Institut de Formation aux Métiers de l’Industrie

Automobile Kenitra

Rapport de Stage
Effectué au sein de

THEME :

Conception et Maintenance du Test Electrique

EMDEP

Réalisée par :

Hind Benmimoun.

Encadré par :

Mr.Abdelali Azhich.
Mr.Enassiri Mohamed.

Année de formation : 2019-2020

Liste des figures ........................................................................................................................ 4
Liste des tableaux ..................................................................................................................... 5
Dédicace..................................................................................................................................... 6
Remerciement ........................................................................................................................... 7

Introduction ............................................................................................... 8

Cadre de Stage
1-Présentation du Lear Maroc ............................................................................................................9
2- Lear Corporation Kenitra ...............................................................................................................9
2-1.Projets et clients de Lear Kenitra ..................................................................................10
2-2.Organigramme de l’entreprise ......................................................................................11
2-3.Présentation des départements .....................................................................................12
3- Processus de production de Lear Kenitra ....................................................................................13
3-1.Types de faisceaux électriques ......................................................................................13
3-2.Composants du câble électrique ...................................................................................14
3-3.Flux de production ..........................................................................................................14

Présentation de la zone de coupe

1-Les types des Machines de la zone de coupe ........................................................................ 18

2-Les fonctions de la machine KOMAX ..........................................................................................19

2-1. La coupe des fils ..............................................................................................................19

2-2.Le dénudage des fils électriques .....................................................................................19
2-3.L’introduction des douilles dans le câble ......................................................................19
3-L’étude de la Machine KOMAX 477 .............................................................................. 19

4-Le module de sertissage Mecal ........................................................................................ 22

4-1. Les composants de la presse Mecal................................................................................22

5- Module de douilles KOMAX........................................................................................... 24

5-1.Les composants de l’applicateur du seal .........................................................................24

5-2.Les composants de station du seal ..................................................................................24

2
 Présentation de la zone Préparation
1-Sertissage manuel ............................................................................................................................26
2-Torsadage.........................................................................................................................................26
3-Soudage ............................................................................................................................................27
4-Isolation ..........................................................................................................................................27

Présentation la zone d’assemblage

1-Montage ........................................................................................................................................... 29

2-Contrôle ........................................................................................................................................... 29

Conception et Maintenance du Test Electrique

1-Test Electrique ................................................................................................................................ 31

2-Composants du Test Electrique .................................................................................................... 31

3-Problématique de la société ............................................................................................................ 33

3-1.Description du problème ................................................................................................. 33

4-Solution du problème ...................................................................................................................... 34

4-1.Fonctionnement de la contre pièce ................................................................................ 35

4-2.Schéma électrique de la contre-pièce ............................................................................ 36

4-3.Commande d’une contre-pièce par un Microcontrôleur ............................................. 36

4-4.Programmation du microcontrôleur .............................................................................. 38

4-5.GRAFCET de la contre-pièce ......................................................................................... 42

Mes taches effectuées .........................................................................................................43

Conclusion ...........................................................................................................................47

3
 Liste des figures
Figure1 : Cartes d’usines de Lear Corporation au Maroc ................................................. 9
Figure 2: Usine Lear Kenitra ................................................................................................ 9
Figure 3: Organigramme général de Lear Corporation Kenitra. ..................................... 11
Figure 4 : Les différents types des faisceaux électriques .................................................... 13
Figure 5 : composants d'un terminal.................................................................................... 14
Figure 6 : Flux de production d’un faisceau électrique ...................................................... 15
Figure 7 : Applicateur de sertissage ..................................................................................... 16
Figure 8 : Karozen de la zone d’assemblage........................................................................ 17
Figure 9 : Schéma des opérations de la zone d'assemblage................................................ 17
Figure10: Machine KOMAX 477 ......................................................................................... 20
Figure 11 : Diagramme Bête à Cornes de la machine de coupe ........................................ 21
Figure 12 : Diagramme de pieuvre de la machine de coupe. ............................................. 21
Figure 14 : Module de sertissage MECAL........................................................................... 23
Figure 15 : Kit bouchon du module de douille KOMAX.................................................... 24

Figure 16 : Presse bouchon ................................................................................................... 24

Figure 17 : Machine Schunk ................................................................................................. 27
Figure 18 : Machine ONDAL, RAYCHEM et RAYCHEM (grand section) ... ................ 28
Figure 19 : Machine KABATEC .......................................................................................... 28
Figure 20 : Test électrique ..................................................................................................... 32
Figure 21 : Le RACK ............................................................................................................. 32
Figure 22 : La contre pièce .................................................................................................... 34
Figure 23 : schéma électrique ............................................................................................... 35
Figure 24 : Le Micro 16F84A ................................................................................................ 35
Figure 25 : Le programme sur MikroC PRO for PIC........................................................ 37
Figure 26 : Le schéma sur Proteus8 ..................................................................................... 39
Figure 27 : Grafcet de la contre-pièce ............................................................................ 40

4
 Liste des Tableaux
Tableau 1 : Machines de la zone de coupe ....................................................................... 18

Tableau 2 :Sous-systèmes de la machine KOMAX 477 ................................................... 20

Tableau 3: Fonctions de service du diagramme pieuvre de la machine de coupe ............ 22

Tableau 4: Sous-système du module de sertissage ........................................................... 23

Tableau 5:Décomposition du kit bouchon ....................................................................... 25

Tableau 6: Décomposition de la presse bouchon KOMAX .............................................. 25

Tableau 8:Tableau d’affectation des entrés et des sorties du contre-partie .................... 37

5
 Dédicace :
Je tiens en tout premier lieu à remercier mon encadrant de stage
qui était toujours pour moi avec ces conseils précieux son écoute
attentif et surtout sa disponibilité et serviabilité.

Je remercie également les chefs et les responsables du

département maintenance pour leurs partages d'informations et
pour le temps qui m’ont accordés.

Je dédié ce rapport de stage à mes professeurs qui ont été toujours

notre source d'information et notre source d'encouragement.

En fin, je dédié ce rapport à ma famille, mes amis et mes proches.

6
 Remerciement :
Avant de commencer ce rapport je tiens tout d'abord à remercier
Mr. Mohammed JEFFAL directeur d'études au sein d’IFMIA
Kenitra qui m'a donné cette opportunité de rejoindre l'entreprise
Lear Corporation en tant que stagiaire, ce qui m'a permis de
découvrir de plus près le monde professionnel et aussi d'élargir
mes connaissances acquises au sein de notre école à travers
l'application de celles-ci au sein de l'entreprise.

Au terme de ce travail j'exprime ma gratitude pour tous ceux qui

m'ont aidé de près ou loin durant mon stage qui s'est étalé sur
deux mois une occasion pour travailler sur moi-même mais aussi
apprendre davantage, je remercie tout particulièrement Monsieur
Abdelali Azhich et mes responsables de stage et chefs de
maintenance pour ses aides et leur contribution pour notre
formation.

Mes remerciements vont aussi à toute l'équipe de l'entreprise Lear

Corporation et tous les corps professoraux de notre institut
IFMIA Kenitra, en étant le pilier de la construction de notre
formation au sein de l'école.

7
 Introduction :
A Institut de Formation aux Métiers de l’Industrie Automobile,
les élèves de la 2eme année technicien spécialisé en systèmes
automatisés sont amenés à effectuer un stage d’opérateur pendant
deux mois afin de découvrir le monde des professionnels, de
s’intégrer dans le secteur industriel et de s’adapter avec
l’organisation de l’entreprise.

J’ai eu l’opportunité de passer mon stage à Lear Corporation, qui

excelle dans plusieurs domaines industriels. Cette entreprise, qui
existe déjà en Amérique, se spécialise dans la production de
faisceaux électriques pour voiture.

J’ai assisté à la maintenance préventive et curative dans la zone

LP et j’ai pu effectuer les taches des opérateurs de Maintenance
sachant que dans cette zone il y’a plusieurs types de machines
TWIST, Kabatec, Schunk, Raychem, BT 700. Je remercie tous les
chefs d’équipes et les opérateurs qui m’ont expliqué le
fonctionnement des machines et qui m’ont aidé à exécuter mon
travail correctement.

Ce rapport, permettant de rendre compte de mon travail au sein

de l’entreprise, est réparti en trois grandes parties : la 1ére est une
présentation globale de l’usine, la 2ème est une description des
taches que j’ai accompli et la 3ème pour thème Conception et
Maintenance du Test Electrique.

8
1- Lear Corporation au Maroc :
Depuis 2003 au Maroc, l’équipementier automobile n’a pas cessé de développer
ses implantations, ses effectifs et son chiffre d’affaires. Fournisseur des marques
internationales installées au Maroc ou à l’étranger, l’entreprise américaine
détient déjà 5 usines dans le royaume.

Figure 1 : Cartes des usines de LEAR CORPORATION au Maroc.

2-ATLANTIC FREE ZONE Kenitra :

LEAR CORPORATION (WIRING SYSTEM) : C’est la quatrième usine de
LEAR CORPORATION au Maroc elle est installé à la zone franche AFZ
(Atlantic Free Zone) de Kenitra située sur la commune d'Amer Saflia. Elle est
spécialisée dans la production de systèmes de câblage électrique et de sièges
automobiles.

Figure 2 : Usine LEAR Kenitra.

9
2-1. Projets & client de LEAR Kenitra :

2-1-1. V408 (Ford Connect).

2-1-2. L405/L494 (Range Rover / Range rover Sport).

2-1-3.C520 (Ford Kuga).

10
2-2. Organigramme de l’entreprise :

L’organigramme suivant représente la structure hiérarchique générale de Lear

Corporation en ce qui me concerne, mon travail a été effectué au sein du
département maintenance sous la direction de Mr. Abdelali Azhich le manager de
la maintenance :

Figure 3: Organigramme général de Lear Corporation Kenitra.

Cet organigramme représente une structure fonctionnelle qui repose sur les
différentes fonctions exercées au sein de l’entreprise. La communication entre les
membres est à la fois verticale (selon la voie hiérarchique définie), et horizontale
(coopération entre les niveaux hiérarchiques parallèles).

11
2-3. Présentation des départements

Le groupe Lear a une structure, une organisation et un règlement

intérieur propre à lui. Lear Kenitra est organisée suivant plusieurs
départements, chacun d'eux a des tâches spécifiques à accomplir :
➢ Département ingénierie : il se charge d’adapter les procédés
de fabrication aux nouveaux projets conformément aux règles
définies par le Top Mangement.
➢ Département logistique : il gère l’approvisionnement, la
réception, l’expédition et le stockage de la matière première.
Il doit assurer aussi la livraison du produit fini avec le
minimum de charges possibles. Ce département s’occupe
aussi de la planification du besoin via le système SAP.
➢ Département qualité : il gère le système qualité de l’entreprise
et veille à la vérification des exigences dans chaque phase du
processus de production.
➢ Département IT : il s’occupe du système informatique de l’entreprise.

➢ Département de finance : il permet d’assurer les fonctions

financières et comptables de l’entreprise, à savoir gérer les
masses salariales des employés et le calcul des couts de
production des câbles.
➢ Département maintenance : il s’occupe de maintenir les
équipements en marche via des objectifs de disponibilité tout
en intervenant en cas de défaillance.
➢ Département production : il a pour principale mission
d’assurer la production tout en respectant les délais fixés au
préalable et en optimisant les performances.
➢ Département ressources humaines : il a pour rôle de gérer
l’effectif du personnel.

12
3-Processus de production de Lear Corporation Kenitra :
Dans cette partie nous allons donner un aperçu général sur le
processus de production dans Lear Corporation Kenitra. Dans un
premier temps, nous allons présenter les types de câbles ou
faisceaux fabriqués ainsi que les éléments qui entrent dans leur
composition. Nous allons ensuite détailler le flux de production ainsi
que la répartition des zones de fabrication des câbles dans l’usine.

3-1. Types de faisceaux électriques :

Le câblage de l’automobile se subdivise en plusieurs parties qui
sont liées entre eux ce qui permet de faciliter le montage des
faisceaux dans la voiture et sa réparation en cas de panne. Les
types de câblage sont répartis comme suit :

➢ Câblage principale(Main).
➢ Câblage moteur(Engine).
➢ Câblage sol(Body).
➢ Câblage porte(Door).
➢ Câblage toit(Roof).
➢ Câblage planche de bord(IP).

Figure 4 : Les différents types des faisceaux électriques.

13
 3-2. Composants du câble électrique :

➢ Fil électrique: utilisé pour conduire le courant Isolant filament

électrique avec le minimum de perte possible.
Il est composé des filaments de cuivre et de
L’isolant. Il est défini par : sa couleur,
Sa section, et son espèce.

➢ Terminal : les terminaux sont des accessoires

qui assurent une bonne connectivité avec un
minimum de pertes possible.

Les composants du terminal sont :

1. La partie active.

2. Zone de la partie active.

3. Brosse.

4. Epaule.

5. La fenêtre.
Figure 5 : composants d'un terminal.

Figure 6: composants d'un terminal

14
 ➢ Connecteur : les connecteurs sont
des pièces qui contiennent des cavités
où les terminaux sont insérés. Cette
opération assure la connexion entre
les terminaux males femelles pour
établir un circuit électrique fermé.
Un verrouillage mécanique permet à
la fin de bloquer cette connexion.
➢ Accessoires : On entend par accessoire
tout autre composant qui entre dans la Figure 4: connecteur électrique.

fabrication du produit fini. Ce sont des

composants qui assurent la protection et
Figure 7: connecteur électrique
l’isolation du câble au moyen des rubans
d’isolement, des tubes, des bouchons, des
couverts… On trouve aussi les fusibles
qui protègent le câble contre les défauts
de courants et les clips qui permettent de
fixer le câble dans la carrosserie de
l’automobile.
3-3. Flux de production
Le flux de production qu’adopte Lear Kenitra et illustré dans la figure
suivante. En effet, il passe par 3 grandes étapes distinctes : la coupe, le
pré-assemblage, et l’assemblage.

Figure 6 : Flux de production d’un faisceau électrique.

15
3-3-1. La zone de coupe CST :
Cette zone contient les machines KOMAX et
SCHLEUNIGER qui réalise la coupe, et le
dénudage des fils, KOMAX réalise aussi le
sertissage. Une fois les opérations exécutées,
on obtient un circuit.

Elle contient aussi les machines ULMER, et

METZNER qui permettent de couper les
tubes d’isolants ainsi que d’autres
protections de câble.
Figure 7: Applicateur de sertissage.
Le sertissage : C’est l’opération qui permet
la liaison mécanique entre le terminal et un
ou plusieurs fils électriques à l’aide d’un outil
appelé applicateur.
3-3-2. La zone de préparation ou pré-assemblage :
La zone de préparation présente l’étape intermédiaire dans le
processus de fabrication des faisceaux. En effet, certains circuits
sont finalisés au niveau de la coupe et passent directement
Figure 10:vers la de sertissage
Applicateur
zone de montage pour être utilisés, d’autre circuits selon leur
nature (torsadé, grande section…) passent par l’une ou toutes les
étapes de préparation suivantes :
➢ Le sertissage manuel : C’est l’opération qui assemble le fil
avec son terminal, elle a pour but d’assurer la liaison
électrique.
➢ Le twisting : C’est l’assemblage en tordant deux fils l’un
autour de l’autre en hélice circulaire à un pas constant en
respectent l’exigence du nombre de spire / mètre.
➢ L’épissurage : cette opération consiste à souder deux fils
entre eux en utilisant le procédé de soudage par ultrason.

16
 3-3-3. La zone d’assemblage ou de montage :
C’est dans cette zone que se fait le montage des produits semi-finis
et composants dans des tableaux appelé Karozen afin d’obtenir le
câble final. Cette zone est décomposée en plusieurs postes qui
réalisent des tâches spécifiques. Dans chaque poste, l’opérateur
réalise sa tâche selon le schéma de travail qui contient les ordres et
les références. Les tableaux de bord sont fixés dans une chaine
mobile qui avance au rythme de la cadence de production.

Figure 8 : Karozen de la zone d’assemblage.

En ce qui concerne le reste des opérations de la zone d’assemblage, elles

sont détaillées dans le schéma suivant :

Figure 9: Schéma des opérations de la zone d'assemblage.

17
1-Les types des machines de la zone de coupe
La zone de coupe est équipée de 11 machines KOMAX destinées au
découpage, dénudage et sertissage des fils. Ces machines sont
disposées l’une à côté de l’autre, chaque machine est alimentée en
fils par le Rack bobines et en terminaux par une bobine de
terminaux.
De plus la zone dispose d’une machine ULMER utilisée pour la
découpe des protections de câble notamment les tubes et adhésives
ainsi qu’une machine METZNER qui permet de couper les tubes en
prenant en considération la détection des crêtes.
La zone dispose aussi d’une machine SCHLEUNIGER pour la
coupe et dénudage des grandes sections supérieures à 10 mm.

Le tableau ci-dessous résume les différents types de machines présentes

dans la zone :

Machine Type Quantité

Machine de coupe simple KOMAX 355 9
KOMAX Machine de coupe simple KOMAX 433 5

Machine de coupe double KOMAX 477 2

SCHLEUNIGER Machine de coupe SCHLEUNIGER 5

ULMER Machine de coupe ULMER 5

METZNER Machine de coupe METZNER 5

Tableau 1: Machines de la zone de coupe.

18
2-Les fonctions de la Machine KOMAX :
La KOMAX Alpha est une machine de coupe et sertissage
automatique modulable pouvant recevoir plusieurs stations
d’usinage individuelles.
Elle réalise :
➢ La coupe des fils : Il s’agit de couper les fils électriques
selon des longueurs et des quantités déterminées. La
coupe des fils se fait par des lames de coupe, qui sont
entraînés par moteur électrique
➢ Le dénudage des fils électriques : C’est l’action
d’enlever une partie de l’isolant du bout du fil électrique.
Le dénudage se fait aussi par des lames qui sont fixés sur
le bloque couteux qui est entraînés par le même moteur.
➢ L’introduction des douilles dans le câble :
L’introduction du bouchon se fait par une installation
appelée presse bouchon.

3-L’étude de la Machine KOMAX 477

Il existe types de machines KOMAX dans la zone qui effectue les

mêmes opérations sauf que la machine 477 permet d’effectuer un
sertissage double, c’est-à-dire que les extrémités de deux fils sont
introduites dans le même terminal. La machine comporte un
module de plus que ses homologues et qui est le module de pince de
pivotement.

19
Vu que les machines sont presque similaires, on ne présentera que
la machine KOMAX 477 ci-dessous et les autres seront détaillées
en Annexe 3 :

Figure 10: Machine KOMAX 477.

Le tableau ci-dessous présente les différents sous-systèmes de la machine

KOMAX 477, la décomposition totale de la machine:

Numéro Sous-ensemble
2 Bâti de la machine

3 Entrainment des bandes doubles

4 et 10 Boite d’unité de redressage

5 Tête de coupe

6 et 7 Module de dénudage pivotant 1 et 2

8 Armoire de commande

9 Unité de pince double

12 Recouvrement de protection transparent

14 Bande transporteuse
Tableau 2: Sous-systèmes de la machine KOMAX 477.

20
La figue ci-dessous représente le diagramme bête à corne et le
diagramme pieuvre des machines de coupe en général.

Figure 11:Diagramme Bête à Cornes de la machine de coupe.

Figure 12 : Diagramme de pieuvre de la machine de coupe.

21
 Les fonctions principales et les fonctions de contraintes du
diagramme pieuvre sont détaillées dans le tableau ci-dessous :
Fonction Expression
FP1 transformer une énergie électrique en énergie mécanique de
rotation
FP2 transformer une énergie électrique en énergie mécanique de
translation
FP3 transformer une énergie électrique en énergie mécanique
FP4 transformer une énergie pneumatique en énergie mécanique
FC1 S’adapter aux énergies pneumatique et électrique
FC2 Permettre le réglage et la maintenabilité de la machine de coupe
FC3 Assurer la sécurité de l’opérateur
FC4 ne pas polluer l’environnement extérieur
FC5 résister à l’environnement extérieur
FC6 permettre le réglage des données + détection des
dysfonctionnements
FC7 basculer le câble dans différentes positions
FC8 s’adapter aux différents types de fils.
FC9 pouvoir utiliser différents types de presses.
Tableau 3: Fonctions de service du diagramme pieuvre de la machine de coupe.

Parmi les composants de la machine KOMAX que nous devons

détailler et analyser, nous citons :

4-Le module de sertissage MECAL :

La presse de sertissage permet le couplage entre le câble et le
terminal via l’outil de sertissage. Le module est entrainé par un
servomoteur, ce dernier amorce un système pignon crémaillère qui
exécute le mouvement de levage de la presse. Les paramètres de
sertissage sont transmis.
Par le système de commande. Après l’exécution du sertissage le chariot
revient à sa position initiale. La figue ci-dessous représente les différents
sous-systèmes du module de sertissage.

22
 Figure 13: Module de sertissage MECAL.

Le tableau ci-dessous liste les différents sous-systèmes du module de

sertissage :

Equipement Composant
(1)
Servomoteur
(2)
Réglage de la hauteur de fermeture
MODULE DE PRESSE POUR KOMAX

(3)
Commande
(4)
Clavier tactile
(5)
Chariot
(6)
Logement d’outil, haut
(7) Détecteur RAM pour la détection de la force de
sertissage CFA
(8)
Logement d’outil, bas
(9)
Réglage en hauteur de la ligne de câble
(10)
Système de mesure de longueurs linéaire
(11) Vanne pour accessoires assistés par système
pneumatique
(12) Dispositif de maintien en bas pour commande de pinces
de cables
Tableau 4: Sous-système du module de sertissage.

23
 5- Module de douilles KOMAX
Le module de douilles KOMAX ou presse bouchon se charge du
montage de ces derniers sur le fils. Le module est facilement
montable sur la machine et ses paramètres de contrôle peuvent être
modifiés via le logiciel TOPWIN qui gère les différentes
opérations. On commence par remplir le tambour de douilles
jusqu’à un niveau déterminé, une fois le module est activé le
tambour commence à tourner et les douilles tombent sur la raille
de transport. Par un système de vibration, les douilles commencent
à se déplacer jusqu’à arriver à l’autre extrémité de la raille. A ce
moment-là, commence le rôle de l’outil de montage qui descend
pour enfiler la douille sur le croisillon, Ceci fait, ce dernier fait
tourne de manière à déposer la douille dans le dévêtisseur puis
arrive le fil à son niveau et par un mouvement d’avance, le
bouchon est enfilé.
Le système ainsi que sa décomposition est représenté dans les
figures (27,28) et tableaux (12,13) ci-dessous :

Figure 14 : Kit bouchon du module de douille KOMAX. Figure 15: Presse bouchon.

24
 Sous
Equipement ensemble Composant
(1)
Levier de serrage
(2)
Barrage photoélectrique, point de tri
Unité de (3)
Rail de transport
Kit bouchon
transport (4)
Barrage photoélectrique
(5)
Convoyeur linéaire
(6)
Plaque d’enfilage
(7)
Outil de séparation
Outil de (8)
montage Dévêtisseur
(9)
Manchon extensible
(10)
Croisillon
Tableau 5 : Décomposition du kit bouchon

(1) (7)
Entrainement des tambours Outil d’enfilage
(2) (9)
Cuve de collecte SPM (récepteur)
(3) (10)
Tambour de réserve de douilles Tête de montage
Raccordement électrique de
(4) (11) SPM (émetteur)
l’unité de Transport
(5) (12)
Outils Entraînement à croisillon
(6) (13)
Clavier tactile Plaque de base
(7) (14)
Centrage de la presse Commande
Tableau 6 : Décomposition de la presse bouchon KOMAX .

25
1-Sertissage manuel :
On fait l’union d’un contact avec un fils dénudé ou plusieurs (doubling), grâce à
une compression par un outillage, en garantissant une perte minimale d’énergie
et une force d’arrachement maximale entre le fil et le contact.

Figure16 : Machine presse sertissage.

2-Torsadage :

Il s’agit de vriller deux ou trois fils selon les instructions des fabrications.

Figure 17 : Machine du Torsadage.

26
3-Soudage :
C’est une connexion pour la réalisation d’une liaison équipotentielle entre
plusieurs fils d’un câblage électrique (Nb de fils >2). Ils sont réalisés
généralement par soudure à ultrasons.

Figure 18 : Machine Schunk.

4-Isolation :

Cette opération se fait avec le bandage ou manchon (heat shrink).

RAYCHEM : les fils soudés sont protégés par une isolation thermo-rétractable
(manchon) en chauffant ce dernier à une grande température.

ONDAL: les fils soudés sont protégés par un ruban.

RAYCHEM (grand section) : les fils grande section ou cosses sont protégés par
une isolation thermo-rétractable (manchon) en chauffant ce dernier à une grande
température.

27
 Figure 19:Machine ONDAL, RAYCHEM et RAYCHEM (grand section).

KABATEC : les fils torsadé sont protégés par PVC.

Figure 20:Machine KABATEC.

28
 1-Montage :
Assembler les différents éléments du câblage en respectant la géométrie demandée
et les liaisons électriques : fils équipés, connecteurs, tubes, brides … .
-Routages des fils (cheminement).
Dans le tableau d’assemblage

- Encliquetage des fils dans les boîtiers.

- Enrubannage/Bandage.
- Mise en place des tubes.
- Mise en place des grommets.
- Mise en place de brides.

2-Contrôle.

Test clip : Contrôle de présence des clips (brides), Présence des accessoires
(Channel et grommets, strap).

Contrôle électrique : Vérifier la continuité, inversion, court-circuit…

Test vision : il s’agit d’insérer de fusible et relais et contrôler leurs positions.

Contrôle visuel : contrôle visuel des faisceaux électrique.

29
 Conception et maintenance du test
électrique

Ce thème était l’objet du sujet proposé par mon encadrant l’objectif de mon
travail consiste sur l’étude du concept et facilité la maintenance du Test
Electrique.

Réalisée par :

Hind Benmimoun.
Proposé par :

Mr. Mohammed Naciri.

Supervisé par:

Mr. Yassin mouihi.

Mr .Abderahim el Berkaoui.

30
1-Test Electrique :

Le test électrique est une machine de test et de détection du produit final (câble),
elle détecte la présence ou l'absence des accessoires des connecteurs d'un câble,
teste son étanchéité ainsi que la continuité des fils de ce dernier.

Il est sous forme d'une table muni des plusieurs contres parties, une installation
pneumatique et électrique.

2-Composants du Test Electrique :

Un test électrique est composé :

• D’une planche.
• Des contres partis.
• Cartes C6 (carte /terminal).
• D’un boitier de la vision système (came vidéo).
• Des Nappes.
• D’un rack.
• D’une unité centrale.
• D’un clavier.
• D’un écran.
• D’une imprimante et d’un scan.
• D’un ensemble des appareils.
• Des contactes.
• Des relais.
• D’un transformateur.
• D’un commutateur.
• D’un refroidissement, ventilateur et d’un système d’éclairage interne et
externe.

31
 Figure21 : Test électrique.

Figure22 : Le RACK.

32
Au niveau du RACK on a 5 cartes :

• C1 : carte de communication (traiter les actions avec soft Word).

• C2 : carte liaison entre communication et carte surface.
• C4 : Input/Output.
• C5 : carte dans l'analyseur et contient des points (64 point à partir 0
jusqu’à 63) qui liée avec le Nap avec la carte C6.
• C6: carte qui contient 64 points pour alimenter les contre parties et
déclarer leurs voies et détections.

Nous avons vécu pendant notre stage plusieurs problèmes au niveau de la

maintenance des contre-pièces

1-Description du problème :
Le problème des contre-pièces est toujours présent avec les clients est dû au
temps qui est un facteur important pour les clients qui doivent sortir le produit le
plus vite possible et aussi chaque client donne une petite durée à EMDEP pour la
réparation de la contre-pièce et cela demande une rapidité et un travail continu
aux usines d'EMDEP, cela diminue le rendement de la qualité de l'équipe de
production surtout le branchement électrique .

Pour cela on a appris une contre-pièce comme objet de notre projet qui ne
continue pas le cycle normalement à cause de son branchement électrique
compliqué.

33
1-Fonctionnement de la contre pièce :
Le cycle commence par insérer un connecteur dans la contre pièce.

Le connecteur appuie sur le micro d’activation qui actionne un relais et fait sortir
des vérins pour fixer le connecteur, après un signal électrique s'active et fait
monter le block pour assurer la continuité entre la contre-pièce et le connecteur.

L'activation du signal fait activer un sensor magnétique pour faire sortir un petit
vérin qui fait fermer la détection de sécurité du connecteur, après fermer la
détection et assurer la bonne fermeture s'active un fin de course qui assure la
fermeture de sécurité.

Figure23: La contre pièce.

34
5-Schéma électrique de la contre-pièce :

Figure24:schéma électrique.

6-Commande d’une contre-pièce par un Microcontrôleur :

Cette contre-pièce connait plusieurs pannes et pour éviter ça on a réfléchi à
développer sa commande en intégrant un microcontrôleur 16F84A.

Figure25 : Le Micro 16F84A.

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Le 16F84A Possède :

• 35 instructions (composant RISC).

• 1Ko de mémoire (1024 mots de 14 bits) Flash pour le programme.
• 68 octets de RAM,
• 64 octets de d'EEprom.
• 1 compteur/ timer de 8 bits.
• 1 Watch dog.
• 4 sources d'interruption.
• 13 entrées/sorties configurables individuellement.
• RA0, ..., RA4 : 5 entrées/sorties du port A.
• RB0, ..., RB7 : 8 entrées/sorties du port B.
• V et V : broches d'alimentation (3 à 5,5 V).
• Mode SLEEP.
• OSC1 et OSC2 : signaux d'horloges.
• CLKIN : peut être connectée à une horloge externe (0 à 4, 10 ou 20 MHz).
• MCLR : Reset (Master Clear).
• T0CKI : Entrée d'horloge externe du timer TMR0.
• INT : entrée d'interruption externe.

Pour utiliser ce microcontrôleur on doit configurer ses ports d'entrées et sorties

Comme le port A contient 5 E/S on l'a choisi pour les sorties et le port B qui
contient 8 E/S on l'a choisi pour les entrées comme indiqué au tableau suivant:

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 ENTREES
Nomination dans la contre- Nomination dans le
pièce 16F84A Fonction
ACT RB0 Activation
BP RB1 Arrêt
SIGNAL RB2 Switch NO
SONSOR RB3 Switch NO
OUT RB4 Switch NO
FC1 RB5 Fin de course
K4 RB6 Switch NF
FC2 RB7 Fin de course
SORTIES
Nomination dans la contre- Nomination dans le
pièce 16F84A Fonction
EV1 RA0 Electrovanne
EV2 RA1 Electrovanne
EV3 RA2 Electrovanne
EV4 RA3 Electrovanne
K3 RA4 Bobine
Tableau8 : affectation des entrées et sorties du contre-pièce.

7-Programmation du microcontrôleur.
Pour changer la commande de la contre-pièce d'une commande électrique à une
commande par un microcontrôleur, on doit saisir le programme et l'enregistrer
dans notre pic et pour cela on a besoin de quelques logiciels de programmation
pour tester le programme et aussi un logiciel pour la simulation par pic.

On a choisi le logiciel MikroC Pro for Pic pour la saisie et le logiciel Proteus

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On commence par la saisie du programme comme indiqué ici:

Figure26: Le programme sur MikroC PRO for PIC.

Et voici le programme

Void main ()

TRISA=0x00;

TRISB=0b10111101;

PORTA=0xFF;

For (;;)

While (PORTB.RB1==0)

PORTB.RB0==0{PORTA.RA0==0&&RA1==0;}

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 PORTB.RB2==0{PORTA.RA1==1;}

PORTB.RB3==0&&RB4==0{PORTA.RA2==0;}

PORTB.RB5==0&&RB6==1{PORTA.RA2==1;}

PORTB.RB5==0&&RB7==0&&RB6==1{PORTA.RA4=0;}

If (PORTB.RB1==1)

PORTA.RA0==1&&RA1==1&&RA2==1&&RA3==1&&RA4==1&&RA5==1;}

Et après en sauvegarde le fichier sous forme hexa pour l'utiliser avec Proteus.

Après faire le schéma dans Proteus qui contient une grande bibliothèque pleine
de composants électroniques on clique sur le microcontrôleur pour charger le
fichier de notre projet sous forme hexa et on commence la simulation.

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 Figure27: Le schéma sur Proteus8.

Le schéma se compose de:

Microcontrôleur 16F84A: qui commande tout le circuit.

Leds : Pour la signalisation.

Relais: Pour remplacer les électrovannes.

Ports non: Car la commande de la contre-pièce est par le (–).

Switch : commande des relais.

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GRAFCET de la contre-pièce.

Figure28: Grafcet de la contre-pièce.

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 Mes taches effectuées :
Au cours de mon stage professionnel j'ai effectué un ensemble de tâches et j’ai
participé à l'accomplissement d'un ensemble de missions qui sont comme suit :

✓ Maintenance préventive des outils de sertissage.

✓ Maintenance préventive des machines KOMAX 355, 433, 455, 477, 550.

✓ Réparation d’un servomoteur de la tête de coupe.

✓ Réglage d’avancement de terminal.
✓ Calibrage de la tête de coupe.
✓ Réglage un problème de patinage.
✓ Le travail sur Problème du convoyeur (Bruit) et changement du moteur.
✓ Réglage de CFA à cause de Centrage de terminal nok.
✓ Rangement de l’armoire électrique de la machine.
✓ Maintenance préventive de la machine TWIST.

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✓ Maintenance préventive de la machine Schunk.

✓ Maintenance préventive de la machine Kabatec.

✓ Modification sur la machine Twist selon la demande du client.

✓ Modification sur les pinces de la machine.

✓ Changement du variateur de vitesse.

✓ Résolution du problème de la fermeture des pinces.

✓ Travail sur le Non démarrage de la machine TWIST.

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✓ Fabrication des pièces mécanique (dépannage).

✓ Réparation d’un capot de sécurité.

✓ Ajustement d’un capteur de sécurité.
✓ Vérification de la continuité d’un capteur de position TWIST.
✓ Rangement de la boite d’alimentation.

✓ Travail sur problème de la rotation servomoteur.

✓ Travail sur problème d’activation de l’arrêt d'urgence de la machine.

✓ Changement du fusible de la machine KTB.

✓ Changement du vérin de la machine KTB.

✓ Changement de la lame usée de la machine KTB.

✓ Résolution du problème de la pince de la machine KTB.
✓ Démarrage de la machine KTB.
✓ Dépannage de la porte sécurité.

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✓ Changement du capteur de sécurité.
✓ Montage des nouveaux machines KTB et validation.
✓ Résolution de la lenteur de rotation du pignon de la machine KTB.
✓ Montage d’un nouvel écran de la machine TWIST.
✓ Nettoyage général des machines Schunk.
✓ Montage du câble de pédale de la machine Schunk.
✓ Fixation du tendeur de l’accouplement de la machine TWIST.
✓ Résolution problème du manque de la détection.
✓ Résolution problème de la continuité.
✓ Résolution problème du Test d’étanchéité.
✓ Câblage des cartes c6 avec le fournisseur EMDEP.
✓ Remplissage d’une fiche (OT, Réf, Contre partie, Type de pin et série).
✓ Validation des contres parties avec le fournisseur.
✓ Faire l’inventaire des pièces de rechanges du magasin.
✓ Faire le travail quotidien du magasinier.
✓ Ajustement thermocouple du RAYCHEM.
✓ Conduite du chariot électrique et rangement des câbles électriques et de la
pression, montage boite disjoncteur.
✓ Fixation du scan dans les postes.
✓ Montage du nouveau pistolet dans les postes.
✓ Résolution du problème du générateur de la machine Schunk.
✓ Donner une formation aux nouveaux stagiaires sur le fonctionnement des
machines et processe de fabrication des faisceaux électriques.
✓ Partage avec les personnels des informations sur les langages de programmation
des automates.
✓ Auto-formation avec les personnels de Lear sur programmation avec l’arduino.
✓ Formation sur les méthodes de gestion Stock.
✓ Réception des pièces de rechanges.
✓ Rangement des câbles électriques pour les machines.
✓ Assister à une intervention avec l’équipe au moment d’une coupure
d’alimentation électrique.
✓ Réglage les paramètres du détecteur de la Machine TWIST.
✓ Réglage programme du variateur de vitesse OMRON.
✓ Travail sur problème du blocage imprimante.
✓ Installation logiciel VNC.
✓ Intégration des deux logiciel wintestem et PLS selon la demande du client pour
suivre son produit.
✓ Changement des nappes du test électrique.
✓ Changement du transformateur 5v défectueux du test électrique.
✓ Vérification de la continuité du fil.
✓ Désactivation quelque détection.
✓ Installation d’une perceuse.
✓ Lire et comprendre drawing.
✓ Essaie de réparer un variateur de vitesse.
✓ Essaie de savoir le problème de la machine HONGJIN.

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✓ Organisation des machines de la zone et insister aux opérateurs de respecter
standards.
✓ La peinture des tables.
✓ Soudage des fils (pin).
✓ Changement le sens de rotation du servomoteur.
✓ Inversion entre nomination de détection LTS et LT.
✓ Manque 2 détections de cover.
✓ Résolution problème d’activation.
✓ Montage impossible (CP erroné).
✓ Détection de cpa plus (pas de cpa sur connecteur).
✓ PB de courte circuit micro de shrink touche terminal.
✓ PB de déclaration.
✓ Inversion de détection entre Strap et CPA.
✓ PB détection leak test.
✓ Remplissage d’un bon d’intervention.
✓ Résolution problème du blocage de la machine Kabatec.
✓ Résolution problème du coincement les pinces de la machine Kabatec.
✓ Montage les pièces de la machine HONG JIN.
✓ Contrôle des contres parties avec le qualiticien.
✓ La coupe et fixation les règles sur la machine.
✓ Résolution problème d’augmentation de la température de la machine
RAYCHEM.
✓ Préparation des échantillons pour la validation.
✓ Démontage des contres parties et changer par des nouveaux.
✓ Rangement du test électrique.
✓ Réglage de la pression du contre partie à base d’une carte électronique.
✓ Fixation de la lampe de la machine.
✓ Modification sur Machine TWIST.

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 Conclusion
Ce stage m’a permis de faire le premier pas dans le monde professionnel et
de développer de nouvelles connaissances sur le fonctionnement des usines.
J’ai pu comprendre la chaine de production des faisceaux électriques pour
les voitures et constater que même si les systèmes sont automatisés, les
ouvriers, à travers la patience et l’esprit d’équipe, ont un rôle primordial
dans l’entretien des machines et le contrôle des valeurs caractéristiques
des câbles.
Cette expérience est très enrichissante car elle m’a non seulement permis
de m’intégrer dans la vie industrielle.
Ce stage constitue pour moi une ouverture sur le monde de l’entreprise
puisqu’il m’a aidé à connaitre les compétences techniques et les valeurs
humaines requises pour réussir et s’épanouir dans l’industrie et
l’économie.

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