Département : ELECTROMECANIQUE

Année Universitaire 2022-2023

PROJET CDIO

« BANDEROLEUSE »

Elaboré par : AFAOUI IHEB

BEJI SOUHAIL
BOUJELBEN OMAR
HOUIDI CHAMS
SFAXI ABDERRAHMEN
 Sommaire

Introduction générale ............................................................................................................... 8

Chapitre 1 : Recherche bibliographique .............................................................................. 10
1. Introduction ................................................................................................................. 10
2. Types des banderoleuses et principe de fonctionnement ......................................... 10
2.1. Banderoleuse semi-automatique ......................................................................... 10
2.2. Banderoleuse automatique .................................................................................. 12
3. La différence entre l’emballage avec une banderoleuse automatique et l’emballage
manuel ................................................................................................................................. 14
Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle ........................................................................................ 16
1. Analyse fonctionnelle du besoin (externe) ................................................................. 16
1.1. Analyse des besoins (bête à corne) ...................................................................... 16
1.2. Recensement des fonctions de service (diagramme pieuvre) ........................... 17
1.3. Formulation de fonctions de service ................................................................... 17
1.4. Hiérarchisation des fonctions de service ............................................................ 18
2. Analyse fonctionnelle du besoin (interne) ................................................................. 19
2.1. Méthode SADT ..................................................................................................... 19
2.2. SADT Niveau A-0 ................................................................................................. 19
2.3. Modélisation A-0 .................................................................................................. 19
2.4. Choix des solutions ............................................................................................... 21
1. Conception de la banderoleuse................................................................................... 31
1.1. Bati ........................................................................................................................ 31
1.2. Système vis écrou ................................................................................................. 32
1.3. Tambour ............................................................................................................... 32
2. Etude RDM .................................................................................................................. 33
2.1. Système vis-écrou ................................................................................................. 33
2.2. Les profiles ............................................................................................................ 34
Chapitre 4 : Etude électrique et pneumatique..................................................................... 39
1. Introduction ................................................................................................................. 39
2. Etude électrique ........................................................................................................... 39
2.1. Capteur Ultrason ................................................................................................. 39
2.2. CNC Shield ........................................................................................................... 41
2.3. Driver motor ZK-72 TMC2208 .......................................................................... 43
 2.4. Transformateur 12V/2A ...................................................................................... 46
2.5. MOTEUR BIPOLAIRE PAS A PAS (NEMA 17 - 17HS4401S) ..................... 46
2.6. Arduino UNO R3 ................................................................................................. 49
3. Etude pneumatique ..................................................................................................... 51
3.1. Composants pneumatiques.................................................................................. 51
4. GRAFCET ............................................................................................................ 57
Conclusion générale ............................................................................................................... 59
 Liste des figures
Figure 1:Les banderoleuses semi – automatique ................................................................. 10
Figure 2:Banderoleuse à plateau tournant. ......................................................................... 11
Figure 3 : Banderoleuse à bras tournant – éligible à l’AFS Filmeuse+............................. 11
Figure 4: Robot à banderole. ................................................................................................. 12
Figure 5 : Les types des banderoleuses automatique .......................................................... 12
Figure 6 : banderoleuse automatique ................................................................................... 13
Figure 7: Analyse du besoin (Bête à corne).......................................................................... 16
Figure 8 : Diagramme de pieuvre ......................................................................................... 17
Figure 9 : Diagramme en bâtonnets des fonctions de service ............................................ 18
Figure 10 : SADT niveau A-0 ................................................................................................ 19
Figure 11: Modélisation A-0 .................................................................................................. 19
Figure 12 : diagramme FAST ............................................................................................... 20
Figure 13: Choix de système de commande ......................................................................... 22
Figure 14 : Choix de la carte électronique ........................................................................... 23
Figure 15 : choix système d'emballage ................................................................................. 24
Figure 16 : Choix de système de découpage ......................................................................... 25
Figure 17: Choix du système de transfert ............................................................................ 26
Figure 18:Le choix du vérin .................................................................................................. 27
Figure 19 : Choix du bâti ....................................................................................................... 28
Figure 20 : Banderoleuse ....................................................................................................... 31
Figure 21: Bâti ........................................................................................................................ 31
Figure 22 : système vis écrou ................................................................................................. 32
Figure 23 : Tambour .............................................................................................................. 32
Figure 24 : système vis écrou ................................................................................................. 33
Figure 25:profilé d'aluminium V 25x25 ............................................................................... 34
Figure 26 : type des efforts sur le profilé V .......................................................................... 35
Figure 27 : profilé d'aluminium U50x50 .............................................................................. 35
Figure 28 : : type des efforts sur le profilé en U .................................................................. 36
Figure 29 : capteur ultrason .................................................................................................. 39
Figure 30 : les pinout du capteur ultrason ........................................................................... 39
Figure 31 : Câblage électrique .............................................................................................. 40
Figure 32: exécution de la carte Arduino ............................................................................. 41
Figure 33: carte CNC Shield ................................................................................................. 41
Figure 34 : PINOUT CNC Shield ......................................................................................... 42
Figure 35: câblage électrique ................................................................................................ 42
Figure 36 : driver motor ........................................................................................................ 43
Figure 37: câblage de fonctionnement .................................................................................. 45
Figure 38 : Réglage du potentiomètre .................................................................................. 45
Figure 39 : Transformateur 12V/2A ..................................................................................... 46
Figure 40:NEMA 17 ............................................................................................................... 46
Figure 41:PINOUT NEMA 17 .............................................................................................. 48
Figure 42: Carte Arduino UNO ............................................................................................ 49
Figure 43 :Pinout Arduino UNO........................................................................................... 50
Figure 44:Déroulement du circuit pneumatique ................................................................. 51
Figure 45:Unité de conditionnement .................................................................................... 52
Figure 46 : Traitement de l’énergie par les distributeurs .................................................. 52
Figure 47:Distributeur pneumatique ................................................................................... 53
Figure 48:Les différents types des distributeurs. ..................................................................... 53
Figure 49:Vérin pneumatique. .............................................................................................. 54
Figure 50:Constitution d’un vérin. ....................................................................................... 54
Figure 51:Vérin simple effet .................................................................................................. 55
Figure 52:vérin double effet .................................................................................................. 55
Figure 53 : circuit pneumatique du vérin ............................................................................ 56
Figure 54:représentation des points de vue ......................................................................... 57
Figure 55: Grafcet point de vue système .............................................................................. 58
 Liste des tableaux

Tableau 1:Avantage et inconvénient .................................................................................... 14

Tableau 2 : Fonction de service ............................................................................................. 17
Tableau 3 : Hiérarchisation des fonctions de service .......................................................... 18
Tableau 4 : Barème de notation de comparaison ................................................................ 21
Tableau 5 : Barème de pondération ..................................................................................... 21
Tableau 6 : caractéristique du profilé d'aluminium 25x25 ................................................ 35
Tableau 7 : caractéristique de profilé d'aluminium en U50x50 ......................................... 36
Tableau 8 .................................................................................................................................. 44
Tableau 9:caractéristique technique du driver motor ........................................................ 44
Tableau 10: fiche technique du moteur pas à pas ............................................................... 47
Tableau 11 : fiche technique du carte Arduino UNO ......................................................... 50
Introduction
Générale
 Introduction générale
Suite au développement technologique industriel mondial dans ces dernières années, on parle
d’une nouvelle révolution industrielle « l’industrie 4.0 ». Dans cette quatrième révolution, la
technologie permet d’être plus rapide, par exemple, avec l’utilisation des capteurs dans les
machines, ces derniers peuvent prévenir une anomalie. De cette façon, on peut trouver une
solution plus rapide, en évitant de ralentir la production et le temps d’inactivité.
La 4e révolution industrielle organise des processus de production induits par les innovations
liées à l'internet des objets et aux technologies du numérique, tels que l'impression 3D et
l'intelligence artificielle, afin d'exploiter les données issues du Big data et de la maquette
numérique.
Dans ce contexte, la révolution industrielle précédente se fondait sur l’intégration des robots
et automatisation des processus dans les lignes d’assemblages. Son but est de créer des postes
intelligentes, qui puissent s’adapter plus facilement aux nécessités et aux processus de la
production.
Dans le cadre de notre projet CDIO, Nous avons proposé de travailler le projet intitulé comme
suit « Machine Banderoleuse » de concevoir une poste pédagogique dédiée pour l’industrie
4.0.
Pour arriver au bout de ce but, notre rapport est composé de 5 chapitres :
Chapitre 1 : Le premier chapitre représente la recherche bibliographique qui nous a aidés à
collecter les informations sur la banderoleuse.
Chapitre 2 : Le deuxième chapitre propose l’analyse fonctionnelle pour choisir les solutions
Chapitre 3 : Le troisième chapitre montre la conception de notre banderoleuse en décrivant la
solution de chaque sous système et le calcule RDM
Chapitre 4 : Le quatrième chapitre s’intéresse sur l’étude électrique et l’étude pneumatique
Chapitre 5 : Le cinquième chapitre consiste à définir les étapes suivies à l’automatisation.
 Chapitre 1 :
Recherche
bibliographique
 Chapitre 1 : Recherche bibliographique

1. Introduction
Dans ce chapitre on s’intéresse à la recherche bibliographique concernant les différents types
de banderoleuse.

2. Types des banderoleuses et principe de fonctionnement

Il existe deux modes de fonctionnement d’une banderoleuse : automatique et semi-
automatique. Pour chaque mode on trouve plusieurs types

2.1. Banderoleuse semi-automatique

L’intervention d’un agent est nécessaire, mais le fonctionnement est globalement le même que
celui des banderoleuses automatiques. Il y a trois types (figure 1) :
❖ Banderoleuse à plateau tournant.
❖ Banderoleuse à bras tournant – éligible à l’AFS Filmeuse+.
❖ Robot à banderole.

Figure 1:Les banderoleuses semi – automatique

Son mode de fonctionnement est comme suit :

❖ L’agent amène la palette dans la zone de filmage.
❖ L'agent accroche le film sur la palette, puis lance son programme de banderolage.
❖ L'opérateur coupe le film et retire la palette.
La banderoleuse semi-automatique est capable d’assurer l’emballage jusqu’à unetrentaine
de palettes à l’heure.
 Figure 2:Banderoleuse à plateau tournant.

Figure 3 : Banderoleuse à bras tournant – éligible à l’AFS Filmeuse+.

 Figure 4: Robot à banderole.

2.2. Banderoleuse automatique

Ce modèle de banderoleuse (figure 2) n’implique pas l’intervention d’un agent.
Il existe deux types :
❖ Banderoleuse à plateau tournant.
❖ Banderoleuse à bras tournant.

Figure 5 : Les types des banderoleuses automatique

La machine banderoleuse automatique à bras tournant (figure II.11), de marque Pieri model
silver agile, est une machine utilisée pour le conditionnement des palettes dans l'industrie. Le
principe est d'appliquer un film plastique très fin (13 à 30µm) autour de la palette pour assurer
une flexibilité totale de l’emballage (idéal pour envelopper des paquets de différentes formes
et tailles, protéger et stabiliser le produit avant son stockage et son transport). Elle est équipée
d’une unité de préhension, découpe et soudage de film en polyéthylène étirable.
Elle est très répandue dans l'industrie à forte production, où un opérateur ne peut pas suivre la
cadence à la main. Les banderoleuses semi-automatiques peuvent supporter une trentaine de
palettes à l'heure, une soixantaine pour les machines automatiques.

Figure 6 : banderoleuse automatique

Son mode de fonctionnement est comme suit :

❖ La palette avance sur un convoyeur en direction de la banderoleuse
❖ La banderoleuse détecte la présence de la palette et arrête son avancée
❖ Le film se dépose, s'enroule et se coupe de manière automatique
❖ Une fois le « Banderolage » est terminé, le convoyeur se remet en route pour sortir
la palette.
Cette machine d’emballage est très volumineuse et s'intègre généralement dans une chaine de
production entièrement automatisée. La banderoleuse automatique est capable d’assurer
l’emballage dans certains cas jusqu’à plus de 180 palettes / heure.
3. La différence entre l’emballage avec une banderoleuse
automatique et l’emballage manuel
Le tableau suivant représente les avantages et les inconvénients de chaque machine

Type de Avantages Inconvénients

Banderoleuse
Automatique • Moins de manutention. • Le coût : environ 40
• Moins de temps de réglage. 000 euros
• Adaptée à toute situation, • L’encombrement : prend
toute palette et à tout produit.
un grand espace dans
• Encombrement au sol réduit
l’usine
de 100%
• L’assurance de pouvoir • Consommation un
sécuriser la charge pour son peu grande de
transport ou son stockage. l’électricité
• L’économie réelle
de consommable
(film).
• L’abaissement du cout unitaire
a palette.
• Augmenter la cadence
de palettisation
• Dégager le préparateur qui
va pouvoir s’atteler à une
autre tâche
Manuel • Mobile et portable • Forte consommation de
• Taux de panne ou film étirable
d’indisponibilité quasi nuls. • L’usure de l’homme.
• 90% d’économies par rapport • La pénibilité du filmage à
à une banderoleuse la main réside dans la
automatique (électricité). tension du film et dans les
• L’assurance de pouvoir positions que doit prendre
sécurisé la charge pour son un opérateur tout au long
transport ou son stockage. du filmage.
• Une véritable réponse aux • Prend du temps pour
problématiques de pénibilité et banderoles.
TMS auquel les entrepôts sont
parfois concernés.
Tableau 1:Avantage et inconvénient
 Chapitre 2 :
analyse
fonctionnelle
 Chapitre 2 : Analyse fonctionnelle
1. Analyse fonctionnelle du besoin (externe)
1.1. Analyse des besoins (bête à corne)
L’analyse des besoins repose essentiellement sur trois éléments fondamentaux : la recherche du
besoin, son énoncé pour aboutir à la modélisation du futur système et à sa validation.

Saisir le besoin
Dans notre projet, nous allons étudier les maquettes didactiques au niveau fonctionnel et
technologique.
Enoncer le besoin
La figure (x), présente l’énoncé du besoin à travers la présentation de l’outil Bête à corne.

A qui rend-il service ? Sur quoi agit-il ?

Opérateur Pièce à emballé

Station
d’emballage

Dans quel but ?

Emballer des pièces

Figure 7: Analyse du besoin (Bête à corne)

 1.2. Recensement des fonctions de service (diagramme pieuvre)

Système
Pièce Programme
d’emballage
FC1
FP
FC2
FC7 Energie
Encombrement Maquette didactique
FC3
FC6
FC5 FC4 Sécurité
Maintenance
Réglage Cout
FP : Fonction Principale
FC : Fonction Contrainte
Figure 8 : Diagramme de pieuvre

Le diagramme pieuvre nous permet de distinguer les différentes fonctions du système.

1.3. Formulation de fonctions de service

Après avoir représenté le diagramme Pieuvre de la machine, nous allons définir les fonctions
de service (Fonction principale et fonction de contrainte) qui vont être décrites dans le tableau
suivant :

Fonction de service Contenu de la fonction

FP Assembler les pièces automatiquement
FC1 Avoir un programme fonctionnel pour
l’assemblage
FC2 S'adapter à la source d'énergie disponible

FC3 Assurer la sécurité de l’opérateur et des pièces

FC4 Avoir un cout optimum
FC5 Être réglable (simplicité et rapidité de réglage).
FC6 Être maintenable
FC7 Avoir un encombrement réduit

Tableau 2 : Fonction de service

 1.4. Hiérarchisation des fonctions de service
L’outil suivant est appelé « TRI CROISE ». Son principe est de comparer les fonctions l’une
par rapport l’autre à l’aide d’une matrice en attribuant à chaque fois une note de 0 à 3.

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 Point Pourcentage

FP 2 1 1 2 2 2 3 13 30.95%
FC1 1 0 1 1 1 1 5 11.9%
FC2 0 1 1 2 3 7 16.66%
FC3 3 1 1 2 7 16.66%
FC4 1 1 1 3 7.14%
0 : Pas de supériorité
FC5 2 2 4 9.5%
1 : Légèrement supérieur FC6 2 2 4.7%
FC7 1 2.3%
2 : Moyennement supérieur Total 42 100%
3 : Nettement supérieur

Tableau 3 : Hiérarchisation des fonctions de service

35
30,95
30

25

20
16,66 16,66
15
11,9
9,5
10
7,14
4,7
5
2,3
0
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7

Figure 9 : Diagramme en bâtonnets des fonctions de service

 2. Analyse fonctionnelle du besoin (interne)
2.1. Méthode SADT
La méthode SADT (Structure Analysais and Désigne Technique) est une technique standard
de description graphique d’un système complexe par analyse fonctionnelle descendante.

2.2. SADT Niveau A-0

La figure représente l’actigramme A-0 de la machine qui est définie par les éléments suivants

Réglage W. Electrique

Automate W.pneumatique

Pièce non emballée Pièce emballée

Emballer les pièces

Station d’emballage A-0

Figure 10 : SADT niveau A-0

2.3. Modélisation A-0

L’opération d’assemblage dans notre machine est composée de trois fonctions principales
présentées sur l’actigramme A0 figure n° 18

we+ wp Programme

Pièce non emballée

Emballer les pièces

Découper l’emballage

Pièce emballée
Dégager la pièce

Figure 11: Modélisation A-0

 S.1.1.1
Modulaire
S.1.1 Automate

Monobloc
FT1 S.1.1.2
S.1.3.1.1
Commander S.1 Système de S.1.2 Uno
Manuelle
le système commande S.1.3.1
Arduino S.1.3.1.2
Mega

S.1.3.1.3
Nano
S.1.3 Carte S.1.3.2 FPGA
électronique

Carte
S.1.3.3 RASPBERRY

FT2 S2.1 Pas à pas

FP1 Emballer les S2 Système

pièces d’emballage
S2.2 MCC
Emballer les
pièces
FT3 S3.1
Servo moteur
Découper le
S3 Système de
papier
découpage
cellophane S3.2 Système vis à
écrous

S4.1 Système vis S4.2.1 Vérin simple

écrous effet
FT4
Déplacer les S4 Système de S4.2 S4.2.2
Vérin Vérin double
pièces transfert effet
S4.3 S4.2.3
Moteur + ventouse
Rotatif

S.5.1 Bois
FT5
Supporte S.5 Bâti S.5.2 Tôle

S.5.3 Aluminium

Figure 12 : diagramme FAST

 2.4. Choix des solutions
On doit choisir les solutions selon une comparaison des critères définies pour chaque solution
avec un tableau de Barème de notation et avec une valorisation globale qui tient en compte de
la qualité d'une solution vis-à-vis d'un critère et l'importance de chacune de ces critères en
utilisation un tableau de Barème de pondération
- valorisation par critère :

Note Intérêt de la solution

0 Douteux

1 Moyenne

2 Bien adapte

3 Très important / très bien

Tableau 4 : Barème de notation de comparaison

-valorisation globale :

K Intérêt de la solution

0 Utile

1 Nécessaires

2 Important

3 Très important

4 Vitale

Tableau 5 : Barème de pondération

K (0.1.2.3.4)
 2.4.1. Choix de système de commande

Figure 13: Choix de système de commande

Les critères des choix

C1 : Programmation
C2 : Coût
C3 : Disponibilité dans le marché
C4 : Durée de vie

- valorisation par critère :

Ci S1.1 S1.3

C1 3 3

C2 2 4

C3 2 3

C4 3 2
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S1.1 S1.2

C1 2 3*2=6 3*2=6

C2 3 2*3=6 4*3=12

C3 4 2*4=8 3*4=12

C4 4 3*4=12 2*4=8

Total 32 38

Le choix de la carte électronique

Figure 14 : Choix de la carte électronique

Les critères des choix

C1 : Programmation
C2 : Coût
C3 : Disponibilité dans le marché
C4 : Durée de vie
- valorisation par critère :

Ci S1.3.1 S1.3.2 S1.3.3

C1 3 2 3

C2 4 2 3

C3 4 2 3

C4 3 3 3
-valorisation globale :
K (0.1.2.3.4)
Ci K S1.3.1 S1.3.2 S1.3.3

C1 2 3*2=6 2*2=4 3*2=6

C2 3 4*3=12 2*3=6 3*3=9

C3 4 4*4=16 2*4=8 3*4=12

C4 4 3*4=12 3*4=8 3*4=12

Total 46 26 39

La solution S1.3.1 c'est globalement la plus performante pour notre système pour cela la
solution optimale sera formée par une carte électronique ARDUINO

2.4.2. Choix de système d’emballage

Figure 15 : choix système d'emballage

Les critères des choix

C1 : Commande du moteur
C2 : Disponibilité dans le marché
C3 : Coût
C4 : Durée de vie
- valorisation par critère :

Ci S2.1 S2.2

C1 3 2
C2 3 3
C3 3 3
C4 3 3
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S2.1 S2.2

C1 2 3*2=6 2*2=4

C2 2 3*2=6 3*2=6

C3 3 3*3=9 3*3=9

C4 4 3*4=12 3*4=12

Total 33 31

La solution S2.1 c'est globalement la plus performante pour notre système pour cela la
solution optimale sera formée par un moteur pas à pas

2.4.3. Choix de système de découpage

Figure 16 : Choix de système de découpage

Les critères des choix

C1 : Précision
C2 : Disponibilité dans le marché
C3 : Coût
C4 : rapidité
- valorisation par critère :

Ci S3.1 S3.2

C1 2 3
C2 2 4
C3 3 2
C4 3 2
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S3.1 S3.2

C1 2 2*2=4 3*2=6

C2 3 2*3=6 4*3=12

C3 4 3*4=12 2*4=8

C4 2 3*2=6 2*2=4

Total 28 30

Les solutions S3.2 c'est globalement les plus performante pour notre système pour cela la solution
optimale sera formée par un système vis-écrous

2.4.4. Choix du système de transfert

Figure 17: Choix du système de transfert

Les critères des choix

C1 : Précision
C2 : Disponibilité dans le marché
C3 : Coût
C4 : rapidité
- valorisation par critère :

Ci S4.1 S4.2 S4.2

C1 2 3 2
C2 3 2 3
C3 2 3 2
C4 2 3 3
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S4.1 S4.2 S4.3

C1 4 2*4=8 3*4=12 2*4=8

C2 3 3*3=9 2*3=6 3*3=9

C3 3 2*3=6 3*3=9 2*3=6

C4 4 2*4=8 3*4=12 3*4=12

Total 29 39 35

Le choix du vérin

Figure 18:Le choix du vérin

Les critères des choix

C1 : Précision
C2 : Disponibilité dans le marché
C3 : Coût
C4 : rapidité
- valorisation par critère :

Ci S4.2.1 S4.2.2 S4.2.3

C1 2 2 2
C2 3 3 2
C3 3 2 1
C4 2 2 2
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S4.2.1 S4.2.2 S4.2.3

C1 2 2*2=4 2*2=4 2*2=4

C2 3 3*3=9 3*3=9 2*3=6

C3 3 3*3=9 2*3=6 1*3=3

C4 2 2*2=4 2*2=4 2*2=4

Total 27 23 17

Les solutions S4.2.1 c'est globalement les plus performante pour notre système pour cela la solution
optimale sera formée par un vérin simple effet

2.4.5. Choix du bâti

Figure 19 : Choix du bâti

Les critères des choix

C1 : Rigidité
C2 : Disponibilité dans le marché
C3 : Coût
C4 : Grippage
- valorisation par critère :

Ci S5.1 S5.2 S5.3

C1 3 3 3
C2 2 2 2
C3 3 3 2
C4 2 2 3
-valorisation globale :

K (0.1.2.3.4)
Ci K S5.1 S5.2 S5.3

C1 2 3*2=6 3*2=6 3*2=6

C2 2 2*2=4 2*2=4 2*2=4

C3 3 3*3=9 3*3=9 2*3=6

C4 4 2*4=8 2*4=8 3*4=12

Total 27 27 28

Les solutions S5.2 c'est globalement les plus performante pour notre système pour cela la solution
optimale sera formée par l’aluminium
 Chapitre 3 :
CONCEPTION
MECANIQUE DU
BANDEROLEUSE
1. Conception de la banderoleuse

Figure 20 : Banderoleuse

1.1. Bati
Celui-ci va assurer le maintien des différents composants de notre conception

Figure 21: Bâti

 1.2. Système vis écrou
Ce système va assurer le déplacement vertical du porte rouleau
Le moteur va tourner pour faire monter et descendre la tige du système vis écrou pour assurer
le déplacement vertical du porte rouleau

Figure 22 : système vis écrou

1.3. Tambour
Le tambour va tourner avec le plateau au-dessus à l’aide du moteur pour assurer la rotation de
la pièce
Le moteur va tourner pour assurer la rotation du tambour et par conséquent la pièce va subir
un mouvement de rotation

Figure 23 : Tambour
2. Etude RDM
2.1. Système vis-écrou

Un système vis-écrou peut être représenté par le schéma ci-contre :

• Entrée : énergie de rotation, caractérisée par une vitesse angulaire ω et un couple C.
• Sortie : énergie de translation, caractérisée par une vitesse linéaire V et une force F.
Paramètres :
• Le pas : déplacement relatif
(en m) pour une rotation d'un tour

• Le rendement (faible pour une vis à billes, important pour une vis classique)

Figure 24 : système vis écrou

2.1.1. Course
La vis se déplace d'une distance appelée course (C) telle que :
𝑷
Course = C = nbr . P = 𝟐𝝅 . θ
Avec :
• C en mm
• nbr est le nombre de tours effectués
• θ : angle de rotation en rad

2.1.2. Vitesse linéaire ou de déplacement

La vitesse de déplacement de la vis sera :
𝑵 𝛚
Vitesse = V = ⋅ 𝐏 = 𝟔𝟎 . P
𝟔𝟎
 Avec :
• V : en mm/s
• N : vitesse de rotation en tr/min
• P : pas en mm Vitesse de déplacement

2.1.3. Force axiale

La force axiale est la force nécessaire pour enlever la charge
𝟐𝝅
𝑭𝒂 = η . .C
𝑷
• Fa: effort axial en N
• C: couple N.m
• P : pas en mm

2.2. Les profiles

2.2.1. Le profiles en V 25x25

Figure 25:profilé d'aluminium V 25x25

Caractéristique Valeur
A5 = 10% Allongement à la rupture A5 ou A1
A10 = 8%
E = 70 000 N/mm2 Module d'élasticité E
Rm = 245 N/mm2 Résistance minimale à la traction
(dans le sens de pressage)
 Rp0,2 = 195 N/mm2 Limite d'allongement de 0,2% (dans
le sens de pressage)
Tableau 6 : caractéristique du profilé d'aluminium 25x25

Figure 26 : type des efforts sur le profilé V

2.2.2. Profilé en aluminium en U 50x50

Figure 27 : profilé d'aluminium U50x50

2.2.4. Calcul RDM

Module d'élasticité 67 000 MPa

Module de torsion 27 000 MPa
Coefficient de Poisson 0,34
Charge de rupture 80 MPa
Limite d'élasticité 40 MPa

Tableau 7 : caractéristique de profilé d'aluminium en U50x50

Figure 28 : : type des efforts sur le profilé en U

Chapitre 4 : ETUDE
ELECTRIQUE ET
PNEUMATIQUE
 Chapitre 4 : Etude électrique et pneumatique
1. Introduction
Au cours de ce chapitre on va présenter les composants électriques et la programmation de la
banderoleuse en passant par le GRAFCET ; et en deuxième partie on s’intéresse sur l’étude
pneumatique.

2. Etude électrique

2.1. Capteur Ultrason

Figure 29 : capteur ultrason

2.1.1. Caractéristique technique du HC-SR04

Plage de mesure de distance : 2cm à 450cm (4,5m)

Précision de mesure : 0,3cm
Tension d’alimentation : 5V
Intensité du courant : 15Ma
Fréquence : 40 kHz
Poids : 9g
Dimensions : 45mm x 20mm x 18mm
2.1.2. PINOUT

Figure 30 : les pinout du capteur ultrason

 2.1.3. Câblage électrique

Figure 31 : Câblage électrique

2.1.4. Code

#include "Ultrasonic.h"
Ultrasonic ultrasonic(9, 8); // Trig et Echo

void setup() {
Serial.begin(9600);
pinMode(11, OUTPUT);
pinMode(12, OUTPUT);
}

void loop () {
int dist = ultrasonic.Ranging(mm);
Serial.print(dist);
Serial.println(" mm");

delay(100);
}
 Figure 32: exécution de la carte Arduino

2.2. CNC Shield

Figure 33: carte CNC Shield

2.2.1. PINOUT

Figure 34 : PINOUT CNC Shield

2.2.2. Câblage

Figure 35: câblage électrique

2.2.3. Code

const int enPin=8;

const int stepXPin = 2; //X.STEP
const int dirXPin = 5; // X.DIR
const int stepYPin = 3; //Y.STEP
const int dirYPin = 6; // Y.DIR
const int stepZPin = 4; //Z.STEP
const int dirZPin = 7; // Z.DIR

int stepPin=stepYPin;
 int dirPin=dirYPin;
const int stepsPerRev=200;
int pulseWidthMicros = 100; // microseconds
int millisBtwnSteps = 1000;

void setup() {
Serial.begin(9600);
pinMode(enPin, OUTPUT);
digitalWrite(enPin, LOW);
pinMode(stepPin, OUTPUT);
pinMode(dirPin, OUTPUT);
Serial.println(F("CNC Shield Initialized"));
}
void loop() {
Serial.println(F("Running clockwise"));
digitalWrite(dirPin, HIGH); // Enables the motor to move in a particular direction
// Makes 200 pulses for making one full cycle rotation
for (int i = 0; i < stepsPerRev; i++) {
digitalWrite(stepPin, HIGH);
delayMicroseconds(pulseWidthMicros);
digitalWrite(stepPin, LOW);
delayMicroseconds(millisBtwnSteps);
}
delay(1000); // One second delay
Serial.println(F("Running counter-clockwise"));
digitalWrite(dirPin, LOW); //Changes the rotations direction
// Makes 400 pulses for making two full cycle rotation
for (int i = 0; i < 2*stepsPerRev; i++) {
digitalWrite(stepPin, HIGH);
delayMicroseconds(pulseWidthMicros);
digitalWrite(stepPin, LOW);
delayMicroseconds(millisBtwnSteps);
}
delay(1000);
}
2.3. Driver motor ZK-72 TMC2208

Figure 36 : driver motor

2.3.1. Caractéristique technique

 Broche Une fonction
Source de courant
Terre Sol
VM Tension d'alimentation du moteur (5.5-35V)
VIO Tension d'alimentation logique (3.3-5V)
Sorties moteur
M1A Moteur Bobine 1
M1B Moteur Bobine 1
M2A Moteur Bobine 2
M2B Moteur Bobine 2
Entrées de contrôle
ÉTAPE Entrée de signal de pas
REP Entrée de signal de direction
FR Activer les sorties moteur (GND=on, VIO=off)
Configuration
MS1 Étape-Configuration, pd
MS2 Étape-Configuration, pd
PDN_UART UART et contrôle de mise hors tension automatique ( GND=on , VIO=off)
DIAG Sortie de diagnostic (VIO=erreur)
INDICE Sortie d'index (une impulsion tous les quatre pas complets)
VREF Tension de référence analogique
Tableau 8

Tableau 9:caractéristique technique du driver motor

2.3.2. Fonctionnement

Figure 37: câblage de fonctionnement

2.3.3. Réglage du potentiomètre

Figure 38 : Réglage du potentiomètre

La meilleure façon de régler le courant du moteur est de mesurer la tension sur la broche Vref
(0…2,5 V) et d'ajuster la tension avec le potentiomètre. Le courant moteur maximal réglable est de
1,77 A RMS (résistances de détection de 0,11 Ohm), mais les SilentStepSticks ne peuvent être
utilisés que jusqu'à 1,2 A RMS.
Irms = (Vref * 1,77A) / 2,5V = Vref * 0,71
Vref = (Irms * 2,5V) / 1,77A = Irms * 1,41 = Imax

Vref -> Tension sur la broche Vref

Irms -> RMS (Root Mean Square) courant par phase (Irms = Imax / 1,41)
Imax -> Courant maximum par phase (Imax = Irms * 1,41)

2.4. Transformateur 12V/2A

Entrée AC 100 ~ 220V / 50 ~ 60Hz

Sortie DC 12V / 5A

Dimensions 16 cm x 9.8 cm 4.2 cm

Poids 390 mg

Figure 39 : Transformateur 12V/2A

2.5. MOTEUR BIPOLAIRE PAS A PAS (NEMA 17 - 17HS4401S)

Figure 40:NEMA 17

2.5.1. Fiche Technique

 Modèle 17S4401

Etape Angle 1.8°

Moteur Longueur 40 mm

Courant nominal 1.7A

Phase Résistance 1.5 Ohm

Phase Inductance 2.8 mH

Couple de maintien 45 N. cm

Couple de détente 2.2 N. cm

Inertie du Rotor 54 G.cm²

File conducteur ( Broche ) 4

Poids 220 mg

Tableau 10: fiche technique du moteur pas à pas

 2.5.2. PINOUT

Figure 41:PINOUT NEMA 17

2.5.3. Code

#include <Stepper.h>

#define STEPS 200

// Define stepper motor connections and motor interface type. Motor interface type must
be set to 1 when using a driver

Stepper stepper(STEPS, 2, 3); // Pin 2 connected to DIRECTION & Pin 3 connected to STEP
Pin of Driver

#define motorInterfaceType 1

int Pval = 0;

int potVal = 0;

void setup() {

// Set the maximum speed in steps per second:

stepper.setSpeed(1000);

void loop() {

potVal = map(analogRead(A0),0,1024,0,500);

if (potVal>Pval)

stepper.step(10);

if (potVal<Pval)

stepper.step(-10);
Pval = potVal;

2.6. Arduino UNO R3

Figure 42: Carte Arduino UNO

2.6.1. Fiche technique

Microcontrôleur ATmega328

Tension de fonctionnement 5V
Tension d’alimentation 7-12V
Tension d’alimentation 6-20V

Broches E/S numérique 14(dont 6 disposent d’une sortie PWM

Broches d’entrée analogiques 6 (utilisables en broches E/S numériques)

40 mA (attention 200mA cumulé pour l’ensemble des broches

Intensité maxi disponible par croche E/S (5V)
E/S)

Intensité maximale disponible pour la sortie

50 mA
3.3V

Intensité maximale disponible pour la sortie Fonction de l’alimentation utilisé – 500mA max si port USB
5V utilisé seul

Mémoire programme flash 32 KB (AT méga328) dont 0.5 KB sont utilisés par le bootloader

Mémoire SRAM (mémoire volatile) 2 KB (ATmega328)

Mémoire EEPROM (mémoire non volatile) 1 KB (ATmega328)

 Vitesse d’horloge 16 MHz
Tableau 11 : fiche technique du carte Arduino UNO

2.6.2. Pinout

Figure 43 :Pinout Arduino UNO

 3. Etude pneumatique
L’emploi de l’énergie pneumatique permet de réaliser des automatismes avec des composants
simples et robustes à moindre coup, notamment dans les milieux hostiles à hautes températures,
milieux déflagrants, milieux humides.
Pour réaliser une installation pneumatique, on connecte des actionneurs (vérin, moteur), qui
transforment l’énergie pneumatique en énergie mécanique et des prés actionneurs (distributeur), des
organes de commandes (capteurs, bouton poussoir), des composants d’automatisme (fonctions
logiques : OU, ET).
Le schéma suivant (figure 44) peut nous donner le déroulement du circuit pneumatique, commençant
par le compresseur jusqu'au dernier dispositif :

Figure 44:Déroulement du circuit pneumatique

3.1. Composants pneumatiques

3.1.1. Le Compresseur

C’est le premier élément dans le circuit pneumatique. Le fonctionnement d’un compresseur d’air est
relativement simple, il utilise un moteur (électrique ou thermique) pour actionner un cylindre qui
comprime de l’air dans une cuve étanche de plus ou moins grande capacité. A une certaine pression
donnée, le moteur s’arrête. L’ensemble moteur- cylindre est nommé groupe de compression.
A partir de la station de compresseurs, à travers un bloqueur qui permet l’isolement de la machine
de la ligne d’alimentation pneumatique, l’aire doit être propre et sec. L’aire humide et/ou salle peut
endommager l’installation et réduire la durée de tous les éléments pneumatiques. Une unité de
conditionnement FLR qui adapte l’énergie pneumatique au système est utilisée.

3.1.2. Alimentation protégée

L'alimentation pneumatique contient les dispositifs suivants :
❖ Robinet : pour éliminer la pression pneumatique à l’intérieur de la machine.
❖ Régulateur pression avec filtre et manomètre : il règle la pression générale de
l'installation pneumatique. Tourner la poignée pour varier les valeurs de pression indiquée
sur le manomètre.
 ❖ Pressostat : il relève la valeur de la pression d’exercice lorsqu’elle descend à la valeur
minimale.
❖ Dispositif démarreur progressif : il sert pour faire entrer l'air dans l’installation de
façon graduelle.
❖ Valve de décharge rapide : elle sert pour éliminer la pression pneumatique àl'intérieur de
la machine en cas d’arrêt d’urgence.

Figure 45:Unité de conditionnement

Avant d’utiliser l’air, il faut le filtrer, l’assécher, le graisser et réguler sa pression. Ainsi, avant
chaque installation pneumatique on place une unité de conditionnement FRL (tête de ligne) qui
adapte l’énergie pneumatique au système (Figures 45). Cette unité FRL est constituée d’un Filtre,
d’un Régulateur et d’un Lubrificateur.

3.1.3. Les distributeurs

La majorité des systèmes automatisés industriel ont pour une partie de commande un API
(Automate programmable industriel). Cet automate est incapable de distribuer directement l’énergie
nécessaire à l’actionneur car il traite de l’information sous forme d’énergie de faible niveau. Les
prés actionneurs sont donc là pour s’occuper de distribuer une énergie forte adaptée à l’actionneur
en fonction de la commande (énergie faible) venant de l’API (figure 46).

Figure 46 : Traitement de l’énergie par les distributeurs

 ❖ Distributeurs pneumatiques
Les distributeurs se devisent en plusieurs types et modèles (figure 47), selon les caractéristiques
suivantes :
Le type de commande (Manuel, électrique, hydraulique, pneumatique,).
Le nombre de position et le nombre d’orifices : Les positions c’est le nombre des chambres, et
orifices c’est le nombre d’E/S.
La stabilité (monostable, bistable).

Figure 47:Distributeur pneumatique

- Monostable : on dit un distributeur monostable s’il a besoin d’un ordre pour faire passer de sa
position de repos à sa position de travail, et le retour à sa position de repos s’effectue
automatiquement lorsque l’ordre disparait.
-Bistable : on dit un distributeur bistable s’il a besoin d’un ordre pour passer de sa position de repos
à sa position de travail et qu’il reste en position de travail à la disparition de cet ordre. Il ne peut
revenir à sa position de repos que s’il reçoit un second ordre.

Figure 48:Les différents types des distributeurs.

 3.1.4. Les vérins

Les vérins (figure 49) sont des actionneurs linéaires, ils permettent de déplacer de façon linéaire
divers mécanismes, ils transforment l’énergie d’un fluide sous pression en énergie mécanique
(mouvement avec effort). Ils
Peuvent soulever, pousser, tirer, serrer, tourner, percuter,
Leur classification tient compte de la nature du fluide (pneumatique selon notre alimentation), et
du mode d’action de la tige qui se divise en deux, simple et double effet.

Figure 49:Vérin pneumatique.

❖ Constituants de base d’un vérin

Quel que soit le vérin, son type et son constructeur, il sera constitué des mêmes éléments (figure
II.23). Le piston est solidaire de la tige qui peut se déplacer à l’intérieur du corps. Le corps est limité
par le nez et le fond dans lequel sont aménagés des orifices d’alimentation en air comprimé. Les
espaces vides qui peuvent être remplis par l’air comprimé s’appellent les chambres

Figure 50:Constitution d’un vérin.

 ❖ Les vérins simples effet
C’est un composant monostable (figure 50). L’ensemble tige-piston se déplace dans un seul sens
sous l’action du fluide sous pression. Le retour est effectué par un autre moyen (Ressort, charge,)
Pendant le retour, l’orifice d’admission de l’air comprimé est mis à l’échappement.

Figure 51:Vérin simple effet

❖ Les vérins à double effet

C’est un composant bistable (figure II.22), il se déplace dans les deux sens grâce a la pression de l’air
comprimé (Comporte deux orifices d’admission et échappement alternativement)
Les vérins à double effet son utilisés là où la force est exercée dans les deux sens.

Figure 52:vérin double effet

Dans notre banderoleuse nous avons utilisé des vérins à doubles effet de la marque FESTO.
Figure 53 : circuit pneumatique du vérin
 4. GRAFCET
Il est utile de disposer d’un outil de représentation des cahiers des charges qui soit normalisé
dépourvu d’ambiguïté et cependant facile et à utiliser. Le diagramme fonctionnel GRAFCET
se propose de répondre à ces exigences. Le GRAFCET est un langage normalisé (norme CEI
60848)
Qui se définit comme suite :
Le GRAFCET (Graphe Fonctionnel de Commande par Etapes et Transitions) ou SFC
(Sequentiel Fonction Chart) est un outil graphique qui décrit les différents comportements de
l'évolution d'un système automatisé et établit une correspondance à caractère séquentiel et
combinatoire entre :
❖ Les sorties : transferts d'informations de la partie Commande vers la partie opérative
❖ Les entrées : c'est-à-dire les transferts d'informations de la partie opérative vers la
partie commande.

Le GRAFCET peut se présenter en trois niveaux, dites aussi trois points de vue :
❖ Point de vue Système (PS)
❖ Point de vue Commande (PC)
❖ Point de vue Opérative (PO)

La relation entre ces trois points de vue est expliquée dans la Figure 45 :

Figure 54:représentation des points de vue

Figure 55: Grafcet point de vue système
 Conclusion générale
Ce présent projet porte sur la conception d’une machine banderoleuse, qui a été réalisé dans le
cadre de module CDIO.

La réalisation de ce projet étant le fruit des connaissances acquises durant plusieurs années
d’études, n’est qu’un signe de reconnaissance envers notre institut et nos enseignants.

Avant de s’investir dans le vif du sujet, nous avons présenté les différents types de
banderoleuse, puis l’analyse fonctionnelle pour choisir les solutions. En passant a notre
conception et l’étude RDM et finalement l’étude électrique et pneumatique

En guise de conclusion, c’était un grand plaisir pour nous de travailler en groupe et

d’expérimenter l’esprit d’équipe et de s’intégrer dans un nouveau monde loin de celui
académique.
 Dossier
technique
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

D D

C C

B B
SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES
NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR

VERIF.

APPR.

A FAB. A
MATERIAU: No. DE PLAN

Assemblagefinal
QUAL.
A3

MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

8 7 6
Produit d'éducation SOLIDWORKS – A titre éducatif uniquement.
5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F 207 F
0
R24

>4
IAM
214

-D
OD
<M
10
E E
<MOD-DIAM>15

290 550
207

177

400
D D

15
130
145

250
210
20

C C
750

B B
SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES
NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR

VERIF.

APPR.

A FAB. A
MATERIAU: No. DE PLAN

Pièce1
QUAL.
A3

MASSE: ECHELLE:1:10 FEUILLE 1 SUR 1

8 7 6
Produit d'éducation SOLIDWORKS – A titre éducatif uniquement.
5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

E E

30
>4
M
IA
-D
D D

D
O
<M
>450
-DIAM
D
< MO
135

C 10 C

<MOD-DIAM>8

125
B B
SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES
NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR

VERIF.

APPR.

A FAB. A
MATERIAU: No. DE PLAN

couvre moteur 1
QUAL.
A3

MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

8 7 6
Produit d'éducation SOLIDWORKS – A titre éducatif uniquement.
5 4 3 2 1
 8 7 6 5 4 3 2 1

F F

<MOD-DIAM>500

15
20
<MOD-DIAM>20

E E

<MO
D-D
IAM
>50
0

D D

C C

B B
SAUF INDICATION CONTRAIRE: FINITION: CASSER LES
NE PAS CHANGER L'ECHELLE REVISION
LES COTES SONT EN MILLIMETRES ANGLES VIFS
ETAT DE SURFACE:
TOLERANCES:
LINEAIRES:
ANGULAIRES:

NOM SIGNATURE DATE TITRE:

AUTEUR

VERIF.

APPR.

A FAB. A
MATERIAU: No. DE PLAN

tambour
QUAL.
A3

MASSE: ECHELLE:1:5 FEUILLE 1 SUR 1

8 7 6
Produit d'éducation SOLIDWORKS – A titre éducatif uniquement.
5 4 3 2 1