Rapport de stage

effectué au sein de Saint-Gobain Sekuraaait

Kenitra

Sujet :

« Réduction des défauts qualités et des pré-variables

de la ligne pré-processing 2 »

Réalisé par : CHELLIK AYOUBE

Encadrant :
Département : maintenance
Période de stage : 26/05/2023 au
26/09
/2022

Dédicace
A mes très Chers, respectueux et magnifiques parents qui m’ont soutenu tout au
long de ma vie,
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce
que vous méritez pour tous les sacrifices que vous avez consentis
pour faire de moi la personne que je suis aujourd’hui. Que Dieu le
tout puissant vous bénisse A mes chers frères,
Merci pour vos encouragements, votre confiance et votre soutien dans
les moments difficiles. Vous êtes pour moi le soleil de mes jours, vous
les éclaircissez, vous les prolongez A mes amis, Pour tout le soutien
que vous m’avez offert, je vous dis merci A tous ceux qui ont marqué
ma vie, Je vous dédie ce modeste travail avec l’expression de ma
profonde gratitude.
REMERCIEMENTS
Avant tout développement sur cette expérience professionnelle, il
apparaît opportun de commencer ce rapport de stage par des
remerciements, à ceux qui m’ont beaucoup appris au cours de ce
stage, et même à ceux qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage
un moment très profitable.

Nous remercions, avant tout et sans fin, notre Dieu ALLAH pour ses
innombrables bienfaits.
Au terme de ce travail, j’adresse mes vifs remerciements à mon
encadrant de stage, ingénieur responsable du pré-processing de la
ligne 2, M. Anas Mortada pour son encadrement en dépit de son
temps chargé et pour les moyens qu’il a mis à notre disposition
pour accomplir ce stage dans les meilleures conditions.

Mes sincères remerciements à l’ensemble du personnel du pré-

processing de la ligne 2 qui ont toujours été disponibles et qui ont
su partager leurs connaissances et leur savoir-faire en nous
orientant et en nous encadrant durant tout notre stage.
Je remercie ainsi tous mes collègues qui m’ont accompagné durant
mon stage de deux mois et qui partagé vivement leurs savoirs avec
moi.
Je dois aussi exprimer ma reconnaissance à l’École national
supérieure des mines de Rabat, pour le savoir que son corps
professoral m’a appris.
Je vous prie tous, d’accepter l’expression de mes incères salutations
et de mon respect le plus dévoué.

Introduction générale :
Dans le milieu industriel de plus en plus caractérisé par une compétitivité acharnée
l’entreprise se trouve aujourd’hui, plus que jamais, dans l’obligation de satisfaire
une qualité totale de ses produits tout en assurant un délai optimal et un meilleur
coût.

Dans cette perspective, « Saint Gobain Sékurit Kenitra », l’un des leaders de la
fabrication du verre s’emploie activement dans l’optimisation de ses ressources et
la minimisation des différentes pertes dans ses processus de fabrication en
adoptant une stratégie d’amélioration continue, pour accroitre sa compétitivité,
renforcer sa flexibilité et améliorer ses produits en respectant les exigences et les
spécifications requises.

Dans ce cadre d’amélioration continue des différents processus, plusieurs projets

ont été lancés. Parmi lequel s’inscrit mon projet confié par le département
Production de Saint Gobain Sekurit qui a pour sujet : Reduction
des défauts
qualités et des pré-variables de la ligne pré-processing de la ligne
2.
Pour transcrire le travail, nous nous sommes fixées tout en adoptant la démarche
DMAIC un plan de rapport élaboré en cinq, chapitres :

Le premier permet une présentation générale de l’entreprise Saint Gobain Sékurit

Kenitra ;

Le deuxième, présente la démarche et les outils utilisés dans notre étude ;

Le troisième, est consacré à l’étude détaillé du projet dans le sens de définir le

processus de production ;

Le quatrième traite les mesures et l’analyse des problèmes rencontrées ;

Le cinquième est réservé à aux solutions d’amélioration ;

Sommaire :

Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

1. Présentation du Groupe Saint-Gobain
2. Présentation du site Saint-Gobain SEKURIT KENITRA
3. Procédé de la fabrication du verre feuilleté
4.Conclusion

Chapitre 2 : Méthodologies de travail et Étude théorique des

outils utilisés 1. La démarche du projet :
2. Outils et méthodes d'analyse
Chapitre 3 : Contexte général du projet
1. Cadre général du projet
2. Définition du Processus de sérigraphie
Chapitre 4 : Mesure et Analyse de l’existant
1. La phase Mesurer
1.1. Introduction
1.2. Collecte des données 1.3. Défauts Pré-processing :
2. La phase Analyser
2.1. Introduction
2.2. Identifier et vérifier les causes racines potentielles :
2.3. Méthode des 5M
Chapitre 5 : Innover et
Contrôler 1.
Introduction :
2. Gestion de l’armoire des écrans
2. Gestion du gaspillage de l’email

Conclusion générale

Chapitre 1 :
Présentation de l’entreprise
Dans un premier temps nous présentons l’organisme d’accueil le groupe Saint
Gobain Kenitra, ainsi que le processus de production des pares prises.
Nous présentons ensuite les outils qualités et méthodes théoriques de résolution
de problèmes qui entrent dans la planification de notre projet.
 Chapitre 1 : Présentation de Saint-Gobain
1. Présentation du Groupe Saint-Gobain
1.1. Historique
Fondée en 1665 par Jean-Baptiste Colbert (1619-1683) sous le nom de
Manufacture royale des glaces l’entreprise est présente dans plus de 67 pays
avec plus de 180 000 collaborateurs, Sur son site internet, Saint-Gobain se
décrit comme une entreprise qui conçoit, produit et distribue des matériaux et
des solutions pensées pour le bien-être de chacun et l’avenir de tous. Ces
matériaux se trouvent partout dans notre habitat et notre vie quotidienne :
bâtiments, transports, infrastructures, ainsi que dans de nombreuses applications
industrielles. Ils apportent confort, performance et sécurité tout en répondant
aux défis de la construction durable, de la gestion efficace des ressources et du
changement climatique.

Figure : Vision globale sur Saint-Gobain

En 2014, les métiers de Saint-Gobain sont organisés en trois

pôles o Distribution de matériaux : détention d'un réseau de 4
200 points de vente.
o Produits pour la construction : plâtre, isolation, mortiers industriels,
canalisations. o Matériaux innovants : matériaux haute performance et
vitrage (bâtiment, automobile).
1.2. Saint-Gobain en chiffres
Dans le domaine des matériaux innovants, domaine regroupant le vitrage et les
matériaux de haute performance, Saint-Gobain détient un portefeuille de
matériaux et de procédés dans les secteurs de l’habitat, de la mobilité, de la
santé et de l’industrie.
Avec un chiffre d’affaires de 42,6 milliards d’euros en 2019, Saint-Gobain est le
N°1 mondial dans le domaine de matériaux de haute performance qui est
présent dans 46 pays avec plus de 27 000 collaborateurs, et le N°1 européen et
N°2 mondial dans le domaine du vitrage, présent dans 42 pays et dispose de
plus de 33 000 collaborateurs.

Les autres domaines d’activités en termes de chiffres d’affaires et le résultat

d’exploitation sont distribués comme suit :
 Figure: Répartition du chiffre d'affaires par pôle

2. Présentation du site Saint-Gobain SEKURIT KENITRA

Créé en 2010 et lancée en 2012, le site SEKURIT avait nécessité un
investissement initial de 150 millions de dirhams soit environ 14 millions
d’euros. Il fabrique des parebrises mais pas de vitres arrière ni latérales.
L'usine dispose aujourd'hui d'une capacité de 450 000 parebrises par an sur la
première ligne. Avec l'installation de la seconde ligne, Saint-Gobain SEKURIT
a augmenté sa capacité de production à plus de 800 000 parebrises par an.
2.1. Fiche signalétique de l’entreprise :
Nom de l’entreprise Saint-Gobain Sekurit

Secteur Industrie Automobile

Forme juridique Société à responsabilité limitée (S.A.R.L)

Date de création 2010

Activité Production de verre pour l’automobile (Vitrage)

Site Web www.saint-gobain-sekurit.com

Logo

Adresse 188, zone industriel Atlantic free zone – 14000 Kenitra

Fax 0522661052

Téléphone 0537326078

2.2. Organigramme de l’entreprise :

La société se décortique en plusieurs départements, chacun ayant
des fonctions précises. L’Organigramme du site est représenté sur
la figure Suivant :
2. 3. Activités du site
L'usine dispose de deux lignes pour la fabrication du parebrise. Le processus en
gros de fabrication de chaque produit est illustré dans la figure 3. Le processus
de fabrication du parebrise sera présenté plus en détail dans la section suivante :
procédé de fabrication du verre feuilleté parce que c’est le produit traité dans
notre projet.

2.1.1. Préparation du verre

- Dépilage et découpe des plateaux de verre float en primitifs.
- Découpe de chaque primitif en forme et façonnage du bord du verre. - Lavage
et séchage.
2.1.2. Sérigraphie
- Sérigraphie, sur l'un des deux verres, d'une bordure d'émail qui contribue au
design et à la protection du collage sur la carrosserie. Elle contient les
éléments réglementaires et de typologie du vitrage.
2.1.3. Formage
- Appairage à l'entrée du four : positionnement ensemble sur un même outillage
de deux feuilles de verre.
- Chauffe à 600 °C dans le four et formage par effet de gravité, puis
refroidissement progressif. 2.1.4. Assemblage
- Dans la salle blanche, insertion d'une couche intermédiaire de PVB
(Polyvinyle de butyral) entre les deux feuilles de verre.
- Dégazage par calandrage.
- Selon les besoins des clients, collage d'embases de caméras, rétroviseurs et
divers capteurs.
2.1.5. Autoclavage
- Dégazage complet pour l'adhérence définitive du verre et du PVB. À leur
sortie, les parebrises sont totalement transparents. 2.1.6. Contrôle final -
Contrôles finaux à 100 %.
- Emballage et conditionnement.
2.1.1. Poste-Glass
- Ajouter des composants selon le besoin du client.

2. 4. Produits et clients
A- Pare-brise
Un pare-brise, ou parebrise, est une vitre située à l'avant d'un véhicule qui
permet de protéger les passagers du vent et de la pluie tout en assurant une
bonne visibilité au conducteur et aux passagers.
B- Le pare-brise en verre feuilleté
Pour une réduction significative des risques de blessures dans l'éventualité d'un
accident, le pare-brise en verre feuilleté est imposé dès 1983. Il s’agit d’un
assemblage de deux plaques de verre reliées par une feuille de PVB (Polyvinyle
de Butyral). Les feuilles de verre ont typiquement une épaisseur de 2,1 mm et la
feuille de PVB à une épaisseur de 0,76mm. La description conventionnelle d’un
pare-brise donne l’épaisseur des 2 feuilles de verre encadrant la feuille de PVB
(exemple : 2,1/0,76/2,1).
Types de pare-brise feuilleté
Il existe plusieurs types de pare-brise feuilleté :
-Le pare-brise athermique : il assure un filtrage des rayons solaires infrarouges
et ultraviolets. -Le pare-brise chauffant : empêcher la formation du givre et de
la buée
-Le pare-brise teinté ou sur teinté : absorbe l'énergie solaire tout en améliorant
le confort de l'habitacle.
-Le pare-brise acoustique : permet de réduire les vibrations sonores
-Le pare-brise détecteur de pluie : permet à déclencher automatiquement les
essuie-glaces et d'adapter la vitesse de balayage en fonction de la pluie
-Le pare-brise avec antenne : Pour améliorer le design
du pare-brise C- Clients :
Saint Gobain SEKURIT Maroc, fournisseur exclusif de :
Au niveau national :
Au niveau international :

3. Procédé de la fabrication du verre feuilleté

La figure montre toutes les étapes de fabrication du parebrise dans l’usine Saint-
Gobain SEKURIT Kénitra. Cette fabrication passe par quatre lignes principales,
celle de préprocessing, celle de bombage, celle d’assemblage et enfin celle de
contrôle. Ces parties seront détaillées dans ce qui suit.

Figure : Etapes de fabrication du parebrise au niveau de Saint-Gobain

3.1. Poste Pré-Processing

Dans cette première partie les feuilles de verre plat sont découpées, façonnées
puis sont appariées et recouvertes de la peinture-émail qui servira à limiter la
pénétration des rayons du soleil dans l’habitacle.
L’entrée du système en matière première est : deux plaques de verre plat de
dimensions identiques chargées sur les convoyeurs de la ligne. La face étain,
face spéciale due à la fabrication du verre, est dirigée vers le bain, c’est-à-dire
que c’est elle qui est en contact avec le convoyeur.
Le verre est alors découpé par une lame à tête en diamant sur une machine à
commande numérique. Il est maintenu pendant la coupe par des ventouses et
par la dépression d’une pompe à vide. A la fin du découpage, le verre est
rompu grâce à des doigts en plastique. Les chutes, ou déchets de verre sont
rassemblés dans un convoyeur et aspirés pour être envoyés aux fournisseurs
de verre pour recyclage.

Figure 6 : Découpe du verre

Pour éviter le risque de blessure lors de la manipulation du verre découpé et

pour éliminer les fissures dues à cette découpe, les bords du verre sont rectifiés
par une meule, c’est l’étape de façonnage :

Figure :Façonnage du verre

L’étape qui suit est un lavage qui permet d’éliminer les particules solides de
verre provenant de la découpe et du façonnage. L’un des deux verres composant
le parebrise est peint par une peinture en céramique résistante à la chaleur.
L’autre est recouvert par une légère couche de poudre blanche agissant comme
un agent de séparation et permettant de limiter l’adhésion entre les deux verres
du parebrise lors de l’étape de bombage.
L’une des feuilles, ou les deux en fonction du modèle, passe dans processus de
sérigraphie, où ils s’impriment logo et la bande noire sur le verre selon les
caractéristiques définies du parebrise.
Le verre du parebrise du fait de sa courbure est composé de deux verres de
dimensions différentes. Un petit verre pour l’intérieur de la courbure et un plus
grand verre pour l’extérieur de la courbure.
Avant de passer au four un appairage est essentiel, en effet cette opération
consiste à rassembler et contrôler les deux feuilles de verre à l’aide d’un
examen visuel puis un cadrage qui permet de s’assurer que ces dernières sont
parfaitement alignées, avant de les mettre dans le squelette pour entrer au four.
3.2. Four de bombage :
Cette étape est considérée comme le cœur de métier de l’entreprise de verrerie
automobile. Son entrée est le verre plat apparié peint et sa sortie est le verre
bombé selon la forme désirée par le client. C’est en effet le domaine où la
compétence et l’expérience de la société Saint Gobain SEKURIT se font valoir.
La fonction principale à remplir est de donner la forme finale au verre. Cette
forme doit correspondre aux tolérances fixées par le client et dont le
dépassement conduit au refus de la pièce produite et son concassage pour
recyclage.

Figure : squelette utilisé pour le bombage du verre

Lors de cette étape, le verre est posé sur le « squelette ». Il s’agit d’un moule
métallique qui donnera avec l’apport de chaleur, la forme finale au verre. Le
verre passe par une chauffe contrôlée à plus de 650°C et un refroidissement
contrôlé, grâce à des ventilateurs, jusqu’à la température ambiante.

La forme ainsi donnée au verre est contrôlée par un faisceau laser calculant la
distance jusqu’à la surface et donnant ainsi sur la longueur, le faciès de
bombage balayé.
Cette vérification permet d’écarter les pièces à faire passer par le contrôle
manuel et celles qui continuent sur la chaine de production.
Un échantillonnage cyclique est mené pour procéder à un contrôle dimensionnel
du verre et un contrôle optique. Ces deux contrôles permettent de vérifier si le
verre est à la fois dans la tolérance du client (+/- 1,5 à 3mm) et qu’il ne produit
pas de distorsion optique comme vue dans la figure 10.
Ils permettent d’écarter les pièces défectueuses avant leur avancée dans le cycle
de
Production et ainsi de limiter les pertes dues au non qualité.
 Figure : pièce non conforme avec défaut optique

3.3. Poste d’assemblage :

La phase d’assemblage suit celle de bombage. Son entrée est le verre bombé
apparié et sa sortie est le parebrise assemblé. C’est lors de cette étape que la
résine de PVB est introduite entre les feuilles de verre pour les lier.
La première étape de la ligne d’assemblage est la séparation des « petits verres
» des « grands verres ». Cette séparation est rendue facile par la poudre
appliquée sur l’un des verres après l’étape du lavage de verre plat.
Cette étape est l’une des étapes les plus importantes du procédé d’assemblage.
En effet le verre est lavé par jet d’eau sous pression. Les buses qui assurent
l’homogénéité du lavage permettent d’éliminer les particules collées au verre et
de préparer sa surface en éliminant les sels et les graisses qui peuvent entraver
le processus d’adhésion.
La mesure de la qualité de l’eau se fait par conductimètre, un appareil qui
mesure la conductivité électrique. Cette conductivité traduit la capacité d’une
solution aqueuse à conduire le courant électrique et permet de l’exprimer en
Siemens (S/m)
Trois réservoirs d’eau sont utilisés pour le lavage. Ils permettent de laver le
verre avec une eau de plus en plus propre. Du prélavage vers le lavage et
jusqu’au rinçage, la conductivité de l’eau diminue. Le prélavage est la première
étape, son eau provient de la vidange du réservoir de lavage. L’eau du lavage
provient à son tour de la vidange du réservoir de rinçage. L’eau de rinçage
quant à elle provient directement de la station de traitement d’eau, du réservoir
de 5μS/cm.

Figure : Schéma du cycle de lavage du verre bombé

La mesure de la qualité de l’eau se fait par conductimètre, un appareil qui
mesure la conductivité électrique. Cette conductivité traduit la capacité d’une
solution aqueuse à conduire le courant électrique et permet de l’exprimer en
Siemens (S/m).
Des capteurs de conductivité permettent de contrôler la vidange des différents
réservoirs et ainsi de réguler la conductivité des différentes étapes de lavage.
Une fois le verre lavé, il est séché par un système de ventilation dont l’air est
filtré. La distance entre le système de ventilation et le verre est contrôlée pour
assurer l’adaptabilité aux différentes références de produits.
Après le lavage les feuilles de verre passent au séchage, le séchage s’effectue
par un système de ventilation dont l’air est filtré.
-Elles sont ensuite refroidies dans la salle grise, à la température adéquate
d’assemblage. Dans la salle blanche, une feuille de plastique PolyVinyle
Butyral (PVB) est placée entre les deux vitres. Le PVB utilisé durant
l’assemblage est de son côté passe par l’étirage et la découpe pour donner la
forme courbée et l’épaisseur désirée au film de PVB.

Figure 12: Assemblage du verre avec le PVB

Cette composition verre-feuille-verre n’est pas encore transparente, dû à la

présence de l’air entre les composants. L’étape suivante est le dégazage.
Plusieurs types de systèmes de dégazage sont utilisés en industrie. Au niveau
de l’usine de Saint- Gobain SEKURIT Maroc le dégazage se fait par deux
systèmes le premier système DEGAZAGE A CHAUD ET A FROID à base
d’anneaux de vide ou « Ring » utilisé dans la ligne 1 et le système
DEGAZAGE AVEC LES CALLENDRES sur la ligne 2. Le système
DEGAZAGE A CHAUD ET A FROID :
Utilise un anneau caoutchoutique dont la forme est montrée en figure 13 et qui
est adapté à la forme du verre produit. Cet anneau est posé sur le contour du
parebrise et est connecté à une pompe à vide via un système de vide démontré
en figure 14.Il permet d’aspirer les gaz emprisonnés entre la feuille de PVB et
le verre.

Figure 13 : forme du ring

 Système de dégazage du Green Snake

Le verre et son anneau élastique sont entrainés à un four avec une température
qui s’augmente progressivement dans quatre zones comme montrés la figure ci-
dessous.
A la sortie du four l’anneau s’enlève et l’embase se colle selon le choix du
client.
La machine DEGAZAGE AVEC LES CALENDRES(NIPROLL) :
Le dégazage se fait en deux parties :
A la sortie de la salle blanche le verre entre dans le premier four dont la
température est comprise entre 250°C et 290°C pour dilater l’air prisonnier
entre le verre et le PVB, la machine adapte automatiquement la température en
fonction de la température ambiante s’il fait chaud la température diminue et
vice versa, ainsi que la vitesse du convoyeur du four elle est variable en
fonction de la température. Le verre sort avec une température comprise entre
55°C et 65°C pour entrer ensuite à la machine principale du dégazage avec les
calendres, la machine est composée de plusieurs galets en caoutchouc actionné
par des vérins qui appliquent une pression de 3 bars la disposition des galets est
réglable elle prend la forme d’une courbe selon la courbure du verre le verre
passe sous la pression des galets pour faire échapper l’air piégé.
Le verre sort pour refaire le même processus de dégazage avec les calendres
sauf que la température du verre à la sortie du deuxième four est entre 85°C et
95°C afin de dégazer le reste du l’air piégé.
A la sortie de la machine de dégazage, un robot vient coller l’embase du
rétroviseur si elle serait exigée par le client si non le verre était transporté vers
la dernière étape d’assemblage à savoir l’autoclave. D- L’autoclave
La dernière étape qui est la plus décisive, se déroule dans ce que l’on appelle
l’autoclave. L’opération consiste en une montée en pression, une montée en
température puis une descente de température et de pression jusqu’aux
conditions ambiantes. À la sortie de l’autoclave les parebrises ont une
transparence optimale.
 Autoclave pour collage parfait du film PVB et les deux couches du verre

E- Le contrôle d’aspect final de parebrise

Lay-out ligne de contrôle

La ligne de contrôle est une ligne totalement automatique composée de trois sous
lignes. Chaque ligne est commandée par des automates programmables à travers
des écrans HMI, la manipulation des parebrises se fait par des robots,
l’intervention humaine réside dans le contrôle visuel, la supervision et le
déchargement manuel des pièces non conformes.
Un contrôle d’aspect final est réalisé sur 100% des produits. Les éventuels
défauts (griffes, écailles, inclusions…) sont détectés lors du passage en tunnel
de contrôle sous éclairage spécifique. Cette étape peut nécessiter un lavage
préalable des verres feuilletés, pour mieux préparer l’inspection

3.4.1. Poste de chargement

Le chargement du consommable se fait sur deux tables rotatives dont chacune
contient deux racks, un fonctionnant et l’autre en stand-by.
 Figure 111 : Poste de chargement

3.4.2. Poste de brossage

Le verre est chargé par le robot sur le convoyeur est arrivé à la station de
brossage, cette station est composée de deux postes travaillant en parallèle

Figure 18 : Poste du brossage

Le verre sortant de l’autoclave comporte un excès du film de PVB, donc

l’enlèvement de l’excès est assuré dans ces deux stations. Le brossage se fait
sur une machine qui contient des bandes abrasives tendues par des galets,
alimentées en rotation par un moteur électrique, le robot prend le verre par des
ventouses et balaye tout le bord du parebrise sur les bandes abrasives, les grains
résultant du brossage sont aspirés par la machine Dust Collector, un aspirateur
de haut débit d’air et avec une pression élevée équipé par des filtres en
cartouche.

3.4.3. Machine à laver

Avant que le verre passe au poste de contrôle il doit être bien nettoyé des grains
du PVB collés lors du brossage, ce qui fait le verre passe par la machine à laver
par trois zones : lavage, rinçage et séchage.

3.4.4. Ciel artificiel Dans le poste ciel artificiel l’opérateur

effectue certains contrôles à savoir :
• Contrôle par réflexion des lampes sur la face 4 du parebrise :

• Contrôle sérigraphie :
• Contrôle des défauts :
3.4.5. Poste d’inspection Aura
Après le contrôle par réflexion, il vient le contrôle par transmission. Le poste
Inspection Aura contient une machine de détection des défauts optique, un
écran blanc et écran noir.

Figure20 : Poste Inspection AURA

• Contrôle optique :
Un faisceau laser balaye le parebrise horizontalement et verticalement, le
résultat s’affiche sur deux écrans pour les distorsions verticales et horizontales.
Figure21: Écran vertical Aura Figure 22 : Écran horizontal
Aura

3.4.6. Déchargement
Le poste déchargement est le même que le poste de chargement il dispose de
tables rotatives dont chacune contient deux racks du produit fini. Seuls les
produits conformes sont déchargés automatiquement, contrairement aux pièces
non conformes qui sont déchargées manuellement.
Cette zone contient deux robots, le premier reçoit la consigne de conformité des
pièces du pupitre de commande pour déposer les pièces soit sur la table
intermédiaire de déchargement automatique si la pièce est conforme ou sur le
convoyeur de déchargement manuel si la pièce est non conforme et l’opérateur
vient la prendre. Le deuxième robot est responsable de prendre les pièces de la
table intermédiaire et puis les décharger sur les tables rotatives.

Figure : Déchargement Automatique

4. Conclusion
Le livrable de ce chapitre était, d’une part, présenter Saint-Gobain et le
processus de production et le processus de production de parebrises.
Et d’un autre côté il a pour but de présenter les outils utilisés dans la réalisation
du projet.
 Chapitre 2 :
Méthodologies de travail et
Étude théorique des outils
utilisés .
« Ce chapitre contient une présentation de la méthodologie de travail ainsi
qu’une étude théorique des différents outils utilisés lors de la réalisation
du projet. »

1- La démarche du projet :
La réussite de tout projet réside dans la pertinence de sa conduite. C‘est dans
cette optique que j‘ai commencé par le choix de la méthodologie pour conduire
le projet, organiser les actions et définir les moyens pour parvenir aux objectifs,
pour ce faire j‘ai choisis la démarche
DMAIC
1-1-Méthode DMAIC :
Le DMAIC est une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les
projets de manière structurée, elle est constituée d’un ensemble d’outils successifs,
qui permettent de passer d’une problématique complexe présentant des variables
non maîtrisées, à une amélioration et une maîtrise du processus.
Elle se compose de 5 étapes dont les initiales forment l'acronyme DMAIC :
Define, Measure, Analyze, Improve, Control.
➢ Define (Définir):
Quel est le problème ?
Définir les besoins des clients et préciser les objectifs à atteindre, cadrer le
projet. "Define" est la première étape de la méthode. Elle permet de définir le
périmètre du projet, les attendus, les ressources et délais nécessaires.
1-2-Etapes de la méthode DMAIC :
➢ Measure (Mesurer):
Quelle est la capabilité du process considéré ?
Collecter les données représentatives, mesurer la performance, identifier les
zones de progrès. Evaluation de la performance actuelle et de sa variation
(tendance, cycle...).
➢ Analyze (Analyser) :
Quand, Où et Comment les défauts se produisent ?
Utilisation des outils analytiques et statistiques pour identifier les causes de
problèmes. A ce stade du déroulement de la méthode, il faut comprendre les
problèmes pour pouvoir formuler par la suite les solutions susceptibles de
combler l'écart entre la situation présente et les objectifs clients.

➢ Improve (Améliorer) :
Quelles sont les solutions d'amélioration et comment les mettre en pratique pour
atteindre les objectifs de performance fixés ?
Identification et mise en oeuvre des solutions pour éviter les susdits problèmes.
Cette phase particulièrement importante peut se dérouler dans certains cas
précis en plusieurs étapes. Ceci afin de prendre le temps de tester et de valider
les solutions les plus adéquates.
➢ Control (Contrôler) :
Comment piloter les variables clés pour soutenir et conserver l'avantage ?
Suivi des solutions mises en place. Il est important d'éviter tout retour en
arrière. D'autre part, les résultats ne sont pas toujours immédiatement visibles.
L'effort doit être soutenu voire réorienté. Il s'agit là de la phase la plus délicate,
propre à toutes les démarches de progrès continu. Le retour en arrière est une
menace de tous les instants. Soutenir l'effort passe nécessairement par
l'instauration d'une culture généralisée de la mesure.
 2- Outils et méthodes d’analyse :
La réalisation du projet a nécessité le recours à certains outils, d’identification,
d’analyse et de résolution des problèmes. Parmi ces méthodes et outils on peut
citer :

2-1- Méthode QQOQCP

Toute entreprise est confrontée à des problèmes aussi variés, Certains ont des
solutions évidentes. D’autres sont plus complexes, et nécessitent une grande
compréhension de la situation.
La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème,
des informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le
questionnement systématique. [15]
Pour être sûr d’appréhender le plus complètement possible un problème, il faut
se poser les questions QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ?
Pourquoi ?).
La réponse à ces questions permet d’identifier les aspects essentiels d’un
problème.
• QUI : Qui est concerné, par le problème, quelles sont les personnes
impliquées ?
• QUOI : Quel est le problème ?
• OÙ : En quel lieu le problème se pose-t-il ?
• QUAND : À quel moment le problème apparaît-il ?
• COMMENT : Sous quelle forme le problème apparaît-il ?
• POURQUOI : Quelles sont les raisons qui poussent à résoudre ce problème ?
Enfin, ces questions peuvent chacune être utilement complétées par un «
COMBIEN ? » qui permet de donner une réponse chiffrée.

2-2- Méthode Pareto :

Le diagramme Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par
ordre d’importance. Il est sous forme d’histogramme dont les plus grandes
lignes sont conventionnellement à gauche et vont décroissants vers la droite.
Les histogrammes de cumul indiquent l’importance relative des colonnes.

De nombreux phénomènes que l’on rencontre quotidiennement obéissent la loi

du 20/80, c’est-à-dire que 20% des causes produisent 80% des effets. C’est-à-
dire qu’il suffit de traiter les 20% pour influencer considérablement le
phénomène.
=> Le diagramme de Pareto est en ce sens un excellent outil de prise de
décision.
 2-3- Diagramme causes/effet (Diagramme d’Ishikawa) :
Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’Ishikawa ou arête de
poisson) se pratique en groupe de travail. Ce diagramme permette d’examiner
les causes profondes des problèmes.

En posant continuellement la question « pourquoi ? », on finit par découvrir la

véritable cause du problème. Généralement utilisé pour mettre en évidence les
causes d’un problème et les regrouper dans des catégories distinctes afin de
rechercher des solutions pertinentes. Ces catégories sont :
-Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
-Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…
-Méthodes : les procédures, le flux d’information…
-Matériel : les équipements, machines, outillages, pièces de
rechange… -Main d’œuvre : les ressources humaines, les
qualifications du personnel.

La figure suivante modélise l’utilisation de la méthode 5M.

2-4- Méthode des 5 Pourquoi

Les cinq pourquoi est la base d'une méthode de diagnostic proposée dans un
grand nombre de systèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de
trouver la source, la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail
est surtout faite pour trouver la cause principale du problème rencontré.
Avec cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les
raisons les plus importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la
cause principale.

2-5 : Standardisation
La « Standardisation » a pour but de gérer au quotidien les activités au sein de la
ligne en maîtrisant l’utilisation des standards du poste de travail. La standardisation
contribue à beaucoup de principes : elle améliore la fluidité des opérations,
l’ergonomie, et facilite la formation. Les standards définissent la façon de
travailler ou d’organiser un poste. Ils constituent la référence du travail et de
l’organisation de chaque poste. Les gains attendus de la Standardisation sont
multiples :
- Le respect d’un standard opératoire est le garant d’une meilleure maîtrise
des dispersions et contribue donc à un meilleur résultat en termes de qualité.

- Le standard permet d’optimiser les conditions d’exécution des opérations

au poste en optimisant les mouvements et en les rendant plus fluides, tout en
minimisant les déplacements et les opérations non-valeur ajoutée.

- Le standard assure la capitalisation des progrès Qualité Coût Délai (QCD).

Les types des standards :
L’opération standard est la meilleure méthode, du moment, de réalisation des
opérations qui permet d’atteindre les objectifs QCD tout en garantissant la sécurité
de l’opérateur. Cependant, elle doit être améliorée en permanence par le
renforcement des compétences et par l’amélioration de l’implantation des
équipements dans la ligne, de l’outillage et du mode opératoire. Il existe deux types
de standards utilisables sur la ligne de contrôle :
• SOP (Standard Operating Procédure) : un document décrivant les
opérations récurrentes qui sont régulièrement liées un poste de travail. Le but d’un
SOP est de réaliser les opérations correctement et toujours de la même manière. Un
SOP doit être disponible à l'endroit où le travail s’effectue.

• OPL (One Point Lesson) : est un outil opérationnel simple mais puissant,
utilisé pour former les opérateurs et améliorer la qualité de leurs produits. Le point
principal d’apprentissage pour un processus particulier est écrit en quelques
phrases, accompagnées de schémas simplifiés mais explicatifs.
Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons défini la méthodologie de travail traité dans notre
projet. Puis nous avons présenté la démarche DMAIC avec ces cinq phases et
les outils qui seront utilisés dans chacune de ces phases.

Dans les chapitres suivants, on va traiter en détail chaque phase (Définir,

Mesurer, Analyser, Innover et Contrôler) afin d’assurer notre objectif.
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