.15) :
Figure 2.15 – Exemple de mise en volume par deux préhenseurs

La mise en volume par obstacle (FT222)

Cette solution consiste obliger la plaque carton à se mettre en volume à travers un
guidage lors de dépilage au niveau de la jonction. C’est similaire à appliquer deux forces
sur la plaque pour assurer la mise en volume (fig-2.16).
Figure 2.16 – Schéma explicatif de la solution
La figure 2.17 ci-dessous illustre un exemple de ce mode :
Figure 2.17 – Exemple de la solution par obstacle
En se basant sur le critère coût, il est clair que la mise en volume par
obstacle est la plus adéquate et la plus simple.
2.4.4 Solution du principe pour le maintien des rabats

Une fois les rabats sont mis en position de fermeture, nous sommes amenés à assurer
le maintien en position. Comme on a expliqué dans la partie bibliographie, il existe divers
méthodes pour répondre à cette fonction. Dans cette partie, une sélection de la solution de
maintien parmi les différentes méthodes sera réalisée. Ce choix va influencer directement
le choix de la solution du principe de l’évacuation de la caisse finale et la solution principe
de la mise en fermeture des rabats :
-Le collage (FT331)

La première solution vise à employer une gamme de colle qui d’une part rapide et
d’autre part respecte les normes agroalimentaires. La colle en adhésifs thermofusibles à
base d’E/VAC est principalement la plus utilisée dans l’emballage cartonné et qui répond
aux exigences européennes [14].
Figure 2.18 – Maintien par collage
L’utilisation de ce type de collage nécessite une installation peu compliqué. Parmi les
équipements nécessaires, on trouve :
— Une machine de fusion colle qui assure la viscosité et la fusion de la colle thermo-
fusible (fig2.19).
Figure 2.19 – Machine fusion-colle
— Des flexibles chauffantes qui assurent la circulation de la colle sans solidification

(fig2.20)
Figure 2.20 – Flexible chauffant
— Applicateur de colle : c’est un système qui assure la disposition de la colle sur les
rabats et une électrovanne qui actionne l’applicateur de la colle (fig2.21)
Figure 2.21 – Électrovanne+applicateur du colle
-Le ruban adhésif (FT332)
Un ruban adhésif comporte, sur une face, ’une couche adhésive sensible à la pression,
c’est-à-dire susceptible de se fixer sur une surface par simple pression.Les rubans adhésifs
se présentent en rouleaux (fig2.22).
Figure 2.22 – Ruban adhésif
son application consiste simplement fixer le film dans la position requise, soit manuelle-
ment ou mécaniquement, avec des dérouleurs automatiques ou manuels (fig2.23).
Figure 2.23 – Dérouleur du ruban adhésif
Le principe de fonctionnement du dérouleur se résume comme suit :

— Le passage de la caisse sur le premier rouleau
— Démarrage de cycle du ruban adhésif
— Passage complet de la caisse sur le deuxième rouleau et découpage du ruban adhésif
— Fin de cycle
-L’agrafage (FT333)
Cette méthode consiste à attacher les rabats avec des agrafes. Elle n’est pas recomman-
dée dans notre application. En effet, vu que les produits concernés par cet embal-
lage secondaire sont essentiellement des verreries,on va s’intéresser seulement
aux deux premières solutions celles de la colle et du ruban adhésif.
-Choix de la solution
Une évaluation entre ces solutions est réalisée (tab-2.8) :
Table 2.8 – Choix de la solution du maintien des rabats
D’où la solution qui sera adoptée est celle du ruban adhésif.
2.4.5 Solution de principe pour l’évacuation de la caisse (FT411)

On arrive maintenant à la phase finale de l’opération qui consiste à évacuer la caisse.
En tenant compte du choix de l’utilisation du ruban adhésif, l’évacuation de la caisse sera
assurée par convoyeur accompagné par un système dérouleur du ruban adhésif.
Pour assurer la fermeture des caisses de hauteurs différents, la fermeture des rabats sera
appliquée du dessous de la caisse.
On va adopter comme solution technologique l’utilisation un convoyeur à rouleaux
à bandes latéraux muni d’un dérouleur du ruban automatique. Ceci permet
de s’adapter avec les dimensions de la caisse par un réglage de la position des
bandes et d’assurer le maintien de fermeture des rabats par un ruban adhésif
avant l’évacuation. La figure 2.24 présente quelques exemples existants de cette solution.
Figure 2.24 – Exemple de la solution adoptée du convoyeur

2.5. MÉCANISME DE RÉGLAGE 31
2.4.6 Solution de principe pour la fermeture des rabats

Pour bien expliquer cette partie, on va numéroter les rabats comme suit (fig-2.25) :
Figure 2.25 – Numérotation des rabats

— Les rabats (1) et (2) présentent les deux rabats parallèles les plus longues.
— Les deux autres rabats sont (3) et (4).
En tenant compte de nos choix précédents et du principe de fermeture des caisses, on va
procéder comme suit :
— 1ére étape :pliages des rabats (1)et(2)
— 2éme étape :pliage du rabat(3)
— 3éme étape :pliage du rabat(4)
Dans cette partie, on déterminera la solution technologique la plus compatible parmi
ces deux solutions :
— Solution par des moteurs pas à pas (FT311)
Figure 2.26 – Solution électrique
— Solution par des vérins (FT312)

Le choix entre ces deux solutions sera discuté seulement sur le critère coût. En effet, le
choix d’un moteur pas à pas , même si a presque le même prix d’un vérin pneumatique,
nécessite d’autres installations couteuse par rapport à l’installation d’un vérin. Ce qui
augmente le coût d’investissement de cette solution. Notre choix s’oriente alors à
l’utilisation des vérins pneumatiques.
2.5 Mécanisme de réglage

A partir des solutions retenues, nous avons construit une idée générale sur le cycle de
production de la caisse. Au cours de ce cycle, la machine doit s’adapter aux différentes
Figure 2.27 – Solution pneumatique
dimensions des caisses comme indiqué dans le cahier de charge réalisé dans le chapitre 2.
Le réglage des dimensions sera fait manuellement où l’opérateur introduit les
réglages nécessaires pour chaque lot. Le choix de faire le réglage manuellement est
expliqué par le fait que la Sotuver utilise chaque année environ deux types de caisses.
Comme nous avons mentionné dans la partie recherche bibliographique, les dimensions des
emballages sont toujours données dans l’ordre suivant :L × B × H qu’on va les rappeler
à l’aide de la figure 2.28.
Figure 2.28 – Les dimensions d’une caisse
Description des différents réglages

Pour bien s’adapter aux dimensions des caisses et faciliter la manipulation, on propose
que le réglage sera réalisé dans les unités externes celle de stockage et celle de l’évacuation
comme une première référence. Une deuxième référence est celle de l’échancrure.
En effet, le mécanisme du réglage sera réalisé comme suit :
— R1 : Réglage de la dimension de la plaque (L+B), à partir de l’unité de stockage. Ce

réglage va assurer le positionnement de la pile de la plaque en carton et sa stabilité.
— R2 : Réglage de la dimension des rabats qui est équivalent à L/2. Ce réglage va
assurer le positionnement de la caisse nécessaire au cours de l’opération des pliages
et de l’évacuation à la même hauteur.
— R3 : Réglage de la dimension B sur l’unité d’évacuation en agissant sur la distance
entre les bandes de convoyeur afin d’assurer d’une part le contact entre les bandes
2.5. MÉCANISME DE RÉGLAGE 33
et la caisse et d’autre part assurer que le maintien par ruban adhésif sera appliqué
dans l’emplacement souhaité.
— R4 : Un réglage peut être réalisé sur les positions des ventouses de préhenseur selon
notre choix de la solution technologique.
Les plages de réglages

Compte tenu des dimensions minimales et maximales, on va définir dans la suite les
plages de réglages et les courses du déplacement nécessaires.
— Les dimensions minimales = 350 × 220 × 200 (mm)
— Les dimensions maximales = 540 × 360 × 330 (mm))
Ce tableau 2.9 présente les courses nécessaires pour chaque type de réglage :
Réglage Course
R1 330mm
R2 100mm
R3 140mm
Table 2.9 – Les plages de réglage
On a fourni en annexe 32 une fiche de réglage pour faciliter la tâche à l’opérateur.
Schéma cinématique de l’unité d’empilage (stockage)

En tenant compte des paragraphes précédentes, on s’intéresse dans la suite à présenter
le schéma cinématique de l’unité d’empilage. Cette dernière sera composée d’un châssis,
d’un chariot de guidage vertical et de deux chariots de guidage horizontaux. On présente
ci-dessous (fig-2.29) le schéma cinématique simplifié de cette unité :
Figure 2.29 – Schéma cinématique simplifié
A partir de ce schéma, on s’intéresse à développer les sous-ensembles et définir les solutions

technologiques.
Choix du guidage linéaire

Le but de cette partie est de définir la solution technique qui va assurer d’une part le
guidage du stockage des plaques carton et d’autre part d’assurer le serrage et la stabilité.
La figure 2.30 résume les différentes solutions de guidage en translation :
Figure 2.30 – Types de guidage linéaire
Le tableau 2.10 ci-dessous présente certains paramètres à prendre en considération lors

du choix de la solution :
Table 2.10 – Caractéristiques de chaque famille de solutions

2.6. CONCLUSION 35
Réalisation de guidage horizontal

A partir de ce tableau, la famille de guidage par interposition d’éléments anti-friction
sera adoptée pour ce guidage.
Réalisation de guidage vertical

Contrairement au guidage horizontal, ce guidage va supporter une charge importante
due à la structure de chariot de l’unité et à la charge des piles de plaques cartonnées en
stock. On a déjà mentionné que la course verticale sera dans l’ordre de 100mm. Notre
choix sera fixé sur les solutions de guidage avec interposition d’éléments roulants plus
précisément les guides à billes (fig-2.31) :
Figure 2.31 – Guides à billes
D’autre part, et comme on a indiqué, le réglage se fait manuellement sur la machine.

De ce fait, on adoptera en outre dans nos choix à des guides linéaires à frein.
2.6 Conclusion
Jusqu’à maintenant l’architecture de la machine est encore flou. En effet dans ce cha-
pitre, on a commencé par appliqué la démarche standard de l’analyse fonctionnelle dont le
but d’élaborer la chier de charges externe . Ensuite, on a analysé les différentes solutions
possibles avant de les évaluer et faire le choix des nos solutions de principe. Cette étape
est très importante puisque à ce niveau on a construit notre vision sur le fonctionnement
de la machine.
Le chapitre suivant va nous permettre de clarifier l’architecture de la machine.
Chapitre 3
Développement de la solution
retenue
3.1 Introduction
Durant les chapitres précédents, on a conçu une idée sur l’architecture globale de la
machine et son fonctionnement.On s’intéresse dans ce chapitre à détailler et développer
les différentes solutions retenues. La première partie de chapitre sera consacrée à décrire
la solution adoptée où on va commencer par décrire les différentes unités de la machine et
présenter les modélisations 3D. Ensuite, on se penche sur la partie dimensionnement et la
sélection des composants. A la fin de ce chapitre, on pourra élaborer le dossier technique
de la machine.
3.2 Description de la solution retenue

A partir de la définition solutions technologiques, on a conçu une vision globale du
processus de la mise en forme des rabats.
On va résumer dans la suite le flux de l’opération (fig-3.1) :
Figure 3.1 – Processus de fabrication de la caisse

36
3.2. DESCRIPTION DE LA SOLUTION RETENUE 37
3.2.1 Description de l’unité d’empilement

Comme on a défini dans le chapitre précédant, l’unité de l’empilement va assurer la
fluidité de la machine selon le mode de Stockage oblique. Elle assure :
— Emmagasiner les plaques de carton ondulé jonctionées
— L’approvisionnement de caisse
— Assurer l’adaptation du processus aux différentes dimensions de caisses utilisées
dans la SOTUVER.
La figure 3.2 représente le modèle 3D de cette unité :
Figure 3.2 – Modèle 3D de l’unité d’empilement
Cette unité est alors constitué :
— D’une structure en profilé aluminium et qui se translate sur le bâti de la machine

munie d’une protection externe par deux plaques en Plexiglas et une autre en alu-
minium.
— Des guides linéaires pour assurer la translation horizontale de cette unité.
— Deux supports pour serrer et guider le stock de plaques cartonnées.
— Deux obstacles qui empêchent la translation du stock.
— Deux guides linéaires assurant la translation des deux supports pour s’adapter aux
dimensions variables.
38 CHAPITRE 3. DÉVELOPPEMENT DE LA SOLUTION RETENUE
3.2.2 Description l’unité de préhension

Notre solution retenue consiste à prélever les plaques cartonnées un par un du magasin
de stockage machine à l’aide des préhenseurs à vide dans un mouvement de va-et-vient.
Ci-dessous (fig-3.3), le schéma cinématique qui illustre le mouvement du préhenseur :
Figure 3.3 – Mouvement du préhenseur
La manipulation de la plaque se base sur l’application du vide pour l’aspiration par effet
venturi à travers des ventouses. Ces ventouses sont reliées à un circuit de vide généré par
éjecteur pneumatique alimenté en pression P=6bars.
Figure 3.4 – Fonctionnement du préhenseur
Cette technique de vide sera bien détaillée dans le chapitre suivant. D’autre part, Le
guidage en translation du préhenseur devra être automatisé. On a fixé le choix sur le mo-
dulé linéaire avec entrainement par courroie et guidage à billes commandé par un moteur
électrique(fig-3.5).
Ce choix est favorisé par rapport aux autres solutions par son coût, sa précision et aux
efforts supportés pour une répartition équivalente à ce problème.
Figure 3.5 – Module linéaire

Afin de fixer le préhenseur sur le module linéaire, on se propose de concevoir une bride de
fixation de l’unité de préhension sur le chariot du module linéaire.
3.2.3 Description de la solution de pliage

L’évaluation des solutions a conduit à celle qui consiste à assurer la fermeture des rabats
à travers des bras grâce à l’énergie pneumatique. Le mouvement des bras sera assuré par
le mouvement d’un vérin. Afin de minimiser l’encombrent et le coût, un seul vérin
va manipuler le mouvement des deux doigts. On se propose de concevoir un
système qui nous permet d’exécuter cette opération.
Dans la suite, on va présenter les principales solutions techniques avant de sélectionner la
solution la plus adéquate [6] :
• Solution par bielles :
Figure 3.6 – Schéma cinématique de la solution par bielles [6]
•) Solution par engrenage :
Figure 3.7 – Schéma cinématique de la solution par engrenage [6]
• Solution par came :
Figure 3.8 – Schéma cinématique de la solution par came [6]

L’évaluation entre ces techniques sera effectuée selon les critères suivants
(tab-3.1) :
— Degré d’hyperstatisme qui influe est les contraintes géométriques lors du montage
— Coût
— Encombrement
Table 3.1 – Choix de la solution de pliage
A partir de cette évaluation , on adoptera le pliage des deux rabats à travers

la solution des engrenages.
La figure 3.9 ci-dessous présente le modèle CAO de la solution.
Figure 3.9 – Modèle 3D du pliage des rabats 1 et 2
Le mouvement du vérin va assuré alors la fermeture de deux rabats comme indiqué sur la
figure 3.10
Afin d’assurer le pliage de l’autre rabat, on s’amène à concevoir le système suivant :

La fermeture de rabat sera réalisée grâce à l’action d’un vérin pneumatique qui va
Figure 3.10 – Fermeture des rabats 1 et 2
assurer le mouvement d’une tige qui permet de fermer le rabat. Cette solution
va assurer en même temps le déplacement de la caisse vers l’unité d’évacuation à travers
un modulé linéaire qui va assurer un guidage automatisé. Ce schéma cinématique fig-3.11
résume le fonctionnement de ce système :
Figure 3.11 – Fonctionnement du système(schéma cinématique)

Le modèle CAO ci-dessous décrit la solution retenue :
Figure 3.12 – Modèle 3D du système de pliage du rabat 3
Ainsi, on assure la fermeture de l’autre rabat comme indiqué sur la figure 3.13
Figure 3.13 – Fermeture du rabat 3

3.2.4 Description l’unité d’évacuation

Finalement, on arrive à la dernière cellule celle de l’évacuation. l’unité d’évacuation
se compose, comme expliqué dans le deuxième chapitre, d’un dérouleur automatique du
ruban adhésif et d’un convoyeur à bandes latérales équipé de deux moteurs électriques.
La distance entre ces bandes sera réglable comme appliqué auparavant pour s’adapter aux
différentes dimensions des caisses à travers deux rails de guidages.
Le modèle CAO,fig-3.14 , suivant permet décrire le fonctionnement de cette cellule :
Figure 3.14 – Unité d’évacuation 3D
Les détails du système convoyeur seront développés dans le prochain chapitre.
3.2.5 Modèle CAO de la machine

Finalement, on arrive à la présentation du modèle 3D de la machine conçue (figure 3.15).
La cartonneuse sera l’assemblage de toutes les autres cellules présentées précédemment
avec une structure en profilée Aluminium adaptée à nos choix et des accessoires nécessaires
pour la machine.
Figure 3.15 – La machine cartonneuse 3D
A la fin de cette première partie, on a construit une idée sur l’architecture de la machine
à travers une description de différentes unités. La présentation des modèles 3D de la
machine a permis la compréhension du fonctionnement de chaque unité et ses composants.
La partie suivante serait une opportunité pour bien développer plusieurs détails où on va
attaquer la partie dimensionnement.
3.3. DIMENSIONNEMENT 45
3.3 Dimensionnement
3.3.1 Fiche technique du carton ondulé utilisé
Le carton ondulé dans les différents caisses est de type E défini comme suit (tab-3.2) :
Matériau Carton ondulé

Ondulation type E
Épaisseur 1.7mm ± 0.25
Type de Carton Kraft/Kraft
Résistance à la compression 250 KPa
Résistance à la compression 1000 KPa
Poids de la grande caisse ≈ 400g
Table 3.2 – Caractéristique du carton ondulé
3.3.2 Étude du marché des composantes technologiques

Avant de passer au dimensionnement, il est important de connaitre les constructeurs de
chaque pièce qui sont disponibles en Tunisie. Le tableau 3.3 fait l’inventaire des construc-
teurs qui sont disponibles sur le marché local.
Table 3.3 – Les principaux constructeurs en Tunisie

Après discussion, on va s’orienter vers le choix du constructeur :

— FESTO : dans les produits du technique du vide et les pièces pneumatiques
— Michaud-Chailly et SKF : dans les composants mécaniques standard
— INA : pour les guidages linaires.
3.3.3 Dimensionnement de l’unité de préhension

3.3.3.1 Circuit de vide
La conception du préhenseur dépend en premier lieu de type du circuit de vide .
En effet , Il existe deux méthodes pour alimenter les ventouses en vide :
— le circuit de vide décentralisé :dans ce cas, on alimente chaque ventouse par un
générateur de vide.
— le circuit de vide centralisé : Il s’agit d’alimenter toutes les ventouses avec un
seul générateur de vide.
La figure 3.16 présente les deux types d’alimentation en vide :
Figure 3.16 – Circuits du vide
On a décidé dans la suite de choisir le système de vide décentralisée.

Ce mode a l’avantage de ne pas provoquer l’arrêt de la machine en cas de fuite et possède
un encombrement faible suite au câblage avec tuyaux de section faible.
D’autre part, ce circuit a le faible coût par rapport à la génération du vide centralisée qui
regroupe, outre que les composants nécessaires de circuit, un distributeur de vide pour
chaque ventouse et des composants de sécurité de plus.
Le schéma suivant 3.17 illustre notre conception du circuit du vide.
Figure 3.17 – Circuit du vide conçu
1 : Circuit d’alimentation 6 : Répartiteur d’air comprimé

2 : Régulateur du pression 7 : Limiteur de débit
3 : Filtre d’admission 8 : Éjecteur du vide
4 : Électrovanne 9 : Vacuostat
5 : Clapet anti-retour 10 : Ventouse
3.3.3.2 Choix du ventouse

On désire dans cette partie sélectionner la ventouse adéquate qui répond à nos besoins.
Lors de la conception des ventouses, on cherche à déterminer le diamètre de la ventouse
nécessaire (surface de la ventouse), tout en tenant compte des caractéristiques de la pièce,
le nombre de ventouses et sa forme.
Comme on a expliqué précédemment, on a fixé notre choix sur l’utilisation des ventouses
à soufflets qui s’adapte avec notre domaine d’application.
Il est recommandé d’utiliser le caoutchouc naturel comme matière de ventouse dans l’ap-
plication de préhension des cartons [13].
•Détermination de la force de préhension On doit tenir auparavant du type de

montage dans notre cas. La procédure qu’on a choisie pour l’obtention de la caisse nous
amène à celui de la préhension verticale où on a utilisé quatre ventouses afin de distribuer
la force d’aspiration de façon homogène sur toute la plaque du carton.
Figure 3.18 – Équilibre du carton préhension
Afin de calculer la force de prise théorique, on va illustrer par ce schéma(fig-3.18) l’équi-

libre de la plaque lors de son maintien :
Soit µ = tan(φ) = Coef f icient de f rottement carton/caoutchouc = 0.5
A l’équilibre,
P
F = Fres +
µ
En réalité, des nombreux facteurs jouent un rôle déterminant et amènent souvent à re-
considérer le dimensionnement.
C’est pour cette raison, il est recommandé d’appliquer un facteur de sécurité K. D’où la
notion de la force de préhension théorique.
La norme européenne EN13155 recommande pour notre montage un facteur de sécurité
K ≥ 2.
D’où on obtient la force théorique de préhension qui nous servira à la résolution du pro-
blème posé :
Fth = K.F = ∆p.S (3.1)
Où S(m2 ) :Surface active des ventouses
et ∆p :différence entre pression atmosphérique et pression régnant dans la ventouse.
Revenant à la force résistante, on a supposé que la force résistante est celle la réaction
de la force poids du stock sur les obstacles de l’unité magasin. Le fait d’utiliser un
type de ventouse adaptable avec la surface du carton d’une part et de contrô-
ler le niveau de vide d’autre part permet d’éviter le risque d’endommager
les surfaces du plaque cartonnée dû au sur dimensionnement de la force de
préhension.
Il est recommandé [14] d’appliquer un niveau de vide inférieure à 60% pour
la manipulation du carton ondulé.
Soit alors Fres = Pstock .sin(α) avec α :l’inclinaison de l’unité magasin par rapport au
sol.
D’où
P
Fth = K.F = K(Fres + ) (3.2)
µ
P
= K(Pstock .sin(α) + ) = ∆p.S (3.3)
µ
Soit f = tan(φ) = Coef f icient de f rottement carton/aluminium = 0.38

On a choisi l’inclinaison α > arctan(f ) = 21◦ et en tenant compte que la masse de la plus
grande caisse est 400g.Une application numérique donne :
Fth = 136N
On passe à calculer la force d’aspiration Fs [N ] pour une seule ventouse,
Fth
Fs =
n
Où n présente le nombre de ventouses qu’est égale à 4 dans notre cas.
Fth 136
Fs = = = 34N (3.4)
n 4
A l’aide du tableau3.5 ci-dessous, on trouve les forces indicatives des ventouses en(N)
spécifiques aux ventouses à soufflets déterminés par le diamètre et la valeur de dépression
[9] :
Table 3.4 – Forces théoriques en N valable pour les ventouses à soufflets [9]
⇒ D’après ces données on utilisera quatre ventouses de diamètre 30mm

pour un niveau de vide de 50%.
D’après le catalogue constructeur FESTO, On choisit la ventouse :
Désignation : VASB-30-1/8-NBR
Référence :35412
— Les données techniques sont fournies en Annexe 1.
En vérifiant graphiquement avec la courbe (fig-3.19) donnée par le constructeur FESTO
de cette ventouse, on confirme la pertinence du calcul.
Figure 3.19 – Force d’aspiration théorique F en fonction du vide Pu [5]
•Sélection des éléments de fixation

La fixation de la ventouse va dépendre essentiellement de l’application souhaitée.
D’abord, notre structure de base sera construite à l’aide des profilés .Ce qui facilite la
sélection des supports qui permettent le raccord des ventouses. Le choix des ventouses à
soufflet va compenser l’inclinaison du support lors de la préhension. On a encore recours
à un raccord en L coté ventouse afin d’installer les capteurs des vides nécessaires.
Ainsi, on choisit un raccord en L adaptable avec les autres choix :
Désignation : raccord en L / LJK-1/8-I/I
— Les données techniques des accessoires de la ventouse sont fournies en Annexe 2
On se propose aussi de concevoir un support en métal léger pour un montage direct à
l’aide des vis de fixation sur le profilé d’aluminium. La conception de ces supports sera
développée dans la suite.
Grâce à la légèreté des composants de vide fixé sur la structure de base, on s’oriente à
utiliser des profilés aluminium (30 × 30) .
3.3.3.3 Sélection de l’éjecteur du vide

Le choix de l’éjecteur du vide va dépendre essentiellement des paramètres suivants :
-la dépression demandée
-le débit d’aspiration demandé
-La pression d’alimentation
-Le choix du ventouses et raccord
Figure 3.20 – Principe de l’éjecteur
Comme indiqué dans le tableau2.3, le réseau pneumatique fonctionne à 6 Bars. On

vise donc à cette pression d’alimentation vers un éjecteur qui développe une dépression
de l’ordre de 50%.
En règle générale, la capacité d’aspiration d’un générateur de vide est déterminée à partir
du choix de la ventouse. Ce dernier impose un diamètre de tuyau intérieur vide de 2mm
avec un raccordement coté vide G1/8. IL nous reste maintenant à fixer le diamètre de la
buse qui est une caractéristique intrinsèque et principale de l’éjecteur à vide. Par Itération,
on va fixer un diamètre de buse en commençant par le plus petit diamètre tout en vérifiant
son adaptation avec les autres caractéristiques.
N.B :Cette itération est réalisée à partir des fiches techniques des éjecteurs de vide de
constructeur FESTO.
Afin d’éviter les bruits sonores provenant de la partie échappement qui peuvent influencer
la santé de l’opérateur, on cherchera un éjecteur de vide muni d’un bloc silencieux
axial (un peu plus cher que celui sans silencieux).
Finalement, notre choix est fixé sur l’éjecteur de vide suivant :
Désignation : VN-07-L-T3-PQ2-VA4-RO1
— Les données techniques de l’éjecteur sont fournies en Annexe 3.
Figure 3.21 – Éjecteur FESTO

⇒ A partir des graphiques (fig-3.22) qui donnent le comportement de ce type de générateur

de vide, on peut conclure :
- Avec une pression d’alimentation de 6 bars, cet éjecteur fournit 55% de vide
avec un débit d’aspiration de 38 l/min .
Figure 3.22 – Données technique de l’éjecteur [5]
3.3.3.4 Choix des autres composants

On passe maintenant au choix de répartiteur d’air comprimé qui doit répondre initia-
lement aux caractéristiques suivantes :
- 1 entrée / 4 sorties
- Les sorties doivent être adaptables avec le raccord coté entrée-éjecteur qui est dans notre
cas un raccord de QS-6 mm.
A partir de catalogue technique constructeur FESTO, on va utiliser un répartiteur
QSLV4-G1/4-6 avec une entrée (filetage 1/8) et 4 sorties (raccord 6 mm).
On arrive finalement au choix de l’électrovanne de l’unité de préhension. La sélection
de cette dernière va dépendre de plusieurs critères :
-La capacité d’aspiration nécessaire
-la tension de commande
-le mode de fonctionnement
Dans notre cas, le débit nominal de la vanne doit être supérieur à la capacité d’aspiration
entrante au répartiteur du vide qui est égale à quatre fois celle nécessaire pour l’éjecteur :
Vvanne = 4 × Vnss/ejecteur = 4 × 38 = 152l/min = 9, 12m3 /h

Le modèle suivant,du constructeur Festo, répond à nos besoins selon les caractéristiques
techniques du constructeur :
Désignation : VUVG-L18-T32C-AT-G14-1R8L
Référence : 8031525
— Les données techniques sont fournies en Annexe (4,5,6 et 7) .
3.3.3.5 Modèle CAO du préhenseur

Après ce développement de la technique du vide, on peut maintenant présenter le
modèle CAO du préhenseur (fig-3.23)
Figure 3.23 – Modèle 3D du préhenseur
3.3.4 Dimensionnement de l’unité de pliage (rabats 1 et 2)

Comme expliqué dans le chapitre précédant, ce système qui assure la fermeture des
deux rabats, est composé de plusieurs solutions technologiques.
De ce fait, Le dimensionnement de cette unité revient à :
-Une sélection du vérin adéquat et ses accessoires
-Un calcul du système-engrenage
Figure 3.24 – Schéma cinématique de l’unité

• Sélection du vérin et ses accessoires

A partir du modèle CAO (chapitre précédant), on commence à déterminer les incon-
nues du problème.
L=OB=O’C=300 mm ; OG1= OG2=200 mm ; OA=145 mm ; m1=m2=600g ;
Le but de cette première partie est de déterminer le diamètre de vérin d’où la nécessité
de calculer l’effort développé Fv. D’emblée, à travers une simple essaie, on a déterminé
que la force nécessaire pour plier un rabat est environ 5N.
En tenant compte des dimensions des caisses et du mouvement système, on arrive à
calculer l’angle d’ouverture initiale minimale :
Bmax 360
αmin = arctan( ) = arctan( ) = 73◦ (3.5)
l−r 300 − 200
Où Bmax est la dimension B de la caisse la plus grande
et r est la largeur du rabat maximale.
Or il s’agit d’un problème plan 3.24, ceci nous permet de simplifier les composantes des
torseurs.
On considère
 les torseurs
 suivants :    
−Fp sinα 0  0 0 −Fv cosα 0
τC = −Fp cosα 0 τG2 = −m2 g 0 τA = Fv sinα 0
0 0 0 0 0 0
     
   
 Fp sinα 0  0 0
τB = −Fp cosα 0 τG1 = −m1 g 0
0 0 0 0
   
On suppose que le rendement du système engrenage est i=0,8.

En appliquant le PFS, on obtient l’équation suivante :
1 1
Fv = .[mg.OG. cos α + Fp .l + (Fp + mg. cos α)]
OA i
On a supposé que l’angle minimale αmin = 55◦ < 73◦
Une application numérique donne :
Fv = 30N
Ainsi, On a :
πD2
Fv = P.S = P.
4
Où P :Pression d’alimentation
D :diamètre le diamètre de piston et S la section
Or, il faut tenir compte des frottements et phénomènes divers. Pour cela la force de poussée
doit être supérieure à l’effort Fv. Soit alors un taux de charge de t=0.5.
Dans ce cas :
Fv πD2
Fvrel = = P.S = P. = 0.785.P.D2
0.5 4
r
Fvrel
D=
0.785.P
D ≈ 11.28mm
La course du vérin, et à partir du fonctionnement du système et dimensionnement des

caisses, est égale à :
√ p
C = l2 − OD2 − (OA sin αmin )2 + (OD − OA cos αmin )2
A.N : C ≈ 40mm
⇒ Selon le catalogue constructeur Festo, on choisit le vérin cylindrique à simple effet

suivant :
Désignation : DSNU-12-40-P-A
Référence : 19191
La fixation du vérin au point D sera assurée par une chape de pied de type
LBN-12/16 adaptable avec notre choix. D’autre part, pour la fixation de la
tige au point A qui doit assurer la liaison rotule, on utilise une chape à rotule
type SGS-M6.
Toutes ces données techniques sont fournies en annexe(8 et 9).
Passant maintenant à la validation contre le flambage [9] , et même si la course du vérin
dans notre cas minimise le risque réelle du flambage de la tige, on assure la pertinence de
notre calcul avec les abaques du constructeur (en annexe 11), puisque le diamètre D est
à supérieur au diamètre limite df = 8mm.
Passant finalement au choix du distributeur, pour piloter ce vérin simple effet on a

besoin d’un distributeur 3/2. A l’aide de l’abaque (Annexe 10) on applique la démarche
proposée pour déterminer la taille du distributeur.
On a :
-Diamètre du vérin : 12mm
-Course : 12 mm
-Pa= 6 bars
-T=0.5s
On obtient la taille 1 / tuyauterie : 2.7mm
On choisit alors le distributeur du même constructeur FESTO, de :
- Désignation CPE14-M1BH-3GL-1/8
- Référence : 196929
Les données techniques sont fournies en annexe 12.
• Dimensionnement des engrenages

-Calcul de l’axe de la roue dentée
On s’intéresse maintenant au dimensionnement des axes tournants, on va commencer
par poser le modèle équivalant avant de vérifier la tenue de l’arbre par un calcul RDM.
En premier lieu, le but est de déterminer le diamètre de l’arbre qui porte la roue dentée.
Pour le guidage en rotation, on va assimiler le palier du guidage coté droite à une liaison
linéaire annulaire et de l’autre coté à une liaison rotule (fig-3.25).
Figure 3.25 – Modèle RDM de l’arbre
Avec L1=L2=60mm  
X1 0
L’arbre isolé est soumis : -A l’action de la liaison en A (rotule) : τrot = Y1 0
Z1 0
 
 
 0 0
-A l’action de la liaison en B (linéaire annulaire) : τann = Y1 0
 Z1 0
 

 0 C = Fv .OA
-A un couple dû à l’action du vérin sur un doigt : τV = −mg 0
0 0
 
En appliquant le principe fondamental de la statique au point O, on obtient le système
suivant :

 XA = 0
YA = YB = mg 2
ZA + ZB = 0

On vise à déterminer la surface la plus sollicitée où on va commencer par calculer les
torseurs des efforts intérieurs :
SoitG ∈ [AC]→ 0 < x < l1 :

 0
P F S → R~int = mg
 2
  0  
 0   x 
M~int = 0 + R~int ∧ 0 = mg
2
x~z + C~x
0 0
   
SoitG ∈ [BC]→ l1 < x < l2 :

 0
~
P F S → Rint = − mg
2
0

   
 0   x 
~
Mint = 0 ~
+ Rint ∧ 0 = − mg x~z + C~x
2
0 0
   
Il est clair alors que la section la plus sollicitée est située en C, d’où :
-La contrainte tangentielle de torsion τt = 16C

πd3
32Mf z
-La contrainte normale de flexion σf = πd3
q
Ainsi la contrainte équivalente en appliquant le critère de Von Mises :σvm = σf2 + 3τt2
La tenue de la pièce doit répondre à la condition de résistance suivante :
Re
σvm <
s
Où s est un facteur de sécurité tel que s > 1 (pour notre cas on a choisi s=2) .
En remplaçant l’expression de la contrainte équivalente dans la dernière condition, on
obtient : r
3 4s 1
d> (4Mf2 + C 2 ) 2 (3.6)
πRe
Ainsi,l’ application numérique donne d > 12mm
Soit alors, un choix d’un diamètre d = ∅20mm
-Choix de la roue dentée

Une autre valeur permettant de définir la roue dentée est le module m qui est calculé
par la formule de Lewis [15] suivante :
r
T
m ≥ 2.34
K.Re
Avec T : effort tangentiel
Re : limite élastique du matériau de la roue dentée Re > 300M pa
Et K : un facteur de conception de la dent tq K ∈[6 :10] soit dans notre cas K=7.
À l’aide du modèle CAO, nous avons besoin d’un entraxe e=150mm.
Or e = d1 +d2
2
= d puisque les deux roues sont identiques.
q
Ainsi, T = 2 Cd → mmin = 2.34 d.K.R 2C
e
= 0.55 Finalement, on choisit deux roues dentées
identiques :
- Roue cylindrique droite de module 3 et de diamètre d=150mm et Z=48
- Selon le catalogue constructeur Michaud-Chailley on utilise la roue de référence A1-
347-48-20-2 (annexe 13)
-Choix de la clavette
On va utiliser une clavette parallèle type C,6 × 6 × 25, DIN 6885/1.
Vérification du choix :
La condition du non matage :
Padm
p≤
s
où s est un coefficient de sécurité tq s=1.5
2C
p= = 15M pa [16]
d.b.(l − a)
La pression de contact admissible Padm est liée aux conditions de fonctionnement. Pour
notre cas, on choisit Padm =55 Mpa (annexe17). Ainsi, on vérifie le choix de la clavette.
-Choix des roulements

A l’aide du tableau 3.5 suivant [10], on sélectionne le type des roulements pour assurer
les types des roulements.
Table 3.5 – Critères des choix des roulements [10]
Pour notre cas, on va utiliser des roulements à billes à contact radial. L’utilisation
de ces roulements est expliqué par la faible charge et sa nature. En tenant compte du calcul
torsoriel précédant et à l’aide d’outil d’aide en ligne du constructeur Michaud-Chailley,
on fait le choix du palier à semelle à roulement à bille à contact radial :M7-PASEY 15
(Annexe 14)
3.3.5 Dimensionnement de l’unité de pliage (rabat 3)

• Choix du vérin
Comme on a expliqué dans le chapitre précédant, le pliage de l’autre rabat sera réalisé
grâce à un vérin pneumatique. De la même manière, on commence par calculer l’effort
développé (fig-3.26) :
Figure 3.26 – Détermination de l’effort
AVEC : L=196mm ; L1=45mm ; L2=38mm ; L3=140mm ; m=430g.

En appliquant le théorème du moment en O, on obtient :
Fv .L1 = P.L2 + Fr (L2 + L3 )

L2 L3
→ Fv = [P + Fr (1 + )]
L1 L2
L’application numérique :
Fv = 23N
Par la même démarche appliquée dans le dimensionnement du premier vérin, au aura :
Fv πD2
Fvrel = = P.S = P. = 0.785.P.D2
0.5 4
r
Fvrel
D=
0.785.P
D ≈ 11.10mm
En tenant compte du dimension du rabat,et à partir du modèle CAO, on constate que la

course du vérin c= 35mm.
Selon le catalogue constructeur Festo, on choisit le vérin cylindrique à simple effet suivant :
- Désignation : DSNU-10-35-P-A
-La fiche technique de ce vérin est donnée en Annexe 15
Une chape de rotule sera nécessaire pour assurer la liaison entre la tige de vérin et la pièce
tournante. De ce fait, notre choix sera fixe sur la chape à rotule suivante adaptable avec
le vérin sélectionné du même constructeur :

- Désignation : SGS-M4
De la même manière, On choisit alors le distributeur du même constructeur FESTO, de :
- Désignation CPE14-M1BH-3GL-1/8
• Sélection des modules linéaire de guidage :

En se basant sur la comparaison des types des modules linéaires usuels réalisée dans le
troisième chapitre, on s’intéresse dans la suite au module linéaire avec entrainement par
courroie et guidage à billes commandé par un moteur électrique.
La première étape vise à chercher la charge équivalente appliquée au chariot. La figure
3.27 présente un modèle explicatif concernant les forces et les couples appliqués sur le
chariot.
Figure 3.27 – Modèle explicatif des charges appliquées
Dans notre cas, la charge équivalente est représentée par le torseur suivant :
 
 0 Mx 
τchariot
~ = 0 0
Fz 0
 
Avec Fz = mg où m est masse totale des composants et Mx est son couple équivalent.Une
application numérique donne :
 
 0 4N.m 
τchariot
~ = 0 0
10N 0
 
A partir du catalogue constructeur Festo, le module linéaire de taille 50 répond à nos

besoins.
D’autre part, et à partir du modèle CAO, le module linéaire doit parcourir une course
supérieure à 540mm et tenant compte des réserves de course de deux cotés qui égale à
40mm selon le catalogue constructeur. On constate que la course totale est de l’ordre de
580mm.
De ce fait, on choisit le module linéaire suivant :

-Désignation : EGC-50-580-TB-KF-0H-GK
-Référence : 556812
La même procédure sera appliquée sur le deuxième guide linéaire qui assure le mou-
vement de l’unité de préhension.
Dans ce cas, le chariot n’est soumis qu’à la force poids de préhenseur Fz = mpreh .g = 30N
Ainsi la taille 50 du module linéaire répond à nos besoins. Cette fois ci, on impose une
course totale de 650mm.
Le module linéaire suivant satisfait le besoin demandé :
-Désignation : EGC-50-650-TB-KF-0H-GK
Selon les charges maximales qui peuvent être supportées par le module linéaire, le construc-
teur FESTO propose une large des servomoteurs qui sont adaptables avec l’utilisation de
ce module linéaire. De ce fait, on va utiliser deux servomoteurs sans frein de désignation
(EMME-AS-40-S-LV-AS). La fiche technique sera fournie en annexe.
Finalement, et comme on a expliqué précédemment, les réglages nécessaires pour s’adap-
ter aux différentes caisses seront faites manuellement. Les choix des guidages linéaires sont
faits dans le paragraphe 10.3.1 du chapitre 3. A l’aide du catalogue constructeur INA-
Schaeffler, on a fait le choix d’utiliser 6 chariots de guidage linéaires à friction
de désignation KWEM12-l et de 4 chariots de guidage standard avec recircu-
lation de rouleaux dont deux sont équipés d’une manette frein de désignation
RWU25-E.
Toutes les fiches techniques seront fournies en Annexe (18,19,20,21).
3.3.6 Dimensionnement des éléments du convoyeur

La méthode d’évacuation des caisses qu’on a expliquée dans le chapitre précédant nous
amène à l’utilisation de deux convoyeurs à bandes latéraux munis d’un dérouleur du ruban
automatique.
• Définition des éléments de la structure de base

On continue comme précédemment à l’utilisation des profilés aluminium comme sole
du glissement. Ce choix va faciliter l’installation des guidages pour réglage de distance
et faciliter le montage de fixation de tambour. La figure 3.28 illustre la constitution du
convoyeur :
Figure 3.28 – Vue globale du convoyeur
On s’intéresse dans la suite à déterminer les efforts nécessaires.

La figure 3.29 présente un schéma explicatif du problème :
Figure 3.29 – Schéma explicatif de l’évacuation de la caisse (vue de dessus)
On va supposer que le convoyeur peut évacuer trois caisses en même temps.

Et Soit f = tan(φ) = Coef f icient de f rottement carton/Aluminium = 0.38
D’où on a besoin d’une force F = Fth .s = s.f.mg = 20N où s : un facteur de sécurité.
A travers une étude des dimensions des moteurs électriques et des convoyeurs présents
dans les marché, on a fait le choix de concevoir :
-D’un tambour de diamètre extérieure D=60mm et d’axe de diamètre d=12mm.
−3
D’où on obtient un couple utile C = F. D2 = 20. 60.10
2
≈ 0.6N.m
Le diamètre du tambour d soit vérifier la condition suivante :
Re
σvm ≤
2
p √ √ 16C Re
σvm = 3(Ktt τt )2 = 3(Ktt τt ) = 3Ktt 3 ≈ 3.82Mpa ≤
πd 2
Où Ktt est le facteur de concentration des contraintes qui est égal dans notre cas à
Ktt = 1.25. La formule de ce calcul est en Annexe 31.
→ Le choix du diamètre est vérifié.
Choix du bande :
La longueur de la bande du convoyeur est égale dans ce cas :
L = 2 × e + πD = 2 × 1000 + π.60 = 2188mm
Pour la sélection de type de bande transporteuse et en tenant compte de la faible charge
à évacuer et de la nature de la matière à transférer, on va choisir une bande transporteuse
PVC à picots.
En tenant compte de dimensions des caisses et des bandes présentes dans le marché, on a
fixé une largeur de la bande B= 70 mm.
Validation du choix du bande :
La tension sur la bande est T=F. Avec un coefficient de sécurité s=4, On calcule le rapport
suivant :
T
K = s ≈ 0.5N.mm−1 ≤ Tadm
B
où Tadm est la force de traction admissible maximale donnée par le constructeur (fiche
technique en annexe 22).
• Dimensionnement du moteur
On s’intéresse dans cette partie à choisir un moteur pour le convoyeur. Ce choix est
suit une démarche itérative afin de vérifier plusieurs critères [7] :
-1 ère critère :Puissance d’entrainement nécessaire.
-2 ème critère :Puissance nécessaire du démarrage.
-3 ème critère :Temps du démarrage.
De ce fait, on a la vitesse angulaire du tambour : ω = 2v D
= 120rad/s
D’où N = 30ω π
= 1147tr/min
Or La puissance utile est égalePu = F.v = 60W
On suppose que le rendement global de la transmission entre l’arbre et l’axe du tambour
est compris entre η ∈ [0, 85 : 0, 9].
D’où la Puissance nécessaire d’entrainement :
Pne Km
Pne = ( )
η Kh KT
Avec Km est un facteur de surcharge qui est égal à 1 dans notre cas. (Annexe)
A partir des courbes suivantes on obtient : Kh = 1 ,KT = 0.9
Figure 3.30 – Facteur température et hauteur [7]
Ainsi, on obtient
Pne Km 60 1
Pne = ( )= ( ) ≈ 85W
η Kh KT 0.8 1 × 0.9
On fait un premier choix d’utiliser le moteur électrique du constructeur LEROY-SOMER
suivant : LS-56/4.
Vérifiant maintenant le deuxième critère : P ~
Au démarrage, et en appliquant la PFD sur le tambour, on a : M = J θ̈ Le moment
d’inertie du tambour Je=4, 362.10−5 kg.m2

Le moment d’inertie du moteur Jm=2−5 kg.m2 D’où
Cdm − C = (Je + Jm)θ̈
Supposant que le temps de démarrage ne dépasse pas 0.5s, on aura v=γ.tm

d’où θ̈ = 2γ
D
= Dt2vm = 240rad/s
Ainsi
Cdm = (Je + Jm)θ̈ + C = 0.62N.m
D’ou
Mmax Cdem
α = 1.8 ≥ = 1.08
Mn Mn
→ D’où le moteur choisi vérifie le deuxième critère.
Les caractéristiques du moteur LS-56/4 sont données en annexe 23.
La fixation de dernier nous amène à concevoir une bride intermédiaire entre le flasque du
moteur et le support du convoyeur(sole de glissement)en profilé d’aluminium.
•Choix de l’accouplement
On s’intéresse maintenant au choix de l’accouplement moteur/tambour. Le but princi-
pal derrière cette solution est d’assurer la transmission de puissance entre ces deux derniers
en assurant un rattrapage des défauts de position possible et la protection de certains
organes. D’après le catalogue constructeur FESTO, on sélectionne un joint d’accouple-
ment flexible suivant (annexe 24) qui vérifie nos exigences précédentes : -Désignation :
EAMC-42-50-9-12 -Référence : 1732001
•Choix des roulements

En appliquant la même démarche à l’aide du tableau 3.5, on utilise pour notre cas
deux roulements à billes à contact oblique avec un montage arbre tournant. Ce choix
est expliqué par la charge combinée (axiale+radiale) appliqué sur le roulement. On va
sélectionner à partir du catalogue constructeur Michaud-Chailly, le roulement à billes à
contact oblique 7201BEP (annexe 25).
•Choix du dérouleur du ruban adhésif

Il nous reste maintenant qu’à sélectionner le dérouleur du ruban adhésif. On va choi-
sir le type du ruban adhésif utilisé par le SOTUVER qui est déjà recommandé pour la
fermeture des caisses. On va donc utiliser le ruban adhésif type PVC avec colle ca-
outchouc naturel d’épaisseur et de largeur 50mm.
De ce fait, on va commander un dérouler du ruban adhésif adaptable avec les caractéris-
tiques précédentes du constructeur tunisien PACK-GROUP spécialisé dans la fabrication
des scotcheuses industrielles.
3.4 Simulation numérique

Dans la suite, on s’intéresse à vérifier la tenue de la structure à l’aide d’un calcul RDM
par le logiciel RDM6 et vérifier la résistance des pièces usinées à travers des modélisations
par éléments finis à l’aide du logiciel ABAQUS.
3.4.1 Vérification de la tenue de la structure

Une première étape consiste à vérifier la tenue en flexion de la profilé aluminium la
plus sollicitée par un calcul RDM :
Profilé 50×50 La structure principale de la machine est construite par des profilés type
50×50. On présente ci-dessous (fig-3.31) les caractéristiques géométriques du profilé :
Figure 3.31 – Section du profilé 50 × 50
La modélisation du problème nécessite l’implémentation des propriétés mécaniques de

profilé.
Le tableau 3.6 présente ces propriétés :
Objet Profilé alu-50×50

E 6900 MPa
ν 0.34
Ix 11.04 cm4
Iy 11.04 cm4
Iz 22.08cm4
Section 567mm2
Masse volumique 2, 7.103 kg/m3
Table 3.6 – Propriétés mécaniques de profilé 50×50
Ensuite, on fixe les conditions aux limites pour modéliser l’effort appliqué.
On présente ci-dessous (fig-3.32) les efforts auxquels soumise la profilé :
3.4. SIMULATION NUMÉRIQUE 67
Figure 3.32 – Modélisation des efforts (profilé 50×50)
L’effort maximal que subit la poutre est dû à la masse du convoyeur à bande tel que
×g
||F || = Mconvoyeur
~
2
= 150N et on tient compte de poids propre du profilé.
On implémente le modèle dans RDM6 (fig-3.33) :
Figure 3.33 – Modélisation par RDM6 (profilé 50 × 50)
Finalement , on exploite les résultats obtenus pour vérifier la tenue du profilé.

On obtient les digrammes d’effort tranchant (fig-3.34), le moment fléchissant (fig-3.35) et
la contrainte normale (fig-3.36) :
Figure 3.34 – Diagramme effort tranchant (profilé 50 × 50)

Figure 3.35 – Diagramme moment fléchissant (profilé 50 × 50)
Figure 3.36 – Contrainte normale (profilé 50 × 50)
→ Le calcul de la contrainte équivalente Von mises donne σV m = 2.80M P a

Ce qui vérifie la relation σV m ≤ Rse où on a choisi s=3 et avec Re = 30M P a.
On vérifie alors la tenue en flexion de la profilé 50 × 50la plus sollicitée.
Profilé 30×30 La même démarche est appliquée pour la vérification de la résistance

du profilé type 30×30 utilisé dans la structure de l’unité d’empilement. On présente dans
la suite les propriétés de profilé.
Le modèle de profilé 30×30 la plus sollicité est présenté ci-dessous (fig-3.37) :
Le tableau 3.7 présente les caractéristiques mécanique de profilé :

Ensuite, on fixe les conditions aux limites pour modéliser l’effort appliqué. on présente
ci-dessous les efforts auxquels soumise la profilé (fig-3.38) :
L’effort maximal que subit la profilé est ||F~ ||= 100N . et en tenant compte de poids propre

E 6900 MPa
ν 0.34
Ix 5.8 cm4
Iy 5.8 cm4
Iz 11.6 cm4
Section 314mm2
Figure 3.38 – Modélisation des efforts de Profilé 30×30
Figure 3.39 – Modélisation par RDM6 (profilé 30×30)
du profilé, on implémente le modèle dans RDM6 (fig-3.39) :

Finalement , on exploite les résultats obtenues pour vérifier la tenue de profilé.
Figure 3.41 – Diagramme moment fléchissant (30 × 30)
→ Le calcul de la contrainte équivalente Von Mises donne σV m = 2M P a

Ce qui vérifie la relation σV m ≤ Rse où on a choisi s=3.
Profilé 160×16 Le modèle géométrique de profilé est présenté par la figure 3.43 :
Le tableau 3.8 présente les caractéristiques mécanique de profilé : Outre que l’effet du
pesanteur, la profilé est soumise à la force poids de l’ensemble unité de pliage comme

E 6900 MPa
ν 0.34
Ix 3.80 cm4
Iy 307.83 cm4
Iz 11.6 cm4
Section 1388mm2
indique ci-dessous (fig-3.44) :
Figure 3.44 – Modélisation des efforts de Profilé 160×16
L’effort maximal que subit est ||F~ ||= 100N et on tient compte de poids propre du profilé.
On implémente le modèle dans RDM6 (fig-3.45) :
Finalement , on exploite les résultats obtenues pour vérifier la tenue du profilé.

→ Le calcul de la contrainte équivalente Von mises donne σV m = 1M P a

Profilé 80×40 du sole de glissement La figure 3.49 présente le modèle géométrique

de profilé 80×40.
Le tableau 3.9 suivant présente les caractéristiques mécanique de profilé :

E 6900 MPa
ν 0.34
Ix 5.8 cm4
Iy 26.7 cm4
Iz 101.02 cm4
Section 1652mm2
La profilé est soumise aux efforts dûs à la masse du moteur et de l’ensemble tambour.
On présente dans la suite la répartition des efforts (fig-3.50) :
Finalement , on exploite les résultats obtenues pour vérifier la tenue du profilé.

→ Le calcul de la contrainte équivalente Von mises donne σV m = 0.6M P a

On vérifie alors la tenue en flexion de la profilé 80 × 40 la plus sollicitée.
3.4.2 Simulation de la bride support moteur

Dans cette partie, on s’intéresse à vérifier la tenue de la bride du support moteur aux
contraintes imposées. On adopte pour cela un calcul par éléments finis à l’aide de logiciel
Abaqus.
Le support moteur va assurer la fixation du moteur du convoyeur à bande La bride sera
encastrée sur le sole de glissement (profilé 80×40) par des vis de fixation et soumise à la
force poids de l’ensemble moteur et support moteur.
•Propriétés mécanique du support

Le matériau utilisé pour la construction de la bride est l’acier E24. le tableau 3.10
présente les caractéristiques mécaniques nécessaires pour modéliser le problème :
Matériau Acier E24 (NF)

E 210000 MPa
Coefficient du poisson ν 0.30
Masse volumique ρ 2700 kg/m3
Re 235 MPa
Table 3.10 – Propriétés mécaniques de l’ acier E24
•Modélisation du problème
Les dimensions du modèle géométrique (fig-3.54) de cette simulation sont fournies dans
le plan A13 du dossier technique .
Figure 3.54 – Modèle géométrique
Comme condition aux limites, on a imposé, comme condition au limite de type Dirichlet,
d’éliminer les degrés de liberté au niveau des vis de fixation. Et on a imposé une charge
due à la masse de l’ensemble moteur comme condition de limite type Neumann comme
indiqué sur la figure 3.55 :
Figure 3.55 – Conditions aux limites
On adopte un maillage libre par élément tétraédrique C3D10 . En variant à chaque essai,
les paramètres de maillage, on remplit le tableau suivant (tab-3.11) : On peut remarquer
qu’en raffinant le maillage et loin des éléments du contour des trous , le résultat est stable.
Essai n◦ Taille global Contrainte Von Mises

1 20 7.7
2 10 7.8
3 5.7 8.8
4 3 9.7
5 2 10
Table 3.11 – Convergence du maillage
Ce résultat est présenté dans la figure 3.56
Figure 3.56 – Visualisation du résultat essai 5
•Interprétation des résultats

La valeur maximale de la contrainte de Von Mises est
Re
σV Mmax = 10.3M P a ≤ pours = 3
s
Ainsi, on valide la tenue de la plaque au chargement des efforts appliqué.
Dossier technique
Les dessins d’ensemble et de définition élaborés sont fournis dans le dossier technique
[17].
3.5. CONCLUSION 77
3.5 Conclusion
A la fin de chapitre, on est arrivé à définir l’architecture de la machine et présenter les
différents modèles 3D. On a penché ensuite la partie dimensionnement où on a sélectionné
les différents composants et validé nos choix à travers des simulations numériques. avant
d’élaborer le dossier techniques. Le chapitre suivant sera consacré à l’étude de la partie
automatique qui commandera la machine.
Chapitre 4
Étude de la partie d’automatisation
4.1 Introduction
Ce chapitre sera consacré à étudier la partie automatique de la machine et établir le lien
entre le fonctionnement de la machine et la partie automatique. On va décrire , en premier
lieu, le fonctionnement en élaborant le GRAFCET (de point de vue système, opérative et
commandes). Ensuite, on va sélectionner les composants électriques qui répondent à nos
besoins.
4.2 Les objectifs de l’automatisation

L’automatisation d’un procédé consiste à en assurer la production de façon autonome
suivant des actions cycliques et séquentielles. Parmi les objectifs visés par l’automatisation
on cite :
- La tendance à réduire le coût de production par la réduction des frais de main d’ 12 uvre,
l’économie de matière
- La recherche d’une meilleure qualité du produit en profitant des contrôles automatisés
et en diminuant les sources des défauts prévenants de la main d’oeuvre.
- L’amélioration de la cadence du procédé de fabrication
4.3 Structure des systèmes

Tout système automatisé se décompose en différentes parties comme indiqué dans la
figure 4.1.
— P.O : c’est la partie dont les actionneurs agissent sur le procédé automatisé
— P.C : c’est la partie qui assure le contrôle et le réglage
4.4 Description du fonctionnement de la machine

Afin de décrire le fonctionnement de la machine, on va présenter dans la suite le GRAF-
CET de point de vue système. On va présenter tout ce qu’on développé précédemment
par un GRAFCET point de vue opérative (fig-4.2).
78
4.4. DESCRIPTION DU FONCTIONNEMENT DE LA MACHINE 79
Figure 4.1 – Structure du système automatisé
Figure 4.2 – GRAFCET

80 CHAPITRE 4. ÉTUDE DE LA PARTIE D’AUTOMATISATION
4.5 Choix de l’automate programmable

Le dimensionnement de l’automate dépend initialement du nombre et de type des en-
trées et sorties. Une fois qu’on a fixé le choix de l’automate, on passe à la sélection des
capteurs et pré-actionneurs selon leur adaptation avec les caractéristiques de l’API (Tab-
4.1).
Table 4.1 – Identification des actionneurs et des pré-actionneurs
Action Actionneur Pré-actionneur Capteur

Déplacement du
M1 KM1 C2, C3
préhenseur
Préhension de la
GV1, GV2, GV3, GV4 EV1 Cp1, Cp2, Cp3, Cp4
plaque
Fermeture des
V1 EV2 Cv1
deux rabats
Fermeture de
V2 EV3 Cv2
l’autre rabat
Déplacement de
la caisse vers le M2 KM2 C4, C6
convoyeur
Mise en marche
M3, M4 KM3 C4, C5
du convoyeur
On s’intéresse dans la suite à faire l’inventaire des entrées/sorties (Tab-4.2).
En se basant du tableau de l’inventaire E/S, on constate que l’Api doit répondre aux
critères suivantes :
- 12 entrées de type TOR
- 9 sorties
D’autre part, On va continuer dans l’approche de la SOTUVER dans l’utilisation
des automates Siemens dans les autres machines. Après une discussion, on a décidé
d’utiliser la gamme s7-400 au détriment de la gamme s7-1200 vue son coût et la simplicité
de l’architecture d’automatisation.
Notre choix est :
-API S7-400-CPU 412 de référence 6ES7412-1XJ07-0AB0 (Annexe 26)
-Module d’entrées TOR SM 421 ; DI 16 x DC 24 V
-Module de sorties : SM 422 ; DO 16 x DC 24 V/2 A
4.6. CHOIX DES CAPTEURS 81
Table 4.2 – Inventaire et désignation des E/S
Référence Désignation Type

C1 Capteur de présence carton E / Tor
C2 Capteur indiquant le contact carton-ventouse E / Tor
Capteur indiquant l’arrivé de la caisse en position de
C3 E / Tor
fermeture
C4 Capteur de présence caisse sur convoyeur E / Tor
C5 Capteur indiquant l’évacuation de la caisse E / Tor
Capteur indiquant le retour de l’unité de pliage à la po-
C6 E / Tor
sition initiale
Cp1 Capteur de pression de vide dans la ventouse n◦ 1 E / Tor
Cv1 Capteur de fin de course vérin 1 E / Tor
Cv2 Capteur de fin de course vérin 2 E / Tor
Contacteur commandant le moteur de déplacement de
KM1
préhenseur
Contacteur commandant le moteur qui assure le dépla-
KM2
cement de la caisse vers le convoyeur
Contacteur commandant les deux moteurs des
KM3
convoyeurs
EV1 Distributeur qui pilote le circuit de vide S / TOR
EV2 Distributeur qui commande le vérin 1 S / TOR
EV3 Distributeur qui commande le vérin 2 S / TOR
S1 Bouton de mise marche S / TOR
S2 Bouton d’arrêt S / TOR
S3 Bouton d’arrêt d’urgence S / TOR
4.6 Choix des capteurs

On s’intéresse dans cette partie au choix des capteurs. On va présenter tout d’abord
les principaux types utilisés pour chaque famille des capteurs et qui nous serviront pour
notre usage.
Les capteurs permettent en premier lieu de détecter une information de la P.O et de la
transformer en un signal utilisable et exploitable par la partie PC.
Afin de définir le capteur, on doit tenir compte de plusieurs paramètres initiaux (fig-4.3) :
Une fois qu’on a convergé vers le type de capteur, on peut cibler notre choix vers un
capteur selon d’autres critères :
-Le prix
-Fiabilité
-Les caractéristiques techniques
-Performance
Figure 4.3 – Paramètres initiaux du choix capteur [8]
A partir de ce qui précède, on constate que les capteurs doivent mesurer les informa-
tions suivantes :
- Détection de position et de proximité
- Détection de pression
On va présenter dans la suite les capteurs les plus utilisés pour chaque type :
-Les capteurs de pression de vide (Vaccuostat) :
Ce sont des capteurs de vide électronique qui vont assurer la mesure de vide directement
sur la ventouse.
Ce capteur se caractérise par la facilité d’intégration dans le système de vide et sa précision
de mesure (fig-4.4).
Figure 4.4 – Vaccuostat
-Les capteurs de proximité :

Le tableau 4.3 illustre les différents types de capteurs de proximité [8] :
4.6. CHOIX DES CAPTEURS 83
Table 4.3 – Les capteurs de proximité [8]
Dans la suite, on va identifier les capteurs choisis selon leur rôle dans le processus de
fabrication . En tenant compte de la tension de fonctionnement des E/S de l’API qui
égale à 24v ’DC’, et l’information à mesurer, on arrive à sélectionner les capteurs suivants
(Tab-4.4) :
Table 4.4 – Inventaires des capteurs
Désignation Type Constructeur Désignation référence

C1, C4, C5 Photocellule FESTO SOOD-TB-R-PN 8075656
Capteur de
C2, C3, C6 FESTO SIEN-M8B-PO-K-L 150390
proximité
Cp1, Cp2, Capteur de pres-
FESTO SDE5-V1-O-Q4-P-M8 527457
Cp3, Cp4 sion (de vide)
Capteur de fin
Cv1, Cv2 FESTO SME-8M-DS-24V-K-0,3-M8D 543861
de course
Les fiches techniques des capteurs sont présentés dans les annexes (27,28,29)
GRAFCET point de vue commande

Comme nous avons expliqué, le but de chapitre n’est pas de programmer l’Api mais
de sélectionner l’architecture d’automatisation. C’est pour cela les GRAFCET qu’on a
présenté se limitent seulement à un cycle de fabrication (fig-4.5).
Figure 4.5 – GRAFCET point de vue commande
4.7 Conclusion
Outre que ce chapitre définit l’architecture de l’automate de la machine qui doit ré-
pondre à nos besoins comme expliqué dans le chapitre analyse fonctionnelle, ce chapitre
nous permet de bien estimer le cout de la machine qui sera l’objet de notre prochain
chapitre.
Chapitre 5
Clôture du projet
5.1 Introduction
Avant de s’engager dans la validation du notre projet, une étude ”technico-financière”
doit être réalisée afin d’estimer le coût d’investissement de cette machine. A partir du
chiffrage de notre machine conçue , on va conclure à une synthèse du projet et décider sa
validation.
5.2 Calcul du temps du cycle

L’un des objectifs de ce projet est d’augmenter la productivité et la cadence de la
fabrication des caisses. Cette productivité s’appuie principalement sur le temps du cycle
d’opération.
D’où une première condition à vérifier est l’amélioration du temps du cycle par rapport
à l’existant. Cette estimation du temps va dépendre essentiellement des caractéristiques
des composantes technologiques et les paramètres de déplacements choisies.
De ce fait, et à l’aide des catalogues techniques de chaque constructeur on arrive à estimer
le temps d’exécution de chaque étape du cycle dans le tableau 5.1 .
Opération temps d’exécution

Établissement du vide ≈ 1s
Déplacement du préhenseur
en position du pliage si ≈ 1s
v=0.4m/s
Pliage des rabats (fonction-
≈ 1.5s
nement des vérins)
Évacuation de caisse finie à
≈ 2.5s
une vitesse de 0.4 m/s
Temps du cycle environ 6 seconde
Cadence 10 caisse/minute
Table 5.1 – Estimation du temps de cycle

85
86 CHAPITRE 5. CLÔTURE DU PROJET
→ Outre que l’amélioration de la qualité des caisses, on peut confirmer qu’on a réussi
à augmenter l’opération de fabrication des caisses avec une cadence de la machine peut
atteindre 10 caisses par minute.
→ Ce résultat valide la conformité de la machine avec le cahier de charge technique
élaboré.
5.3 Chiffrage du coût de la machine

Dans cette partie, on s’intéresse à estimer le coût de fabrication de la machine qui
comporte le prix des pièces standards et usinées et le coût du main d’oeuvre. De ce fait,
le tableau 5.2 présente l’inventaire des coûts directs d’investissement.
Le chiffrage de la machine donne une estimation du coût d’environ 13727, 45 e.

L’étude du marché, réalisée dans le premier chapitre, a montré que les machines carton-
neuses qui répondent à nos besoins ont un coût moyen d’environ 24000, 00 e.
On constate alors que notre deuxième objectif est atteint en concevant une machine qui
répond à nos besoins avec un prix acceptable et moins chère par rapport à celles existantes
sur le marché.
5.4 Clôture du projet

Malgré leur existence dans le marché, les cartonneuses automatiques sont coûteuses.
L’étude de réalisation de ce type de machine a montré qu’on peut gagner de l’argent en
s’orientant vers la construction de cette machine par sous-traitance.
Notre étude a abouti à une machine coûtant environ 13727, 45edont une cartonneuse
similaire coûte deux fois plus chère sur le marché.
Sur le coté productivité , la machine a une cadence de 10 caisses par minute et qui peut
encore s’améliorer.
Néanmoins, cet investissement dans la construction de la machine serait plus bénéfique
si on vise à implémenter avec cette machine une autre unité automatique qui assure le
conditionnement des bouteilles dans les caisses finies et assurer leur fermeture.
5.4. CLÔTURE DU PROJET 87
Table 5.2 – Inventaire des coûts
Unité Composant Désignation Référence Constructeur Qté Prix unitaire Prix total
vérin DSNU-12-40-P-A 19191 FESTO 1 35,00 € 35,00 €
Shape à rotule SGS-M6 9254 FESTO 1 12,16 € 12,16 €
Shape de pied LBN-12/16 6058 FESTO 1 7,08 € 7,08 €
A22
Roue dentée A1-347 1-34748-20-2 Michaud-Chailly 2 10,00 € 20,00 €
Clavette parallèle C-6×6×25 DIN 6885/1 Michaud-Chailly 2 1,00 € 2,00 €
Palier à semelle M7-RASEY 15 Michaud-Chailly 4 30,00 € 120,00 €
vérin DSNU-10-35-P-A 193987 FESTO 1 28,00 € 28,00 €
Shape à rotule SGS-M4 9253 FESTO 1 12,16 € 12,16 €
A21
Shape de pied LBN-8/10 6057 FESTO 1 7,08 € 7,08 €
Coussinet C-T8Z4-K140 C2-25-2-5-2 Michaud-Chailly 1 9,31 € 9,31 €
Accouplement flexible EAMC-42-50-9-15 1732001 FESTO 2 66,11 € 132,22 €

Bande PVC à picots MS tunisie 1 5,00 € 5,00 €
Sole du glissement profilé 40×80 Sigma-alu 1 3,50 € 3,50 €
A11 Guides linéaires et rails KWEM12-l INA-Schaeffler 2 250,00 € 500,00 €
Roulement à billes à
7201BEP Michaud-Chailly 4 20,00 € 80,00 €
contact oblique
LS-56/4 où (distributeur: LEROY-SOMER /
Moteur électrique 2 150,00 € 300,00 €
AGM564b Boudrant) GAMAK
Répartiteur d'air
QSLV4-G1/4-6 186245 FESTO 1 12,81 € 12,81 €
comprimé
VN-07-L-T3-PQ2-VA4-
Ejecteur de vide 193610 FESTO 4 40,82 € 163,28 €
RO1
A31 Limiteur de débit GRLZ-1_8-QS-6-D.4 193158 FESTO 4 13,79 € 55,16 €
Adaptateur CN-1_8-PK-4 11945 FESTO 4 1,63 € 6,52 €
Raccord en L LJK-1/8-I/I 151784 FESTO 4 19,21 € 76,84 €
Ventouse à soufllet VASB-30-1/8-NBR 35412 FESTO 4 14,69 € 58,76 €
Tuyau PAN-4X0,75-BL 553906 FESTO 5 1,10 € 5,50 €
EGC-50-650-TB-KF-
Module linéaire 556812 FESTO 1 1 270,00 € 1 270,00 €
0H-GK
EMME-AS-40-S-LV-
Servomoteur 2082428 FESTO 2 675,00 € 1 350,00 €
AS
69-18092006-
guides linéaires RWU25-E INA-Schaeffler 2 315,00 € 630,00 €
835870
EGC-50-580-TB-KF-
Module linéaire 2 556812 FESTO 1 1 270,00 € 1 270,00 €
0H-GK
A0
TELLURE
Roulette technoquip 6 6,24 € 37,44 €
RÔTA\235201
Plexiglas ep 4mm tunisieplexiglass 2 50,00 € 100,00 €
Dérouleur adhésif PACK-GROUP 1 300,00 € 300,00 €
Profilé 30×30 Sigma-alu 10 2,50 € 25,00 €
(visserie, equerre,
Kit d'assemblage Sigma-alu 1 30,00 € 30,00 €
raccord,,,)
Profilé 50×50 Sigma-alu 54 3,00 € 162,00 €
Photocellule SOOD-TB-R-PN 8075656 FESTO 3 120,00 € 360,00 €
Capteur de proximité SIEN-M8B-PO-K-L 150390 FESTO 28,12 € 84,36 €
3
Capteur de pression
SDE5-V1-O-Q4-P-M8 527457 FESTO 142,67 € 570,67 €
(de vide) 4
Les boutons SOMETEL 3 5,00 €
Capteur de fin de SME-8M-DS-24V-K-
543861 FESTO 23,15 € 46,30 €
course 0,3-M8D 2
6ES7412-1XJ07-
API S7-400-CPU 412 Siemens 700,00 € 700,00 €
0AB0 1
Compasantes
VUVG-L18-T32C-AT-
d'automatisation electrovanne 8031525 FESTO 106,35 € 106,35 €
G14-1R8L 1
Commande de
estimé par l'équipe électrique 1 000,00 € 1 000,00 €
puissances
1
CPE14-M1BH-3GL-
distributeur 196929 FESTO 90,00 € 180,00 €
1/8 2
Alimentation et
200,00 € 200,00 €
sécurité 1
estimé par
Kit cablage 1 500,00 € 500,00 €
Programmation 2 500,00 € 1 000,00 €
Brutes Acier E24 / Alu2017A AMT/intermetal ≈ 200,00 € 300,00 €
Fabrication Usinage Tournage/ Soudage/Fraisage 1 200,00 € 500,00 €
Prix approximatif
Main d'œuvre Montage, test 100,00 € 100,00 €
Total 12 479,50 €
Tolérance 10%
Coût total 13 727,45 €
88 CHAPITRE 5. CLÔTURE DU PROJET
5.5 Conclusion
Ce dernier chapitre était consacré à la phase de clôture du projet où on a étudié l’aspect
financière et technique du projet avant de validation le projet. On a proposé aussi des
propositions d’amélioration pour évoluer le processus de production et assurer l’efficacité
de cet investissement.
Conclusion générale
Dans le cadre de ce projet de fin d’études réalisé au sein de SOTUVER, on est amené
à concevoir une machine cartonneuse automatique.
Tout au long de ce projet, j’ai essayé de mettre en pratique toutes mes connaissances
acquises durant mes études universitaires et les enrichir. D’autre part, la SOTUVER, via
ce projet, m’a offert une expérience enrichissante et une maturité sur le plan professionnel
en acquérant d’autres compétences à l’instar des techniques du management du projet et
l’utilisation des nouvelles techniques de communication.
A la fin ce projet, On est arrivé à concevoir une machine qui répond à nos exigences.
L’étude de réalisation de cette machine a abouti à un coût d’investissement d’environ
13727.5 e dont un cartonneuse similaire coûte de fois plus chère sur le marché. Cette
machine réussit à augmenter la cadence de fabrication des caisses à 10 caisses par minute
en améliorant le temps de cycle par rapport à la situation actuelle.
Comme perspective , cet investissement dans la construction de la machine serait plus

bénéfique si on on vise à implémenter avec cette machine une autre unité automatique
qui assure le conditionnement des bouteilles dans les caisses finies et assurer leur fermeture.
89
Bibliographie
[1] Didier GONNEAU : Fonction emballage. Techniques de l’ingnieur. Emballage et

conditionnement, 1(A9705), 1995.
[2] REPRESENTANTS D’ENTREPRISES : Emballages en carton on-
dulé. Techniques de l’ingénieur Conception d’emballage, base documentaire :
TIB133DUO.(A9765), 1996.
[3] ASSCO FEFCO : Emballages en carton ondulé code international pour embal-
lage carton. Techniques de l’ingénieur Conception d’emballage, base documentaire :
TIB133DUO.(ref. article : a9767), 1997/01/10.
[4] Michel Archer, Bruno Perrier, Michel Lenoir et Jean-Emile Lopion : Équi-
pements de préhension de charge. Techniques de l’ingénieur Appareils de levage et
chariots de manutention, base documentaire : TIB118DUO.(ref. article : ag7070),
2001.
[5] FESTO : Site officiel du constructeur FESTO. http://www.FESTO.com/.
[6] Mahdi Kafar : Projet de fin d’études/conception d’une cellule robotisé de paletti-
sation. Septembre 2018.
[7] Mr.RIDHA KADHRANI : Cours de transmission de puissance.
[8] PHILIPPE TAILLARD : Etude d’un probléme d’automatisation. AGRÉGATION
INTERNE DE MÉCANIQUE, 2009.
[9] Jean-Michel Bleux et Jean-Louis Fanchon : Maintenance : Systèmes automatisés
de production. 1997.
[10] Mr Moez Ben Jaber : Notes de cours de : Conception des liaisons mécaniques.
[11] SOTUVER : Site officiel de la société tunisienne de verrerie. http://www.sotuver.
com.tn/.
[12] M Fabien Audry : La démarche d’analyse fonctionnelle. Académie de Versailles,
2010.
[13] CartonOnduleFR : fiches techniques sur le carton ondulé/. https://www.
cartononduledefrance.org/fiches-techniques/.
[14] Philippe COGNARD : Colles et adhésifs. Techniques de l’ingénieur., 1(A9825),
2001.
[15] Pierre Duysinx : Conception des engrenages partim 2 : Calcul des engrenages &
dentures hélicoı̈dales.
[16] Michel Aublin, René Boncompain et Michel Boulaton : Systèmes mécaniques :
théorie et dimensionnement. 1992.
[17] André Chevalier : Guide du dessinateur industriel : pour maı̂triser la communica-
tion technique. Hachette, 2003.
90
Annexe
91
Dossier technique
92
ANNEXES
ANNEXE 1
Caractéristiques de la ventouse
ANNEXE 2
Raccord en L + Adaptateur
ANNEXE 3
Ejecteur pneumatique de vide
ANNEXE 4
Répartiteur de vide
ANNEXE 5
Electrovanne de circuit du vide
ANNEXE 6
Limiteur de débit
ANNEXE 7
Tuyau
ANNEXE 8
Vérin pneumatique (4.5)
ANNEXE 9
Chape de pied/rotule
ANNEXE 10
Réf [9]
ANNEXE 11
Abaque de calcul du flambage vérin Réf [9]
ANNEXE 12
Distributeur
ANNEXE 13
Roue cylindrique dentée
ANNEXE 14
Palier à semelle (M7-PASEY 1)
ANNEXE 15
Vérin pneumatique DSNU-10-35-P-A
DSNU-10-35-P-A
35 mm
ANNEXE 16
Coussinet autolubrifiant cylindrique en bronze - modèle C2-25
ANNEXE 17
La pression de contact admissible
ANNEXE 18
Module linéaire
ANNEXE 19
SERVOMOTEUR de module linéaire
ANNEXE 20
Chariot de guidage KWEM-12L (INA)
ANNEXE 21
Chariot de guidage RWU25-E (INA)
Manette (bloqueur manuelle)

ANNEXE 22
Bande du convoyeur
ANNEXE 23
Choix du moteur LS-56/4
ANNEXE 24
Choix Accouplement
ANNEXE 25
Roulement 7201 BEP
ANNEXE 26
Fiche technique API
ANNEXE 27
Photocellule
ANNEXE 28
Capteur de proximité
ANNEXE 29
Capteur de vide
ANNEXE 30
Tolérances générales Réf[17]
ANNEXE 31 Réf [10]

ANNEXE 32
Dossier
technique
H
A
1870
8
8
A 1 A
5
9 7
7
1458
6
6
11
10 4
6
5
5
1428
4
4
12
3
12 6 Roulette TELLURE RÔTA\235201
11 2 Rail de guidage INA\69-18092006-835870
10 1 Module linéaire 2 FESTO\EGC-50-580-TB-KF-0H-GK
9 1 Support du préhenseur
8 2 Servomoteur EMME-AS-40-S-LV-AS 3
3
7 1 Module linéaire FESTO\EGC-50-650-TB-KF-0H-GK

6 - Système de plaige d'une rabat Plan-A21
5 - Unité du préhension Plan-A3
4 - Système de pliage de deux rabats Plan-A22
3 - Unité d'empilement Plan-A4
2 - Unité d'évacuation Plan-A1
1 - Bâti Plan-A01
2
2
Repère Qté Désignation Réference

DESIGNED BY:
ABIDI Safouene I _
DATE: 16/06/2020 H _
Machine cartonneuse automatique
8
CHECKED BY:
G _
M.BEN HAMOUDA Elyes
F _
M.HAJLAOUI Abdessalem
E _
SIZE
A2 D _
C _ 1
1
Coupe A-A SCALE WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER

SHEET
1:8 180 A0 1/1 B _
This drawing is our property; it can't be reproduced or communicated without our written agreement. A _
H G B A
D
A
4
4
±2
150
±2
950
3
±2
3
±2
550
1
150
3
50
.
50 7
170 215 ±2
±2 350 ±2
8 2
2
700 ±2
DESIGNED BY:
ABIDI Safouene Matériau:

16/06/2020
DATE:
CHECKED BY:
Bâti du convoyeur Profilé
M.BEN HAMOUDA Elyes
aluminium
50×50
±2
SIZE
A4
250
1
sheet
A01
SCALE WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER
1:10 1/1
This drawing is our property; it can't be reproduced or communicated without our written agreement.
D A
D
A
700 4
4
±2
±2
330
±2
1200
±2
570
3
3
Echelle : 1:20
±2
50
200
13.7
50
720 ±2
2
2
8
±2
143
DESIGNED BY:

16/06/2020
DATE:
CHECKED BY:
Bâti (1) Profilé
M.BEN HAMOUDA Elyes
aluminium
50×50
±2
SIZE
A4
335
1
sheet
A02
1:12 1/1
D A
H
A
3
13
8
8
9
16 6 8 7 B
11
12
7
7
C
Détail B
10 Echelle 1:2
2
6
6
4 5
5
15 Détail C
Echelle : 1:2
14
16 2 Support moteur
4
4
15 12 Vis M6×30 ISO 7379

14 - plaque
13 8 Roulement à billes à contact oblique
12 2 Sole du glissement profilé 40×80
11 4 Tambour
10 4 Support inférieur
9 4 Support supérieur
8 2 Bande PVC à picots 3
3
7 4 Cale
6 4 Guide linéaire
5 4 Rail de guidage
4 2 Accouplement flexible EAMC-42-50-9-15 1732001
3 2 Moteur électrique
2 1 Dérouleur du ruban adhésif SOCODIS
1 1 Bâti Profilé 50×50
2
2
Repère Qté piéce Désignation Réference

DESIGNED BY:
ABIDI Safouene I _
DATE: 16/06/2020 H _
Système d'évacuation
CHECKED BY:
G _
M.BEN HAMOUDA Elyes
F _
E _
SIZE
A2 D _
C _ 1
1
SCALE WEIGHT (kg) SHEET

DRAWING NUMBER
1:4 A11 1/1 B _
H G B A
D
A
A
0.2 B 4
4
40 ±1
0.02 C
±1
A
31
35 G7
20
3
3
±1
86
±1
119
2×M6
±1
111
2
2
40 ±1
15 ±1
Coupe A-A
0.5 B
A
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Support inférieur Acier E24
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes

1
1
SIZE
A4
SCALE WEIGHT (kg) sheet
DRAWING NUMBER
1:1 A12 1/1

D A
D
A
A
35 ±1 0.2 B
0.02 C
5 ±1 4
4
±1
A
32
35 G7
20
±1
56.7
±1
3
3
120
±1
6×M6
87
±1
112
B
40 ±1
2
2
15 ±1
A-A
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Support supérieur Acier E24
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes

1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
1:1 A13 1/1

D A
D
A
75 ±1
4
4
69 ±1
6×M6
A A
7 ±0.5
±0.5
±0.5
±0.5
40
10
25
22 ±0.5
54 3
3
±0.5
0.2 A
0.02 B
6
0.1 A
±1
10
±0.5
10 2
2
A
6
Coupe A-A
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
CHECKED BY: Cale Acier E24
M.BEN HAMOUDA Elyes
1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
1:1 A14 1/1

D A
D
A
A 4
4
2 4
1:20
1
5
3
3
Coupe A-A 2
2
A
DESIGNED BY:
ABIDI Safouene
DATE: 16/06/2020 Unité d'empilement
des plaques cartonnées
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes

Repère Qté Désignation Référence M.HAJLAOUI Abdessalem
1 1 Structure de l'unité A41 SIZE
2 2 Rail de guidage TSX25-E/250-20 A4
3 2 Pièce du blocage A42
1
4 4 guide linéaire RWU25-E sheet

A4
5 2 Guide du stock A43 1:8 7.12 1/1

6 4 Guide linéaire KWEM12-l This drawing is our property; it can't be reproduced or communicated without our written agreement.
D A
D
A
328
4
4
±2
63
166
±2
±2
631
161
±2
1
67
3
3
±2
166
30
780 ±2
30
2
R
2
3.
8.3
45
DESIGNED BY:

16/06/2020
DATE:
CHECKED BY:
Structure unité Profilé
M.BEN HAMOUDA Elyes d'empilement aluminium
30×30
SIZE
A4
1
sheet
A41
Vue isométrique
Echelle : 1:12 1:6 6.85 1/1
D A
D
A
B 4
4
0.1 A
602 ±1
75 ±1
3
3
±1
6
177 ±1
197 ±1
±1
±1
6
A
±1
27
400 ±1
20
423 ±1
2
2
La rugosité Ra<0.8 Chanfreins 1×45°

DESIGNED BY:

DATE: 16/06/2020
Guide des plaques
Acier E24
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes cartonnées

SIZE
A4
1
sheet
A43
Vue isométrique
Echelle : 1:5 1:3 2.3 1/1
D A
H
A
A
8
8
2
10
12 7
7
9
5 1
Echelle : 2:1 13
6
6
8
11
4
6
5
5
A 4
4
7
Coupe A-A
13 4 Palier à semelle M7-RASEY 15
12 1 Shape à rotule SGS-M6
11 1 Shape de pied LBN-12/16
10 2 Clavette parallèle C-6×6×25 DIN 6885/1
9 2 arbre
8 4 Vis M12-80 ISO 4014 3
3
7 4 Ecrou M12 ISO 4032

6 2 Vis M6-16 ISO 1207
5 2 Roue cylindrique droite
4 1 Plaque de fixation
3 1 Support
2 2 bras de pliage
1 1 vérin DSNU-12-40-P-A 19191 2
2
Repère Qté Piéce Désignation Référence

DESIGNED BY:
I _
ABIDI Safouene
DATE: 16/06/2020 H _
CHECKED BY:
Système de pliage de deux rabats
G _
M.BEN HAMOUDA Elyes
F _
E _
SIZE
A2 D _
C _ 1
1
Vue isométrique SCALE WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER

A22
SHEET
Echelle : 1:6 1:2 6,43 1/1 B _
H G B A
D
A
500 ±2
140 ±2 4× 12
4
4
±2
±2
A
A
146
160
±1
16
3
3
0.2 A A
150 ±2
±2
500 ±2
60
520 ±2
2
2
Chanfreins 1×45°
Coupe A-A DESIGNED BY:

DATE: 16/06/2020
Support
Acier E24
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes

SIZE
A4
1
sheet
A221
1:4 1/1
D A
D
A
A
150 ±2
4
4
±1
±2
15
93
±1
11 ±1
21
R5
3
3
±2
6
315
±0.1
A
±2
6 0.5
206
±1
±1
11 ±1
126
63
20 H7
±1
41
2
±1
2
R
1
5 0.05 A
A Coupe A-A 6 ±0.1 0.02
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Bras de pliage Acier E24
CHECKED BY:
M.BEN HAMOUDA Elyes

1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
1:2 0.480 A223 1/1

D A
D
A
4
4
2× 6
A A
±2
160
±2
86
25 ±1
775 ±1 25 ±1
1.5 A 3
3
A
±1
800 ±2
10
Coupe A-A
chanfrein 1×45° 2
2
DESIGNED BY:

DATE: 16/06/2020
Plaque de fixation
CHECKED BY:
Aluminium
M.BEN HAMOUDA Elyes Alu-2017A
SIZE
A4
1
sheet
A222
1:4 1/1
D A
D
A
12 7
2
11 4
4
1 8
6
3
B
9 D
10 3
3
Rep Qté Pièce Désignation

1 1 Vérin DSNU-10-35-P-A 12 5
2 1 Shape de pied LBN-8/10
3 1 Shape rotule SGS-M4 13 Détail B (en vue dessus)
4 1 Plaque Détail D
Echelle : 1:2
5 1 Bride 2
2
6 1 Support_guide DESIGNED BY:
7 1 Support_vérin ABIDI Safouene

DATE: 16/06/2020
8 1 Obstacle d'ouverture CHECKED BY: Plieuse du rabat
9 4 Vis M5×16 ISO 1207 M.BEN HAMOUDA Elyes
10 2 Vis M4×20 ISO 1207
11 2 Ecrou M5 ISO 4032 SIZE
A4
12 1 Axe de rotation
1
DRAWING NUMBER sheet

13 1 Coussinet SCALE WEIGHT (kg)
A21
1:4 1,17 1/1
D A
D
A
A
41.5 ±0.1 5 ±1
4
4
±1
2×M5
130
5
±0.1
3
3
91.2
±0.1
106.2
2×M6
5±0.1
6
80 2
2
±1
A Coupe A-A
A
0.8 A
Chanfrein 1×45°
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Support vérin Aluminium
CHECKED BY:

1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
1:1 0,13 A213 1/1

D A
D
A
49
10
A A
4
4
49
465.79
(5)
4mm (1)
Ref X Y
trou
425.79
1 27.5 445 3
3
2 11.5 11.5
3 44 5
4 31.5 11.5 584
5 4 550
6 44 19
Y
(4)
4×M4 (6)
(2)
(3)
2
2
X 0.2 B
Coupe A-A
Chanfrein 1×45°
DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Support guide Aluminium
CHECKED BY:

1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
1:4 0,77 A214 1/1

D A
D
A
0.06 A
4
4
A A
±0.1
±0.5
±0.1
0.2 B
10
22
220
6
±1
A
250 ±1 3
3
5
H
H7
7
188
±0.1
±1
±0.5
235 ±1
2
5
2
10
Coupe A-A
DESIGNED BY:
Matériau:
ABIDI Safouene
DATE: 16/06/2020
CHECKED BY: Plaque Aluminium
Alu-2017A
M.BEN HAMOUDA Elyes
SIZE
A4
1
SCALE WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER sheet
3:4 0,137 A212 1/1

D A
D
A
4
4
50 ±1
A A
±1
±1
±1
40
5
30
3
3
B 12 ±1
40 ±1
A
0.4 B
0.4 A
0.2 A
2
2
Chanfrein 1×45°
6 H6
5 DESIGNED BY:
DATE: 16/06/2020
Aluminium
±1
CHECKED BY: Bride Alu-2017A

25
M.BEN HAMOUDA Elyes

SIZE
20 ±1
A4
0.4 A
1
SCALE WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER sheet

Coupe A-A A211
1:1 0,073 1/1
D A
H
A
A 8
8
7
7
4
1
±2
6
6
300
B
±2
5
135
5
298 ±2
4
4
Repère Qté Piéce Désignation Référence

1 1 Structure du préhenseur Profilé alu 30×30
2 1 Répartiteur d'air comprimé QSLV4-G1/4-6 186245 3
3
5 3 4 Ejecteur de vide VN-07-L-T3-PQ2-VA4-RO1 193610

4 4 Limiteur de débit GRLZ-1_8-QS-6-D.4 193158
8 5 4 Adaptateur CN-1_8-PK-4 11945
6 4 Raccord en L LJK-1/8-I/I 151784
10 7 4 Support ventouse
8 8 Vis M4×10 ISO 1207
7
9 4 Ventouse à soufllet VASB-30-1/8-NBR 35412
2
2
10 - Tuyau PAN-4X0,75-BL 553906

DESIGNED BY:
ABIDI Safouene I _
6 DATE: 17/06/2020 H _
9 CHECKED BY: Préhenseur à vide G _

M.BEN HAMOUDA Elyes
F _
E _
SIZE
Détail B
A2 D _
C _ 1
1
Echelle : 1:1 SHEET
1:2
WEIGHT (kg) DRAWING NUMBER
A31
SCALE
0,950 1/1 B _
H G B A
D
A
B B
2× 4
4
4
Vue isométrique
Echelle : 3:4
±0.2
±0.1
24
2.5
A
0.3 A 4 3
3
26 ±0.2
30 ±0.2
13
±0.1
±0
25
0
-1
2
2
14
15 ±0.1
Coupe B-B
DESIGNED BY:
16/06/2020
DATE:
Support ventouse
CHECKED BY: Acier E24
M.BEN HAMOUDA Elyes
1
1
SIZE
A4
DRAWING NUMBER
2:1 0,032 A311 1/1

D A

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République Tunisienne

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

DÉPARTEMENT GÉNIE MÉCANIQUE

Projet de fin d’études

Conception d’une machine cartonneuse

Président : M. Jamel BESSROUR

Année universitaire 2019/2020

-Les membres du jury d’avoir accepté de juger ce travail et me faire l’honneur de

- M.Elyes BEN HAMMODA, mon encadrant industriel et chef département pro-

-M.Mehdi ZRIBI, chef département systèmes de management QHSE, pour sa gen-

Table des figures vii

Liste des tableaux x

2 Analyse fonctionnelle et choix des solutions de principe 13

3 Développement de la solution retenue 36

4 Étude de la partie d’automatisation 78

1.1 Usine de production . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Diagramme bête à cornes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

2.21 Électrovanne+applicateur du colle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1 Processus de fabrication de la caisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

3.35 Diagramme moment fléchissant (profilé 50 × 50) . . . . . . . . . . . . . . 68

4.1 Structure du système automatisé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

1.1 Fiche de la société . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Validation du besoin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

3.1 Choix de la solution de pliage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

4.1 Identification des actionneurs et des pré-actionneurs . . . . . . . . . . . . . 80

5.1 Estimation du temps de cycle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85

A nos jours, les industriels cherchent à suivre le rythme de l’évolution technologique et

La SOTUVER , qui a déjà intégré l’automatisation à son processus de production, remet

1.2 Présentation de l’entreprise

1.2.1 Secteur d’activités

Figure 1.1 – Usine de production

1.2.2 Fiche signalétique de la société

Dénomination sociale SOTUVER, Société Tunisienne de Verreries

Table 1.1 – Fiche de la société

1.2.3 Organigramme de la société SOTUVER

Figure 1.2 – Organigramme de la SOTUVER

1.3 Cadre du projet

Nom du projet : Conception et étude de réalisation d’une cartonneuse automatique.

1.3.1 Mise en situation

Table 1.2 – Chronométrage de l’opération

1.3.2 Les objectifs visés

1.3.3 Les contraintes du projet

1.3.4 Conduite de projet

Figure 1.3 – Diagramme GANTT

Malheureusement, et à cause de la situation critique due à la COVID-19, on n’est pas

1.4 Étude bibliographique

1.4.1 L’opération d’emballage

Figure 1.4 – Principaux paramètres à prendre en compte pour la réalisation [1]

Figure 1.5 – Différents moyens d’emballage [1]

1.4.2 Emballage en carton ondulé

Figure 1.6 – Carton ondulé

Figure 1.7 – Fabrication du carton ondulé [2]

1.4.3 Types d’emballage du carton ondulé

les caisses télescopiques :

Figure 1.8 – Caisse à rabats [3]

Figure 1.9 – Caisse télescopique [3]

Figure 1.10 – Caisse type enveloppe [3]

Les paramètres de la caisse

L (longueur)= dimension la plus longue à l’ouverture

Figure 1.11 – Dimensions d’une caisse

Dans la suite, on s’intéresse à la fabrication des caisses à rabats où caisse

1.4.4 Les machines cartonneuses

Cartonnage par presse