Pfe Machine Gravure Verin

République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences
Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et Technologie

et de la Recherche Scientifique de Sousse
Université de Sousse
DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE
RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

En vue de l’obtention du diplôme de Licence Appliquée en :
Génie Mécanique
Conception et fabrication
Etude de conception d’une table de fraisage et gravure

des matériaux légers
Elaboré par :
Omar Omar
Bassem Ouannes
Encadré par :
Mounir FRIJA Institut Supérieur des Science Appliquées et de

Technologie de Sousse
Hafedh MEZGAR SOCIETE RECIF - TUNISIE
Année Universitaire : 2012/2013
Code Sujet: LA-GM13-042

Dédicace
En termes de connaissance de leurs sacrifices et en témoignage de nos profonds

sentiments à leurs égards, nous dédions ce travail à nos parents.
Chers pères, chères mères,
Rien ne serait exprimer l'étendu de nos reconnaissance, l'estime, le respect et

l'amour que nous avons pour vous. Nous dédions ce modeste travail qu'il soit la
récompense de vos sacrifices illimités et vos soutiens morals que vous nous avez
généreusement offert.
Que dieux vous préserve bonne santé et longue vie.
A nos sœurs, A nos frères, pour leur amour et leur encouragement.
A tous nos familles
A tous nos ami(e)s
Pour votre soutien et vos encouragements, qui nous ont été une grande valeur lors
de moments les plus dures durant l'élaboration de ce travail.
A tous ceux qui a aidé à réaliser ce travail
A tous nos professeurs
Ouanes Bassem & Omar 2
Département de Génie Mécanique Bassem & Omar /SFE 2013

Remerciements
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude en premier au ‘DIEU’ qui nous a
toujours soutenu et donné la force.
Nous tenons à adresser nos plus vifs remerciement au monsieur Hafedh

MEZGAR de la société RECIF, que nous a accepté dans l’entreprise et à
son soutien qui a contribué au bon déroulement de notre stage.
Nous tenons à remercier notre encadreur Mounir FRIJA de l’Institut supérieur

des sciences appliquées et technologie de Sousse pour sa rigueur scientifique, ses
exigences disponibilité, en nous faisant partager son expérience et ses
connaissance scientifiques, ses précieux conseils et aussi pour nous avoir épaulé
durant cette épreuve
Nos sincères remerciements aux tous les responsables et personnels de la société

RECIF, ainsi que tous les techniciens et les ouvriers pour leur qualité humaines
et professionnelles, et tous ceux qui ont contribué à nos intégration.
Aux membres de jury :
Nous somme très heureux et fier de l’honneur que vous nous fait en acceptant
d’être présents dans le jury de notre SFE. Veuillez trouvez dans ce travail
l’expression de notre estime et de nos gratitudes.
Nos remerciements s’étendent aussi à tous ceux qui ont contribué de près ou de
loin, d’une manière directe ou indirecte au bon déroulement de ce travail, en nous
fournissant tous les renseignements et les recommandations nécessaire.

Ouanes Bassem & Omar 2
SOMMAIRE
Introduction.................................................................................................................................10
PARTIE I : ENTREPRISE D'ACCUEIL....................................................................................13
I.1 Présentation............................................................................................................................13
I.2 Données générales.................................................................................................................13
I.3 Contact...................................................................................................................................13
I.4 Capacité d’usinage................................................................................................................14
I.5 Assemblage et Câblage..........................................................................................................14
I.6 Finition et Assurance Qualité.................................................................................................15
I.7 Filiales....................................................................................................................................15
I.8 Partenariat envisagé...............................................................................................................15
PARTIE II : LE STAGE.............................................................................................................18
II.1 Déroulement du stage...........................................................................................................18
II.2 Mission du stage...................................................................................................................18
II.3 Bilan et suggestions..............................................................................................................18
Que proposez-vous pour améliorer les conditions de travail ? de stage ?...................................19
PARTIE III : THEME DEVELOPPE.........................................................................................23
CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE..............................................................................23
1.1 Historique de la machine-outil......................................................................................................23
1.2 Généralité sur le fraisage et la gravure.........................................................................................24
1.2.1 L’usinage................................................................................................................................24
1.2.2 Le Fraisage..............................................................................................................................24
1.2.3 La Gravure..............................................................................................................................25
1.2.4 La fraiseuse............................................................................................................................26
1.3 Architecture des machines de fraisage et gravure........................................................................27

1.3.1 Ancienne classification...........................................................................................................27
1.3.1.1. Fraiseuse horizontale.....................................................................................................27
1.3.1.2. Fraiseuse verticale..........................................................................................................27
1.3.1.3. Fraiseuse universelle......................................................................................................27
1.3.2 Nouvelle classification (classification par axes)......................................................................27
1.3.2.1. Fraiseuse 3 axes.............................................................................................................28
1.3.2.2. Fraiseuse 4 axes.............................................................................................................28
1.3.2.3. Fraiseuse 5 axes.............................................................................................................29
1.4 Généralités sur les matériaux légers.............................................................................................31
1.4.1 Les Matériaux légers..............................................................................................................31
1.4.2 Usinabilité des matériaux.......................................................................................................31
1.5 Eléments de calcul pour l’usinage.................................................................................................32
1.5.1. Les paramètres de coupe......................................................................................................32
1.6 Système de commande des machines..........................................................................................35
1.6.1 Commande des axes..............................................................................................................35
1.6.2 Les Moteurs...........................................................................................................................37
1.6.2.1. Les moteurs pas à pas....................................................................................................37
1.6.2.2. Les moteurs à courant continu.......................................................................................37
1.6.2.3. Les moteurs asynchrones...............................................................................................38
1.6.2.4. Les servomoteurs...........................................................................................................38
1.6.3 Les capteurs...........................................................................................................................38
1.7 Automatisation des machines-outils à commandes numérique (MOCN).....................................39
1.7.1 Machine-outil commande numérique....................................................................................39
1.7.2 Les différents modes de programmation...............................................................................40
1.7.2.1 Le langage ISO.................................................................................................................40
1.7.2.2 Le langage conversationnel.............................................................................................40
1.7.2.3 Les langages de haut niveau (APT - PROMO)...................................................................40
1.8 Les différentes machines robuste sur le marché international.....................................................40

1.9 Conclusion.....................................................................................................................................44
CHAPITRE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE DE BESOIN.................................................45
2.1 Introduction..................................................................................................................................45
2.2 Schéma fonctionnel global............................................................................................................45
2.3 Saisi du besoin...............................................................................................................................46
2.4 Enoncé du besoin..........................................................................................................................46
2.5 Valider le besoin............................................................................................................................47
2.6 Cycle de vie du produit..................................................................................................................47
2.7 Diagramme pieuvre.......................................................................................................................49
2.7.1 Fonctions de service...............................................................................................................49
2.7.2 Hiérarchisation des fonctions de service................................................................................49
2.7.3 Caractérisation des fonctions de services..............................................................................52
2.8 Cahier des charges fonctionnelles.................................................................................................53
2.8.1 Objet du cahier de charge......................................................................................................53
2.8.2 Fonctionnalités attendues......................................................................................................53
2.8.3 Analyse fonctionnelle technique............................................................................................53
2.9 Conclusion.....................................................................................................................................57
CHAPITRE 3 : CHOIX DES SOLUTIONS TECHNOLOGIQUES..........................................58
3.1 Le choix relatif à la fonction FP.....................................................................................................58
3.1.1 Assurer le mouvement de coupe...........................................................................................58
3.1.1.1 Rotation de l’outil............................................................................................................58
3.1.1.2 Fixation de l’outil.............................................................................................................59
3.1.2 Assurer le mouvement d’avance............................................................................................61
3. 1.3. A Générer le mouvement de rotation..................................................................................62
3.1.4. B. Transmission de mouvement de rotation.........................................................................64
3.1.5. C. Guider le mouvement de rotation.....................................................................................65

3.1.6. D. Transmis le mouvement de translation............................................................................65
3.1.7. E. Guider le mouvement de translation................................................................................66
3.2. Le choix relatif à la fonction FC1..................................................................................................67
3.2.1 Afficher les données...............................................................................................................67
3.2.2 Afficher les données...............................................................................................................68
3.2.3 Exécuter les donnée...............................................................................................................68
3.2.4 Observer le mouvement........................................................................................................69
3.2.4.1 Capteur de position.........................................................................................................69
3.2.4.2 Capteur fin de course......................................................................................................71
Avantages....................................................................................................................................72
3.3 Le choix relatif à la fonction FC2...................................................................................................73
3.4 Le choix relatif à la fonction FC5...................................................................................................73
3.5 Conclusion.....................................................................................................................................73
CHAPITRE 4 : CALCULS ET DIMENSIONNEMENT...........................................................74
4.2 Choix de types d’entrainement.....................................................................................................74
4.2.1 Entrainement pour l’axes X, Y et Z........................................................................................74
4.3 Calcul des efforts et de puissance de coupe..................................................................................74
4.3.1 Calcul des efforts et de puissance de coupe de fraisage..........................................................74
4.3.1.1 Paramètres de coupe........................................................................................................74
4.3.2.2 calcul de fréquence de rotation de la broche..................................................................75
4.3.2.3 calcul de vitesse d’avance...............................................................................................75
4.3.2.4 Calcul d’effort de coupe..................................................................................................75
4.3.2.5 Calcul d’effort d’avance...................................................................................................76
4.3.2.6 calcul de Puissance de coupe..........................................................................................76
4.3.3 Calcul des efforts et de puissance de coupe de Perçage..........................................................77
4.3.3.1 Paramètres de coupe......................................................................................................77
4.3.3.2 calcul de fréquence de rotation de la broche..................................................................78

4.3.3.3 calcul de vitesse d’avance...............................................................................................78
4.3.3.4 Calcul d’effort de coupe..................................................................................................78
4.3.3.5 Calcul d’effort d’avance...................................................................................................79
4.3.3.6 calcul de Puissance de coupe..........................................................................................79
4.3.4 Choix du moteur broche........................................................................................................79
4.4 Calculs et Choix de moteur des axes.............................................................................................80
4.4.1 Calculs et Choix de moteur de l’axe X....................................................................................80
4.4.1.1 Calcul du charge axial Maximal.......................................................................................80
4.4.1.2 Calcul du couple résistant en Vitesse Maximal (A vide)..................................................80
4.4.1.3 Calcul du Puissance en Vitesse Maximal (A vide)............................................................81
4.4.1.4 Calcul du couple résistant en coupe................................................................................81
4.4.1.5 Calcul du Puissance en coupe..........................................................................................81
4.4.1.6 Choix du Moteur de l’axe X.............................................................................................81
4.4.2 Calculs et Choix de moteur de l’axe Y.....................................................................................82
4.4.2.6 Choix du Moteur de l’axe Y.............................................................................................84
4.4.3 Calculs et Choix de moteur de l’axe Z.....................................................................................84
4.4.3.6 Choix du Moteur de l’axe Z.............................................................................................86
4.5 Vérification de structure de table.................................................................................................86

Conclusion Générale et perspectives...........................................................................................88

Etude de conception d’une table de fraisage et gravure des matériaux légers Introduction
Introduction
Ce rapport entre dans le cadre de projet de fin d’études pour l’obtention d’un diplôme
universitaire technologique en génie mécanique. Ce projet consiste à élaborer une étude de
conception d’une table de fraisage et gravure à commande numérique.
Au cours du ce projet, nous avons utilisé beaucoup des sources qui nous ont guidé face
à un chemin claire de travail les cours et les guides de conception.
Ce rapport s’articule autour de Cinq chapitres :
Dans le premier chapitre, on va faire une étude bibliographique cernant les points suivants
l’architecture des machines de fraisage et gravure, l’échelle international afin d’avoir une
connaissance sur les solutions, choix et d’autre part leurs inconvénients qu’il faut réduire.
Dans le deuxième chapitre, on réalise une analyse approfondit de besoin dont on a abouti à la
rédaction d’un cahier de charge fonctionnelle.
Dans le troisième chapitre, on procède une étude à la cour de laquelle on a effectué le choix des
composants.
Dans le quatrième chapitre, on s’intéresse au dimensionnement des pièces à réaliser.
Dans le cinquième chapitre, on s’intéresse à la conception des pièces à réaliser, dont on dresse
le dessin de définition de chaque pièce.
Ce rapport de fin d’études nous a permis de prendre une expérience professionnelle qui peut
nous aider de s’intégrer dans l’industrie avec une connaissance et réflexion étudiée. En effet
cette étude porte sur un calcul précise sur la vitesse de rotation de la broche, la puissance de
moteur capable de faire l’usinage, pour assurer un fonctionnement de la machine dans les
meilleures conditions.

Etude de conception d’une table de fraisage et gravure des matériaux légers Entreprise d’accueil
PARTIE I : ENTREPRISE D'ACCUEIL

PARTIE I : ENTREPRISE D'ACCUEIL
I.1 Présentation
RECIF Tech Tunisia, est une compagnie spécialisée dans la robotique pour l’industrie de la
haute technologie. RECIF Tech Tunisia a dédié son activité pour le semi-conducteur ainsi que
la sous-traitance dans les domaines de l’aéronautique, l’automobile et la robotique.
RECIF TUNISIE
I.2 Données générales

Dénomination : RECIF TUNISIE
Raison Sociale : RECIF TUNISIE
Entrée en production : 2000
Chiffre d'affaires en DT : 1 650 000
Exportations en DT : 1 650 000
Effectif total : 20
I.3 Contact
Responsable : Ahmed Kechoud
Adresse : Z.I., GP1, RTE DE M'SAKEN - 4013 - MESSADINE -
Sousse - Tunisie

Tél : (216) - 73 312 003

Fax : (216) - 73 312 005
E-mail : info@alt-technologie.com
Site Web: http://www.reciftech.com
I.4 Capacité d’usinage

- 32 Fraiseuses et 6 Tours (dont 28 à commande
numérique)
- 34 opérateurs d’usinage tous opérationnels sur
machines CN
- Personnel actuellement en 2x8
- 4 techniciens en FAO sur Pro_Manufacturing
- 2 techniciens en Méthodes
- Capacités de production mensuelles
* Fraisage > 4 600 heures
* Tournage > 1000 heures
I.5 Assemblage et Câblage
 3 zones dédiées :
- Machines de transfert
- Machines complexes
- Cablage
- 17 opérateurs (incluant le câblage).

- Possibilité de réalisation de câblage filaire, de
faisceaux, d’intégration électro-mécanique.
- Capacité mensuelle de 2700 heures

I.6 Finition et Assurance Qualité
 11 Bacs de tribofinition permettant des Ra jusqu’à

0,3 µm.
 4 opérateurs spécialisés en finition.
 Département Assurance Qualité de 5 personnes.
 2 Machines à mesurer Tridimen sionnelles
 Colonnes de mesure, matériel micrométrique, etc…
I.7 Filiales
 Blagnac – France
 Mountain view - CA – USA
 Hsin Chu – Taiwan
 Minsk - –elarus
I.8 Partenariat envisagé

RECIF TECH TUNISIA, étudie toute proposition de
partenariat
 Apports et points forts dans le partenariat envisagé :

 Savoir faire
 Grande expérience

Etude de conception d’une table de fraisage et gravure des matériaux légers Le Stage
PARTIE II :
LE STAGE
Département de Génie Mécanique 15

15 Bassem & Omar /SFE 2013
PARTIE II : LE STAGE
II.1 Déroulement du stage

Présentation des différentes étapes du stage :
 La durée de chaque étape

 Le(s) service(s) visité(s)
 Les tâches effectuées
 Les personnalités rencontrées…
II.2 Mission du stage

 Votre travail effectif en tant que stagiaire
a. Les objectifs fixés
 Quels étaient ces objectifs ?

 Qui les a fixés ? (vous-même, l’entreprise… ?)
b. Ce que vous avez réalisé durant ce stage
c. Ce que vous avez réalisé, a-t-il une répercussion sur les autres domaines ou
services de l’entreprise ?
d. Quelles sont les contraintes et les difficultés rencontrées ?
e. Quelles sont les solutions trouvées ?
f. Quelle est la démarche suivie pour résoudre ces difficultés
 La vie au sein de l’entreprise
g. Les relations humaines et services sociaux

h. Communication en prise de décision
i. Système d’information ; comment était l’accès à l’information ?
j. La gestion des moyens
II.3 Bilan et suggestions

 Le bilan de stage

a. Vos apports pour l’entreprise (si jamais il y en a ?)
i. Lesquels ?
ii. Comment ont-ils été perçus par l’entreprise ?
b. Les compétences acquises au niveau du savoir, savoir-faire et savoir être.
 Observations et suggestions
c. Quels sont les futurs projets de l’entreprise ?

d. Que proposez-vous pour améliorer l’existant
Que proposez-vous pour améliorer les conditions de travail ? de stage ?


Etude de conception d’une table de fraisage et gravure des matériaux légers Thème développé
PARTIE III :
THEME DEVELOPPE

PARTIE III : THEME DEVELOPPE

CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE
1.1 Historique de la machine-outil
Naissance de la machine-outil classique en 1820 en Grande Bretagne. Il s’agissait d’un

ensemble mécanique qui par des mouvements combinés est capable de façonner une pièce.
La première MOCN date de 1942. La fabrication d’une came tridimensionnelle complexe avait
obligé la Bendix Corporation (U.S.A.) de commander directement les mouvements de la
machine à partir des définitions numériques des courbes produites par des calculateurs.
L’usinage par commande numérique était destiné à la réalisation de surfaces gauches.
Fig.1.1 Première MOCN

Le vrai lancement de cette technologie a eu lieu à l’exposition de Chicago en 1952 (Cincinnati,
Milling Co, MIT, ...), grâce à des incitatifs gouvernementaux. Les machines plus simples
(perceuses, taraudeuses, tours, etc.), tours, etc.) ne sont apparues que plus tard (1952--1960).
La MOCN répondait à un problème technique et non un problème économique ou de

productivité

Aujourd’hui, la MOCN a pénétré la grande majorité la des entreprises manufacturières et est en

développement très rapide. Le japon détient au-delà de 50% du marché mondial
Cette technique de commande a rendu les machines beaucoup plus performantes en qualité et
en rapidité.
1.2 Généralité sur le fraisage et la gravure
1.2.1 L’usinage
L'usinage est une famille de techniques de fabrication de pièces mécaniques. Le principe de

l'usinage est d'enlever de la matière de façon à donner à la pièce brute la forme voulue, à l'aide
d'une machine-outil. Par cette technique, on obtient des pièces d'une grande précision.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe (vitesse de coupe) et le
mouvement d'avance (vitesse d'avance).
1.2.2 Le Fraisage
Le fraisage désigne un procédé d'usinage par enlèvement de matière. Il se caractérise par le

recours à une machine-outil : la fraiseuse. L'outil classiquement utilisé est la fraise.
En fraisage, l'enlèvement de matière sous forme de copeaux résulte de la combinaison de deux

mouvements : rotation de l'outil de coupe d'une part, et avance de la pièce à usiner d'autre part.
La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet

également, si la machine est équipée de Commande Numérique, de réaliser tout type de formes
mêmes complexes.

Fig1.2 : Quelques exemples des objets réalisés par fraisage
1.2.3 La Gravure
La gravure et le fraisage apportent le relief et le volume que l’on ne trouve pas avec un autre
procédé. La matière ne se comporte plus seulement comme support, mais participe par son
épaisseur, sa qualité, à la réalisation. Le motif fraisé se détache parfaitement de l’ensemble et
laisse apparent le fond, quelquefois historique, de l’immeuble.
La gravure amène le côté résistance et longévité de la décoration. La finesse du trait permet la

création de petits motifs précis. Réalisé par sablage ou par commande numérique, le travail est
en creux ou en relief, en 2D ou 3D. Il s’adapte à de nombreux matériaux et d’autant plus au
bois ou à la pierre qui se prêtent bien à ce type d’exécution.
La gravure est le moyen adapté pour écrire en Braille. Cette signalisation est de plus en plus
courante.
Fig. 1.3 : exemples des pièces réalisée par gravure
1.2.4 La fraiseuse
Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner tous types de pièces mécaniques, à
l'unité ou en série, par enlèvement de matière à partir de blocs ou parfois d'ébauches estampées
ou moulées, à l'aide d'un outil nommé Fraise.
La fraise munie de dents est mise en rotation et taille la matière suite à son déplacement ou au
déplacement de la pièce en direction de ladite fraise. La forme de la fraise est variable.

Elle peut être cylindrique, torique, conique, hémisphérique ou quelque fois de forme encore
plus complexe. La fraise est souvent montée sur une tête à trois axes (on parle alors de fraiseuse
trois axes). Il existe des fraiseuses à quatre ou cinq axes. Les caractéristiques physiques de la
fraise, sa fréquence de rotation, son avance, dépendent de la matière à usiner, de la profondeur
de travail et de la coupe. On utilise principalement le carbure de tungstène recouvert de
revêtements résistant à l'abrasion du copeau.
Il existe les fraiseuses manuelles où les mouvements sont commandés par le "fraiseur", les
fraiseuses à apprentissage qui peuvent répéter les mouvements donnés une fois par
l'opérateur (enregistrement des mouvements) et les fraiseuses à commande numérique où sont
enregistrés des ordres de mouvement d'outil pour usiner une pièce complexe (pilotée par un
programme informatique en langage ISO (langage)). Elles sont équipées d'un organe de
contrôle informatique (automate programmable ou base PC) lui-même relié à un réseau. La
CAO associée à la fabrication se nomme FAO ou CFAO.
1.3 Architecture des machines de fraisage et gravure
Dans cette partie, nous allons décrire les différentes architectures envisageables pour construire
les machines-outils ou plus précisément les fraiseuses.
1.3.1 Ancienne classification
Avant l'avènement de la commande numérique, les fraiseuses étaient catégorisées de la façon

suivante :
1.3.1.1. Fraiseuse horizontale

La fraiseuse horizontale : l'axe de la broche est parallèle à la table. Cette solution permet aux
copeaux de tomber et donc de ne pas rester sur la pièce. De cette manière, on n'usine pas les
copeaux, et la qualité de la pièce est meilleure. Mais ce type de montage était surtout destiné à
installer des fraises 3 tailles ou fraises disques dans le but de réaliser des rainurages de profilés
plats.
1.3.1.2. Fraiseuse verticale

La fraiseuse verticale : l'axe de la broche est perpendiculaire (En géométrie plane, on dit que
deux droites sont perpendiculaires quand elles se coupent en formant un angle droit. Le...) à la
table.
1.3.1.3. Fraiseuse universelle

La fraiseuse universelle : l'axe de la broche est réglable

 tête bi-rotative, avec 2 coulisses circulaires (perpendiculaires l'une par rapport l’autre) ;
 tête oblique, avec 2 coulisses circulaires (inclinée à 45°) ;
 tête articulée.
1.3.2 Nouvelle classification (classification par axes)
Aujourd'hui les machines à Manivelles sont quasiment disparues, la commande numérique permet de faire
bouger simultanément des axes qui étaient autrefois presque systématiquement fixes. Cela a entrainé
une révision des classifications plus dépendantes des contraintes rencontrées au niveau des opérations d'usinage.
1.3.2.1. Fraiseuse 3 axes

Broche Vertical. L’axe Z est vertical.
Broche Horizontale. L’axe Z est horizontal.
Dans les 2 cas, la fraise est perpendiculaire à la table, c'est la table qui se trouve positionnée de façon différente.
Dans les cas de la broche Horizontal il y a une meilleure évacuation des copeaux, et du liquide de lubrification
qui sinon peut s'accumuler dans les parties creuses.
Fig.1.4 fraiseuse 3 axes broche vertical Fig.1.5 fraiseuse 3 axes broche horizontal

C'est souvent une fraiseuse 3 axes Broche Horizontale dotée d'un plateau tournant. C’est une configuration très
pratique en production industrielle mécanique (Dans le langage courant, la mécanique est le domaine des
machines, moteurs, véhicules, organes (engrenages, poulies,...) (Automobile Aviation (Une activité aérienne
peut-être définie comme l'ensemble des acteurs, technologies et règlements qui permettent...) etc...).

Les machines vont se différencier par la position des axes rotatifs Les 3 types sont : On peut trouver sous cette
catégorie plusieurs topologies de construction. Une fraiseuse 5 axes comporte toujours 3 axes linéaires (X, Y, Z)
et 2 axes rotatifs Choisi parmi (A, B, C).
 2 axes sur tête (C’est la tête qui comporte les axes B et C. Les axes X, Y et Z étant sur la table ou sur la
tête. Ce détail de configuration n'étant pas déterminant. Configuration très répandues, elle permet
d'usiner à peu près tous les types de pièces, mais peut souffrir de problème de puissance (Le mot
puissance est employé dans plusieurs domaines avec une signification particulière :) ou de rigidité. Le
boum de l'UGV (Usinage à Grande Vitesse) a beaucoup contribué au développement de
cette topologie (La topologie est une branche des mathématiques concernant l'étude des déformations
spatiales par des transformations...).
 2 axes sur table.
On peut aussi trouver d’autres classifications comme celles trouvées dans un document de
« Technique de l’ingénieur » où on constate que les architectures se différencient généralement
par la mobilité de la table ou du montant ainsi que la position de la fraise.
Fig1.8 Architecture de la fraiseuse à banc

Fig.1.9 Architecture de la fraiseuse à console
Fig.1.10 Architecture de la fraiseuse à table croisée

F
ig1.11 Architecture de la fraiseuse à montant mobile
Fig.1.12 Architecture de la fraiseuse à portique
1.4 Généralités sur les matériaux légers
Dans ce sous chapitre, nous allons définir les matériaux légers et leurs usinabilités.
1.4.1 Les Matériaux légers
Ce sont des matériaux à faible masse volumique comme l’Aluminium (2700 Kg/m 3), le Titane
(4000 Kg/m3), le bois (entre 450 et 1300 Kg/m3). Ces matériaux sont utilisés fréquemment dans
l’industrie aéronautique pour ce qu’ils présentent en matière de gain de poids. Dans ce travail,
nous allons se focaliser sur l’Aluminium (Al) et le Bois en se basant sur la demande du client et
l’utilisation ultérieure de la machine.

1.4.2 Usinabilité des matériaux
Elle est définie comme l’aptitude d’un matériau à être usiné facilement. Pour définir
l’usinabilité d’un matériau, on se base généralement sur des critères comme :
- Etat de surface : L’aspect, la rugosité des surfaces usinées

- Durée de vie des outils de coupe
- Efforts de coupe
- Fractionnement des coupeaux
Le classement suivant indique le degré d’usinabilité des principaux matériaux par ordre de
difficulté croissante :
alliages de magnésium < laiton au plomb < fonte d’aluminium

< alliage de zinc < bronze au plomb < laiton sans plomb < aluminium
commercial < aciers de décolletage < aciers à bas taux de carbone
< aciers à taux moyen de carbone < fontes malléables < fontes
grises < cuivre < bronze au manganèse < fonte alliée < aciers forgés
< aciers durs et extra-durs < monel < aciers à outils < aciers
inoxydables < nickel < aciers réfractaires < alliages de titane
1.5 Eléments de calcul pour l’usinage
1.5.1. Les paramètres de coupe
Ce sont des éléments constants ou variables, qui dépendent les uns des autres afin d’obtenir le
meilleur compromis possible pour un usinage.
N : vitesse de broche (tr/min)
Vc : vitesse de coupe (m/min)
D : diamètre de l'outil (m)
Vf : avance par minute (mm/min)
f : avance par tour (mm/tr)
Fig.1.13 Fraisage en Avalant fz : avance par dent (mm/dent)

 La vitesse de coupe (Vc) :

On appelle « vitesse de coupe ≫ la vitesse d’un point de l’arête tranchante de l’outil.
Fig1.14 Vitesse de coupe

On détermine la vitesse de coupe par :
- Des catalogues constructeurs :
Les fabricants d’outil (Carburier) préconisent des vitesses de coupe établies à partir
d’expérimentations en laboratoire. Ces expérimentations permettent d’obtenir le
meilleur compromis entre la durée de vie maximale de l’outil et l’enlèvement maximum
de matière dans un but économique (Le choix de la vitesse de coupe influe sur le prix de
revient du produit fabrique).
- Par le calcul :
π . D. N
Vc=
1000
N : Nombre de tours/minute

D : Diamètre de la fraise
La vitesse de coupe dépend de :
- La matière de la pièce
- La matière de l’outil (ARS ; Carbure…) et sa nuance (plaquette carbure)
- Le choix de l’avance ≪ f ≫
Mais également :
- La lubrification (ou non)

- Le type d’opération réalisée

- Les capacités de la machine (puissance, performances)
 la fréquence de rotation (n) :

On appelle fréquence de rotation ≪ n ≫ la vitesse angulaire d’un point considère de
l’élément tournant (pièce ou outil) pour un diamètre donne en tour par minute.
On détermine la fréquence de rotation :

- Par le calcul
1000 . Vc
N=
π.D
- Ou par des abaques.
La fréquence de rotation dépend de :
 Le diamètre de l’élément tournant (outil)

 La vitesse de coupe choisie
 l’avance (f) et la vitesse d’avance (Vf) :
On appelle l’avance ≪ f ≫ le déplacement du point considère de l’arête tranchante en

millimètre pour un tour et pour une dent.
On appelle vitesse d’avance ≪ Vf ≫, la vitesse de déplacement d’un point considère de
l’outil ou de la pièce qui se déplace pendant l’usinage.
Vf =fz . Z . N Vf =f . N
L’effort de coupe :
L’évaluation des efforts de coupe permet :
- de dimensionner les outils et les porte-pièce,
- de déterminer les appuis du montage, en opposition à ces efforts,
- d’évaluer la puissance de coupe afin de choisir la machine-outil.

L’effort de coupe F exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois forces. La plus
importante est l’effort tangentiel de coupe : Fc.
Kc : Coefficient spécifique de coupe en daN/mm2.

Fc=Kc . Aa . f Aa : Profondeur de passe en mm.
f : Avance en mm/tr.
F= effort de coupe exercé par la

pièce sur l’outil.
Vc = vitesse de coupe.
Vf = vitesse d’avance.
1.6 Système de commande des machines
1.6.1 Commande des axes
On appelle axe tout mouvement asservi en position et en tout mouvement asservi en position et
en vitesse.
Un axe de machine est constituée la fade la façon suivante :
- un chariot mobile sur glissières.

- un système de transmission vis-écrou (vis à billes).
- un moteur et un réducteur.
- un dispositif de mesure de vitesse.
- un dispositif de mesure de position.

Fig.1.15 commande des axes

Les déplacements élémentaires sont donnés sous forme d’incréments ∆ X sur l’axe X,
très fin (1 micron). Le codeur rotatif de position, monté sur l’extrémité de l’arbre de
sortie du réducteur, délivre une information numérique sur la position angulaire θ de cet arbre,
un pas angulaire ∆θ correspond à une variation de position de un micromètre pour le chariot.
La comparaison entre la position commandée et celle qui est mesurée est faite à l’aide d’un
compteur- décompteur dont l’état correspond à la valeur numérique de l’écart de position Ex :
(écart de poursuite)
Cet écart sert à élaborer le signal de commande du moteur d’entrainement par la consigne
« Va » qui est comparée au signal de retour donné par une génératrice tachymétrique. La
précision de la trajectoire va donc dépendre de la qualité de l’asservissement (rapidité,
stabilité, …).
 Chaque axe est donc asservi en position et en vitesse par la commande numérique afin
de réaliser un profil avec la meilleure précision, d’obtenir un bon état de surface,
d’effectuer l’usinage le plus rapidement possible.

Fig.1.16 Commande des axes (Asservissement)
1.6.2 Les Moteurs
Pour l’activation des axes, quatre grands types de moteurs sont utilisées dans les machines dans
les machines à Commande Numérique.
1.6.2.1. Les moteurs pas à pas

Moteur du type tout ou rien. Il donne un pas lors de l’envoi d’une impulsion. Il est possible de
perdre des pas si le train d’impulsions est trop rapide ou si le couple résistant est trop important.
1.6.2.2. Les moteurs à courant continu

Pour les machines plus puissantes, devant garantir une bonne précision et un bon état de surface
en usinage, la solution retenue est le moteur à courant continu à aimant permanent commandé
par un variateur de vitesse.
Les moteurs à courant continu à excitation shunt ou indépendante offrent une grande souplesse
de commande et une gamme de vitesses étendue, mais ils nécessitent un entretien fréquent des
balais.
1.6.2.3. Les moteurs asynchrones

Les moteurs asynchrones demandent la connaissance de la courbe couple-vitesse de rotation

qui est linéarisée dans un domaine dit d’utilisation.
1.6.2.4. Les servomoteurs

Le servomoteur est un moteur à courant continu ou un moteur sans balai (brushless), dont la
position est vérifiée en continu et corrigée en fonction de la mesure. C'est donc un mécanisme
asservi, d'où le nom de 'servo'.
Un servomoteur est un système motorisé capable d'atteindre des positions prédéterminées, puis
de les maintenir. La position est : dans le cas d’un moteur rotatif, une position d'angle et, dans
le cas d’un moteur linéaire une position de distance
1.6.3 Les capteurs
Ils sont choisis en fonction de la précision requise et des contraintes mécaniques. La mesure est
d’autant plus précise quand elle est prélevée directement sur le mobile (mesure linéaire directe).
La mesure peut aussi être prélevée sur un élément intermédiaire (en extrémité de vis) par
un dispositif rotatif plus facile à mettre en œuvre. C’est la mesure indirecte.
Le capteur de position peut être analogique et délivrer des signaux électriques modulés. Il peut
être aussi numérique et délivrer des impulsions électriques captées par des
cellules photoélectriques.
1.7 Automatisation des machines-outils à commandes numérique (MOCN)
1.7.1 Machine-outil commande numérique
Une Machine-Outil à Commande Numérique (M.O.C.N.) est une machine d'usinage à cycle
automatique programmable. Le terme "commande numérique" est générique et a été retenue
parce que la machine est commandée par des "consignes" numériques fournies par un
calculateur. En d'autres termes, on peut dire que les organes mobiles de la machine sont
motorisés et qu'un automatisme assure la commande et dans la plupart des cas le contrôle de la
position et/ou de la vitesse.
La commande numérique d’une machine-outil est un processus impliquant :
–Une certaine automatisation du processus.
–Une définition symbolique des commandes (un programme).
–Des mouvements outils/pièces définis numériquement.
Une machine-outil à commande numérique se compose de deux parties totalement distinctes :

–la partie commande (directeur de commande numérique)
–la partie opérative (partie mécanique)
Fig.1.17 Automatisation des machines-outils
1.7.2 Les différents modes de programmation
Quel que soit le langage de programmation utilisé pour le développement des programmes
pièces, le seul langage compréhensible par la machine est le langage ISO. Le passage d'un
langage de haut niveau au langage ISO est possible en utilisant un logiciel de traduction.
1.7.2.1 Le langage ISO

 Sur pupitre de la C.N. :
Cette solution mobilise la machine, la majorité des systèmes offrent par ailleurs une interface
peu conviviale.
 Sur poste de programmation + téléchargement sur la C.N. :
Le poste de programmation peut être soit :
Une console spécialisée reproduisant l'interface utilisateur de la C.N.

Un ordinateur standard utilisant un logiciel spécialisé ou un éditeur de texte.
L'écriture du programme s'effectue en temps masqué, mais les tests syntaxiques et la simulation
graphique doivent se faire sur la M.O.C.N. ou nécessite alors l'utilisation d'un logiciel de
simulation

1.7.2.2 Le langage conversationnel

 Sur pupitre de la C.N. :
Logiciel résident dans la CN qui permet la création, la modification, la visualisation, la

simulation d'un ou plusieurs programmes pièces écrits en conversationnel pendant que la
machine usine une pièce définie par un autre programme en mémoire.
Aide à la programmation (fichiers divers) - Programmation en temps masqué mais utilisation

du pupitre de la machine (présence d'un programmeur sur le site en cours de production).
1.7.2.3 Les langages de haut niveau (APT - PROMO)

Ces langages normalisés facilitent la programmation, il présente l'avantage d'être indépendants
de la C.N qui sera utilisée pour l'usinage.
Un post-processeur (logiciel de traduction) spécifiquement développé pour chaque directeur de

commande numérique permet la traduction en langage ISO.
1.8 Les différentes machines robuste sur le marché international
Actuellement, les machines de fraisage et gravure Cnc existantes sur le marché sont :
Fig.1.18 Knuth PFG 3020 Pro

Fig.1.19: Bodor BRA 1224A
Fig.1.20 Pengsheng Pc-6090

Fig1.21: PFEIFER SkyCNC 1325
Knuth PFG Bodor Pengsheng PFEIFER

3020 Pro BRA Pc-6090 SkyCNC
1224A 1325
Zone de 3000x2000x230 1200x2400x180 600x900x80 1250 mm x 2500
travail mm mm mm mm x 90 mm
charge
3750 kg/m²
- - -
Vitesse 15000 15000 10000 6000
maximum de mm/min mm/min mm/min mm/min
gravure
Vitesse de 6000 - 24000 6000 - 24000 6000 - 24000
moteur
standard
RPM RPM
- RPM
Puissance 3,6 kW 1,2 kW 1,5 kW 3,7 kW

broche

Dimensions 3965x2585x180 1500x2700x180 750x1100x1800 1800 x 3200 x

0 mm 0 mm 1800 mm
Mm
poids 2770 Kg 300 Kg 1240 kg
-
1.9 Conclusion
Dans ce chapitre on a rencontré les principaux types et modèles de différent organes constituant
la table de fraisage et gravure, dans ce que pour suit une analyse approfondie de besoin pour
continuer la conception.



CHAPITRE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE DE
BESOIN
2.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre est d’établir le document contractuelle appelé le cahier des charges
fonctionnelles.
2.2 Schéma fonctionnel global
Operateur Energie outil Réglage Programme
Matière Fraiser et Graver des Pièce finie

matériaux légers
Etat brute
FC4Cope
au Bruit
Table de fraisage et gravure
Fig.2.1 : Diagramme SADT niveau A-0

2.3 Saisi du besoin
La fabrication de la table d’usinage à commande numérique était demandée par des clients de
RECIF afin de faciliter l’opération de fraisage et gravure des matériaux légers, pour passer de
la gravure manuelle à la gravure automatique
2.4 Enoncé du besoin
Il s’agit d’exprimer d’une manière concise et précise les buts de l’étude

du système en posant les trois questions suivantes :
1. A qui rend-t-il service (A quoi ?)

2. Sur qui (Sur quoi) agit-il ?
3. Dans quel but ?
Operateur Matériaux légers
A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?
Table de fraisage et gravure des matériaux légers
Dans quel but ?
Fraiser et graver les matériaux légers

Fig.2.2 : Bête à corne
2.5 Valider le besoin
Pour valider le besoin on pose les questions suivantes :
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

o Pour faciliter à l’opérateur le fraisage et la gravure
 Que-ce qui pourrait faire disparaitre ce besoin ?
o L’évolution technologique ou l’utilisation d’un nouveau procédé.
 Pensez-vous que les risques d’avoir disparaitre ou évaluer
o Non (à long terme).
2.6 Cycle de vie du produit
Conception
Validation
Fabrication
Montage
Réglage
Essai Démontage
Sys non fonctionnel
Système fonctionnel
Fonctionnement

Fig.2.3 Cycle de vie du produit

2.7 Diagramme pieuvre
Matériaux
Maintenance
Outil D’usinage
FC6
FP
Table de fraisage et gravure des matériaux légers Environnement
Opérateur FC1 FC5
FC2
FC4 Coût
Sécurité FC3
Energie
Fig.2.4 : Diagramme de pieuvre
2.7.1 Fonctions de service
FP : Fraiser et graver les matériaux légers
FC1 : Être facile à manipuler
FC2 : Assurer la sécurité de l’operateur
FC3 : S’adapter à la source d’énergie disponible
FC4 : Être peu couteux
FC5 : Doit être écologique
FC6 : Doit être maintenable
2.7.2 Hiérarchisation des fonctions de service
Cette phase permet d’exprimer un jugement de valeur selon l’importance relatif des fonctions
de service.
: Pas de supériorité
1 : Légèrement supérieur

2 : Moyennement supérieur
3 : Nettement supérieur
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 Pts %

FP FP 2 FP 1 FP 3 FP 1 FP 2 FP 2 11 32,35
FC1 FC2 1 FC1 2 FC4 1 FC5 1 FC1 1 3 8,82
FC2 FC2 2 FC2 1 FC2 2 FC2 2 8 23,53
FC3 FC3 1 FC3 2 FC3 1 4 11,76
FC4 FC4 2 FC4 2 5 14,71
FC5 FC6 2 1 2,94
FC6 2 5,88
34 100
Fig.2.5 : Matrice de tri croisé
Histogramme des foncti ons de services

35
30
25
Pourcentage
20
15
10
0
FP FC2 FC4 FC3 FC1 FC6 FC5
Fontions de services
Fig.2.6 : Histogramme des fonctions services

Interprétations
On remarque que la fonction principale FP (fraiser et graver les matériaux légers) présente le
plus grand pourcentage et ceci est tout à fait logique car c’est la fonction qui traduit la nécessité
du produit à réaliser.
La fonction de contrainte FC5 (doit être écologique) a le plus faible pourcentage, elle traduit
l’utilisation de la machine dans un environnement sans risque qui peut être négociable par
d’autres fonctions plus importantes. Lors de l’élaboration du produit, il faut donner une très
grande importance à la fonction de service présentant un pourcentage assez important mais sans
négliger, toutefois, les autres qui se manifestent moins consistantes.
2.7.3 Caractérisation des fonctions de services
Le cahier de charge fonctionnelle contribue à l’obtention de la qualité et pour cela en va définir

les critères d’appréciations et leur niveaux. Chaque niveau comporte une flexibilité.
Fonction Expression des fonctions de Critère Flexibilité

service d’appréciatio
ns
FP  Fraiser et graver les vitesse
matériaux légers d’avance
dimension de
la table
charge
FC1  Être facile à manipuler Commande -
numérique
FC2  Assurer la sécurité de Fixation Stabilité de la
l’operateur Vibration table
FC3  S’adapter à la source d’énergie Réseaux 220-380 V
disponible électrique
FC4  Être peu couteux Prix abordable -
FC5  Doit être écologique
FC6  Doit être maintenable Maintenance
préventive et
corrective

2.8 Cahier des charges fonctionnelles
2.8.1 Objet du cahier de charge
Le présent cahier de charge définit les prescriptions relatives à la conception d’une table de
fraisage et gravure.
2.8.2 Fonctionnalités attendues
2.8.3 Analyse fonctionnelle technique
Lorsque le besoin est déjà identifié, le concepteur doit chercher une solution technique qui lui
permet de satisfaire ce besoin. Pour atteindre cette finalité, il faut procéder à une démarche
rationnelle qui se traduit par une analyse descendante en convertissant les fonctions de service
en fonctions techniques de plus en plus élémentaires, et ceci en se basant sur le diagramme
FAST. On présente ci-après les différents diagrammes relatifs aux fonctions de services.

Rotation de l’outil Générer le mouvement de rotation
Moteur de Broche S10
Assurer le mouvement de coupe

Mandrin à pince S11
Porte-outil hydraulique S12

Fixation de l’outil
Mandrin a fretté S13
Moteur pas à pas S20
Générer le mouvement de Rotation

r et graver les matériaux légers
Servomoteur S21
Accouplement rigide S22
Transmis le mouvement de Rotation

Engrenage S23
Polie – courroie S24
Contact direct S25
Guider le mouvement de Rotation

Coussinet S26
Palier S27
Assurer le mouvement d’avance

Vis à bille + écrou S28
Transmis le mouvement de translation Pignon – crémaillère S29
2 vis écrou + engrenage angulaire S210
Axe cylindrique + douilles à billes S21
Guider le mouvement de translation Rail + 4 galet S212
Guidages à billes + rails S213

Clavier de Pc
Saisir les données

Key pad
Ecran
Affichage les données
Afficheur Numérique
Fc1 : Être facile à manipuler
Amtech
Exécuter les données Automate Programmable
Logo
Codeur incrémental
Capteur de position
Codeur absolu
Observer le mouvement
Détecteurs de proximité inductifs
Capteur fin de course Interrupteurs de fin de course
Détecteurs de proximité capacitifs
Sécuriser l’opérateur contre les aléas ou les mauvais fonctionnements Bouton d’arrêt de sécurité
: Assurer la sécurité de l’operateur
Recouvrir la zone d’action Capot de protection

Aspirer la poussière
Aspirateur Electrique
FC5 : Doit être écologique
Stocker la poussière
Utiliser un sac à poussière

2.9 Conclusion
On aboutit vers la fin de ce chapitre « analyse de besoin » à la validation du besoin » et à la

rédaction du cahier de charge fonctionnel et à l’analyse fonctionnelle technique


CHAPITRE 3 : CHOIX DES SOLUTIONS
TECHNOLOGIQUES
On s’intéresse dans ce chapitre à chercher les différentes solutions possibles pour répondre au
cahier de charge qui est déjà traité au chapitre précédent, afin de choisir les solutions
optimales.
Les travaux précédents ont permis de trouver un nombre important de solutions possibles, il
est nécessaire d’apporter un modèle d’aide à la décision, lui, même assorti d’outils consiste a
suivi les étapes suivantes :
 Choix des critères

 Valorisation par critère
 Valorisation globale
 Analyse de résultats
3.1 Le choix relatif à la fonction FP
3.1.1 Assurer le mouvement de coupe
3.1.1.1 Rotation de l’outil
 Générer l’énergie de rotation de la broche
D’après le cahier de charge fonctionnelle, on choisit un moteur électrique à une alimentation

de 380V.

3.1.1.2 Fixation de l’outil
Une pince métallique autour de la queue

cylindrique est serrée avec un écrou.
Fig.3.1 Pince Métallique
Un porte-outil hydraulique se sert d’un réservoir

d’huile pour égaliser la pression du verrouillage
autour de l’outil. Visser accroit la pression sur
cette huile, impliquant un risque de glisse lors de
la prise de la queue de l’outil.
Fig.3.2 Porte outil hydraulique
Un mandrin à fretter se sert de l’échauffement de

l’alésage du porte outil pour monter l’outil. Le
refroidissement solidarise l’outil avec le porte-
outil. Le défrettage est l’opération inverse qui
consiste à retirer l’outil du porte-outil par le même
procédé en dilatant plus l’alésage que la queue de
l’outil.
Fig.3.3 Mandrin à fretter

Afin de juger chaque critère, on attribuera des notes comme suit :
 1 pour un niveau jugé faible

 2 pour un niveau jugé moyen
 3 pour un niveau jugé bon
 Choix des critères
Les critères Niveaux

Facilité d’utilisation C1 1, 2, 3
Excentricité C2 1, 2, 3
Rigidité C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
TAB.3.1 Choix des critères pour la fixation de l’outil
 Valorisation par critère et note finale
Critère K S11 S12 S13
Note total Note total Note Total
C1 2 2 4 3 6 1 2
C2 2 1 2 2 4 3 6
C3 2 3 6 2 4 3 6
C4 3 3 9 2 6 1 3
TOTAL 21 20 17
TAB.3.2 Valorisation par critère et note finale pour la fixation de l’outil
 Analyse de résultat
 La solution retenue est S11 : c’est la pince métallique

3.1.2 Assurer le mouvement d’avance
Système : Vis à bille + écrou
Bâti
Portique
Porte broche
Broche
Système : Pignon crémaillère
Bâti
Portique
Porte broche
Broche
Pignon
Crémaillère
Système : 2 Vis + engrenage

angulaire
Bâti
Portique
Porte broche
Broche
Vis
Engrenage Angulaire

3. 1.3. A Générer le mouvement de rotation
Servomoteurs Avantage des servomoteurs

Couple intermittent élevé
Rapport couple/inertie élevé
Vitesses élevées
Excellent contrôle de la vitesse
Nombreuses tailles disponibles
Peu de bruit
Inconvénients des servomoteurs
Prix élevé
Impossibilité de fonctionner en boucle ouverte
Nécessité d'une mise au point précise des paramètres
de boucle Maintenance contraignante :
(balais sur les moteurs à courant continu)
Moteurs pas à pas Avantages des moteurs pas à pas

Faible coût
Fonctionnement en boucle ouverte (contre-réaction
inutile)
Couple à l'arrêt très élevé (freins inutiles)
Couple élevé basse vitesse
Maintenance aisée (pas de balais)
Solidité usage dans tout environnement
Précision élevée dans la commande du positionnement
Inconvénients des moteurs pas à pas
Faibles performances à basse vitesse, même en micro-
pas
Consommation de courant élevée quelle que soit la
charge
Tailles disponibles limitées
Bruit important
Diminution du couple avec la vitesse

Précision C1 1, 2, 3
. Vitesse C2 1, 2, 3

Couple C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
TAB.3.3 Choix des critères pour la fonction générer le mouvement
Critère K S20 S21
Note total Note Total
C1 3 3 9 3 9
C2 3 3 9 2 6
C3 3 3 9 2 6
C4 2 1 2 3 6
TOTAL 29 27
TAB.3.4 Valorisation par critère et note finale pour la fonction générer le mouvement
 Analyse de résultat
 La solution retenue est S21 : c’est le servomoteur
3.1.4. B. Transmission de mouvement de rotation

Rendement C1 1, 2, 3
Encombrement C2 1, 2, 3
Cout C3 1, 2, 3
TAB.3.5 Choix des critères pour la fonction de transmission
C1 3 3 9 3 9 2 6
C2 2 3 6 1 2 1 2
C3 3 3 9 2 6 3 9
TOTAL 24 17 17
TAB.3.6 Valorisation par critère et note finale pour la fonction de transmission

 La solution retenue est S22 : c’est la transmission par Accouplement rigide
3.1.5. C. Guider le mouvement de rotation

Charge supportée C1 1, 2, 3
Vitesse de rotation C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
TAB.3.7 Choix des critères pour la fonction de guidage
C1 2 1 2 2 4 3 6
C2 3 1 3 2 6 3 9
C3 2 1 2 2 4 3 6
C4 1 3 3 2 2 1 1
TOTAL 10 16 22
TAB.3.8 Valorisation par critère et note finale pour la fonction de guidage
 La solution retenue est S27 : c’est le guidage par Palier
3.1.6. D. Transmis le mouvement de translation

Rendement C2 1, 2, 3
Jeu C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
Vitesse C5 1, 2, 3
TAB.3.9 Choix des critères pour la fonction de transmission

C1 3 3 9 3 9 3 9
C2 3 3 9 2 6 3 9
C3 2 3 6 2 4 3 6
C4 2 2 4 3 6 1 2
C5 3 3 9 2 6 3 9
TOTAL 37 31 35
TAB.3.10 Valorisation par critère et note finale pour la fonction de transmission
La solution retenue est S28 : Vis à bille + écrou
3.1.7. E. Guider le mouvement de translation

Coefficient de frottement C2 1, 2, 3
Jeu C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
Vitesse C5 1, 2, 3
TAB.3.11 Choix des critères pour la fonction guidé le mouvement de translation
Note Total Note total Note Total
C1 3 3 9 1 3 3 9
C2 3 2 6 2 6 3 9

C3 2 2 4 2 4 3 6
C4 2 3 6 3 6 2 4
C5 3 2 6 2 6 3 9
TOTAL 31 25 37
TAB.3.12 Valorisation par critère et note finale pour la fonction guidée le mouvement de translation
La solution retenue est S213 : c’est Guidages à billes + rails
3.2. Le choix relatif à la fonction FC1
3.2.1 Afficher les données
3.2.2 Afficher les données
3.2.3 Exécuter les donnée

3.2.4 Observer le mouvement
3.2.4.1 Capteur de position

Avantages
II est insensible aux coupures du réseau : la position
du mobile est directement contenue dans le code
envoyé en parallèle au système de traitement.
L’information de position est donc disponible dès la
mise sous tension.
Si le système de traitement «saute» une
information de position délivrée par le codeur,
la position réelle du mobile ne sera pas perdue car elle
restera valide à la lecture suivante
Inconvénients
II est de conception électrique et mécanique plus
complexe aussi son coût sera plus élevé qu’un codeur
incrémental.
Les informations de position sont délivrées « en
parallèle » ; son utilisation mobilisera donc un
nombre important d’entrées du système de traitement
Fig. Codeur Absolu
Avantages
Le codeur incrémental est de conception
simple (son disque ne comporte que deux
pistes) donc plus fiable et moins onéreux
qu’un codeur absolu
Inconvénients
II est sensible aux coupures du réseau : chaque
coupure du courant peut faire perdre la position réelle
du mobile à l’unité de traitement. Il faudra alors
procéder à la réinitialisation du système automatisé.
Il est sensible aux parasites en ligne, un parasite peut
être compté par le système de traitement comme une
impulsion délivrée par le codeur
Fig. Codeur incrémental


durée de vie C1 1, 2, 3
Bande passante C2 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
TAB.3.13 Choix des critères pour le capteur de position
Critère K S10 S11
Note total Note Total
C1 3 3 9 3 9
C2 3 3 9 2 6
C3 2 3 6 2 4
TOTAL 37 31
TAB.3.14 Valorisation par critère et note finale pour le capteur de position
 La solution retenue est S11 : c’est le capteur absolu
3.2.4.2 Capteur fin de course

Avantages
1. Non affectés par l’humidité
2. Non affectés par les environnements
poussiéreux/sales
3. Pas de pièces mobiles/pas d’usure mécanique
4. Pas de dépendance par rapport à la couleur
5. Moins de dépendance par rapport à la surface
qu’avec d’autres technologies de détection
6. Pas de zone aveugle
Inconvénients
1. Ils ne détectent que la présence de cibles
métalliques
2. Leur plage de fonctionnement est plus faible que
celle d’autres technologies de détection
3. Ils peuvent être affectés par des champs
électromagnétiques Intenses
Fig.2 Détecteur de proximité inductif
Avantages
• Facilité d’utilisation
• Fonctionnement visible simple
• Boîtier durable
• Bonne étanchéité, offrant un fonctionnement fiable
• Résistance élevée aux différentes conditions
ambiantes rencontrées dans l’industrie
• Répétabilité élevée
• Fonctionnement à ouverture positive des contacts
(certains modèles)
Inconvénients
• Durée de vie des contacts plus courte qu’avec les
technologies à circuits intégrés
• Usure des pièces mécaniques
• Toutes les applications ne peuvent pas utiliser une
détection par contact
Fig.3 Interrupteur de fin de course

Avantages
1. La détection des métaux et des objets non
métalliques, des liquides et des solides
2. La possibilité de « voir au travers » de certains
matériaux (boîtes de produit)
3. Présence de circuits intégrés, longue durée de vie
4. Nombreuses configurations de montage
Inconvénients
1. Les distances de détection courtes (2,5 cm ou
moins) varient fortement selon le matériau à détecter
2. Très sensibles aux facteurs d’environnement –
l’humidité des climats côtiers/marins peut affecter la
sortie de détection
3. Très mauvaise sélectivité sur la cible – le contrôle
de ce qui passe près du détecteur est essentiel
Fig.4 Détecteur de proximité capacitif

durée de vie C1 1, 2, 3
Bande passante C2 1, 2, 3
Distances de détection C3 1, 2, 3
Cout C4 1, 2, 3
TAB.3.15 Choix des critères pour le capteur de fin de course
C1 3 3 9 1 3 2 6
C2 3 3 9 2 6 2 6
C3 2 2 4 1 2 3 6
C4 2 2 4 3 6 1 2
TOTAL 26 17 20
TAB.3.16 Valorisation par critère et note finale pour le capteur fin de course
La solution retenue est S11 : détecteur de proximité inductif

3.3 Le choix relatif à la fonction FC2
3.4 Le choix relatif à la fonction FC5
3.5 Conclusion
Nous avons dégagé les solutions adéquates, ces solutions nécessitent des calculs prioritaires
afin de passer au dessin final.

CHAPITRE 4 : CALCULS ET
DIMENSIONNEMENT
Dans ce chapitre on va présenter une étude et dimensionnement pour aboutir aux choix des
moteurs et système de transmission de mouvement. Ainsi on va faire une simulation pour
vérifier le poids de la table.
4.2 Choix de types d’entrainement
Pour une fraiseuse, le système d’entrainement en mouvement des axes est très important c’est
pour cela le type de système doit être choisis convenablement.
4.2.1 Entrainement pour l’axes X, Y et Z
Pour notre cas, table de fraisage et gravure à 3 axes ; On va choisir un système vis-écrou pour
le déplacement vertical et horizontal car l’effort radial sur les vis devient très faible et par la
suite on obtient un système rigide et on peut contrôler le déplacement de la table par le
nombre de tours de servomoteur, dont un tour correspond à un pas de vis.

Ce système donne une grande précision
4.3 Calcul des efforts et de puissance de coupe
Dans cette partie on s’intéresse au calcul des efforts de coupe afin de dimensionner les
servomoteurs.
4.3.1 Calcul des efforts et de puissance de coupe de fraisage
4.3.1.1 Paramètres de coupe
A l’aide des abaques, On calcul les efforts et la puissance de coupe de l’aluminium en

traduisant les paramètres nécessaires.
Vitesse de coupe de l’aluminium : Vc = 250 m/min
Pression spécifique d’aluminium : Kc = 950 N/mm²
Avance par dent : fz = 0,04 mm/dent
Diamètre de la fraise : D = 8 mm
Nombre de dents : Z = 2 dents
Profondeur de passe : Aa = 5mm
4.3.2.2 calcul de fréquence de rotation de la broche
1000 . Vc
N=
π.D
AN:
1000 . 250
N=
π .8
Fréquence de rotation de la broche : N ≈ 9947 tr/min
4.3.2.3 calcul de vitesse d’avance

Vf =fz . Z . N
AN :
Vf =0,04 .2 . 9947
Vitesse d’avance : Vf = 800 mm/min
4.3.2.4 Calcul d’effort de coupe

Fc=Kc . Aa . fz
AN :
Fc=950 .5 . 0,04
L’effort de coupe Fc = 190 N
4.3.2.5 Calcul d’effort d’avance

Fa=0 , 4 . Fc
AN :
Fa=0 , 4 .190
L’effort d’avance Fa = 76 N
4.3.2.6 calcul de Puissance de coupe
 Cas du Fraisage centrée :
Fig.1 Fraisage centrée vu de dessus

Kc . Aa . Ar . fz . Z .Vc
PC= Sachant que largueur de coupe Ar = 8mm
60 . 10 3 . π . D
AN :
950. 5 . 8 .0 , 04 .2 . 250. 10 ³
Pc=
60 . 1 03 . π .8
Puissance de coupe Pc = 0,5 KW

 Cas du Fraisage décalé :
Fig.2 fraisage décalé vu de dessus
Kc . Aa . Ar . fz . Z .Vc
PC= Sachant que largueur de coupe Ar = 4mm
60 . 10 3 . π . D
AN :
950. 5 . 4 . 0 , 04 . 2 .250 . 10 ³
Pc=
60 .1 03 . π . 8
4.3.3 Calcul des efforts et de puissance de coupe de Perçage
4.3.3.1 Paramètres de coupe
A l’aide des abaques, On calcul les efforts et la puissance de coupe de l’aluminium en

traduisant les paramètres nécessaires.
Vitesse de coupe de l’aluminium : Vc = 60 m/min
Pression spécifique d’aluminium : Kc = 1050 N/mm²
Avance par dent : fz = 0,04 mm/dent
Diamètre de la fraise : D = 8 mm
Nombre de dents : Z = 2 dents

Profondeur de passe : Aa = 5mm
Fig.3 Perçage sans avant-trou
4.3.3.2 calcul de fréquence de rotation de la broche
1000 . Vc
N=
π.D
AN:
1000 . 60
N=
π .8
Fréquence de rotation de la broche : N ≈ 2387 tr/min
4.3.3.3 calcul de vitesse d’avance

Vf =fz . Z . N
AN :
Vf =0 , 04 .2 . 2387
Vitesse d’avance : Vf = 190 mm/min
4.3.3.4 Calcul d’effort de coupe

Fc=Kc . Aa . fz
AN :

Fc=1050 .5 . 0 , 04
L’effort de coupe Fc = 210 N
4.3.3.5 Calcul d’effort d’avance

Fa=0 , 4 . Fc
AN :
Fa=0 , 4 .210
L’effort d’avance Fa = 84 N
4.3.3.6 calcul de Puissance de coupe
Kc . fz . D .Vc
PC=
240 .1 03
AN :
1050 . 0 , 04 . 8 .60 . 10 ³
Pc=
240 . 10 3
4.3.4 Choix du moteur broche
A la fin de cette partie on peut conclure que le moteur broche doivent être de puissance
supérieur ou égale à 0,5 KW et de fréquence de rotation supérieur ou égale à 10 000 tr/min. Et
par la suite on va choisir le moteur broche Isa 500 de Isel Germany.

4.4 Calculs et Choix de moteur des axes
4.4.1 Calculs et Choix de moteur de l’axe X
4.4.1.1 Calcul du charge axial Maximal
Masse du Portique M = 130 Kg
Longueur de course L = 2,6 m
Vitesse d’avance Max Vmax = 0,5 m/s
Résistance de surface de l’écrou sans charge F = 15 N
Temps d’accélération t = 0,15 s
Coefficient de frottement f = 0,003
Accélération
Vmax
a=
t
AN :
0,5
a=
0,15
L’accélération a = 3,33 m/s²
Fa1=f . M . g+ F+ M . a
AN :
Fa1=0,003 .130 . 9,801+15+130 . 3,33
L’effort axial Maximal Fa1 = 452 N
4.4.1.2 Calcul du couple résistant en Vitesse Maximal (A vide)

D
C=Fa1 .
2
AN :
25
C=452 .
2

Le couple résistant sur la vis C = 5,6 Nm
4.4.1.3 Calcul du Puissance en Vitesse Maximal (A vide)
P=C . ω
AN :
2 π .3000
P=5,6.
60
La puissance en vitesse Maximal à vide P = 1,8 KW
4.4.1.4 Calcul du couple résistant en coupe

D
C=( Fa 1+ Fa). Sachant que l’effort d’avance Fa = 76 N
2
AN:
25
C=( 452+76).
2
4.4.1.5 Calcul du Puissance en coupe
P=C . ω Sachant que N = 80 tr/min
AN :
2 π . 80
P=6,6.
60
4.4.1.6 Choix du Moteur de l’axe X

A la fin de cette partie on peut conclure que le servomoteur doivent être de puissance
supérieur ou égale à 1,8 KW et de fréquence de rotation supérieur ou égale à 3000 tr/min. Et
par la suite on va choisir le servomoteur Yaskawa Réf. sgmgv-20a3a6s.

4.4.2 Calculs et Choix de moteur de l’axe Y
Accélération
Vmax
a=
t
AN :
0,5
a=
0,15
Fa1=f . M . g+ F+ M . a
AN :
Fa1=0,003 .20 . 9,801+15+20 . 3,33

D
C=Fa1 .
2
AN :
20
C=82 .
2

P=C . ω
AN :
2 π . 6000
P=0,82.
60

D
2
AN:
20
C=( 82+ 76).
2
AN :
2 π .160
P=1,6.
60
4.4.2.6 Choix du Moteur de l’axe Y

par la suite on va choisir le servomoteur Yaskawa Réf. sgmgv-03a3a61.
4.4.3 Calculs et Choix de moteur de l’axe Z
Accélération
Vmax
a=
t
AN :
0,3
a=
0,2
Fa1=M . g+ F+ M . a
AN :
Fa1=12. 9,801+20+12 . 1,5


D
C=Fa1 .
2
AN :
12
C=146 .
2
P=C . ω
AN :
2 π . 3600
P=0,88.
60
D
2
AN:
16
C=( 146+76).
2
AN :

2 π . 40
P=0,754.
60
4.4.3.6 Choix du Moteur de l’axe Z
par la suite on va choisir le servomoteur Yaskawa Réf. sgmgv-09a3a61.
4.5 Vérification de structure de table


Conclusion Générale et perspectives
A l’issue de ce travail, on se trouve astreint d’exprimer nos réflexions et nos jugements

concernant ce projet. Si on a opté pour une vision critique c’est par ce qu’on croit fort et bien
que c’est la meilleure façon pour s’améliorer.
Nous croyons être allés aussi loin que nous le permettait les outils, les moyens, les
équipements et le temps mis à notre disposition mais


Pfe Machine Gravure Verin

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pfe Machine Gravure Verin

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

République Tunisienne Institut Supérieur des Sciences

Ministère de l’Enseignement Supérieur Appliquées et Technologie

DEPARTEMENT GENIE MECANIQUE

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDES

Etude de conception d’une table de fraisage et gravure

Mounir FRIJA Institut Supérieur des Science Appliquées et de

Hafedh MEZGAR SOCIETE RECIF - TUNISIE

Année Universitaire : 2012/2013

Code Sujet: LA-GM13-042

En termes de connaissance de leurs sacrifices et en témoignage de nos profonds

Chers pères, chères mères,

Rien ne serait exprimer l'étendu de nos reconnaissance, l'estime, le respect et

Que dieux vous préserve bonne santé et longue vie.

A nos sœurs, A nos frères, pour leur amour et leur encouragement.

A tous nos familles

A tous nos ami(e)s

A tous ceux qui a aidé à réaliser ce travail

A tous nos professeurs

Ouanes Bassem & Omar 2

Département de Génie Mécanique Bassem & Omar /SFE 2013

Nous tenons à adresser nos plus vifs remerciement au monsieur Hafedh

Nous tenons à remercier notre encadreur Mounir FRIJA de l’Institut supérieur

Nos sincères remerciements aux tous les responsables et personnels de la société

Aux membres de jury :

Département de Génie Mécanique Bassem & Omar /SFE 2013

PARTIE I : ENTREPRISE D'ACCUEIL....................................................................................13

I.2 Données générales.................................................................................................................13

I.4 Capacité d’usinage................................................................................................................14

I.5 Assemblage et Câblage..........................................................................................................14

I.6 Finition et Assurance Qualité.................................................................................................15

I.8 Partenariat envisagé...............................................................................................................15

II.1 Déroulement du stage...........................................................................................................18

II.2 Mission du stage...................................................................................................................18

II.3 Bilan et suggestions..............................................................................................................18

Que proposez-vous pour améliorer les conditions de travail ? de stage ?...................................19

PARTIE III : THEME DEVELOPPE.........................................................................................23

CHAPITRE 1 : ETUDE BIBLIOGRAPHIE..............................................................................23

1.1 Historique de la machine-outil......................................................................................................23

1.2 Généralité sur le fraisage et la gravure.........................................................................................24

1.3 Architecture des machines de fraisage et gravure........................................................................27

Département de Génie Mécanique Bassem & Omar /SFE 2013

1.3.1.1. Fraiseuse horizontale.....................................................................................................27

1.3.1.2. Fraiseuse verticale..........................................................................................................27

1.3.1.3. Fraiseuse universelle......................................................................................................27

1.3.2 Nouvelle classification (classification par axes)......................................................................27

1.3.2.1. Fraiseuse 3 axes.............................................................................................................28

1.3.2.2. Fraiseuse 4 axes.............................................................................................................28

1.3.2.3. Fraiseuse 5 axes.............................................................................................................29

1.4 Généralités sur les matériaux légers.............................................................................................31

1.4.1 Les Matériaux légers..............................................................................................................31

1.4.2 Usinabilité des matériaux.......................................................................................................31

1.5 Eléments de calcul pour l’usinage.................................................................................................32

1.5.1. Les paramètres de coupe......................................................................................................32

1.6 Système de commande des machines..........................................................................................35

1.6.1 Commande des axes..............................................................................................................35

1.6.2 Les Moteurs...........................................................................................................................37

1.6.2.1. Les moteurs pas à pas....................................................................................................37

1.6.2.2. Les moteurs à courant continu.......................................................................................37

1.6.2.3. Les moteurs asynchrones...............................................................................................38

1.6.2.4. Les servomoteurs...........................................................................................................38

1.6.3 Les capteurs...........................................................................................................................38

1.7 Automatisation des machines-outils à commandes numérique (MOCN).....................................39

1.7.1 Machine-outil commande numérique....................................................................................39