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République Tunisienne
Technologiques
Ministère de l’Enseignement
Institut Supérieur des Etudes
Supérieur
Technologiques de Djerba
et de la Recherche Scientifique
LICENCE APPLIQUEE
Réalisé par :
Rouis Hassen
&
Hamzaoui Jasser
Référence :……………..
Sommaire
Introduction générale...................................................................................................................1
Chapitre 1 : mise en situation et positon du problème...................................................................2
I. Introduction...........................................................................................................................2
II. Présentation de la société......................................................................................................2
1. Historique..........................................................................................................................2
2. Les chaines de productions...............................................................................................3
3. Les services dans l’UATS...................................................................................................4
4. Déséquipèrent mécanique dans l’entreprise...................................................................4
5. Déséquipèrent électrique dans l’entreprise....................................................................5
6. Cycle de production..........................................................................................................6
7. Présentation des différents services de l’UATS................................................................7
II. Présentation de service production.......................................................................................9
1. Rôle:..................................................................................................................................9
2. Structure.........................................................................................................................10
c. Chaine de production de levier de vitesse......................................................................12
d. Chaine de production de plaquette SH/WH...................................................................12
III. Position du problème..........................................................................................................15
IV. Cahier de charge.................................................................................................................15
V. Conclusion..........................................................................................................................15
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution....................................................................................16
I. Introduction.........................................................................................................................16
II. Compresseur à vis...............................................................................................................16
1. Généralités......................................................................................................................16
2. Compression...................................................................................................................17
3. Principe de fonctionnement...........................................................................................18
4. Circuit de l'huile..............................................................................................................20
5. Circuit de l'air..................................................................................................................21
6. Description de la chambre de compresseur...................................................................23
III. Etude de solution................................................................................................................25
1. Développe de la solution proposée................................................................................25
2. Mode de fonctionnement...............................................................................................25
IV. conclusion...........................................................................................................................26
Chapitre 3 : Conception et réalisation...........................................................................................27
I. Introduction.........................................................................................................................27
II. Etude de conception............................................................................................................27
1. Grafcet.............................................................................................................................27
2. Equation des étapes et des sorties.................................................................................30
III. réalisation............................................................................................................................32
1. Interaction du logiciel et du matériel..............................................................................32
2. Qu’est-ce que STEP 7 ?....................................................................................................33
3. Gestionnaire de projets SIMATIC....................................................................................33
4. Création du projet dans SIMATIC Manager....................................................................33
5. Création des mnémoniques............................................................................................37
6. Entres le schéma du ladder.............................................................................................39
7. Simulateur des programmes PLCSIM..............................................................................40
8. La liaison WinCC avec PLCsim.........................................................................................41
IV. Création de l’interface générale..........................................................................................42
1. WinCC flexible.....................................................................................................................42
2. Utilisation de SIMATIC WinCC flexible............................................................................42
3. principalement des vues.................................................................................................42
4. Création un projet sur simatic wincc flexible..................................................................44
IV. Conclusion..........................................................................................................................54
Conclusion générale...................................................................................................................55
Annexe.......................................................................................................................................56
Liste de figure
Figure 1 : Draxlmaier zaouiet sousse......................................................................................................3
Figure 2 : cycle de production.................................................................................................................6
Figure 3 : robot d’injection de mousse.................................................................................................10
Figure 4: air bag....................................................................................................................................11
Figure 5: levier de vitesse.....................................................................................................................12
Figure 6: plaquette SH/WH...................................................................................................................12
Figure 7 : soudage à chaud...................................................................................................................13
Figure 8: machine d’injection de colle..................................................................................................14
Figure 9 : Vue en coupe d'un compresseur à vis...................................................................................16
Figure 10 : Compression sur un compresseur à vis................................................................................17
Figure11 : Schéma fonctionnel d'un compresseur à vis BOGE...............................................................18
Figure 12: Eléments composant le circuit de l'huile..............................................................................20
Figure 13 : Eléments composant le circuit de l'air.................................................................................21
Figure 14 : compresseur à vis................................................................................................................23
Figure 15 : disjoncteur..........................................................................................................................23
Figure 16 : les armoires de disjoncteur.................................................................................................24
Figure 17 : réservoir de pression...........................................................................................................24
Figure 18 : Interaction du logiciel et du matériel..................................................................................32
Figure 19 : Création de projet...............................................................................................................34
Figure 20: choix de titre de projet........................................................................................................34
Figure 21 : Insertion d’un nouvel objet « station SIMATIC 300 »..........................................................35
Figure 22 : Configuration de matériel (Partie Hardware)......................................................................35
Figure 23 : Hiérarchie du programme STEP7.........................................................................................36
Figure 24 : Création des mnémoniques................................................................................................37
Figure 25:Table des mnémoniques du projet........................................................................................38
Figure 26: Création du bloc d’organisation...........................................................................................39
Figure 27:Choix du langage CONT.........................................................................................................39
Figure 28 : Interface de simulation PLCSIM...........................................................................................40
Figure 29: Schéma de principe de l’application.....................................................................................41
Figure 30 : principalement des vues.....................................................................................................43
Figure 31: Création un nouveau projet.................................................................................................44
Figure 32 : Choix du pupitre..................................................................................................................45
Figure 33 : Création d’une liaison.........................................................................................................45
Figure 34: Création des variables..........................................................................................................46
Figure 35 : Tableau de variable.............................................................................................................46
Figure 36 : Création de vue...................................................................................................................47
Figure 37 : Vue modèle.........................................................................................................................47
Figure 38: Vue accueil...........................................................................................................................48
Figure 39: Vue de température.............................................................................................................48
Figure 40 : Vue d’alarme.......................................................................................................................49
Figure 41 : Animation de l’objet simple................................................................................................50
Figure 42 : Activation des boutons.......................................................................................................51
Figure 43: Champs d’entre / sorties, Baragraphe..................................................................................53
Figure 44 : Alarme................................................................................................................................53
Remerciement
En préambule de ce projet, nous réservons ces quelques lignes pour signer
notre profonde gratitude à tous ceux qui de près ou de loin, ont contribué à
l’aboutissement de ce travail ainsi qu’à la réussite de cette formidable formation.
Nous tenons à associer à ces remerciements tous les membres du Jury qui ont
accepté de participer à l’évaluation de ce travail.
Introduction générale
Introduction générale
Le projet de fin d’étude s’est déroulé sur un période de quatre mois, au sein de
la société UATS.
Objectif du projet :
Organisation du rapport :
I. Introduction :
Dans ce chapitre, une présentation de la société UATS dont on parle de chaque service et
chaque unité de la société. Puis on va définir la position du problème (les trois compresseurs).
1. Historique :
La société UATS est l´une des entreprises appartenant à la groupe Firmen Group
DRAXLMAIER installe à Sousse, elle emploie environ 400 employés réparties sur quatre
chaines de production :
7 ingénieurs
8 techniciens supérieurs
4 techniciens
330 ouvriers.
3. Les services dans l’UATS:
Service de production
Service de qualité : contrôle de la qualité de produit
Service GRH : gestion des ressources humaines
Service EDV : service informatique
Service FST : bureau d’étude de produit et le l’entreprise en général
Service BDE : l’occupe de temps de travail
Service AV : amélioration des produits de DRAXLMAIER
Service entretien s’occupe de tout ce qui est mécanique et électrique
Service transit : déclaration du matériel et produit en état de sortie ou entrée (SCAS)
Service magasin : import/ export (SCAS)
Service social.
4. Les équipements mécaniques dans l’entreprise :
6 Machines de coupe
5 Machines a paré
6 Machines à refendre
3 Machines d’estampage
2 Machines à coudre (Robot)
8 Machines de soudure par ultrasons
40 Machines à coudre
3 Machines automatiques de contre collage
5 Machines d’injection
1 Machine automatique d’injection de colle
2 Robots d’injection de mousse
1 Machine de th7
thermoformage
1 Machine de soudure à chaud.
La centrale comprend deux salles l’une contient la station transformateur général base
tension (TGBT) et l’autre contient le groupe électrogène.
groupe électrogène
TGBT (transformateur générale base tension (STEG)).
6. Cycle de production :
a) Service production
La production fait intervenir quatre zones, chacune est chargée par des tâches particulières
de production:
b) Service entretien
Ce service s´occupe de tout ce qui est mécanique et électrique.
d) Service qualité/management
Ce service élabore les plans des contrôles et des instructions en collaborations avec les
services spécialisés, de plus les unités des contrôles assurant l’homologation, la documentation et
la manière d’agir en cas d’un écart ou un défaillance observé pu conclu dans la qualité.
Il a pour rôle, la satisfaction des clients. Les tâches se limitent au contrôle de la qualité des
produits tels que :
e) Service logistique
Il s’occupe de la confirmation de la planification des commandes d’achat et des clients et il
est considéré comme étant le service de gestion de production .Son rôle est de piloter l’usine car
il est en relation direct avec les clients à qui on livre les produits finis et en relation, au même
temps avec les fournisseurs dont en livre de la matière première.
Ce service gère également tous les flux de matière d’information dans la société dès l’arrivée
de la commande jusqu’au la livraison des produit finis.
f) Service informatique
Il s’agit de bureau informatique permet de résoudre tous les problèmes qui sont de type
matériel ou logiciel.
g) Service magasin
Ce service a comme rôle de tous ce qui est import et export.
Les périphériques:
❖ Compresseurs
❖ Refroidisseur
❖ Climatiseurs centraux
1. Rôle:
Le service production est le plus important service de la société qui relève de la fabrication
des différents produit de l’UATS, il est chargé de :
- production d’airbag.
- production de pose-main.
- production de couvercle.
2. Structure:
«La température des moules est réglée à l’aide des préchauffeurs qui règlent la température à
50° »
Le robot peut se déplacer suivant trois axes grâce au trois degrés de liberté
La quantité de mélange injecté est réglé suivant le produit qu’on va travailler elle
commander par l’automate
Cette robot est besoin d’air comprimé qui absorbe qui se trouve dans le réservoir de pression
de trois compresseurs.
L’UATS produit quatre types d’air bag : W211, W210, W220 et C215 qui se différent entre
eux par taille, la forme et le sigle.
C’est la partie externe à partir de laquelle le conducteur peut varier la vitesse de son
véhicule. En fait cette production se déroule en deux phases la première est la production de
levier la deuxième sera la fabrication des plaquettes.
Pendant ce temps le Plateau amène les outils chauffant (t=400°c) qui chauffe les des pièces
séparâtes.
Après le chauffage des pièces, le Plateau se recule et la table supérieur descente Vers la
deuxième table qui Sera serré par le cadre de serrage.
Après un temps précis les deux tables seront desserrés ou la Porte s’ouvert automatiquement.
❖ Injection de colle :
Cette opération consiste à coller le cuire et le plastique par l’injection de la colle entre eux.
L’injection se fait en deux partie indépendant pour la même pièce ; la première étape on
injecter a colle seulement sur la plastique et après 8heures en minimum on procède à la deuxième
étape consiste de colle le plastique et le cuire.
Au début, cette opération s’est effectuée manuellement à l’aide d’un pistolet d’injection de
colle.
Le composant de colle;
*100g Helmipure
*10g Vernetzer
*5g Servon 21
Vu à l’importance de cette tache la précision et très demandée ainsi que la rapidité, elle est
automatisée.
Chaque chaine nécessite d’air comprime qui vienne du réservoir de pression du 3 compresseurs.
III. Position du problème :
Les trois compresseurs se trouvent dans une chambre et en voyer l’air comprime dans un
réservoir.
Chaque compresseur est relie par deux capteurs, capteur de pression et capteur de
température.
V. Conclusion
On a présenté dans ce chapitre une présentation générale de la société UATS des cycles de
fonction des donne dont à la position par la suite la problématique.
Par la suite un cahier de charge a été élaborer en vue de réaliser système souhaite.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Dans ce chapitre, nous allons parler des différents types et du principe de fonctionnement des
compresseurs. Il sera également mis en avant le problème de notre projet et la solution proposée.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Caractéristiques :
– diamètre de cylindre important
– déplacement moindre
– économique dans le cas de faibles débits, de basses pressions et lorsqu'un vide
est généré
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
3. Compresseur à piston libre : Le compresseur à piston libre entre dans la catégorie des
compresseurs volumétriques.
Il s'agit d'un compresseur équipé d'un moteur diesel deux temps. L'air comprimé agit sur les pistons qui se
trouvent en position extérieure, les chasse vers l'intérieur et entraîne le compresseur.
L'air de combustion ainsi comprimé dans le cylindre moteur sépare les pistons lors de la combustion du
carburant injecté. L'air enfermé est comprimé. La plus grande partie de l'air comprimé est évacuée par une
soupape de maintien de la pression lorsque l'air de purge nécessaire a été évacué. L'air restant chasse le piston
vers l'arrière et un nouveau cycle débute. Les soupapes d'admission aspirent de l'air frais.
Caractéristiques :
– rendement élevé
– fonctionnement sans à-coups
– principe simple, mais rarement utilisé En pratique, les déplacements du piston doivent être synchronisés. Il
faut de plus prévoir d'importants systèmes de commande.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Caractéristiques :
– fonctionnement très silencieux
– transport de l'air sans à-coups et régulier
– faible encombrement et maintenance simple
– rendement moindre
– frais d'entretien élevés dus à l'usure des coulisseaux
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Caractéristiques :
– air sans huile (grâce au liquide utilisé)
– peu sensible aux impuretés et aux agressions chimiques
– un séparateur de liquide est nécessaire, car le liquide auxiliaire est pompé en continu dans la chambre de
pression
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
– rendement moindre
6. Compresseur à vis :
Le compresseur à vis entre dans la catégorie des compresseurs volumétriques rotatifs.
Deux rotors parallèles présentant des profils différents tournent en sens inverse dans un carter.
L'air aspiré par le coeur du compresseur à vis, c'est-à-dire par le bloc vis, est comprimé en continu jusqu'à la
pression finale lors de son transport dans des chambres dont la taille ne cesse de diminuer, puis refoulé par les
conduites de pression. Les chambres forment les parois du carter et les pales à engrenage des deux rotors.
Sur le compresseur refroidi par injection d'huile, seul le rotor est entraîné. Le rotor secondaire tourne sans
contact.
Caractéristiques :
– faible taille
– transport continu de l'air
– faible température de compression finale (dans le cas du refroidissement par injection d'huile)
Caractéristiques :
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
8. Compresseur axial : Les compresseurs axiaux sont des turbomachines. L'air s'écoule sur le
plan axial en passant alternativement au travers d'un certain nombre de pales en rotation et
stationnaires.
L'air est accéléré avant d'être comprimé. Les canaux des pales forment des conduites allant en s'élargissant,
sous forme de diffuseurs, dans lesquelles l'énergie cinétique de l'air obtenue par la rotation est retardée et
transformée en énergie de pression.
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile
– sensible aux variations de charge
– un débit minimum est exigé
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
9. Compresseur radial : Les compresseurs radiaux sont des turbomachines sur lesquelles l'air
est amené au centre de la roue à aube en rotation.
L'air est projeté sur la périphérie sous l'action des forces centrifuges. La montée en pression est obtenue en
faisant passer l'air accéléré au travers d'un diffuseur avant qu'il atteigne la pale suivante. L'énergie cinétique
(énergie produite par la vitesse) se transforme en pression statique lors de ce processus.
Caractéristiques :
– transport régulier
– air sans huile
– sensible contre les changements de charge
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Bénéficiant d’une grande souplesse de fonctionnement et d’un faible niveau sonore, ce compresseur est, en revanche,
1. Généralités :
L’air aspiré est compressé jusqu’au niveau de compression final dans des chambres dont le
volume ne cesse de diminuer, suite à la rotation
des rotors. Il passe ensuite dans les conduites de
refoulement. Les chambres sont formées par les
parois du carter et les profils hélicoïdaux des
rotors
5. Principe de fonctionnement
3 = Injecteur d'huile
4 = Bloc vis
5 = Cuve mixte
6 = Cartouche séparatrice
8 = Radiateur d'huile
10 = Filtre microporeux
11 = Vanne thermostatique
12 = Ouverture de nettoyage
Les compresseurs à vis BOGE aspirent l'air ambiant via le filtre d'aspiration 1, équipé d'un
filtre microporeux en papier, d'un dépoussiéreur à cyclone et d'un indicateur d'encrassement.
L'air purifié entre dans le bloc vis 4 après être passé dans le régulateur multifonctions 2. De
l'huile refroidie 3 finement dosée est injectée en continu à 55°C environ dans la chambre de
compression. Elle absorbe la chaleur qui se produit lors de la compression et atteint une
température de 85°C environ. Les directives CE sur les machines stipulent que la température
finale de compression peut atteindre 90°C. La plus grande partie de l'huile est séparée de l'air
comprimé dans la cuve mixte 5. Le séparateur d'huile 6 sépare le reste, de manière à ce que la
teneur en huile résiduelle ne soit plus que de 1 à 3 mg/m3. L'air comprimé entre ensuite dans le
radiateur auxiliaire d'air comprimé 9 via un clapet anti-retour à pression minimale 7, où il est
refroidi à une température supérieure de 10°C env. seulement à celle de la température
d'aspiration. Il entre ensuite dans le réseau d'air comprimé via la vanne d'arrêt montée en série
chez BOGE. L'huile, séparée dans le séparateur d'huile, est refroidie de 85°C à 55°C dans un
radiateur d'huile 8 généreusement dimensionné, passe dans un filtre à huile équipé d'un filtre
microporeux 10. La vanne thermostatique 11, également montée dans le circuit de l'huile, permet
de ramener directement l'huile froide à l'étage de compression 4.
6. Circuit de l'huile
– étanchéité de l'espace situé entre les rotors, et entre les rotors et le carter
– lubrification des
paliers
3 = Radiateur d'huile (refroidi par air ou par eau) Le radiateur d'huile permet de refroidir l'huile à
la température de fonctionnement.
4 = Filtre à huile Le filtre à huile retient les impuretés contenues dans l'huile.
5 = Bloc vis L'huile injectée revient dans la cuve mixte avec l'air comprimé. Elle y est séparée
sous l'action de la pesanteur.
6 = Conduite de drainage L'huile résiduelle qui s'est déposée dans le séparateur d'huile est
refoulée vers le bloc vis dans le circuit de l'huile par la conduite de drainage.
7. Circuit de l'air
L'air aspiré est compressé jusqu'à la pression finale dans les chambres du bloc vis grâce aux
rotors.
4 = Cuve mixte L'air comprimé et l'huile sont séparés dans la cuve mixte sous l'action de la
pesanteur.
5 = Séparateur d'huile Le séparateur d'huile évacue l'huile résiduelle contenue dans l'air
comprimé.
7 = Radiateur auxiliaire d'air comprimé (refroidi par air) L'air comprimé est refroidi dans le
radiateur auxiliaire d'air comprimé. Une grande partie de l'humidité contenue dans l'air passe à
l'état liquide lors de cette opération.
Figure 15 : disjoncteur
Jean Charles Athanase Peltier, physicien français (1785-1845) est connu pour sa découverte en 1834 de
l'effet Peltier : c’est lorsqu'un courant électrique passe dans une jonction de deux conducteurs de métaux
différents, on observe une augmentation ou une baisse de température selon le sens du courant ; la quantité de
chaleur dégagée ou absorbée étant proportionnelle à l'intensité du courant. C'est, en quelque sorte, l'inverse de
l'effet Seebeck. Le passage d'un courant peut donc absorber de la chaleur ; on utilise cet effet dans certains
petits réfrigérateurs ou pour le refroidissement de circuits électriques.
* L’effet Thomson :
Découvert par lord Kelvin. L'effet Thomson se rapporte à la production - ou à l'absorption – de chaleur
provoquée par le passage d'un courant dans une portion de conducteur, en présence d'une différence de
température entre les extrémités du tronçon.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
2 – Thermocouples :
* Principe de fonctionnement :
Un thermocouple utilise principalement l'effet Seebeck afin d'obtenir une mesure de la température. Si on
réunit à une extrémité deux fils métalliques de natures différentes et que l'on élève la température de cette
extrémité, il apparaît une tension eAB aux extrémités restées libres. Il est possible de déterminer la température
de l'extrémité chauffée à partir de la mesure de eAB.
On appelle :
Soudure chaude : Jonction de l'ensemble thermocouple soumis à la température à mesurer : c'est la
jonction Capteur.
Soudure froide : Jonction de l'ensemble thermocouple maintenu à une température connue ou à 0 °C :
c'est la jonction Référence.
Lorsque deux fils composés de métaux différents sont raccordés à leurs extrémités et que l'une d'elles est
chauffée, il se produit une circulation de courant continu dans le circuit. C'est l'effet Thermoélectrique.
Circuit coupé et en chauffant la jonction des deux métaux différents A et B, une tension e AB apparaît ; elle est
V. Transmetteur de pression :
1 - Présentation des transmetteurs de pression :
- Signal numérique: Un signal M est dit numérique si l’amplitude de la grandeur physique le représentant ne
peut prendre qu’un nombre fini de valeurs.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Remarque : De plus en plus la technologie des appareils de mesure ou de régulation est numérique.
Pour communiquer entre eux ou avec un système de commande centralisé, ces appareils peuvent utiliser des
signaux eux aussi numériques : cela permet de les installer facilement dans des conduites centralisées pilotées
par ordinateur et facilite les opérations de maintenance.
une pression ps telle que le soufflet (4) exerce un effort compensant exactement l'effort exercé par (10). Ce
système est dit à "équilibre de forces".
B ) Transmetteur inductif à balance de forces Schlumberger Themis type C :
Cet appareil permet de mesurer la pression ou le niveau d'un liquide et de transformer la valeur de mesure en
un signal de sortie analogique électrique, courant continu variant de 4 à 20mA.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
Son fonctionnement est illustré sur le schéma page suivante. Sous l’effet de la pression mesurée, une
membrane (14) se déforme sur une chambre remplie d’huile (5). La pression transmise par l'huile va ensuite
déformer un soufflet (2) pour faire basculer le levier (13). Un circuit magnétique (15) mesure le déplacement
du levier. En fonction de cette mesure, un amplificateur (8) alimente une bobine (6) en courant continu. La
bobine se comporte alors en électro-aimant et permet au levier de rester en équilibre. Le courant qui parcourt la
bobine (6) est aussi le signal de mesure 4-20 mA qui est transmis.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
C ) Transmetteur capacitif « intelligent » Rosemount 3051 :
Comme dans le cas du transmetteur précédent, le signal de sortie est un courant électrique continu pouvant
varier de 4 à 20 mA. Un signal numérique vient se superposer sur le signal analogique. Les informations
numériques échangées permettent d'effectuer des opérations de configuration et de maintenance à distance.
Une pression agit sur la membrane détectrice qui se déforme suivant la pression. Cette membrane forme avec
les parois de la cellule un condensateur. Les plaques du condensateur détectent la déformation e et la
convertissent en signal électrique de tension.
Chapitre 2: Etude de l’existant et solution
VI. Etude de solution :
1. Développe de la solution proposée :
Description du système
Les trois compresseurs sont commandés par deux capteurs, capteur de température et capteur
de pression.
Aussi, doit être la pression globale entre 15 bars et 7 bars dans le réservoir. Lorsqu'un seul
compresseur fonctionne et la pression global moins la valeur minimal de la pression en demande
de fonctionne la deuxième compresseur ou la deuxième et la troisième ou les trois au même
temps lorsque nous n'avons pas la valeur requise.
2. Mode de fonctionnement
a. Mode manuel
Lorsque le sélecteur en mode manuel alors les trois compresseurs prêt à démarrer.
b. Mode auto
Lorsque le sélecteur en mode auto alors en commende le système avec le grafcet.
VII. Conclusion:
Dans ce chapitre on a décrispé le compresseur à vis et on a vu la solution de notre projet.
Alors dons le chapitre suivant en va parler à la conception et réalisation de notre projet.
Chapitre 3 : Conception et réalisation
Dans ce chapitre, nous décrivons les étapes de développement de notre projet (supervision et
commande les trois compresseurs).
1. Grafcet
a. Grafcet générale
Dans cette étape le grafcet général et de commander le trois compresseur.
Si on appuie sur auto le grafcet générale fonctionne et activé l’étape x11 qui commande le
compresseur 1.
Les entrées :
Auto : bouton de la commande de la partie automatique.
T1, T2, T3 : temps de fonctionne de chaque compresseur.
Te1, Te2, Te3 : la température de chaque compresseur.
Les sorties :
demande C1, demande C2, demande C3 : sont des commandes du chaque compresseur.
b. Sous grafcet de compresseur 1
C’est une sous grafcet d’étape x11, lorsque x11 est activés alors cette grafcet est fonctionné.
Les entrées :
P : la pression global dans le réservoir.
T4 : temps
Les sorties :
Demande C2, demande C3 : sont des commandes du chaque compresseur.
c. Sous grafcet de compresseur 2
C’est une sous grafcet d’étape x12, lorsque x12 est activés alors cette grafcet est fonctionné.
d. Sous grafcet de compresseur 3
C’est une sous grafcet d’étape x13, lorsque x13 est activés alors cette grafcet est fonctionné.
X20 = (x22. x11 + x21. (x11 + p > 15) + (x20. x21)) + init
𝑋21 = (𝑥20. 𝑥11. 𝑝 < 7 + 𝑥22(𝑥11 + 𝑝 > 15) + 𝑥21(𝑥22 + 𝑥20)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋30 = (𝑥32. 𝑥12 + 𝑥31. (𝑥12 + 𝑝 > 15) + (𝑥30. 𝑥31)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋31 = (𝑥30. 𝑥12. 𝑝 < 7 + 𝑥32(𝑥12 + 𝑝 > 15) + 𝑥31(𝑥32 + 𝑥30)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋40 = (𝑥42. 𝑥13 + 𝑥41. (𝑥13 + 𝑝 > 15) + (𝑥40. 𝑥41)) + 𝑖𝑛𝑖𝑡
𝑋41 = (𝑥40. 𝑥13. 𝑝 < 7 + 𝑥42(𝑥13 + 𝑝 > 15) + 𝑥41(𝑥42 + 𝑥40)) . 𝑖𝑛𝑖𝑡
b) Equation de la sortie
𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑒 𝐶1 = 𝑥11 + 𝑥32 + 𝑥41 + 𝑥42
L‘automate S7 est constitué d‘un module d‘alimentation, d‘une CPU et de modules d‘entrées
ou de sorties (modules d‘E/S).
Afin de créer un nouveau projet STEP7, il nous est possible d’utiliser « l’assistant de
création de projet », ou bien créer le projet soi-même et le configurer directement, cette dernière
est un peu plus complexe, mais nous permet aisément de gérer notre projet. En sélectionnant
l’icône SIMATIC Manager, pour créer notre projet nous exécutons les étapes suivantes :
▪ L’outil central dans STEP 7 est « SIMATIC Manager », qui est appelé par un double-
clique. (→SIMATIC Manager).
▪ Les programmes de STEP 7 sont gérés dans des projets. Nous allons donc commencer
à créer noter projet (→Fichier →Nouveau)
Chapitre 3 : Conception et réalisation
Pour assurer la flexibilité du système, 20% de réserves des E/S sont à pourvoir lors de
l’implantation du PLC, donc les cartes des E/S sont comme suit, figure 3.7:
Partie Hardwar
Partie software
Dans tout programme il faut définir la liste des variables qui vont être utilisées lors de la
programmation. Pour cela la table des mnémoniques est créé. L’utilisation des noms appropriés
rend le programme plus compréhensible est plus facile à manipuler. Ce type d’adressage est
appelé « relatif ». Pour créer cette table, on suit le cheminement suivant :
On édite la table des mnémoniques en respectant notre cahier des charges, pour les entrées et
les sorties.
Figure 25:Table des mnémoniques du projet
6. Entres le schéma du ladder :
▪ Sélectionnez le dossier ‘Blocs’ pour insérer un nouveau bloc OB1 dans le projet.
(→Blocs).
Concernant la communication dans notre application nous avons deux types de réseaux :
1. WinCC flexible
Lorsque la complexité des processus augmente et que les machines et installations doivent
répondre à des spécifications de fonctionnalité toujours plus sévères, l'opérateur a besoin d'un
maximum de transparence. Cette transparence s'obtient au moyen de l'Interface Homme-
Machine (IHM).
WinCC flexible est le logiciel IHM pour la réalisation, par des moyens d'ingénierie simples
et efficaces, de concepts d'automatisation évolutifs, au niveau machine. WinCC flexible
réunit les avantages suivants:
● SIMPLICITY
● OUVERTURE
● FLEXIBILITE
Dans WinCC flexible, chaque projet crée contient principalement des vues que l’on crée
pour le contrôle-commande de machines et d'installations. Lors de la création des vues, vous
disposez d'objets prédéfinis permettant d'afficher des procédures et de définir des valeurs du
processus.
Les différents outils et barres de l’éditeur des vues sont représentés dans la figure qui suit :
L’outil central dans wincc est « SIMATIC WINCC FLEXIBLE », qui est appelé par un
double-clique. (→SIMATIC WINCC FLEXIBLE 2008).
➢ Vue Modèle :
Tous l’élément dont la vue modèle se maitre automatique dans l’autre vue.
➢ Tableau d’alarme :
Figure 44 : Alarme
IV. Conclusion
Nous pouvons dire que le projet fin d’étude est une expérience
professionnelle très enrichissante sur le plan personnel qui nous amène
dans un nouveau environnement qui frôle de près la réalité et
particulièrement le terrain professionnel ce qui nous a réussi à performer
nos capacités intellectuelles.
❖Schema ladder :