Amélioration de La Performance Du Broyeur À Ciment

ENSA4/G.
INDUS/2016-2017
Rapport du Projet de Fin d’Année
Présenté par :
HAFID Hala
ZEROUALI Houda
Spécialité : Génie Industriel
Thème :
Amélioration de la performance du broyeur à
Ciment
Encadré par : Entreprise :
M. Hicham Jakjoud, Encadrant à l’ENSA
M. Jilali Nemmassi, Encadrant à l’Entreprise
Soutenu le : 03/ 07 / 2017, devant la commission du jury : M.JAKJOUD Hicham
M. MEHDIOUI Hicham
Mme.TOURABI Amina
Projet de fin d’année 1|Page

Dédicace
Toutes les lettres ne sauraient trouver les mots qu’il faut. . .
Tous les mots ne sauraient exprimer la gratitude
L’amour, le respect, la reconnaissance. . .
Aussi, c’est tout simplement que nous dédions ce Projet de Fin d’Année
A nos chers parents
Qui nous ont comblés de leur soutien, et nous ont voué un amour
inconditionnel. Sans vous, nous n’aurons pas pu devenir ce que nous
sommes aujourd’hui. Nous adressons à Dieu les prières les plus
ardentes pour vous préserver et vous accorder santé, longue vie et
bonheur.
A nos adorables frères et sœurs
Pour leur encouragement et leur amour. Nous louons Dieu Qui nous
fait un très beau cadeau par votre présence dans nos vies.
A nos familles et à tous nos amis (es)
Votre confiance et encouragement étaient le flambeau qui a éclairé

nos moments de désespoir. Nous tenons à travers cette modeste
dédicace à vous exprimer toute nos affections et respect. Puisse Allah,
Le tout puissant vous procure santé et jouissance.
A tous ceux dont l’oubli du nom n’est pas celui du cœur. . .

Remerciement
Nous ne saurons entreprendre ce présent rapport sans l’expression de nos
sincères remerciements à tous ceux qui ont contribué, de près ou de loin, à
l’aboutissement de ce projet.
Nous tenons à exprimer notre gratitude et notre plus grande reconnaissance, en

premier lieu et entre autres, à notre encadrant M.JAKJOUD Hicham pour tout
ce temps qu’il nous a alloué et tous ses conseils qu’il nous a prodigués au fil de
toutes les étapes de notre Projet de Fin d’Année.
Nous exprimons aussi nos sincères remerciements à notre encadrant à

l’entreprise M.NEMMASSI Jillali chef du département production, qui a tenu
le rôle du guide durant cette expérience professionnelle et qui a su nous orienter
pour mener à bien notre sujet.
Nous remercions également tout le personnel de CIMENT Du MAROC,

formant le parrainage à notre œuvre et qui nous a fait part de son expérience
chacun dans sa spécialité, en particulier M. OULAMINE Samir.
Nous adressons nos remerciements à tout le corps professoral de l’Ecole

Nationale des Sciences Appliquées.

Résumé
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité) et au
coût le plus bas. Les ateliers de broyage ont pour fonction la réduction de la granulométrie de
plusieurs produits (clinker, calcaire, gypse,…) afin de répondre aux exigences qualité. Ils
sont, en ce sens, les transformateurs qui consomment de l’énergie pour créer de la finesse.
L’enjeu face à cette dernière est d’effectuer l’opération de broyage avec le minimum de perte,
qui va permettre de répondre aux objectifs avec le débit maximum. C’est pour cette raison,
nous avons travaillé, durant notre projet, sur l’optimisation et l’amélioration des performances
d’un atelier de broyage du ciment appelé BC2 au sein de l’entreprise Ciment du Maroc afin de
broyer le ciment d’une manière rentable tout en répondant à la demande prévue et en
maximisant le débit.
Notre but était donc le diagnostic de l’atelier BC2, Puis l’identification des causes de
dégradation de ses performances et finalement l’optimisation de sa production. Par
conséquent, notre étude a abouti à des solutions proposées afin de maximiser le débit tout en
gardant une meilleure qualité du produit.

Introduction
Ces dernières années, le Maroc est devenu un grand chantier ouvert. De nombreux projets de
construction économiques et sociaux ont été construits, d’autres sont en cours de réalisation,
ce qui justifie la forte demande sur le ciment.
Pour répondre à cette demande qui est en perpétuelle augmentation, la maitrise du processus
de fabrication du ciment est indispensable. Ce processus intègre des technologies diverses
dans un environnement en perpétuelle concurrence.
C’est dans ce contexte et dans le cadre de notre projet d’étude, les responsables de la société
Ciment du Maroc nous ont proposé de mener une étude sur l’amélioration de la performance
de l’atelier de broyage du ciment. Vu que cette dernière représente une étape sensible de la
chaine de production.
En effet, notre projet consiste à diagnostiquer et étudier cet atelier et à optimiser son
fonctionnement.
Le sujet proposé est un sujet traite l'amélioration des performances des équipements de cette
unité. Le travail se présente sous forme de six chapitres. Dans le premier, nous présentons
l'entreprise d'accueil. Dans le deuxième chapitre, nous présentons le processus de fabrication
du ciment ainsi que l’atelier du broyage. La troisième partie est dédiée à la problématique, le
diagnostic de la situation actuelle de l’atelier du broyage.
Dans le quatrième chapitre, nous citons les causes de chut de débit. Dans le chapitre suivant,
nous abordons nos solutions proposées. Finalement, dans le sixième chapitre nous parlons des
modes de dégradation des performances de cet atelier en se basant sur les méthodes d'analyses
AMDEC.

Glossaire
Définition
Argile Matériau généralement formé de minéraux
argileux mais aussi habituellement d’oxydes
libres amorphes et de minéraux primaires.
Concassage Opération consistant à soumettre les matières
premières à des efforts d’impact, d’attrition
et de cisaillement afin de réduire leurs
dimensions.
Broyage Opération consistant à réduire un matériau en

particule plus fines.
Calcination Opération par laquelle on modifie la structure

d’un corps en le soumettant à une haute
température.
Clinker Composant du ciment ayant la forme d’un

nodule cristallisé résultant de la cuisson, dans
un four de calcination, d’un mélange dosé de
calcaire et d’argile.
Clinkérisation Cuisson, dans un four de calcination, d’un

mélange dosé de calcaire et d’argile,
provoquant la formation de ciment.
Cru Produit du broyage, mélangé avec des

éléments constituant le ciment avant cuisson.
Précalcinateur Conteneur qui sert au préchauffage du cru
avant son introduction au four.
CPJ Ciment Portland avec ajout de constituants

secondaires.

Table des figures
Figure 1 : Géographie mondiale d’Heidelberg ................................................................................. 13
Figure 2: Itinéraire de l’usine .......................................................................................................... 15
Figure 3: Différentes zone de l’usine AIT-BAHA .............................................................................. 15
Figure 4:Processus de fabrication du ciment .................................................................................... 17
Figure 5:La carrière ........................................................................................................................ 18
Figure 6:Le concasseur ................................................................................................................... 18
Figure 7:Les halls de stockage ......................................................................................................... 19
Figure 8:Le broyeur à cru................................................................................................................ 19
Figure 9:Processus de refroidissement............................................................................................. 20
Figure 10:Refroidisseur ................................................................................................................... 21
Figure 11:Dôme de stockage de clinker ........................................................................................... 21
Figure 12:Broyeur à ciment vertical (Partie sur laquelle portera notre analyse) .............................. 22
Figure 13:Silos de stockage du ciment ............................................................................................. 22
Figure 14:Machine ensacheuse ........................................................................................................ 22
Figure 15:Système de chargement automatique des camions (CARICAMAT) ................................... 23
Figure 16:Schéma descriptif du broyeur vertical .............................................................................. 23
Figure 17:Broyeur vertical à galets ................................................................................................. 24
Figure 18:Liste des composants du broyeur ..................................................................................... 24
Figure 19:Diagramme de Gantt ....................................................................................................... 27
Figure 20:Fonctionnement du broyeur à ciment de l'année 2014 ...................................................... 28
Figure 21:Diagramme cause à effets................................................................................................ 30
Figure 22:Diagramme d’Ishikawa ................................................................................................... 32

Liste des tableaux
Tableau 1 : Fiche Signalétique du groupe Ciments du Maroc .................................................. 14
Tableau 2 : structure d’actionnariat du groupe Ciments du Maroc ......................................... 14
Tableau 3 : Description du ciment portland ............................................................................... 16
Tableau 4:Composition réelle du ciment..................................................................................... 21
Tableau 5:Liste des ateliers de broyage ...................................................................................... 28
Tableau 6:fonctionnement du broyeur à ciment de l’année 2014 ............................................. 28
Tableau 7:les tranches horaires et le prix du kWh dans chaque tranche ................................. 34
Tableau 8:Diagramme Pareto des arrêts du Broyeur BC2........................................................ 35
Tableau 9:Barème de cotation de la fréquence F ....................................................................... 43
Tableau 10:Barème de cotation de la gravité G ......................................................................... 43
Tableau 11:Barème de cotation de la détection D ..................................................................... 43
Tableau 12: Les caractéristiques techniques du broyeur à ciments BC2 ................................. 44
Tableau 13:A.M.D.E.C ................................................................................................................. 46
Tableau 14:Des composants critiques ......................................................................................... 47
Tableau 15:Plan d’action ............................................................................................................. 48

Sommaire
Dédicace
Remerciement
Résumé
Introduction ..................................................................................................................................... 5
Table des figures ............................................................................................................................. 7
Liste des tableaux ............................................................................................................................ 8
Partie 1: présentation de l’entreprise et du cadre de projet ..................................................... 12
Chapitre 1 : Présentation générale de l’entreprise....................................................................... 13
1. Généralités sur la société d’accueil ...................................................................................... 13
1.1. Heidelberg Group .......................................................................................................... 13
1.2. Ciment du Maroc : ......................................................................................................... 14
1.2.1. Histoire du groupe au Maroc ..................................................................................... 14
1.3. Usine d’AIT-BAHA .................................................................................................... 15
Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment et atelier de broyage ...................................... 16
1. Le ciment d’AIT-BAHA ................................................................................................... 16
1.1 Définition et composition du ciment ............................................................................ 16
1.2 . Processus de fabrication du ciment............................................................................. 16
1.3 La carrière : Extraction et concassage de la matière première .................................... 17
1.4 . Le concassage : Préparation de la matière première.................................................. 18
1.5 . Les halls de stockage : Préparation de la matière première ...................................... 18
1.6 . Le Broyage de la matière cru ...................................................................................... 19
1.7 . Homogénéisation de la matière Cru : ......................................................................... 19
1.8 . Cuisson ......................................................................................................................... 20
1.9 . Le Refroidissement ...................................................................................................... 20

1.10 . Stockage clinker ........................................................................................................... 21
1.11 . Broyage ciment ........................................................................................................... 21
1.12 . Stockage de ciments et Expédition ............................................................................. 22
1.13 Atelier de broyage à ciment .......................................................................................... 23
a. Les broyeurs utilisés ...................................................................................................... 24
b. Composants du broyeur ................................................................................................ 24
Chapitre 3 : Présentation de la problématique et étude analytique ............................................ 26
1. Problématique .................................................................................................................... 26
2. Diagramme de GANTT ..................................................................................................... 26
a. Liste des broyeurs installés à l’unité d’AIT-BAHA .................................................... 28
b. Performance du broyage à ciment : CPJ45 .................................................................. 28
Partie 2 : Etudes de dégradation du broyeur à ciment et l’amélioration de ses
performances ................................................................................................................................ 29
Chapitre 4 : Recherche des causes de chut de débit.................................................................... 30
1. Enoncer toutes les causes ...................................................................................................... 30
2. Diagramme des causes et effets ............................................................................................ 30
3. Application des 5M sur l’atelier BC2 : Chute de débit ....................................................... 31
4. Analyse des résultats ............................................................................................................. 33
a. L’humidité .......................................................................................................................... 33
b. La qualité de ciment .......................................................................................................... 33
c. Usure du broyeur ............................................................................................................... 33
d. Les arrêts ............................................................................................................................ 34
e. Les fuites d’air comprimé ................................................................................................. 36
Chapitre 5 : Recommandations pour maximiser le débit ........................................................... 37
1. Solutions pour minimiser la criticité des causes analysées précédemment ....................... 37
a. l’humidité ....................................................................................................................... 37
b. La granulométrie de la matière ..................................................................................... 37
c. L’usure du broyeur......................................................................................................... 38
d. Les arrêts ........................................................................................................................ 38
e. Fuites d’air comprimé .................................................................................................... 38
f. Débit d’air de ventilation du séparateur dynamique et du broyeur............................. 39
Chapitre 6 : L’optimisation du processus de maintenance ......................................................... 40
Projet de fin d’année 10 | P a g e

1. Introduction ............................................................................................................................ 40
2. Généralités sur la méthode AMDEC .................................................................................... 40
2.1. Définition de l’AMDEC ................................................................................................ 40
2.2. Les différents types d’AMDEC et leurs objectifs ........................................................ 40
2.3. L’AMDEC-machine : objectifs et démarche ............................................................... 41
2.3.1. Etape 1 : Initialisation de l’étude........................................................................... 41
2.3.2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle de la machine......................................... 42
2.3.3. Etape 3 : Analyse AMDEC ................................................................................... 42
2.3.4. Etape 4 : Synthèses................................................................................................. 44
3. Application de la méthode AMDEC sur le broyeur à ciment BC2 .................................... 44
3.1. Initialisation de l’étude .................................................................................................. 44
3.2. Tableau d’AMDEC ........................................................................................................ 44
5. Plan d’action .......................................................................................................................... 48
Conclusion ..................................................................................................................................... 50
Bibliographie.................................................................................................................................. 51
Webographies ............................................................................................................................... 51
Annexe ........................................................................................................................................... 52

Partie 1: présentation
de l’entreprise et du
cadre de projet

Chapitre 1 : Présentation générale de l’entreprise
1. Généralités sur la société d’accueil

1.1. Heidelberg Group
Heidelberg a été présent au Maroc depuis le deuxième semestre de 2016, lorsqu’il a acheté
le groupe ITALICEMENTI, qui est un groupe international et l’un des premiers acteurs
mondiaux dans les matériaux de construction. Ce groupe est né du rapprochement de deux
sociétés dont l’expérience cimentière remonte à plus d’un siècle : Italcementi, fondée en 1864
et Ciments Français en 1881.
Présent dans quatre continents du globe, avec un chiffre annuel de vente de plus de 4,8
milliards d’euro réalisé en 2010.
Figure 1 : Géographie mondiale d’Heidelberg

1.2. Ciment du Maroc :
1.2.1. Histoire du groupe au Maroc
Ciments du Maroc est une entreprise marocaine spécialisée dans la fabrication des matériaux
de construction, filiale du groupe HEIDELBERG Group.
L’entreprise est le 2ème cimentier au Maroc et le premier opérateur dans le Béton Prêt à
l’emploi et les granulats à travers sa filiale BETOMAR.
Le dispositif industriel du ciment est constitué de 3 usines (Aït Baha, Safi et Marrakech), un
centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage (JorfLasfar).
La filiale BETOMAR dispose quant à elle, de 4 carrières de granulats et de 21 Centrales à
béton implantées à travers les principales villes du pays. Maintenant le groupe compte plus de
1080 Salariés, répartis entre 880 dans le ciment et 200 dans les matériaux.
Raison sociale Ciments du Maroc
Forme Juridique Société Anonyme
Date de création 28 Juin 1951
Activité principale Production et commercialisation de ciments et BPE
Capital 1 512 977 200 MAD
Effectif 1080
Production annuelle 5 000 000 tonnes
Siège Social Lotissement Moulay Driss - lot n° 30 - Bd Panoramique

Californie – Casablanca
Logo
Tableau 1 : Fiche Signalétique du groupe Ciments du Maroc
Actionnaire % Pourcentage détenu

Heidelberg Group 62,3
FIPAR HOLDING 8,9
CIMR 7,8
Abu Dhabi Fund For Development 5,4
AUTRES 15,6
Tableau 2 : structure d’actionnariat du groupe Ciments du Maroc

1.3. Usine d’AIT-BAHA
La cimenterie d’AIT BAHA est l’unité nouvelle
du groupe Ciments du Maroc, située au pied de
l’Anti-Atlas dans la commune d’ImiMqorn,
province de Chtouka Ait-baha, à 65 km d’Agadir
et à 30km de Taroudant. L’usine est située dans la
plaine sur une surface de 100ha.
Le site a été choisi en fonction de sa position
géographique et de la disponibilité des matières
premières. Situé au carrefour des trois grandes
provinces de la région, Agadir, Taroudant et
Tiznit, pour assurer l’approvisionnement d’un
vaste marché s’étendant d’Agadir jusqu’à Laâyoune. Figure 2: Itinéraire de l’usine
Mise en service en juillet 2010, l’usine d’Aït-BAHA
est l’une des plus modernes cimenteries dans le monde. Elle a bénéficié des technologies les
plus économiques et les plus avancées en matière de protection de l’environnement et
d’économie de l’énergie et de l’eau.
Il est à signaler que c’est l’une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de
cogénération consistant en la production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz
de four traditionnellement rejetés dans l’atmosphère.
Figure 3: Différentes zone de l’usine AIT-BAHA

Chapitre 2 : Processus de fabrication du ciment et atelier de
broyage
1. Le ciment d’AIT-BAHA
1.1 Définition et composition du ciment
Le ciment (du latin Caementum, signifiant pierre non taillée). Une substance hydraulique,
finement moulue qui gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit rapidement,
atteignant en peu de jours son maximum de résistance suite à des réactions et processus
d’hydratation.
Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre utilisée avec de l'eau pour agréger du
sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton.
CIMENT PORTLAND :
Catégorie Composition Utilisation Rc28* Image produit
- 70% clinker Ciment du premier choix,

utilisé pour la réalisation
- Pouzzolane Supérieur à
CPJ45 des travaux en béton armée
- 4% de Gypse de bâtiment et les travaux
de grande masse. 42 MPa
(régulariser la prise)
- 65% de clinker -les travaux de maçonnerie.
CPJ35 - Le cendre, la -Béton de résistance Supérieur à

pouzzolane et le filler. mécanique moyenne ou
peu élevée.
32,5 MPa
- Gypse
-Mortier.
*(Résistance moyenne minimaleà la compression à 28 jours.
Tableau 3 : Description du ciment portland
1.2 . Processus de fabrication du ciment

Le procédé de production du ciment au sein de l’unité d’Ait-BAHA comprend 10 étapes,
c’est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des outils, des techniques de
production, des contrôles rigoureux continus de la qualité du produit, et un matériel
performant. Dans la suite de cette partie une description de la voie sèche de production du
ciment au sein de l’unité d’Ait –BAHA.

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux quatre opérations suivantes :
 Préparation et stockage de la matière première

 Préparation du cru
 Cuisson
 Broyage et conditionnement
Halls de Broyage Homogénéisation

de la farine
La carrière Concassage Stockage de la matière
Cru
Refroidissem
ent
Expédition Broyage Stockage Cuisson
Figure 4:Processus de fabrication du ciment

Ciment Clinker
1.3 La carrière : Extraction et concassage de la matière première
Les matières premières sont extraites des parois rocheuses d’une carrière à ciel ouvert par
abattage à l’explosif ou à la pelle mécanique. La roche est reprise par des dumpers vers un
atelier de concassage. Pour produire des ciments de qualités constantes, les matières
premières doivent être très soigneusement échantillonnées, dosées et mélangées de façon à
obtenir une composition parfaitement régulière dans le temps.

Figure 5:La carrière
1.4 . Le concassage : Préparation de la matière première
L’opération de concassage a pour but de réduire la granulométrie des blocs de pierre

en fragments de faibles dimensions (40 à 80 mm), avant d’être acheminés dans un hall
de stockage.
Figure 6:Le concasseur
L’unité d’Ait BAHA dispose d’un atelier de concassage de marque Thyssen Krupp
des matériaux calcaires.
 Capacité prévue: 1500 t/h

 Taille concassée: 98% < 100 mm
Le Calcaire concassé, est acheminé ensuite par un convoyeur à bande de longueur
1.500 m vers le hall de stockage Calcaire.
Pour les matières premières Argile, Schiste et Pouzzolane, ils sont acheminés au site
par des camions transporteur à partir des carrières situées dans la région de Souss-
Massa.
1.5 . Les halls de stockage : Préparation de la matière première

-Un hall de stockage calcaire, couvert et équipé d’un système d’extraction
automatique, Gratteur- pont et Jeteur, de 20.000 T de capacité.
-Un hall de stockage de matériaux Argile, couvert et équipé d’un système d’extraction
automatique Gratteur- pont et Jeteur, de 6.000 T de capacité.
-Un hall de stockage de matériaux Additifs, couvert et équipé d’un système

d’extraction automatique 2 Gratteur- pont et un Jeteur, de 4.200 T de capacité.

Figure 7:Les halls de stockage
1.6 . Le Broyage de la matière cru
La fabrication du cru consiste à broyer finement un mélange de calcaire et d'argile et de

minerai de fer préalablement dosés en présence de gaz chauds provenant du four rotatif.
Cette fonction est assurée par un atelier de broyage vertical de matières premières, de
marque FLS type Atos x mill 42,5 et de capacité de 400 t/h, Finesse de la farine:
12% > 90 μm.
À la sortie du broyeur, est installé un séparateur (Filtre à manche) permettant de séparer
les particules fines et les gaz chauds.
Figure 8:Le broyeur à cru
1.7 . Homogénéisation de la matière Cru :

La farine est homogénéisée par brassage à l'air et stockée dans un silo de capacité
11.000 t puis transportée vers le préchauffeur. L’homogénéisation permet d’obtenir un
produit de caractéristiques chimiques, et physiques uniformes qui autorisent la fabrication
d’un clinker de qualité constante.

1.8 . Cuisson
Pour améliorer le bilan thermique, des échangeurs à cyclone (la Tour préchauffeur)
sont utilisés en amont du four pour préchauffer la farine à une température aux
environs de 900°C. Le transfert de la chaleur dans les cyclones est dû à l’échange entre
les gaz chauds sortant du four et le cru circulant à contre-courant, ce qui permet la
décarbonatation du carbonate de calcium pour donner la chaux (CaO) avec
dégagement du gaz carbonique (CO2). Ce processus est appelé pré-calcination.
Dans le four rotatif, la matière subit des transformations chimiques nécessaires à la

fabrication du produit semi-fini « Clinker ».
La ligne de cuisson à voie sèche de 5.000 t/j de capacité de clinker, se compose de :
 Un préchauffeur à cinq étages muni d’un pré calcination

 Un four rotatif, avec une faible émission de NOx
 Un refroidisseur de 4ème génération
 Un système de dépoussiérage avec filtre à manches de haute performance.
1.9 . Le Refroidissement
Figure 9:Processus de refroidissement
Sortant du four le clinker, à une température de 1200° passe par un refroidisseur qui
assure trois fonctions principales :
 Refroidir le clinker sortant du four, par l’air frais fourni par des ventilateurs, T =
90°
 Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker,
 Assurer la trempe du clinker par un refroidissement énergétique et rapide.

Une fois refroidit, le clinker subit une opération de concassage pour réduire la
granulométrie.
Figure 10:Refroidisseur
1.10 . Stockage clinker

Un stockage clinker couvert de 120.000 t de capacité est équipé d’un système
d’extraction automatique et d’alimentation des ateliers de broyage ciment.
Figure 11:Dôme de stockage de clinker
1.11 . Broyage ciment

Pour donner naissance au ciment, le clinker doit être finement broyé avec du gypse (un
régulateur de prise) dans des broyeurs verticaux.
Composition réelle :
Clinker Gypse calcaire
CPJ 45 71.0 % 5.0 % 24 %
CPJ 35 65.0 % 5.0 % 30 %

Tableau 4:Composition réelle du ciment
L’atelier est équipé de Deux Broyeur Verticaux, constructeur allemand LOESCHE, dont les
capacités de chacun sont les suivants :
 220 t/h pour la production de CPJ 35

 170 t/h pour la production de CPJ 45

Figure 12:Broyeur à ciment vertical (Partie sur laquelle portera notre analyse)
1.12 . Stockage de ciments et Expédition
Le ciment fabriqué est transféré vers 4 silos de stockage ciment, double (en total 8
stockages), avec une capacité de 5000 t pour chaque silo central et 7000 t pour chaque silo
annulaire (total de 48000 t de ciment), chaque silo est équipé d’un système de chargement
vrac.
Figure 13:Silos de stockage du ciment
Grâce à des Aéro-glissières, le ciment est transféré vers

l’atelier d’ensachage. Cet atelier est équipé de 5
machines ensacheuses VENTOMATIC, 12 becs,
avec une capacité de 3.600 sac/h pour des sacs de 50
kg.
Figure 14:Machine ensacheuse
Pour le chargement automatique des camions, l’usine dispose de 4 CARICAMAT

capacité de 3200 sac/h. Un système de chargement manuel 2200 sac/h et 1
palettiseurs automatique. Un Palettiseur pour le chargement, d’une capacité de 3500
sac/h.

Figure 15:Système de chargement automatique des camions (CARICAMAT)
1.13 Atelier de broyage à ciment
Figure 16:Schéma descriptif du broyeur vertical
Le broyeur du cuit fait partie de la famille des broyeurs verticaux à galets. Avant le broyage
du clinker, on ajoute du gypse et d’autres constituants secondaires qui donnent au ciment les
propriétés spécifiques correspondant aux différentes qualités. Les ajouts utilisés sont :

 Le gypse
 Les pouzzolanes (roches d’origines volcaniques)
 Le calcaire.
a. Les broyeurs utilisés
Deux broyeurs verticaux à galets : ce type de broyeur est constitué d’une piste rotative, trois
galets maitres et trois galets esclaves, il a un débit nominal de :
 170 tonnes par heure si on produit le ciment CPJ45.

 210 tonnes par heure si on produit le ciment CPJ35.
b. Composants du broyeur
Principaux composants du broyeur vertical :
1. Train de galets
2. Groupe de commande
3. Séparateur
4. Réducteur principale
5. Vérin hydraulique
6. Sortie matière broyée
7. Entrée matière, Goulotte
8. Entrée des gaz chauds
9. Table de broyage
Figure 18 :Liste des composants du broyeur
Figure 17:Broyeur vertical à galets

Le broyeur vertical à galets assure les trois opérations suivantes :
La matière à broyer est introduite par l'intermédiaire d'un système d'étanchéité au

centre de la table de broyage. La rotation de celle-ci entraîne la matière sous les
deux trains de galets pour être broyée. Une fois cette dernière est écrasée et
Broyage broyée, elle est envoyée par la force centrifuge vers l’extérieur et par-dessus le
bord de la table de broyage.
Un flux de gaz chaud arrivant par le bas à travers l’anneau entraîne la matière et la
transporte entièrement ou partiellement au séparateur installé au-dessus de la
Séchage chambre de broyage (circuit interne). En même temps il sèche la matière.
Le séparateur sépare la matière contenue dans le flux gazeux en produit fini et

Séparation gruaux. Les gruaux retombent au centre de la table de broyage. Le produit fini est
extrait avec le flux gazeux.
Conclusion :
 Dans ce chapitre, nous avons découvert l’importance de l’atelier de broyage du
ciment et son rôle dans toute la chaine de production. Nous avons également
conclu que le fonctionnement de cet atelier est très sensible car il dépend de
plusieurs paramètres de marche, un mauvais contrôle de ces paramètres peut
générer une dégradation de performance, cette dernière va se traduire par la
diminution du débit de production de l’atelier.

Chapitre 3 : Présentation de la problématique et étude
analytique
1. Problématique
La dégradation progressive du broyeur a engendré une chute de débit importante de 40t/h.
Dans cette perspective, les responsables de la société CIMENT nous ont proposé de mener
une étude sur l’optimisation et l’amélioration de la performance de l’atelier de broyage à
ciment en optimisant les paramètres qui influencent sa stabilité et qui ont des effets sur
l’efficacité de broyage.
2. Diagramme de GANTT
C’est un outil permettant de modéliser la planification de tâches nécessaires à la réalisation
d'un projet. Il s'agit d'un outil inventé en 1917 par Henry L. GANTT. Le diagramme GANTT
représente un outil pour le chef de projet, permettant de représenter graphiquement
l'avancement du projet, c'est également un bon moyen de communication entre ses différents
acteurs.
Organisation du travail
Durant les deux premières semaines de notre stage, on a essayé d’anticiper et d’organiser les
tâches nécessaires pour un bon déroulement et un bon suivi du projet. L’élaboration d’un
diagramme de Gantt était donc indispensable pour marquer et respecter le délai de chaque
tâche et pour représenter visuellement l'état d'avancement des différentes activités.
Notre diagramme élaboré est présenté dans la page suivante.

Définition de la situation actuelle
a. Liste des broyeurs installés à l’unité d’AIT-BAHA
L’unité d’Ait-BAHA dispose de 4 broyeur verticaux dont les donnés techniques sont les
suivants :
Atelier Constructeur Réf. Débit Nbr Consom. Nbr Table

Broyage Production installé Electrique Galets (mm)
Cru FLS-Midth Atox 42.5 400 t/h 1 17.9 kWh/t 3 4.770
Charbon FLS-Midth Atox 25 27 t/h 1 44.8 kWh/t 3 2.800
3 Maitre
Ciments LOESCHE 53.3+3 170 t/h 2 30.3 kWh/t 3 Esclave
5300
Tableau 5:Liste des ateliers de broyage
b. Performance du broyage à ciment : CPJ45
Débit broyeur(t/h)
250
200
150
100
50
debit broyeur
0
Dates
11/5/16 21:59
20/5/16 23:59
31/5/16 23:59
27/6/16 23:59
23/4/17 23:59
15/5/16 22:59
23/5/16 23:59
28/5/16 0:59
12/6/16 0:59
17/6/16 0:00
28/4/17 0:59
7/5/16 12:59
8/6/16 2:59
1/7/16 0:59
3/5/17 0:00
Figure 18:Fonctionnement du broyeur à ciment de l'année 2014

Partie 2 : Etudes de dégradation du
broyeur à ciment et l’amélioration de
ses performances

Chapitre 4 : Recherche des causes de chut de débit
L’étude des causes de la chute de débit au niveau de l’atelier de broyage du ciment BC2 s’est
opérée comme suit : en premier lieu l’élaboration d’un diagramme de causes et effets
(diagramme d’Ishikawa ou méthode des 5M) afin de dégager les principaux facteurs qui
diminuent le débit de production. Nous abordons, en second lieu, l’analyse et l’interprétation
de ces résultats.
1. Enoncer toutes les causes

 Brainstorming
Cet outil permet d’utiliser l’effet de synergie d’un groupe et d’être beaucoup plus efficace
qu’une personne seule. Le but du "remue-méninges" est de produire le plus grand nombre
d’idées avec un minimum de temps sur un sujet. L’idée émise par une personne fait "germer"
une nouvelle idée à une autre personne du groupe et ainsi de suite, de façon à recueillir le
maximum d’idées du groupe.
 Application de l’outil
Pour pouvoir effectuer notre brainstorming, on a réalisé une réunion avec les membres de
notre équipe de travail. Chaque membre de l’équipe a proposé une dizaine de causes qu’il
voyait être responsable du chut du débit. Pendant la réunion on a bien constaté que les causes
ne sont pas nécessairement celles auxquelles on pense à priori, car les causes proposées ont
englobé toutes les fonctions maitrisées au sein de l’entreprise. Notre réunion nous a permis
d’élargir le champ de réflexion pour capter toutes les idées de causes possibles, entre autres :
- Usure des galets - Gaz chauds
- Injection d’eau - Qualité de matière

- Ventilation du broyeur - Airs faux
2. Diagramme des causes et effets

Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet.
Figure 19:Diagramme cause à effets

Le diagramme de causes et effets ou d’Ishikawa sert à identifier l'ensemble des causes d'un
problème et sélectionner celles qui feront l'objet d'une analyse poussée, afin de trouver des
solutions, Son objectif principal est d'analyser le rapport existant entre un problème et toutes
les causes possibles.
Où les causes sont réparties selon 5 catégories :
MATIERE : tous ce qui est consommable (énergie, matière première,…)
MATERIEL : l'équipement, les machines et les technologies.
METHODE : le mode opératoire, la logique du processus,…
MAIN D’EOEUVRE : les interventions humaines

MILIEU : l'environnement, le positionnement, le contexte.
3. Application des 5M sur l’atelier BC2 : Chute de débit

Le diagramme d’Ishikawa est représenté dans la figure 21.
Après sélection, nous, en collaboration avec l’équipe de travail, avons choisi trois causes
principales qui seront hiérarchisées par la suite :
 L’état des galets est un facteur décisif à la bonne conduite de l’atelier

 Le débit du produit final peut être affectée par : le rendement des filtres à manches
(filtre broyeur et filtre séparateur), l’efficacité des deux séparateur, la distribution et le
taux de remplissage par les galets, les débits de ventilation des équipements, …
 La qualité du clinker produit dans l’atelier de cuisson affecte également la performance
de l’atelier BC2 (constituants chimiques, Humidité, température, …)

Figure 20:Diagramme d’Ishikawa

4. Analyse des résultats
a. L’humidité
L’humidité est la présence d’eau ou de vapeur d’eau dans l’air ou dans une substance.
Plus la matière est humide, elle devient plus difficile à broyer. Quand le clinker utilisé sort
directement du four, il est à une température relativement élevée par rapport aux autres
composants, cette variation de température entraine l’humidité de la farine.
b. La qualité de ciment
La finesse du produit fini diffère selon la qualité du produit. Chaque qualité exige une finesse
bien déterminée. Quand la taille des particules est plus grande, elles nécessitent plus d’efforts
pour le broyage et un débit plus bas.
c. Usure du broyeur
L’usure désigne la dégradation d’un matériau sous l’effet de sollicitations répétées ou

prolongées .Cette déchéance se manifeste au niveau des organes les plus importants dans le
processus du broyage tels que les galets et la piste rotative. Plusieurs causes engendrent la
dégradation du broyeur à savoir :
 Choc thermique : Les galets sont soumis à des variations de température plus ou
moins brusques au niveau de la couche externe ce qui provoque des contraintes de
décompression à la surface, et de traction au cœur du matériau.
 Les corps étrangers : la matière contient, tout au long du processus, des corps
étrangers qui ne font pas partie de la composition du ciment. Dans la plupart des cas
ce sont des corps métalliques. Ainsi on trouve des rochers du ciment solidifiés et
plaqués contre la piste.
 L’injection d’eau : Il sert à stabiliser le lit de la matière sur le plateau de broyage.

Pourtant la quantité de l’eau injectée doit être très faible pour qu’elle n’influence pas
les conditions thermiques du broyeur. Cette eau présente aussi un facteur de
dégradation, des chemises, des galets et du blindage de la table si elle entre en contact
direct avec ces éléments.
L’usure de ces composants (galets, piste) influence directement le débit : Pratiquement

l’impact de l’usure du broyeur s’exprime par l’élargissement de la distance qui sépare les
galets de la piste rotative, ce qui entraine une augmentation de la quantité de matière à
broyer qui déborde de l’anneau, et par la suite une diminution de débit du broyeur.

d. Les arrêts
Il existe 3 types d’arrêts :
▪ Arrêt d’optimisation :
L’équipe CIMENT exige un arrêt d’optimisation pendant les heures de pointes. Le processus
de fabrication se trouve donc arrêté lors de ces heures où la consommation d’énergie coûte le
plus cher. En effet, le tarif est:
Heures super pointes 19h – 21h 1,49 DRH/KWH
Heures de pointes 18h – 19h 0,9 DRH/KWH

21h – 23h
Heures creuses 23h – 07h 0.73 DRH/KWH
Heures pleines 07h – 18h 0.66 DRH/KWH
Tableau 6:les tranches horaires et le prix du kWh dans chaque tranche
▪ Arrêt programmé: L’arrêt programmé est un arrêt que l’équipe décide d’exécuter afin de
réparer ou d’assurer le bon fonctionnement d’un équipement. Ce type d’arrêt ne cause pas de
pertes de débit car il est bien planifié à l’avance.
▪ Arrêt imprévu: L’un des plus grands soucis auquel on peut confronter une société sont les
arrêts imprévus des équipements. Ce qui engendre, inévitablement, une grande perte du débit
au sein de l’usine. L’équipe maintenance fait un suivi journalier des arrêts au niveau du
broyeur ciment en déterminant les différents arrêts tout en calculant leurs durées et leurs
fréquences.
Nous trouverons ci-dessous une analyse Pareto des arrêts qui ont eu lieu pendant l’année
2016.
❖ Le diagramme Pareto
Le diagramme Pareto permet de hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre
d’occurrences et ainsi définir des priorités dans le traitement des problèmes.
Cet outil est basé sur la loi des 20/80, autrement dit cet outil met en évidence les 20% de
causes sur lesquelles il faut agir pour résoudre 80% du problème. Il sera utile pour déterminer
sur quels leviers on doit agir en priorité pour améliorer de façon significative la situation.

Intitulé de la panne Arrêt (h) % Cumul Importance
A
Travaux mécaniques sur bande 226.08 34.72 34.72
doseur Clinker
Déclenchement SAS 118.07 18.13 52.85
Trémie vide 111.32 17.09 69.94

Vibration corps broyeur 64.72 9.93 79.87
B
Défaut communication 58.30 8.95 88.82
Défaillance congruence recette 17.26 2.65 91.47
Déport bande doseur clinker 14.30 2.19 93.66
Défaillance N.B débit huile 12.23 1.87 95.53

lubrifiant séparateur.
C
Bouchage Trémie 8.25 1.26 96.79
Défaillance MCC 5.36 0.82 97.61

Défaillance surveillance débit pompe 4.58 0.70 98.31
graissage séparateur
Finesse élevée 4.25 0.65 98.96
Défaillance vanne injection d'eau 3.83 0.58 99.54
Défaillance basse vitesse séparateur 2.58 0.39 100
Tableau 7:Diagramme Pareto des arrêts du Broyeur BC2
Interprétation du diagramme
Nous remarquons d’après le diagramme Pareto que les arrêts au niveau de la bande doseur de
Clinker représentent 34.72% de la totalité des arrêts, et toute défaillance au niveau de la bande
doseur peut engendrer une diminution considérable de débit.

e. Les fuites d’air comprimé
Les fuites d’air comprimé sont invisibles. Elles n’ont ni couleur, ni odeur. Le sifflement de
l’air qui fuit se confond aux bruits ambiants des machines et de l’outillage pneumatique. Les
fuites ne peuvent pas être complètement supprimées dans un réseau industriel d’air comprimé
et représentent souvent une part non négligeable de la chute du débit .Ces fuites d’air
comprimé empêchent le fonctionnement normal des compresseurs c’est-à-dire les
compresseurs n’oscillent plus entre les modes de fonctionnement en charge et à vide. Pour
compenser ces pertes d’air comprimé dues aux fuites, les compresseurs sont en charge de
façon continue, ce qui engendre une augmentation des pertes et diminution du rendement.

Chapitre 5 : Recommandations pour maximiser le débit
1. Solutions pour minimiser la criticité des causes analysées

précédemment
Les sources des pertes étudiées engendrent d’importantes diminutions, qui se traduisent par
des dépenses considérables d’argent, Il est, donc, indispensable de chercher les moyens les
plus efficaces afin de remédier à cette problématique et d’assurer la réduction des couts de
production.
a. l’humidité
Afin de diminuer le taux d’humidité des matières premières utilisées, il est conseillé
qu’elles soient stockées à l’abri des intempéries. Il est préférable aussi que le clinker utilisé
représentant la matière principale du ciment provienne directement du four vers le broyeur
ciment et qu’il ne soit pas stocké pour de longues périodes pour éviter le stockage à
l’extérieur de la dôme chose qui influe sur sa qualité. Une production juste à temps du clinker
serait une solution parfaite pour éviter le sur stockage.
b. La granulométrie de la matière
L’ajout des agents de mouture
Les agents de mouture agissent sur les surfaces créées lors de la fracturation des particules.
Ces surfaces sont chargées électriquement, ce qui engendre l’attraction mutuelle des petites
particules et donc leur ré-agglomération en formant des amas. Les agents de mouture sont
généralement utilisés à faible dosage, entre 0,02 % et 0,05 % de la masse du clinker. Ces
derniers sont obtenus à partir de bases chimiques (poly carboxylates-polyacrylates).Ces
agents de mouture répondent aux trois besoins fondamentaux des cimentiers, à savoir :
l’efficacité du broyage, l’amélioration des performances mécaniques ainsi que des réponses
aux problématiques techniques spécifiques. Ils sont introduits soit à l’entrée du broyeur soit
directement à l’intérieur. Ils sont constitués de substances polarisables, fixées par adsorption à
la surface des particules. Ceci atténue l’effet des charges de surface en réduisant leur ré-
agglomération. Les agents de mouture augmentent ainsi l’efficacité du broyage et de la
séparation, ce qui permet un gain de productivité.
La fraction des particules broyées diminue et la répartition granulométrique est plus favorable
à un ciment de meilleure qualité. Les agents de mouture permettent donc aux cimentiers
d’obtenir la finesse et la qualité de ciment recherchées.
Avantages obtenus:
✓ Augmentation de débit de production.
✓ Réduction de consommation électrique spécifique.
✓ Amélioration de la qualité du ciment par une distribution granulométrique plus favorable

c. L’usure du broyeur
Afin de réduire les pertes dues à l’usure du broyeur, il est incontournable de chercher des
solutions qui vise à prolonger la durée de vie des galets, réduire la vitesse de l’usure par
rapport au temps et minimiser les coûts de la maintenance.
Dans ce cadre nos recommandations se résument comme suit:
✓Veiller à ce que de l’eau n’entre pas en contact directe avec les galets et la table lors du
fonctionnement du broyeur et qu’il est orienté vers le lit de matière.
✓ Prévoir un système plus efficace pour la détection des pièces métalliques en amont du
broyeur.
✓ Enlever régulièrement les couches de ciment formées sur la plaque de broyage avant
qu’elles n’atteignent des volumes importants.
d. Les arrêts
Optimisation de débit par minimisation des arrêts imprévus
Afin de réduire les pertes, il est inéluctable de minimiser les pannes et les arrêts imprévus.
Dans l’axe qui précède (analyse des causes), nous avons présenté les différents arrêts qui ont
eu lieu durant les mois Janvier, Février, Mars, Avril et Mai. Et après avoir fait une analyse
Pareto, il était nécessaire de chercher les causes d’arrêts et d’effectuer un plan d’action. Ce
dernier constitue l’objet du dernier chapitre dans l’analyse AMDEC.
e. Fuites d’air comprimé
Avant de penser aux économies à réaliser sur l’installation d’air comprimé elle-même, mieux
vaut penser d’abord à supprimer le terrible gaspillage généré par les fuites. Donc il est
primordial de détecter et supprimer les fuites sur le circuit de distribution d’air comprimé. Le
taux de fuite sur les circuits de distribution est en moyenne de 20 à 25 %. La suppression de
ces fuites est donc une source importante de maximisation de débit.
Il existe plusieurs méthodes de détection des fuites :
 Détection par ouïe : recherche d’un bruit audible provoqué par des grosses fuites.
 utilisation de détecteurs aux ultrasons. : Cette méthode de détection est plus coûteuse à
cause du prix d'achat ou des frais de location d'un détecteur à ultrasons, mais elle est
cependant nettement plus précise que la méthode par l'ouïe. Elle permet de détecter les
fuites (malgré un bruit de fond élevé) et d'examiner la tuyauterie ou les équipements
éloignés pour lesquels une détection par l'ouïe est impossible. La méthode par
ultrasons permet de détecter pratiquement toutes les fuites d'un système, même celles
que l'on n'entend pas pendant un arrêt de production. Ce détecteur étant très sensible,
il permet de repérer des fuites aussi faibles que 0,1 CFM qui, la plupart du temps, ne
valent pas la peine d'être colmatées.
 Utiliser un débitmètre installé directement dans la tuyauterie, en amont du réseau de

distribution d'air comprimé. Il suffit de faire le relevé du débitmètre lorsque les

équipements desservis par ce réseau de distribution sont à l'arrêt. Tout l'air comprimé
consommé par le réseau à l'arrêt est perdu en fuites. Le relevé est utilisé comme un
indicateur de détection d’air comprimé qu’on peut ajouter dans le tableau de bord de
l’atelier.
f. Débit d’air de ventilation du séparateur dynamique et du broyeur

Le circuit de ventilation des deux équipements est nécessaire car il permet le séchage (côté
séparateur dynamique), le refroidissement (côté broyeur) et le transport du produit, En effet,
une valeur optimale précise de débit de ventilation permet d’avoir un important débit final du
ciment.
Pour régler ce débit de ventilation (et donc la vitesse) nous agissons sur la vitesse de rotation
du ventilateur (donnée en tours par minutes). Pour résumer, la ventilation a deux principaux
objectifs :
 
Assurer l’évacuation des particules
 
Refroidissement (côté broyeur), séchage (côté SEPOL)

Chapitre 6 : L’optimisation du processus de maintenance
1. Introduction
Dans un monde porteur d’exigences de plus en plus fortes notamment venant des clients,
toute entreprise doit se réinventer en continu, améliorer ses performances, en un mot créer de
la valeur. C’est pour cela que nous avons opté pour l’application de la méthode AMDEC
(Analyse des Modes de Défaillance de leurs Effets et leur Criticité) sur l’atelier de broyage
du ciment BC2. Cette méthode a pour intérêt l’amélioration de l’efficacité des interventions
de maintenance, l’optimisation des coûts de ces interventions ainsi qu’une meilleure
utilisation des ressources humaines de maintenance.
2. Généralités sur la méthode AMDEC
La pratique d’AMDEC s’accentue de jour en jour dans tous les secteurs industriels.
Méthode particulièrement efficace pour l’analyse prévisionnelle de la fiabilité des
produits. Elle progresse à grand pas dans plusieurs industries notamment pour
l’optimisation de la fiabilité des équipements de production, pour la prise en compte de
leur maintenabilité dès la conception et pour la maîtrise de la disponibilité opérationnelle
des machines en exploitation.
2.1. Définition de l’AMDEC

« L'AMDEC est une méthode d’analyse de la fiabilité qui permet de recenser les
défaillances et les conséquences affectant le fonctionnement du système dans le cadre d’une
application donnée ». AMDEC Guide pratique, 2ème édition AFNOR, GERARD Landy
2.2. Les différents types d’AMDEC et leurs objectifs

Selon les objectifs visés plusieurs types de l’AMDEC sont utilisés lors de phase
successive de développement d’un produit :
AMDEC produit: Analyse de la conception d’un produit pour améliorer la qualité et

la fiabilité de celui-ci.
AMDEC processus : Analyse des opérations de productions pour améliorer la qualité

de fabrication de produit.

AMDEC machine : Analyse la conception et/ ou l’exploitation d’un moyen ou
équipement de production pour améliorer la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et la
sécurité de celui-ci.
Généralement, le rôle de l’AMDEC n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine
mais plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être assurées
correctement.
Dans le cadre de notre projet, le type d’AMDEC le plus approprié est l’AMDEC MACHINE
car elle s’appuie sur l’identification des modes de défaillances des composants d’un système
.Pour une bonne analyse des défaillances, il faut donc identifier les causes d’apparition ; les
premiers éléments constituent les bases de l’analyse qualitative de fonctionnement du
système.
2.3. L’AMDEC-machine : objectifs et démarche

L’étude AMDEC-MACHINE a comme objectifs :
 Réduction du nombre des défaillances et la prévention des

pannes

Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation

Optimisation de l’utilisation et de la conduite
 Réduction du temps d’indisponibilité après défaillance
 Amélioration de la maintenance préventive
 Pris en compte de la maintenabilité dés la conception
 Amélioration de la maintenance corrective et de la sécurité.
La démarche de la méthode AMDEC-MACHINE se déroule en quatre étapes :
2.3.1. Etape 1 : Initialisation de l’étude

o Quel système étudier ?
o Quels objectifs atteindre ?
o Etablir le planning des réunions
o Définir les supports de travail (grilles, tableaux de saisie…)

2.3.2. Etape 2 : Décomposition fonctionnelle de la machine
Cette étape permet d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer.
C’est une étape indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la
machine pour en analyser les risques de dysfonctionnement. Elle facilite l’étude ultérieure de
l’analyse des défaillances.
2.3.3. Etape 3 : Analyse AMDEC
L’analyse AMDEC consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà

constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour y remédier cette étape se compose des phases suivantes :

Première phase: Analyse des mécanismes de défaillance
Cette étape représente un aspect qualitatif en analysant les mécanismes de défaillance par
l’identification des modes de défaillance, la recherche des causes, des effets et le recensement
des détections

Deuxième phase: Evaluations de la criticité
Contrairement à la première phase, cette phase représente des aspects quantitatifs, ces derniers
se manifestent dans l’évaluation de la criticité et l’estimation du temps d’intervention de
maintenance corrective pour chaque combinaison cause, mode, effet.
L’évaluation de la criticité se fait par les critères de cotation suivants :

 La fréquence d’apparition de la défaillance
 La gravité de la défaillance
 La probabilité de non détection de la défaillance
La valeur de la criticité est calculée par le produit des niveaux atteint par les critères de
cotation :
C=FxGxD (V-1)
Les critères sont estimés à l’aide des tableaux de cotation suivant :
 Indice de fréquence F

Valeur de F Fréquence Probabilité d’apparition de la
défaillance
1 Pratiquement 1 défaillance par an
2 Rare 1défaillance par 3 mois
3 Occasionnel 1 défaillance par mois

4 Fréquent 1 défaillance par 2 semaines
Tableau 8:Barème de cotation de la fréquence F
 Indice de gravité G :
Valeur de G Gravité critères

1 Mineure Défaillance mineure, n’ayant
aucun impact sur le débit du
BC2; la sécurité ou sur
l’environnement.
2 Moyenne Défaillance moyenne,
provoquant une baisse de 5 % du
débit du BC2.
3 Importante Défaillance importante,
provoquant une baisse du débit
de 10 % ou un arrêt unité < 2
jours.
4 Critique Défaillance grave, provoquant un
arrêt unité > 3 jours ; et une
baisse du débit de plus de 15 %.
Tableau 9:Barème de cotation de la gravité G
 Indice de détection D :
D Détection Critères
1 Facilement détectable La détection totale de la cause initiale ou signe avant
l’apparition de la défaillance (bruit, vibration, jeu
anormal, échauffement, etc.
2 Détection exploitable Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais

l’apparition de la
défaillance n’est pas visible par l’exploitant.la
détection est exploitable.
3 Détection difficile Le signe ; la cause ou le mode de défaillance avant

l’apparition de la
défaillance n’est pas facilement décelable.
4 Sans détection Il n’existe aucun signe avant l’apparition de la

défaillance. Non Détectable
Tableau 10:Barème de cotation de la détection D

 Troisième Phase: Proposition des actions correctives.
Cette phase consiste à proposer des actions ou mesures d’améliorations destinées à

faire chuter la critique des défaillances en agissant sur un ou plusieurs des critères de
fréquence, gravité et probabilité de non-détection.
2.3.4. Etape 4 : Synthèses
-La dernière étape consiste à effectuer le bilan de l’étude AMDEC par :

-La

hiérarchisation des défaillances.
-Effectuer

une liste des points critiques de la machine ; 
-Etablir une liste de recommandation sur les actions proposées classées par ordre de priorité.

3. Application de la méthode AMDEC sur le broyeur à ciment BC2
3.1. Initialisation de l’étude

Broyeur à ciment
Il s’agit d’un broyeur à galets alimenté en clinker, gypse et calcaire à partir de silos de
stockage de ces matières, par un ensemble de doseurs et transporteuses à bande.
Marque Loesche 53.3+3

Production maximale à CPJ45 185 t/h
Finesse à CPJ45 Blaine 4000
Nombre de rouleaux de broyage 3
Diamètre des rouleaux 2240 mm
Largeur des rouleaux 710 mm
Diamètre externe de la piste 5300 mm
Vitesse de la piste 22,7 tr/min
Consommation spécifique du broyeur 21,6 kW/t
Puissance installé 4650 kW
Puissance absorbée garantie 4000
Tableau 11: Les caractéristiques techniques du broyeur à ciments BC2
3.2. Tableaux AMDEC

Nous passons à la phase d’analyse AMDEC. Le tableau suivant représente le récapitulatif de
cette analyse :

AMDEC Atelier de broyage BC2 Réalisé par : H.HAFID, H.ZEROUALI Date : 17/05/2017
Criticité
ELEMENT FONCTION MODE DE CAUSE DE EFFET DETECTION
DEFAILLANCE DEFFAILLANCE D F G C
Plateau de -Support du lit de mouture Usure Usure matière Diminut agent 5 4 5 100
broyage ion débit
-l’anneau de barrage établit la couche de
matériel en piste
-l’anneau à tuyères va assurer la vitesse
nécessaire pour le transport du matériel.
-les déflecteurs orientent gaz et matériel
Corps centrale -Il réalise les vitesses correctes du flux de Fuite :passage Problème broyage Pas effet 5 4 5 100
gaz air faux clôture
température du
-Il constitue la chambre de mouture broyeur
- Il permet le passage des leviers des galets

Galet Maitres Il effectue le broyage du calcaire -mécanique -usure Arrêt 5 5 5 125
-température
élevée
-insuffisance
d’huile

du débit
finesse et diminution
Augmentation de la
Séparateur -Il détermine la finesse finale du produit Usure Usure matière 4 4 4 64
final qui dépend de :
1. la vitesse du rotor
2. le débit gazeux
3. la position déflecteurs statiques
Débit d’huile, Arrêt capteur 4 3 4 48

Système Gestion des galets -Pression problème
hydraulique
-Electrique électrique
Moteur Entraine la rotation de la table Electrique Problème Arrêt capteur 5 4 5 100
électrique
Réducteur Il assure la vitesse et la puissance du moteur Electrique Manque d’huile, Arrêt capteur 4 3 3 48
pression,
température
SAS Introduction de la matière bouchage, usure Blocage Arrêt capteur 4 3 4 48
Vérins Actionneurs Blocage Poussière Arrêt Visuel 5 4 4 80

Manque de Système de Fonction
lubrification lubrification nement
dégradé
Huile Alimentation des vérins Niveau bas Fuite d' huile Fonction Visuel 3 3 3 27
nement
dégradé
Tableau 12:A.M.D.E.C

Evaluation de la criticité : C
Ne nous reste plus qu’à fixer un seuil au-delà duquel il faut mettre en œuvre des actions
préventives permettant de réduire le risque. Pour cela nous utilisons la méthode PARETO :
Composants Criticité % % cumulée

Galets maitres 125 16.89 16.89
Moteur 100 13.51 30.4
Corps centrale 100 13.51 43.91
Plateau de 100 13.51 57.42
broyage
Vérins 80 10.81 68.23
Séparateur 64 8.65 76.88
Système 48 6.48 83.36
hydraulique
Réducteur 48 6.48 89.84
SAS 48 6.48 96.32
Huile 27 3.65 100
Total 740
Tableau 13:Des composants critiques
D’après le tableau de Pareto, nous avons choisi comme seuil de criticité la valeur 100. Donc
les éléments dont la criticité dépasse 100 sont les plus critiques et donc ce sont les éléments
sur lesquels on doit agir en priorité.
D’après les résultats obtenus, nous avons pu déterminer les risques de dysfonctionnement de
l’atelier en mettant en évidence les points critiques pour proposer des actions afin de réduire
leur criticité.
Grâce à cette étude nous avons déterminé les composants les plus critiques pour le broyeur à
savoir :
 Les galets maitres
 Moteur
 Corps central
 Plateau de broyage
La réduction de la criticité peut se faire par modification technique, par le changement de la

méthode de maintenance appliquée et /ou par la mise en place de documents relatifs aux
modes opératoires aux procédures. Nous avons élaboré un plan d’action qui résume les
actions de maintenance à mener.

5. Plan d’action
D’après les actions que nous avons stipulées dans le tableau AMDEC, on va les répertorier
dans un tableau plan d’action comme suit :
Sous-élément Mode de défaillance Poste responsable Action

*Prévoir l'installation de
la nouvelle génération de
Production/ réducteurs (système
Vibrations Maintenance d'entrainement munis de
électrique variateurs)
Moteur *Contrôler régulièrement
l'accouplement moteur
*Contrôler la fiabilité du
détecteur de rotation
Moteur Problème rotation Maintenance *Effectuer une
électrique maintenance
systématique et
préventive du moteur
*Installation d'onduleurs
entre le réseau électrique
et le matériel afin d'éviter
Microcoupure Maintenance l'arrêt immédiat d'un
Séparateur électrique composant et éviter les
redémarrages fréquents
qui consomment
beaucoup d'énergie
*Régulation du débit
alimentant l'élévateur
Problème rotation Production/ afin d'éviter les bourrages
Maintenance au niveau du pied
Elévateur ciment mécanique élévateur
Maintenance *Effectuer un
Fuite huile vérin mécanique changement systématique
des joints vérin
Broyeur Maintenance
électrique
Broyeur Défaillance sonde *Contrôler la fiabilité

contre pression sonde de détection
Tableau 14:Plan d’action

Interprétation :
Ce sont donc les actions que nous proposons aux différents services de l’entreprise pour les
modes de défaillance les plus critiques.
L’application de ces actions permettra de résoudre la grande majorité des arrêts -à savoir les
plus critiques- présents dans les 5 mois étudiés, ce qui représente théoriquement une baisse de
80% des arrêts, vu que notre plan d’action est destiné aux arrêts de haute criticité dans
l’analyse AMDEC et que ceux-ci représentent une grande partie des pourcentages cumulés
d’arrêts dans l’analyse Pareto comme mentionné avant.
La réduction de ces arrêts permettra d’améliorer le rendement du broyeur ciment BC2 :
Moins d’arrêts est synonyme de plus de temps de marche et donc amélioration de l’intervalle
de temps entre deux arrêts (MTBF).
Moins de marches à vide causées par les arrêts.
Tout ceci engendrera une amélioration globale dans le débit de production, et c’est là, qu’on
parle d’AMELIORATION.

Conclusion
Dans le cadre de notre projet de fin d’année, l’enjeu crucial que représente l’atelier de
broyage de ciment, nous a amené à faire un suivi du débit au niveau du broyeur BC2, à
analyser les données, et à présenter les principales causes du chut de débit à la sortie du
broyeur.
Dans notre stage, nous avons eu l’occasion d’exploiter un ensemble d’outils à savoir le
diagramme d’Ishikawa dont nous avons développé les différentes causes de chut de débit, le
diagramme Pareto et la méthode AMDEC pour préciser la criticité des différentes défaillances
du composants du broyeur.
Ainsi, nous avons proposé des recommandations afin de réduire les pertes et maximiser le
débit à la sortie du broyeur sous forme d’un plan d’action.
Ce projet a représenté un double défi. Premièrement, il nous a permis d’appréhender un sujet
très important visant l’optimisation d’une chaîne de production. Deuxièmement, de proposer
des solutions d’amélioration de la productivité de l'entreprise Ciments Ait Baha.
Enfin, ce projet était un moyen de se familiariser et de maîtriser les notions de bases de la
gestion de production, qui peut être personnalisé et adapté à d’autres organisations afin
d’aboutir à une gestion de fabrication efficace.

Bibliographie
Documents internes à l’entreprise.
-Cours maintenance, Mme BOULOIZ à ENSA Agadir*
- AMDEC Guide pratique, 2ème édition AFNOR, GERARD Landy
- Formation polysius : Broyage Lafarge Ciments-Usine Bouskoura BSK
-Historique des pannes du BC1 de l’année 2014
Webographies
www.piloter.org
www.wikipedia.org
http://www.cimentsdumaroc.com/FR

Annexe

Annexe n°1 : Les paramètres du broyeur
Delta p debit eau m3 debit gazeux T° sortie debit
broyeur broyeur broyeur
J128052PDY01 J128172FT01 J115088FY01 J128052TT07 J127106FT01
3/5/16 23:59 23,29999924 0 434361,813 84,1 0,0
4/5/16 10:59 52,59999847 3,297005653 581356,813 87,5 138,6
5/5/16 14:59 55,90000153 3,004422665 573893,813 90,3 170,4
6/5/16 23:59 53,20000076 2,900000095 574442 89,6 165,1
7/5/16 12:59 51,90000153 2,900000095 569410,188 90,0 159,0
8/5/16 0:59 55 2,5 577570,188 93,6 120,2
9/5/16 0:59 52,40000153 2,430323839 567651,688 90,1 126,8
10/5/16 0:59 54,59999847 2,5 593866,625 89,5 147,0
10/5/16 8:59 49,5 0 645237,375 88,9 0,0
10/5/16 9:59 22,70000076 0 416543,813 90,9 0,0
10/5/16 0,400000006 0 93765,5 79,1 0,0
10:59
10/5/16 -0,100000001 0 83679,8984 71,7 0,0
11:59
12/5/16 0:59 55,59999847 2,5 575705,625 85,9 141,3
13/5/16 53,70000076 2,476018429 572395,813 82,7 128,5
23:59
14/5/16 53,29999924 2,599999905 572419,688 93,3 145,1
23:59
15/5/16 53,90000153 2,519205809 578112,875 82,4 134,8
22:59
16/5/16 54,90000153 2,401231766 583100 78,3 135,1
23:59
17/5/16 39 0 556783,625 54,9 0,0
23:59
18/5/16 0:59 54,20000076 2,599999905 580899,688 73,6 119,8
19/5/16 0:59 -2,299999952 0 31863,8008 22,8 0,0
19/5/16 54,20000076 2,574454546 574052,688 87,1 125,1
23:59
20/5/16 53 2,400000095 563239,188 89,2 129,2
23:59
21/5/16 54,79999924 2,5 585439,625 84,5 130,2
23:59
22/5/16 0:59 55,40000153 2,5 581447,625 84,1 131,5
22/5/16 1:59 37,20000076 0 509000,313 86,9 0,0
22/5/16 53,40000153 2,5 571994,5 85,9 139,9
16:59
23/5/16 54 2,599999905 582498,313 78,9 140,6
23:59
24/5/16 56,40000153 3,099999905 574435,875 82,6 129,5
23:59

Annexe n°2 : Liste des Arrêts au niveau du BC2
Début Heure Début Fin de la Heure fin Description Durée arrêt
panne Panne panne panne
BROYEUR CIMENT LOESCHE 2
25/11/2016 07:30:00 25/11/2016 12:20:00 Arrêt bc1 suite au 4,83

démarrage de bc2
14/01/2017 13:07:00 14/01/2017 13:27:00 Arrêt de broyeur suite à 0,33
larrêt du foyer
02/03/2016 12:40:00 02/03/2016 13:30:00 Arret d'urgence bande 0,83
doseur clinker
10/08/2016 10:13:00 11/08/2016 01:45:00 Arret maintenance 15,53
planifie
planifié
27/04/2016 00:30:00 30/04/2016 13:15:00 arret maintenance 84,75
planifié
18/05/2016 05:43:00 19/05/2016 23:04:00 arret maintenance 41,35
planifié
planifié
24/08/2016 04:50:00 27/08/2016 09:30:00 Arrêt maintenance 76,67
planifié
planifié
planifié
17/10/2016 04:00:00 19/10/2016 01:40:00 arrêt maintenance 45,67
planifié
planifié
planifié
planifié
29/03/2017 04:05:00 30/03/2017 23:15:00 arrêt maintenance 43,17
planifié
planifié
planifié
planifié

planifié
planifié sur bande 150
15/03/2016 10:05:00 15/03/2016 23:09:00 Arret planifie divers 13,07
travaux mécanique
22/08/2016 10:26:00 23/08/2016 19:53:00 Arrêt production planifié 33,45
14/01/2016 10:28:00 14/01/2016 22:30:00 Arret réserve 12,03
17/01/2016 18:00:00 18/01/2016 13:00:00 Arret réserve 19,00
25/01/2016 10:40:00 25/01/2016 16:10:00 Arret réserve 5,50
31/01/2016 21:14:00 01/02/2016 20:45:00 Arret réserve 23,52
08/02/2016 01:50:00 08/02/2016 23:30:00 Arret réserve 21,67
12/02/2016 08:45:00 27/02/2016 15:07:00 Arret réserve 366,37
08/03/2016 09:17:00 09/03/2016 02:09:00 Arret réserve 16,87
09/03/2016 09:48:00 09/03/2016 23:31:00 Arret réserve 13,72
24/03/2016 16:45:00 25/03/2016 23:30:00 Arret réserve 30,75
02/04/2016 15:10:00 04/04/2016 22:40:00 Arret réserve 55,50
25/06/2016 05:05:00 27/06/2016 14:10:00 Arret réserve 57,08
30/10/2016 05:00:00 31/10/2016 13:45:00 Arrêt réserve 32,75
01/11/2016 11:40:00 14/11/2016 21:03:00 Arrêt réserve 321,38
15/11/2016 18:18:00 22/11/2016 10:00:00 Arrêt réserve 159,70
22/11/2016 20:25:00 23/11/2016 01:25:00 Arrêt réserve 5,00
23/11/2016 03:00:00 24/11/2016 21:15:00 Arrêt réserve 42,25
25/11/2016 01:25:00 28/11/2016 08:23:00 Arrêt réserve 78,97
02/12/2016 05:07:00 03/12/2016 10:35:00 Arrêt réserve 29,47
30/12/2016 18:58:00 31/12/2016 19:30:00 Arrêt réserve 24,53
09/02/2017 07:26:00 09/02/2017 22:25:00 Arrêt réserve 14,98
05/05/2017 13:14:00 06/05/2017 00:55:00 Arrêt réserve 11,68
01/05/2017 08:30:00 03/05/2017 00:26:00 Arrêt su stock 39,93
12/02/2017 08:45:00 18/02/2017 22:40:00 Arrêt sur plein 157,92
13/05/2016 00:30:00 13/05/2016 00:45:00 Déclenchement sas alim- 0,25
broyeur
14/05/2016 04:30:00 14/05/2016 05:06:00 Déclenchement sas alim- 0,60
broyeur
22/05/2016 01:25:00 22/05/2016 02:00:00 déclenchement sas alim- 0,58
broyeur
broyeur
broyeur
broyeur

Annexe n°3 : Fiche technique du broyeur à ciment

Annexe n°4 : Schéma technologique de l’usine

Annexe n°5 : Four et tour à cyclones

Amélioration de La Performance Du Broyeur À Ciment

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ENSA4/G.

Rapport du Projet de Fin d’Année

Spécialité : Génie Industriel

Encadré par : Entreprise :

M. Hicham Jakjoud, Encadrant à l’ENSA

M. Jilali Nemmassi, Encadrant à l’Entreprise

Soutenu le : 03/ 07 / 2017, devant la commission du jury : M.JAKJOUD Hicham

Projet de fin d’année 1|Page

Tous les mots ne sauraient exprimer la gratitude

L’amour, le respect, la reconnaissance. . .

A nos chers parents

A nos adorables frères et sœurs

A nos familles et à tous nos amis (es)

Votre confiance et encouragement étaient le flambeau qui a éclairé

A tous ceux dont l’oubli du nom n’est pas celui du cœur. . .

Projet de fin d’année 2|Page

Nous tenons à exprimer notre gratitude et notre plus grande reconnaissance, en

Nous exprimons aussi nos sincères remerciements à notre encadrant à

Nous remercions également tout le personnel de CIMENT Du MAROC,

Nous adressons nos remerciements à tout le corps professoral de l’Ecole

Projet de fin d’année 3|Page

Projet de fin d’année 4|Page

Projet de fin d’année 5|Page

Broyage Opération consistant à réduire un matériau en

Calcination Opération par laquelle on modifie la structure

Clinker Composant du ciment ayant la forme d’un

Clinkérisation Cuisson, dans un four de calcination, d’un

Cru Produit du broyage, mélangé avec des

CPJ Ciment Portland avec ajout de constituants

Projet de fin d’année 6|Page

Projet de fin d’année 7|Page

Projet de fin d’année 8|Page

Projet de fin d’année 9|Page

Projet de fin d’année 10 | P a g e

Projet de fin d’année 11 | P a g e

Projet de fin d’année 12 | P a g e

1. Généralités sur la société d’accueil

Figure 1 : Géographie mondiale d’Heidelberg

Projet de fin d’année 13 | P a g e

Raison sociale Ciments du Maroc

Forme Juridique Société Anonyme

Date de création 28 Juin 1951

Activité principale Production et commercialisation de ciments et BPE

Capital 1 512 977 200 MAD

Siège Social Lotissement Moulay Driss - lot n° 30 - Bd Panoramique

Tableau 1 : Fiche Signalétique du groupe Ciments du Maroc

Actionnaire % Pourcentage détenu

Tableau 2 : structure d’actionnariat du groupe Ciments du Maroc

Projet de fin d’année 14 | P a g e

Figure 3: Différentes zone de l’usine AIT-BAHA

Projet de fin d’année 15 | P a g e

- 70% clinker Ciment du premier choix,

- 65% de clinker -les travaux de maçonnerie.

CPJ35 - Le cendre, la -Béton de résistance Supérieur à

*(Résistance moyenne minimaleà la compression à 28 jours.

Tableau 3 : Description du ciment portland

1.2 . Processus de fabrication du ciment

Projet de fin d’année 16 | P a g e

 Préparation et stockage de la matière première

Halls de Broyage Homogénéisation

Figure 4:Processus de fabrication du ciment

Projet de fin d’année 17 | P a g e

1.4 . Le concassage : Préparation de la matière première