Rapport de Stage: Optimisation D'un Poste de Travail

IUT Génie Mécanique et Productique 2e année Session 2019
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Rapport de stage
«Optimisation d’un poste de travail»
Stage de DUT GMP effectué du 08 avril 2019 au 21 juin 2019
Wärtsilä France VELDSTRA Sven
A Surgères IUT Génie Mécanique et

Productique à Angers
AMBROISE Guillaume BECHADE Christophe
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ENGAGEMENT DE NON PLAGIAT
Je, soussigné Veldstra Sven, déclare être pleinement conscient que le plagiat de documents ou d’une
partie d’un document publiés sur toutes formes de support, y compris l’internet, constitue une
violation des droits d’auteur ainsi qu’une fraude caractérisée. En conséquence, je m’engage à citer
toutes les sources que j’ai utilisées pour écrire ce rapport ou mémoire.
Signature :
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Remerciements
Je tiens tout d’abord à remercier Sylvain CHATAIGNON, responsable des opérations

nucléaires, et Vincent PAVAGEAU, responsable de l’expertise et l’automatisme des bancs
d’essai, de m’avoir accueilli chez Wärtsilä France à Surgères.
Je souhaite remercier mon maître de stage Guillaume AMBROISE, responsable des

équipes maintenance, méthodes et outillages, de m’avoir intégré au service méthodes, pour
m’avoir donné un projet intéressant et de m’accompagner tout au long de mon stage afin de
m’orienter vers les bonnes personnes de l’entreprise pour pouvoir répondre à mes attentes.
Ensuite, je remercie toute l’équipe du service méthodes, Jean-Yves PERON, Yann

HELLEGOUARCH, Quentin GENDRON, Mathieu CHEVALLEREAU, Bernard POLLOT,
qui m’ont aidé et m’ont formé au quotidien lors de mon stage, pour leurs soutiens et leurs
conseils pour m’expliquer certains systèmes de fonctionnement de l’entreprise.
De plus, je remercie les peintres Denis DUMAS et Nicolas GAILLAT d’avoir pris le
temps de me montrer et de m’expliquer leurs postes pour pouvoir me guider dans mon projet,
et également d’avoir accepté que je change leurs manières de travailler.
Je remercie également l’ensemble du personnel du site de Surgères ainsi que tous les
collaborateurs et collaboratrices de Wärtsilä avec qui j’ai été amené de travailler.
Enfin, je remercie l’administration de l’IUT de m’avoir permis de réaliser ce stage au

niveau administratif, et Mr BECHADE pour avoir vérifié le bon déroulement du stage et
m’avoir guidé pour la réalisation de mon rapport et le bon déroulement de la soutenance.
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Résumé
Français
J'ai effectué un stage de onze semaines du 8 avril au 21 juin dans une grande société
de production et de recherches de solutions appelée Wärtsilä. La société Wärtsilä est une équipe
de 18 000 employés implantés dans 70 pays. Ils conçoivent des solutions pour les navires et
créent des centrales électriques en fonction des besoins des clients. Wärtsilä vend des solutions
de cycle de vie de tous les produits. Le site de Surgères est un atelier de certification de
générateurs diesel de secours pour centrales nucléaires et des moteurs de réservoirs Leclerc.
Mon objectif était de découvrir le monde de l'entreprise et plus particulièrement celui du monde
industriel.
La société est en constante modification organisationnelle pour être compatible avec les
exigences du client.
Je suis chargé d'imaginer et de mettre en place une amélioration de la préparation d'un poste de
travail, le poste de peinture. L'idée était de trouver des solutions pour gagner du temps sur
l'opération et faciliter la tâche de l'opérateur.
Pour exécuter mon projet, la première chose à faire était de visualiser le poste de travail actuel
pour voir comment ils procédaient et commencer à réfléchir à quelques idées. L'idée était
d'analyser l'ensemble du processus en détail pour avoir une trace de la méthode actuelle et faire
plus tard avec les nouvelles solutions le même processus pour voir les évolutions. La deuxième
partie consistait à mettre en œuvre mes solutions et à imaginer toutes mes actions. Après cela,
mes produits ont été fabriqués ou commandés par différents fournisseurs, puis j'ai testé les
solutions avec l'opérateur. Enfin, j’ai analysé l’ensemble du processus avec mes solutions afin
de réaliser un retour sur investissement. Avec mes solutions, les opérateurs auront gagné
environ 70% du temps à masquer les pièces. L'investissement était de 750 €, et après 6 mois,
l'investissement est rentable. Il s'agit donc d'un bénéfice intéressant à long terme, car nous
pouvons conserver les solutions pendant quelques années.
J'ai également travaillé sur d'autres tâches très intéressantes, telles que la conception d'outils de
démontage ou de protection d'un composant.
En effet, j'ai appris beaucoup de choses comme la communication dans une grande équipe,
l'autonomie et aussi savoir comment fonctionne un service de méthodes, et cela m'aidera dans
le futur. Les gens de la compagnie ont été très agréables avec moi et j'ai appris beaucoup de
choses sur les différentes fonctions d'une entreprise.
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English
I carried out an eleven-weeks internship from the 8th April to 21st June at a big
production and solution firm named Wärtsilä. Wärtsilä’s company is a team of 18000
employees implanted in 70 countries. They design solutions for vessels and create power
stations according to requirements of customers. It sells life cycle solutions of all products. The
site of Surgères is a workshop of certification of emergency diesel generators for nuclear power
stations, and the engines of Leclerc tanks. My aim was to find out about the corporate world
and especially that of the industrial world.
The company is in constant organizational modification to be compatible with the requirements
of customer.
I am responsible for imagining and putting in place an improvement of the preparation of a
workstation, the paint workstation. The idea was to find some solutions to win time for the
operation and to make it easier for the operator to realize the task.
To execute my project, the first thing was to visualize the current workstation to see how they
proceed and begin to think about some ideas. The idea was to analyze the whole process in
detail to have a trace of the current method and to do later with the new solutions the same
process to see the evolutions. The second part was to implement my solutions and to imagine
all my actions. After that, I had my products made or ordered by different suppliers and then I
have tested the solutions with the operator. Finally I have analyzed the whole process with my
solutions to realize a return on investment. With my solutions, the operators will have won
about 70 percent of the time to mask the pieces. The investment was 750€, and after 6 months
the investment is profitable, so at the long term, it is an interesting profit because we can
conserve the solutions for a few years.
I have also worked on some other tasks that were very interesting like designing some tools for
the disassembly or for the protection of a component.
Indeed, I learned a lot of things like the communication in a big team, the autonomy and also
to know how a methods service works, and that will help me in the future. The people of the
company were very nice with me and I have learnt about a lot of different functions in a
company.
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Table des matières
Rapport de stage .................................................................................................................................... 1

Remerciements....................................................................................................................................... 3
Résumé ................................................................................................................................................... 4
Introduction ........................................................................................................................................... 7
Présentation de Wärtsilä....................................................................................................................... 8
Wärtsilä dans le monde ....................................................................................................................... 8
Division marine : ............................................................................................................................ 9
Division énergie : ............................................................................................................................ 9
Wärtsilä en France ............................................................................................................................. 10
Wärtsilä à Surgères ............................................................................................................................ 10
Organisation de l’entreprise ............................................................................................................... 12
Intégration ......................................................................................................................................... 12
Les produits et services ..................................................................................................................... 13
L’organisation du travail ................................................................................................................... 14
Les différents métiers ........................................................................................................................ 15
Les équipements ................................................................................................................................ 16
Les relations humaines et la communication..................................................................................... 18
Sujet de stage ....................................................................................................................................... 19
Introduction du sujet .......................................................................................................................... 19
Préparation du projet ......................................................................................................................... 20
Réalisation du projet V8X .................................................................................................................. 24
Découverte......................................................................................................................................... 24
Analyse .............................................................................................................................................. 26
Conception des plans ......................................................................................................................... 32
Mise en place du plan d’action .......................................................................................................... 37
Projets supplémentaires ...................................................................................................................... 45
Masquage UD45 ................................................................................................................................ 45
Conception d’un outillage ................................................................................................................. 47
Conclusion ............................................................................................................................................ 51
Sources.................................................................................................................................................. 52
Annexes ................................................................................................................................................ 55
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IUT Génie Mécanique et Productique 2e année
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Session 2019
Introduction
Je suis en deuxième année d’IUT Génie Mécanique et Productique à Angers que j’ai
décidé d’intégrer pour sa formation à caractère généraliste dans les domaines de l’industrie. Je
réalise mon stage de fin d’étude chez Wärtsilä France à Surgères dans le but de concrétiser
mes acquis.
Un peu nerveux au début, j’ai vite été intéressé et curieux de découvrir ce milieu qui
était pour moi une nouvelle expérience. Ce stage représente mon premier réel contact avec le
milieu professionnel en tant que technicien supérieur, et cela m’a énormément motivé pour
ma future évolution dans ce milieu en poursuivant mes études.
Mon immersion totale dans une grande entreprise bien structurée m’a fait découvrir le
monde du travail dans sa globalité, en ce qui concerne les relations entre les salariés, la
communication, la gestion des difficultés en cas de problèmes, les différents procédés de
travail et la mise en œuvre de projets.
Dès le début de mon stage, j’ai pris conscience que le travail ne manquait absolument
pas, et que cette expérience m’apporterait beaucoup, sur le plan technique tout d’abord mais
également sur l’aspect humain qui est aussi très important.
Ce stage me permettra dans un premier temps de validé mon DUT, mais m’a
également permis de valider toutes mes connaissances et compétences acquises lors de ces
deux années de formation. L’objectif était de mettre en pratique les méthodes de travail
apprises durant la formation et d’appliquer mes connaissances pour un projet concret.
Dans le cadre de la fin d’IUT, ce rapport a pour but de présenter tout le déroulement
de mon stage.
Je commencerais tout d’abord par la présentation du groupe Wärtsilä à l’international,
en France puis à Surgères. Ensuite, j’aborderais mes premières impressions en ce qui
concerne l’organisation du site, les produits et les équipements. Enfin je détaillerais
spécifiquement ma mission et le rôle que j’avais dans l’entreprise, en expliquant ce que j’ai
fait, les solutions retenus et dans quel but j’ai démarché de cette façon.
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Session 2019
Présentation de Wärtsilä
Wärtsilä dans le monde
Wärtsilä est une entreprise multinationale

originaire de Finlande, avec le siège social
situé à Helsinki. Le chiffre d’affaires en 2016
était de 4,8 G€, et le capital était de 336 M€
en 2011. Elle comporte environ 18000
employés structuré en 2 divisions : marine et
énergie. Ce personnel recouvre 200 sites sur
70 pays.
Wärtsilä est le leader mondial dans les
solutions énergétiques intégrées pour le
secteur maritime et le marché de l’énergie. A
travers des solutions innovantes et efficaces,
Wärtsilä optimise la performance
environnementale et économique des navires
et des centrales de ses clients.
Les principaux clients de Wärtsilä sont la
CMA-CGM, Brittany Ferries, EDF,
GAZOCEAN, CONTOURGLOBAL,
Fincantieri, les Chantiers de l’Atlantiques, et
bien d’autres encore. Figure 1: Répartition dans le monde
Les différents clients qui sont ciblés sont :

 Des sociétés françaises, multinationales et internationales, du réseau de vente Wärtsilä
 La Marine Marchande, la Marine de Pêche, la Marine Nationale Française et certaines

Marines Nationales Etrangères
 La SNCF et les chemins de fer d’Outremer
 Les bases Aeriennes
 Des Ministères Nationaux divers (CEA, EDF, PTT, etc…)
 Les Administration divers (hôpitaux, AIR France, Sénat, Préfecture de police,

Préfectures Stades, etc…)
 Les Chantiers Navals internationnaux
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Session 2019
Division marine :
 Bateau de croisière et ferries : moteur, mécanisme
de propulsion, traitement des gaz d’échappement,
traitement des eaux de ballast, conduite de fuel et
gaz LNG, pompe motrice, cycle de vie
 Bateau de pêche et commerçant : moteur,
mécanisme de propulsion, conception de bateau,
produits environnementaux, électricité et
automatisation, service moteur, propulsion et
cycle de vie
 Solution offshore : Transport, stockage et
distribution, production, exploration,
développement
 Navire spécial
 Remorqueurs : motorisation hybride et gaz,
propulsion, taille de bateau
Figure 2: Travaux sur un navire
Figure 3: Types de navires
Division énergie :
 Centrale électrique (4800 dans le monde),

fonctionnent au gaz, fuel et biocarburants
 Centrale solaire et hydroélectrique
 Unité de stockage électrique
Figure 4: Industrie énergétique
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Session 2019
Wärtsilä en France
Wärtsilä a fait son apparition en

France en 1989 suite à l’achat de
SACM Diesel (Société Alsacienne de
Construction Mécanique).
En France, 438 personnes sont
réparties sur 7 sites et sous les 3
divisions de la société. Le siège social
se trouve à Mulhouse en Alsace (68).
Le chiffre d’affaire en 2015 était de
238 M€ avec un capital de 35 M€.
Les activités principales sont basés
sur le service comme :
- La vente des pièces de
rechange pour les clients
- La maintenance complète et le
contrôle des performances des
équipements
- L’optimisation des activités clients Figure 5: Répartition en France
Wärtsilä à Surgères
Wärtsilä France Surgères est une société par actions simplifiée (SAS). Elle est spécialisée dans
la requalification des moteurs diesels industrielles et militaires, et c’est le plus grand site
Wärtsilä en France.
Figure 6: Site à Surgères
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Session 2019
Le site comprend un bâtiment des bureaux de 2500m² et un atelier de de 8000m² (Implantation

en annexe (1))
L’activité de Wärtsilä Services propose une large gamme couvrant la maintenance complète ou
partielle de systèmes industriels dans le secteur maritime et le secteur de l’énergie.
En France, l’atelier de Surgères est dédié à la requalification complète de moteurs, essais
compris, et à la requalification de sous-ensembles dans les domaines du nucléaire (Groupes
Electrogènes d’Ultime Secours UD45), et du militaire (moteurs du Char Leclerc V8X).
L’entreprise réalise des services, comme s’occuper du cycle de vie de l’ensemble des produits
de la société, du cycle de vie d’autres systèmes spécifiques, de pièces de rechanges ou encore
d’expertise.
Historiquement, le V8X a été développé

et produit à Surgères. Aujourd’hui,
Wärtsilä a arrêté la production de
moteurs neufs dans les années 2000 et le
requalifie depuis pour la société Nexter.
En 2011, le site de Mulhouse a été
divisé et l’activité services a été déplacé
à Surgères. L’activité historique du
moteur UD45 de la SACM est affectée
en Charente maritime. (Historique
complet Wärtsilä en annexe (2)).
Wärtsilä a différents clients réparti dans
Figure 7: Chars Leclerc
le monde, tels qu’en France (19 centrales
nucléaires), en Espagne (Ascò, Almaraz, Vandellòs), en Chine (Daya Bay, Ling Ao), en Suisse
(Gösgen), en Suède (Forsmar), et Nexter pour le V8X.
En ce qui concerne le marché, en 2014 il y avait 438 Réacteurs dans le monde répartis sur 30
pays, et 876 chars d’assaut Leclerc
Aujourd’hui, seul Wärtsilä propose une solution complète de requalification dans le secteur. Il
n’y a pas de concurrence, aucune autre entreprise propose le même niveau de service.
Cependant, il existe de nombreux constructeurs de moteurs neufs tel que MAN DIESEL &
Turbo, ABC engines ou encore Fairbanks Morse Engine.
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Session 2019
Organisation de l’entreprise
Intégration
J’ai intégré l’entreprise en tant que stagiaire au service méthodes. Guillaume Ambroise, mon
maître de stage est responsable méthodes, outillages et maintenance, et dirige l’équipe de sept
personnes dans laquelle je me suis intégré.
Equipe dans
laquelle je me
trouvais
Figure 8 : Organigramme réduit de Wärtsilä
J’ai tout d’abord pris connaissance des lieux, en visitant l’atelier (plan en annexe), où j’ai été
impressionné par sa taille, la taille des moteurs, sa puissance et les différentes caractéristiques
des différents moteurs reconditionnés dans cette usine (caractéristiques en annexe (3)). J’ai
alors découvert les différents types de travaux au sein de l’atelier, la stratégie géographique des
postes de travails, et les différentes fonctions des salariés dans l’atelier.
J’ai également fait un tour des bureaux pour pouvoir rencontrer tous les salariés présents sur le
site en découvrant les différentes fonctions de chacun. De ce fait, pour qu’en cas de
questionnement dans un domaine spécifique, je sache alors vers qui me tourner pour m’informer
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à ce sujet. Tout le personnel m’a alors très bien accueilli, ce qui m’a aidé à me sentir à l’aise
dès mes débuts.
L’entreprise pense énormément au bien-être de ses employés et le personnel m’a alors conseillé
de parler du quelconque mal-être possible que je puisse avoir au sein de l’entreprise.
Les produits et services
Deux types de moteurs sont requalifiés avec deux

organisations différentes. Son faible rapport
encombrement/puissance, ainsi que ses
caractéristiques techniques poussées, en font
aujourd’hui le meilleur moteur de ce type.
Le moteur V8X est un moteur compact, alimenté par
une turbine d’hélicoptère qui a été développé à
Surgères. Il équipe les chars d’assaut français Leclerc.
La société Nexter sous-traite à Wärtsilä la
requalification de ces moteurs. Le service s’occupant
de ces contrats sous-traite à leur tour à l’atelier de
Surgères. Il y a alors 2 niveaux de sous-traitance.
Un char Leclerc demande tellement de puissance
qu’au bout de quelques mois le moteur doit être
requalifié, ce qui fait que la majorité du temps 4
moteurs V8X sont requalifiés en permanence dans
l’atelier, ce qui est la capacité maximum aujourd’hui
pour la maintenance de ce moteur.
Figure 9: V8X en montage
Les moteurs nucléaires comme l’UD45, autrement appelés Diesel d’Ultime Secours (DUS),
sont la plus grosse activité du site, c’est le plus gros moteur que peut accueillir l’atelier. Ces
moteurs se retrouvent dans toutes les centrales nucléaires et ont un cahier des charges bien
particulier. Entre autres, ils doivent assurer le fonctionnement interne de la centrale en cas
d’incident et doivent être opérationnels le plus rapidement possible. C’est l’ultime recours des
centrales, le dernier niveau sécurité. Certains moteurs plus anciens sont amiantés, or l’amiante
est un matériau toxique, ce qui veut dire qu’ils ne peuvent pas être démontés dans l’atelier. Ils
vont alors dans un petit atelier voisin car l’amiante est dangereux et interdite désormais malgré
ses propriétés réfractaires. Le moteur ira alors en désamiantage avant de pouvoir être démonté.
La majorité des moteurs actuels sont l’UD45, ce qui correspond à Uni Diesel. D’autres types
de moteurs sont de temps en temps requalifiés tels que l’UD30 ou l’UD33. La particularité de
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Session 2019
ces moteurs c’est qu’ils ne se ressemblent pas. Chaque moteur est adapté à son site et nécessite
une attention particulière.
Figure 10: UD45 peint
L’organisation du travail
En ce qui concerne les horaires de travail, il suffit de respecter sa base horaire, néanmoins j’ai
respecté mon emploi du temps tout le long du stage. Dans mon service, il est préférable de
s’adapter aux heures d’atelier afin de garantir un support et en vue de mon activité à temps
partielle dans l’atelier. L’entreprise fait confiance à ses employés, il n’existe pas de pointage à
l’entrée ni à la sortie du travail, j’ai été surpris par cette notion de confiance. Cette confiance
est dû au fait qu’il n’y a pas d’abus et que tout se déroule bien. Il y a également certaines
personnes qui travaillent en télétravail pour développer seulement les tâches les plus
contraignantes sur le site.
Le service méthodes m’a attribué un bureau avec le matériel dont d’avais besoin, c’est-à-dire
un poste informatique où j’ai accès au serveur méthodes et où j’ai ma boîte Outlook. Ce bureau
se trouve dans un espace ouvert à proximité de l’équipe du service méthodes. Néanmoins, ce
bureau se trouve assez loin de l’atelier dans lequel je suis amené à me rendre régulièrement. Le
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Session 2019
point positif est que l’environnement est calme afin de travailler sereinement, et que les
collègues sont à proximité ce qui permet de discuter sans déplacements.
Figure 11: Moteur Wärtsilä
Les différents métiers
La fonction du personnel du service méthodes est assez claire : coordinateur de maintenance,

ingénieur méthode ou technicien méthode. La nature des postes est compréhensible. Il s’avère
que tous les métiers sont en anglais et ne sont pas littéralement traductible.
Plus généralement, on retrouve aussi des mécaniciens, des contrôleurs, des peintres, des pilotes
d’atelier, des commerciaux, des responsables des achats, des ventes, de sécurité et de qualité.
En définitive, ce sont plutôt les fonctions de bureau qui sont les moins intuitives.
Il y a également certaines entreprises de sous-traitance telle qu’AKKA qui se situent à
l’intérieur du site, et qui est un groupe d’ingénierie et de conseil en technologies, qui
accompagne ses clients, en l’occurrence Wärtsilä ici pour qu’ils puissent relever les défis
auxquels ils font face.
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Session 2019
Figure 12: Navire sur lequel travaille Wärtsilä
Les équipements
Le parc est assez bien

structuré, des couloirs de
circulation sont dessinés à
l’intérieur comme à
l’extérieur de l’entreprise
dans l’optique de garantir la
sécurité du personnel. Des
ponts roulant sont installées
sur plusieurs zones de
travail. En parallèle de
chaque ligne de montage et
démontage, se trouvent des
palettiers pour le stockage
des pièces et des sous-
ensembles. Le service
Figure 13: Atelier Wärtsilä
méthodes a d’ailleurs engagé
une reconstruction de l’atelier il y a quelques années par les outils LEAN comme la méthode
5S, qui permet d’optimiser les conditions de travail et le temps de travail en assurant
l’organisation, la propreté et la sécurité de l’atelier. Cette reconstruction est maintenant bientôt
finie.
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Session 2019
L’atelier est « divisé » en trois parties. Une partie V8X et une zone UD45, pour lesquels il y a
une zone de stockage, une zone de démontage sale, puis une zone de montage propre et des
bancs d’essais. La troisième zone est la zone sous-ensembles, où on retrouve le contrôle,
l’usinage et la peinture. L’implantation de l’atelier est en îlot de production.
Le deuxième jour, j’ai eu une réunion avec la responsable qualité, pour m’expliquer les règles
de sécurité au sein du site, l’importance du respect environnemental, d’où des bâtiments
destinés aux déchets et l’inspection à l’arrivé de produits pour détecter la qualité
environnementale du produit.
Ce qui m’a surpris, est que l’entreprise est très soucieuse du bien-être de ses employés. Dans
chaque bâtiment, un fumoir, une salle de restauration et une zone de repos sont à disposition.
Les salariés ont aussi la confiance de l’entreprise pour la prise de pause qui peut se faire à
n’importe quel moment.
Chaque salarié arrivant dans l’atelier se voit remettre les EPI (Equipement de Protection
Individuelle) nécessaires, c’est-à-dire les chaussures de sécurité, la casquette, les lunettes et
éventuellement une blouse ou une veste.
Figure 14: EPI obligatoires
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Session 2019
Les relations humaines et la communication
La communication est bien pensée pour une entreprise de 18000 employés. En effet, un site
accessible à tous permet d’échanger et de se tenir informé du groupe. Le personnel peut
consulter les informations des autres sites. Des articles ou des vidéos alimentent le réseau.
Figure 15: Communication
D’ailleurs, tous les nouveaux employés suivent une formation obligatoire par le biais de ce site
pour se tenir informé des moyens mis en œuvre dans la sécurité de tous et la tenue à suivre.
Concernant la communication, l’échange entre les services et échelons se fait simplement, tout
le monde se rend accessible. Les échanges sont d’ailleurs assez réactifs, ce qui est satisfaisant
même si parfois il arrive de relancer certains sujets.
Le groupe utilise un ERP (Enterprise Resource Planning) qui est SAP (Systems, Applications
and Products) et différents serveurs par service. SAP peut-être défini comme un système dans
lequel les différentes fonctions de l’entreprise comme la comptabilité, la production,
l’approvisionnement, le marketing, les ressources humaines, la qualité et encore d’autres
fonctions, sont reliées entre elles par l’utilisation d’un système d’information centralisé sur la
base d’une configuration client/serveur. Ce progiciel est beaucoup utilisé et est utile pour une
entreprise de cette taille, car par exemple lorsque Wärtsilä reçoit une commande, il est possible
de savoir presque immédiatement les conséquences de cette demande sur énormément de
choses tels que les capacités de production, sur les besoins d’approvisionnement, sur le
personnel nécessaire pour accomplir cette tâche, sur les délais requis pour satisfaire cette
demande, sur les besoins de financement, sur la profitabilité de cette opération et bien d’autres
choses encore. Néanmoins le progiciel n’est pas utilisé à sa capacité maximum, il reste encore
des fonctionnalités à maîtriser.
Chaque salarié reçoit une adresse mail Wärtsilä, et sur internet avec la page d’accueil compass,
plusieurs liens sont disponibles en tant qu’aide, notamment une fiche de recherche d’employé,
où l’on peut trouver un salarié que l’on pourra par la suite contacter ou encore l’accès aux achats
et à SAP. La communication se fait aussi via Skype Entreprise, pour les appels audio.
Enfin, Wärtsilä propose des EPI ses salariés en fonction de leur poste de travail. Un code
couleur gris bleu au détail orange est appliqué sur chaque équipement floqué du logo de
l’entreprise. Les tenues des bureaux ne sont pas codés et le costume cravate n’est pas de rigueur.
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Session 2019
Sujet de stage
Introduction du sujet
J’ai intégré le service méthodes, et le premier jour j’ai eu une réunion pour discuter de mon
projet durant ce stage. La réunion était composée de Guillaume AMBROISE (maître de stage),
Jean-Yves PERON (Ingénieur méthode) et Vincent PAVAGEAU (Manageur des opérations).
En sortant de cette réunion, j’avais alors une base du sujet de mon projet. Mon objectif était
d’améliorer un poste de travail, ici la préparation au poste de peinture. Le but est alors de définir
principalement des kits de masquage pour différents sous-ensembles à peindre et
éventuellement trouver d’autres points d’améliorations du poste.
Avant que les différents sous-ensembles soient peints, ils sont poncés, dégraissés, puis les zones
qui ne doivent pas être peintes sont masquées. C’est au niveau du masquage que la plus grosse
partie du travail se fera, car l’actuelle méthode est de mettre du scotch sur les zones à ne pas
peindre et de découper à l’aide d’une lime les contours pour appliquer le scotch uniquement sur
des zones précises.
Le but était alors de trouver une ou plusieurs solutions pour éviter de perdre ce temps et
également d’améliorer le côté pratique, puis de mettre en œuvre les améliorations retenues, et
enfin de chiffrer les gains obtenus en fonction du gain de temps.
Voici le planning établi durant la première semaine pour avoir une idée de la répartition de
mon projet
Figure 16: Planning début de stage
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Session 2019
Préparation du projet
Tout d’abord, le masquage est présent sur beaucoup de pièces, c’est-à-dire des endroits de la
pièce qui ne doivent pas être peintes car c’est une surface qui sera en contact avec une autre
surface où qui doit être précise et que la peinture rajoute une épaisseur et cela fera perdre de la
précision à ces endroits. Il se peut également que des zones soient à masquer à la demande des
clients sans pour autant avoir une utilité particulière.
Pour se faire, avant mon arrivé, la méthode était de coller de la bande adhésive ou du scotch sur
ces zones à ne pas peindre pour qu’ensuite le peintre puisse peindre à la bombe toute la pièce
avant de retirer la bande adhésive qui aura protégé de la peintures les zones. La bande adhésive
ne s’adapte pas à toutes les formes à masquer ce qui fait que les bouts en trop sont à retirer à
l’aide d’une lime pour que la bande ne soit collée uniquement et précisément sur la zone voulue.
Le masquage est donc le travail qui prend le plus de temps pour la peinture d’une pièce, voici
en quelques images le processus de masquage d’un composant et c’est également une activité
qui n’enchante pas les peintres de coller du ruban adhésif et de le découper à la lime.
Composant avant Composant Composant masqué

masquage avec scotch correctement
Poser le scotch Découper les

contours à la lime
Figure 17: Processus de masquage
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Session 2019
Tout d’abord, on m’a guidé sur la procédure à respecter. La première chose était, après la
découverte du poste pendant quelques jours, de réaliser les WPIP (Wärtsilä Production
Improvement Process) de toute la préparation pour le poste de peinture. Cet outil était alors
nouveau au sein du site et avait été expérimentée seulement une fois. On m’a alors donné une
petite formation sur cet outil.
Cet outil consiste à observer en détail toutes les actions de l’opérateur et de relevé le temps mis
pour cette action sous un fichier Excel. Il faut ensuite classer ces actions en trois catégories :
 Valeur ajoutée : lorsque l’action apporte quelque chose à l’opération, c’est en terme
général la richesse brute créée par une entreprise (Ex : montage d’un moteur)
 Valeur non ajouté mais nécessaire : lorsque l’action n’apporte rien à l’opération mais
est nécessaire pour la réalisation de l’opération (Ex : Inspection pour vérifier le bon
montage)
 Valeur non ajoutée : lorsque l’action n’apporte rien à l’opération (Ex : Chercher un
tournevis)
Ce que l’on veut c’est la valeur ajoutée, le but est donc de réduire surtout le temps de la valeur
non ajoutée, mais également la valeur ajoutée si il y a des alternatives plus intéressantes. Une
première page nommée schéma spaghetti, consiste à schématiser sur un plan de l’atelier tous
les déplacements de l’opérateur pour par la suite observer s’il ne réalise pas trop de
déplacements qui peuvent être inutiles, ce qui serait déjà une perte de temps. La seconde page
consiste alors à relever toutes les actions tels qu’elles sont (As Is), classé parmi les 3 catégories
précédentes, et en précisant le temps de l’opération. La page suivante consiste à reprendre cette
fiche mais cette fois comment ça devrait être (To Be), c’est-à-dire d’estimer comment ça
pourrait être avec les solutions à entreprendre. Ensuite il faut réaliser une page avec en
diagramme la répartition des charges pour le « As Is » et une autre pour le « To Be ». Pour finir
il y a une dernière page avec un sommaire des résultats obtenues en comparant l’avant et l’après.
Cet outil sert alors à observer sur quels actions on
peut s’améliorer pour trouver une solution pour
gagner du temps et estimer approximativement le
potentiel gain de temps que l’on va pouvoir
obtenir. Cela revient à la roue de Deming.
Ensuite la démarche était de réaliser un plan
d’action. C’est-à-dire d’énumérer toutes les actions
où il y a des axes d’amélioration, en proposant les
actions à entreprendre pour s’améliorer, tout en
précisant qui s’en occupera et dans quel délai cela
devra être fait. Ce respect des délais pose d’ailleurs
problème sur le test réalisé auparavant. Figure 18: Roue de Deming
On m’a alors présenté les différents sous-ensembles sur lesquels j’allais travailler, qui ont été
choisi en fonction du volume à masquer. C’est le peintre qui a donné sa liste de sous-ensembles
du V8X qui prenaient le plus de temps à masquer et qui étaient le plus encombrant à faire.
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Session 2019
Je suis alors allé à la rencontre du peintre pour avoir son avis sur les différents sous-ensembles,
et il semblait être excédé de scotcher les zones en termes de temps et de pratique. En effet, il
demandait depuis un moment des kits de masquages.
Il semblait enthousiaste du fait de trouver des solutions pour le masquage, car le temps pouvait
vraiment être bien optimisé, et pensait pouvoir me diriger sur quelques solutions.
Figure 19: Sous-ensembles à masquer prioritairement
Durant les premiers jours j’ai examiné les documentations de méthodes pour observer ce qui
avait été fait, et par la suite on a regroupé toutes les informations et les documentations qui
allaient pouvoir m’aider dans un fichier Excel. Je les ai alors bien analysés pour avoir tous les
éléments nécessaires en tête lors de l’observation.
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Session 2019
J’ai alors commencé par observer les différents sous-ensembles que j’allais traiter pour me faire
une idée des solutions possibles en m’aidant d’une gamme de masquage réalisée sur les sous-
ensembles et des plans. Une fois que j’avais en tête les plans des sous-ensembles à traiter,
l’objectif était alors que je passe quelques jours dans l’atelier. Cela allait me permettre
d’observer la préparation, l’organisation pour avoir une idée des axes d’améliorations, mais
également que je passe du temps à moi-même à masquer les sous-ensembles pour me rendre
compte des éventuelles difficultés et donc des améliorations possible.
Figure 20: Gamme de masquage collecteur d'air V8X

Voici un exemple d’une gamme de masquage pour un sous-ensemble qui nécessite plusieurs
zones à masquer. J’ai alors pu commencer à imaginer des solutions comme des bouchons pour
les vis ou des tôles dimensionnées comme la surface à masquer que l’on pourrait venir visser
sur le sous-ensemble.
J’ai alors pu commencer à voir sur les plans s’il était faisable de réaliser des tôles précises pour
des zones précises. (Plan collecteur d’air en annexe(4))
Une fois les différentes informations en tête, je pouvais alors me concentrer sur la réalisation
du projet.
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Session 2019
Réalisation du projet V8X
Découverte
La première étape à la réalisation était la pratique, c’est-à-dire de réaliser le travail que réalise
un peintre avant de passer à la peinture pour tout le processus de peinture d’un moteur, pour
que je puisse me rendre compte des difficultés qu’ils peuvent rencontrer et déjà me faire des
idées d’amélioration.
J’ai alors pris connaissance des pièces pour lesquels j’allais être chargé en priorité de trouver
des solutions de masquages, c’est-à-dire de la boîte froide, du collecteur d’air, de la platine à
réfrigérant d’huile et du tube de tige. (Photo en annexe des pièces)
J’ai donc été équipé de rouleaux de scotchs, d’une lime et d’un cutteur pour masquer les pièces.
En masquant toutes sortes de pièces, j’ai alors commencé à comprendre les difficultés du
masquage et j’ai alors réalisé que c’était l’opération qui prenait le plus de temps pour la peinture.
Les principales difficultés que j’ai rencontré sont :
 Découper le scotch à la lime sur les surfaces intérieures pour enlever le scotch dépassant,
 Les surfaces qui ne sont pas surélevés, ce qui rend difficile de limer sans déchirer le scotch
 Les formes complexes qui prennent du temps et les
formes peu accessibles.
J’ai par exemple mis 25 minutes juste pour masquer la
platine RH même si j’étais encore très peu expérimenté.
La plupart des surfaces que j’avais à masquer possédaient
des trous percés , j’ai alors pensé à des tôles que je pourrais
alors fixer sur les surfaces.
Du papier aimanté avait été commandé depuis peu, et nous
avons alors décidé avec un peintre de tester cela sur des
sous-sensembles en acier. Le papier aimanté s’est plutôt
bien accroché sur les surfaces et nous avons alors découpé
ce papier en calcant sur les sous-ensembles les formes
adéquates. Le résultat était convaincant, le masquage était
bien respecté et comme la surface était plus propre que le
scotch limé, on obtenait une démarcation plus propre entre
la surface peinte et non peinte. Le papier aimanté se lave
également bien avec un diluant et peut donc être réutilisé.
Néanmoins avec l’usure on ne savais pas encore combien
de fois elles allaient pouvoir être réutilisée. Figure 21: Masquage papier aimanté en 10s
A titre d’exemple, pour une pièce qui ne prend pas beaucoup de temps, qui a seulement deux
zones de masquages à réaliser, une grande surface et une surface circulaire, on est passé de 110
secondes à moins de 10 secondes.
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Session 2019
Pour le sabot, j’ai pensé à faire la même chose,

car en réalisant le masquage de celle-ci, même
si la surface reste assez faible et qu’il n’y en a
que deux, elle m’a posé des soucis au niveau
de sa forme et de la mauvaise accessibilité
pour limer. Nous avons alors fait pour deux
sabots de tailles différentes 8 lamelles avec le
papier aimanté, car il y en a deux par chariot
avec deux lamelles identiques des deux côtés
du sabot, ce qui fait qu’il y en a pour deux
chariots de moteurs en même temps.
Figure 22: Sabot non masqué
Pour réaliser les deux petits comme les deux

grands sabots avec l’ancienne méthode, le
peintre mettait 205 secondes tandis que
maintenant il met 20 secondes. Le
démasquage sera également plus rapide
maintenant par rapport à avant et également
plus facile, car d’après le peintre, cette pièce
était une des plus pénible à réaliser.
Lamelle de papier aimanté
Figure 23: Sabots masqués au scotch
On pensait alors pour le rangement de ces outils

de masquages aimantés à une table aimantée
pour les accrocher dessus avec des
emplacements dessinés dédié à chaque forme.
Figure 24: Sabot masqué au papier aimanté Figure 25: Idée de rangement des masques aimantés
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Session 2019
Pour la plupart des pièces d’échappement, elles étaient en acier, on a alors réalisé des masques
en papiers aimanté pour toutes ces surfaces.
Figure 26: Sous-ensemble d'échappement non masqué Figure 27: Masquage au papier aimanté
Des grosses pièces du moteurs étaient également arrivées, des pièces autours du bloc et où il y
avait énormément de surfaces à masquer et également des surfaces compliqués. Nous avons
alors créé quelques masques avec le papier aimanté, et le second problème était qu’une pièce
devait être peinte des deux côtés et qu’il fallait donc trouver un moyen de la mettre en position
pour qu’elle tienne debout. Une solution était alors de percer des trous dans une plaque en
feraille pour fixer la pièce à cette plaque.
Analyse
Après avoir pratiqué deux jours le masquage, j’ai alors filmé du début à la fin toute la
préparation au poste de peinture par un peintre, en masquant les sous-ensembles que j’allais
traiter pour pouvoir réaliser le WPIP.
Le but des vidéos est de pouvoir avoir une trace de toutes les actions menés par le peintre pour
les retranscrire dans un tableau et également avoir les temps de ces actions.
Je suis par la suite passé sur Excel pour remplir le WPIP. J’ai alors rentré toutes les opérations
en détail avec un temps donné, puis j’ai obtenu le temps total pour préparer la peinture de ces
sous-ensembles. Le temps comprends :
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Session 2019
1. la préparation des pièces et du matériel de masquage,

2. le masquage pour 4 sabots, 2 collecteurs d’air, une boîte froide à galet, une platine à
réfrigérant d’huile, 16 tubes de tige et une buse d’aspiration,
3. l’accrochage de tout les sous-ensembles sur des étendoirs et de les amener dans la cabine
de peinture.
Ce qui prend le plus de temps est quand même la non valeur ajoutée, dû au limage en grande
partie. Là où il y aura moyen de gagner du temps est donc sur le limage mais également la
valeur ajoutée, qui est le collage du scotch. Ce tableau va alors me permettre de mettre en place
un plan d’action, avec les différentes actions à entreprendre pour réduire le temps total.
Figure 28: Exemple de charte de flux "As Is" du WPIP pour la boîte froide
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Session 2019
Seules les opérations de masquage entrent dans la case « operation », c’est-à-dire de scotcher,
de visser une vis ou un bouchon, mais pas de découper le scotch à la lime par exemple. Dans
« handling » on y trouve la manipulation telle que la lime et d’autres manipulations qui ne sont
pas de la valeur ajoutée. Dans la case « transport » on y retrouve les actions qui demandent des
transports du peintre et dans la case « waiting » on y retrouve les attentes du peintre pendant
une action, ce qui ne s’est jamais produit dans mon cas.
Une fois ce principe fait pour chacune des opérations, j’ai alors pu obtenir un diagramme de
chaque opération avec donc le temps total. Le temps alors mis pour la préparation des pièces à
masquer puis à accrocher est de 3809 secondes, soit environ 1 heure et 3 minutes.
Figure 29: Répartition de la charge de travail "As Is"
Sur cette feuille on aperçoit la charge de travail pour chaque opération et aussi la charge totale
en mettant en évidence la valeur ajoutée et la non-valeur ajoutée.
J’ai considéré seulement comme valeur ajoutée lorsque la case opération est cochée dans le
tableau de la charte de flux et la non-valeur ajoutée correspond à la manipulation, le transport
et l’attente. La non-valeur ajoutée mais nécessaire correspond à l’inspection, ce qui fait qu’elle
n’est pas présente dans mon cas. Ce sont les choses que l’on s’est mis au point avant de
commencer avec l’équipe car en fonction du point de vue dans lequel on se place on pourrait
changer l’action de catégorie. Comme je suis chargé d’améliorer principalement le masquage,
seul le masquage est une valeur ajoutée et le reste est du « gaspillage ».
J’ai ensuite réalisé un plan d’action, qui explique les solutions retenues pour améliorer la charge
de travail.
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Session 2019
Pour tous les sous-ensembles prioritaires que j’ai à traiter, la solution que j’ai retenue est de
concevoir et fabriquer dans une tôle la forme de la surface à masquer en y perçant des trous
pour la fixer dans le sous-ensemble. Ensuite ces pièces devront être référencées pour créer un
kit qui permettra de pouvoir commander dès que nécessaire les ensembles nécessaires. Je vais
également mettre en place un kit de rangement nommé pour chaque sous-ensemble qui
contiendra tous les éléments de masquage nécessaire pour ce sous-ensemble, c’est-à-dire les
éventuelles tôles, les vis et les bouchons.
L’avantage des tôles, est que c’est réutilisable un très grand nombre de fois, car lorsque la
plaque est un peu trop peinte, il suffit de la passer à l’acide et on peut par la suite la réutiliser.
Figure 30: Exemple du plan d'action pour la boîte froide
Une fois les solutions trouvés, j’ai alors établi dans le WPIP les tableaux « To Be », c’est-à-dire
de déterminer comment ça devrait être.
C’est donc une estimation du temps mis par les opérations et des opérations que l’on ne fera
plus. Je comparerais une fois les solutions réalisées le nouveau « As Is » avec l’estimation pour
voir si l’on a atteind les objectifs.
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Session 2019
J’ai donc inscrit les opérations tels que je pensais que ça allait se faire et en enlevant les
opérations que je pensais alors inutiles ou modifiables.
Figure 31: Exemple de charte de flux "To Be" du WPIP pour la boîte froide
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Session 2019
J’ai ensuite procédé de la même façon pour obtenir les diagrammes des temps mis pour chaque
opération pour obtenir le temps total.
Figure 32: Répartition de la charge de travail "To Be"
C’est donc surtout au niveau des sous-ensembles que du temps va pouvoir être gagné, environ
46% du temps va pouvoir être optimisé au niveau de la préparation des sous-ensembles.
Le temps total de la préparation au poste de peinture est initialement de 3809 secondes, et va
pouvoir passer d’après mes estimations à 2044 secondes, ce qui serait une optimisation
d’environ 46%.
Figure 33: Pourcentage de gains possibles
La suite est alors de mettre en œuvre les solutions retenues, et pour cela je me suis servi du
logiciel de dessin 2D Medusa4 pour mettre en plan les formes de tôles que je voulais.
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Session 2019
Conception des plans
Un collègue m’a alors expliqué

les principales fonctionnalités de
ce logiciel, car il suffisait
seulement de dessiner en 2D. Pour
réaliser des pièces, une manière
est de se servir de traits de
constructions pour pouvoir relier
un segment d’un point
d’intersection à un autre car on ne
peut pas modifier un segment de
longueur une fois tracé comme sur
SolidWorks. Il y a également une
fonction « chaîne » qui permet de
créer des points à des distances et
dans angles données. Il fallait bien
que je fasse attention à remplir le
cartouche d’une certaine manière,
de comment Wärtsilä procède,
avec la première chose à remplir
qui est le titre, qui se situe au
niveau de 3Drawing (voir figure
29) et qui ici est par exemple
Rect1Const. Ceci est le cartouche
tel que je l’ai rempli au début mais
par la suite, on m’a redirigé vers
la procédure correcte de
remplissage.
Figure 34: Exemple de procédé de conception Medusa4
J’ai alors tracé des traits de construction sur X et Y avec les intervalles nécessaires pour ensuite
juste relier un segment d’une intersection de traits à une autre intersection. Je créé tout d’abord
la pièce brute et je rajoute par la suite les arrondis. J’ai laissé 2 trous qui seront des passages de
vis M8 ici que j’ai alors réalisé légèrement plus grand pour être sûr que l’entraxe soit correcte,
et un léger jeu n’est pas problématique. Ces trous serviront donc à fixer la plaque sur le sous-
ensemble. Sur certains sous-ensembles il n’y a pas de trous taraudés alors on fera juste passer
une vis et comme le sous-ensemble sera posé à plat, les masques ne se déferont pas dû à la
gravité.
J’ai aussi pour certains masques percé un trou vers le milieu de la pièce où il y aura de d’espace
vide en dessous pour pouvoir faire passer très légèrement une vis que je ferai tenir avec un
écrou de chaque côté et qui servira alors de « poignée » pour retirer la plaque juste en tirant sur
la vis.
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Session 2019
Je me suis alors aidé des plans de

chaque pièce pour pouvoir
dessiner les plans des surfaces à
masquer en reprenant les côtes des
plans voir légèrement plus grandes
dans certains cas en prenant les
intervalles de tolérances les plus
élevés, les congés avec un rayon
légèrement supérieur, et aussi les
trous légèrement plus grands pour
pallier à un éventuel problème
d’entraxe. Sur les plans j’ai alors
précisé toutes les côtes utiles pour
le découpage de ses tôles dans de
l’aluminium. Les plus grosses
difficultés de cette pièce étaient
lorsque je devais réaliser un
arrondi suivi d’un autre arrondi,
car la fonction congé ne peut pas
faire un arrondi à parti d’un
arrondi. J’ai alors dû créer un
cercle de construction tangente à la
droite et au cercle de rayon de 10
,pour pouvoir réaliser un arc de
cercle a ces intersections (voir
figure 34).
Figure 35: Exemple de plan Medusa4

Référence Numéro d’EAAG
Sachant que certaines pièces sortaient de fonderie, ce qui impliquait que l’état de surface et les
mesures à certains endroits étaient différents d’une pièce à l’autre et qu’il pouvait y avoir des
endroits mal formés qui ne respectaient pas spécialement les plans.
Pour pallier à ce problème, une fois les plans de chaque masques réalisé j’ai décidé de les
imprimer en échelle 1 à l’aide d’un traceur pour ensuite les découper pour pouvoir les poser
dans l’atelier sur différents sous-ensembles identiques pour voir si des modifications sont
nécessaires, et de voir avec le peintre ce qui serait modifiable sans encombrement par la suite.
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Session 2019
Figure 36: Exemples de masques échelles 1
En ce qui concerne les parties qui ne sortaient pas de la fonderie, les différents plans
correspondaient parfaitement aux formes à masquer, en revanche comme prévu il y avait des
légers décalages notamment sur la boîte froide pour les parties sortant de fonderie, mais qui
variaient de quelques millimètres maximum, ce qui était selon le peintre négligeable. En effet,
si une légère partie n’est pas recouverte par le masque, ce n’est pas problématique d’avoir une
toute petite surface peinte et c’est également facilement retirable, et à force d’utiliser le masque
la peinture collé sur le masque va élargir celui-ci ce qui fera en sorte que sur le long terme le
masque protègera toute la surface à masquer. En ce qui concerne les trous de fixation, j’en avais
prévu en premier lieu plusieurs pour ensuite pouvoir voir lesquels garder, et j’en ai gardé la
plupart du temps deux par masque pour ces pièces qui sont relativement petites. Juste pour une
plus grande plaque j’ai décidé d’en mettre trois au vu de sa taille, avec en plus un qui pourra
servir pour retirer la plaque facilement avec une vis.
Figure 37: Plan grande plaque de la boîte froide
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Session 2019
Sur cette plaque, en l’imprimant à l’échelle 1 et en la superposant sur le composant, je me suis

rendu compte que le masque n’était pas à la bonne taille. J’ai dû rallonger la plaque car sur le
côté elle ne recouvrait pas toute la zone à masquer. J’ai alors refais la pièce en ajoutant 5mm
sur le côté.
Figure 38: Gabarit grande plaque boîte froide
Je pensais faire des tôles de 2mm d’épaisseurs d’aluminium pour tous les petits masques, car
l’aluminium est suffisamment résistant et on peut également facilement enlever la peinture de
la tôle puis la nettoyer. Pour la grande plaque de la boîte froide, je pensais faire une tôle de
3mm car la surface est bien plus grande donc elle a besoin de mieux résister à la flexion au vu
du vide sous la plaque.
Une fois les plans terminés, j’ai fait référencer ces pièces pour que l’on puisse par la suite en
cas de besoin de ces pièces les retrouver facilement pour en recommander. Pour cela j’ai alors
rempli un tableau Excel en décrivant les noms des ensembles en français puis en anglais tout
en indiquant la matière et la quantité, pour qu’ensuite un collègue de chez AKKA puisse me
créer des références, qui étaient des numéros de PAAG.
Figure 39: Demande numéro de référence rempli
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Session 2019
J’ai alors eu un numéro de TR (Techrequest) qui regroupait alors toutes les références de mes
solutions de masquages, puis pour chaque masque une référence qui était alors le titre du
masque.
C’est à ce moment que j’ai dû remplir correctement les cartouches en mettant comme titre de
chaque masque la référence attitrée puis de renseigner le numéro d’EAAG, qui est le suivi du
Techrequest. La suite avant de pouvoir les envoyer pour la production était de les signer par le
constructeur des plans (moi), de les faire vérifier et signer par quelqu’un de spécialisé, puis de
les faire contrôler et signer par quelqu’un de spécialisé. Dans le cartouche j’ai également
mentionné la matière et l’épaisseur de la pièce. Pour les plans des solutions de masquages j’ai
fonctionné comme cela car c’est la procédure qui m’a été expliqué. En revanche par la suite,
des personnes s’occupant des plans se sont rappelé que pour des composants de V8X il ne fallait
pas de numéro de PAAG mais qu’il existait un livre un tableau manuel qui donnait des numéros
de références. Comme le V8X a été créé à Surgères c’est la méthode qui était utilisée pour
toutes les pièces V8X et les numéros étaient des codes ce qui permettaient aux personnes de
savoir rien qu’à la référence de quoi il s’agit. Le service méthodes s’est alors réuni pour discuter
de la méthode à adapter et la décision s’est portée vers l’ancienne méthode. J’ai alors référencé
pour le reste des composants conçu pour le V8X, pour les outillages, moi-même les plans
manuellement. Toutes les références se trouvent dans un seul livre, il serait je pense judicieux
de numériser tout cela pour éviter la perte de données. Il suffit, ce qui est déjà arrivé, que
quelqu’un l’utilise et le change de place que tout le monde est obligé de le chercher et cela est
une perte de temps.
Figure 40: Cartouche correctement remplie
Quelques détails de conception m’ont alors été évoqués après vérification des pièces. Dans mon
cas d’utilisation des plans, ces détails n’étaient pas importants, mais c’était une correction
rigoureuse à avoir en tant que dessinateur. Voici les erreurs de dessinateur que j’ai pu
rencontrer :
 Laisser des traits de construction ou des cercles de construction sur le fichier final
 Certaines côtes manquantes
 Certaines épaisseurs de traits à revoir
 Certaines tolérances non spécifiées
 Des côtes qui portent à confusion au vu de leur emplacement
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Session 2019
Pendant que les plans se faisaient référencer, j’ai commencé à chercher des bouchons
nécessaires pour le masquage. Il ne manquait pas de bouchon dans l’atelier, mais le peintre en
avait plein de manière désordonnée, ce qui fait que je suis allé auprès du fournisseur de
bouchons référencé de Wärtsilä qui est Pöppelmann. J’ai cherché des bouchons en fonction des
diamètres et des modes d’utilisations pour que par la suite on ait les références des bouchons
nécessaires, que ce soit facile pour les commander en cas de besoin.
J’ai également demandé à ce qu’un chiffrage soit réalisé sur les différents masques en tôle
d’aluminium, j’ai envoyé mes plans à un collègue qui travaille dans les achats indirects pour
qu’il puisse envoyer mes plans à l’entreprise qui allait découper les tôles pour avoir un
chiffrage. J’ai alors reçu le devis avec le montant des tôles à l’unité et en groupe, mais il n’y
avait pas de différence entre les deux prix. Les prix étaient à l’unité car on s’est mis dans le cas
le plus défavorable, où c’est le plus cher, et en cas de besoin d’une commande plus importante
le prix peut baisser. Dans le cas de l’unitaire, pour la quantité de solutions que j’ai besoin on
était à 758.16€ (Devis en annexe (5)).
Pour réaliser la commande, nous sommes passés par un outil de l’entreprise, qui s’appelle
WeBuy et qui regroupe tous les achats. Donc une fois la commande passée, différentes
personnes de différentes fonctions le valident avant que ServiMéca (l’entreprise chargé de
réaliser la découpe des tôles) reçoive la commande. Les fichiers envoyés étaient sous format
« dxf » pour qu’ils aient juste à rentrer le fichier dans la machine, donc j’allais recevoir les
pièces telles que je les ai dessinés.
Mise en place du plan d’action
Les tôles sont arrivées

l’avant dernière
semaine de mon stage
ce qui me permettait
d’avoir le temps de
tout mettre en place
avec le peintre.
Néanmoins, faute à pas
de chance il n’y avait
pas de palettes de
composants V8X de
prévu pour la peinture
jusqu’à la fin de mon
stage, alors que je
voulais refaire la mise
en situation pour
analyser la préparation
du poste avec les
solutions apportées. Figure 41: Tôles d'aluminium de masquage
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Session 2019
Mon objectif était quand même de refaire cette analyse pour avoir un résultat concret de mon
projet, alors j’ai essayé de trouver un moyen de simuler l’opération. J’ai d’abord pensé à prendre
les pièces lors du démontage car certains composants étaient démontés et placés de côté, mais
le problème est qu’ils étaient trop sales pour pouvoir faire le test dessus. Je suis ensuite allé voir
au niveau du stockage des composants, et il se trouve que les composants sur lesquels je voulais
faire l’étude étaient en stocks. Ces composants étaient déjà peints, mais l’objectif était de
masquer les composants avec les nouvelles solutions pour voir l’apport de celles-ci.
On a alors testé les masques sur les composants, et c’était concluant. En effet, au niveau des
mesures il n’y avait pas de problème, ou du moins légèrement comme prévu au niveau des
zones sorties de fonderie, et cela tenait très bien sur les composants. Les peintres et également
les responsables d’ateliers étaient alors très satisfaits des solutions. J’ai alors rassemblé toute la
visserie nécessaire pour fixer les tôles et j’ai également monté à l’aide d’une vis et un écrou de
chaque côté de la tôle des « poignets » pour que le masque soit facilement retirable une fois la
peinture séchée.
Voici les composants une fois masqués avec les plaques en aluminium :
Figure 42: Boîte froide
Figure 43: Platine RH

Figure 44: Collecteur d'air
Poignets
Avant de faire l’analyse, j’ai réorganisé le rangement du poste, pour pouvoir accueillir toutes
ces solutions, que ce soit propre et facile d’accès. Pour cela, on a fixé au sol un panneau perforé
de rangement de 1m50 de large aimanté et qui peut accueillir tout type de rangements.
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Session 2019
Sur ce panneau on peut y

fixer tous types de
rangements. On a pu
ranger pour l’instant de
manière encore un peu
désordonnée les masques
avec ce que l’on a trouvé
dans l’atelier mais j’ai
commandé un bac de
rangement par composant
et deux crochets pour
accrocher les deux
grandes plaques pour la
boîte froide. Les masques
aimantés peuvent
également venir se fixer
facilement sur le tableau,
ce qui prend en revanche
beaucoup de place. Un
deuxième panneau de
rangement va arriver par
la suite pour que toutes les
solutions puissent être
rangées de cette manière.
Figure 45: Panneau de rangement
L’idée est qu’un bac de rangement contienne toutes les

pièces nécessaires pour le masquage d’un composant,
c’est-à-dire des tôles de masquages, des vis pour les
fixer, des écrous, et des bouchons et vis de masquages
pour les taraudages et les vis. Pour l’instant comme on
peut le voir sur la photo c’est rangé de manière
désordonnée, mais avec ces boîtes on peut au niveau des
fissures, mettre des séparations. Je pensais mettre toute
la visserie à l’avant et les tôles à l’arrière du bac. Par la
suite il sera également bien de mettre l’étiquette avec la
référence du composant à masquer ou son nom. On
pourrait également mettre une photo du composant pour
que ce soit visuel et que n’importe qui sache à quel
composant correspond chaque bac de rangement. Figure 46: Bac de rangement
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Session 2019
Pour ce qui est du masquage des tubes

de tiges, des tuyaux du bon diamètre
ont été trouvés puis découpés. La
découpe s’est faite de telle façon que
le bout de tuyau puisse masquer deux
tubes de tiges que l’on mettrait de
façon opposée. Ces bouts s’insèrent
très facilement autour du tube et
s’enlèvent également facilement tout
en s’accrochant suffisamment bien
lors de la peinture.
Longueur suffisante
pour pouvoir
accueillir un autre
embout de tube de
Figure 47: Bout de tuyau pour masquer le tube de tige
tige
Le rangement de ces bouts de tuyau était actuellement dans une boîte en carton :
Figure 48: Rangement actuel du masquage pour le tube de tige
Par la suite un bac sera aussi dédié pour faire office de kit de masquage pour les tubes de
tiges, qui pourra également être accroché sur le panneau perforé.
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Session 2019
Une fois les outils de masquage rangés, nous avons pu commencer la simulation pour que je
puisse refaire l’analyse WPIP avec un « avant/après ».
Figure 49: Nouvelle charte de flux aménagé pour la boîte froide
J’ai alors créé un nouveau fichier Excel avec cette fois une feuille pour chaque composant As
Was qui reprend le As Is de ma première analyse, et une feuille As Is qui correspond à la
situation avec les nouvelles solutions.
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Session 2019
Comme il n’y avait pas de palette complète comme la première fois, je me suis basé uniquement
sur les composants à masquer et non à la préparation et l’accrochage comme avant.
Une fois chaque nouvelle opération détaillée, j’ai pu obtenir le gain de temps :
Figure 50: Gain de temps masquage
Avec ce diagramme on a déjà un aspect visuel très parlant sur le gain obtenu avec les solutions,
en effet le gain de temps est d’environ 71%. En connaissant le nombre approximatif de V8X
qui sont peints à l’année et le coût horaire pour la peinture, j’ai pu calculer le bénéfice annuel
qui est de 1605€ sans compter l’investissement. On peut aussi remarquer que la non-valeur
ajoutée a été énormément réduit à en être presque égale au temps de valeur ajoutée. On passe
donc d’environ 45 minutes de masquage à 13 minutes sur ces composants.
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Session 2019
En ce qui concerne le gain de temps par composant, on se retrouve légèrement mieux que
l’estimation, ce qui est positif :
Figure 51: Pourcentages de gains obtenus
Je n’ai pas mesuré l’ampleur et la durée du démasquage, mais j’ai réalisé moi-même du
démasquage, et lorsque la pièce sèche tout le week-end et qu’il faut retirer le scotch, cela prend
également du temps et est assez pénible, tandis que maintenant ce sera aussi rapide que le
masquage.
J’ai par la suite réalisé un retour sur investissement, pour observer au bout de combien de temps
l’investissement de ces solutions allait être rentable :
Figure 52: Retour sur investissement

Retour sur investissement
Le retour sur investissement est donc à environ 6 mois après la mise en place des solutions, ce
qui est assez rapide. Comme ces tôles sont réutilisables, et que lorsqu’elles seront beaucoup
utilisées elles seront lavées dans un bac de lavage pour aluminium, elles vont pouvoir servir un
bon nombre d’années avant de devoir en recommander d’autres.
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Session 2019
En ce qui concerne le respect du plan d’action, tout ce qui est solution de masquage à presque
pu se faire sauf les bouchons de la buse d’aspiration, où j’ai réussi à trouver les bons modèles
mais c’était une nouvelle gamme ce qui a compliqué l’affaire, car nos quantités exigés étaient
trop faibles pour qu’ils les lancent en production. Voici un bouchon en question :
Figure 53: Idée de bouchon pour masquer la buse d'aspiration
Les commandes de bouchons ont souvent été assez longs tant des fois sans savoir la raison soit
pour des raisons de quantités qui ne leurs convenaient pas.
Ensuite pour ce qui est de la mise en place d’une documentation technique de rangement d’une
palette je ne me suis pas avancé dessus car c’était un peu mitigé entre les personnes de l’atelier
qui n’y voyaient pas d’intérêt en terme de temps et que ça serait compliqué à réaliser quelque
chose qui apporterait vraiment quelque chose par rapport à la manière de procéder actuellement.
Le rangement reste également à être finalisé une fois que tout le matériel nécessaire sera arrivé.
Le projet a donc été abouti, les résultats sont même plus convaincants que les estimations.
Pour ce qui est du travail qui reste à faire, c’est donc de s’occuper des bouchons de masquage,
soit d’en trouver d’autres qui répondent aux besoins, soit de réussir à ce que Pöppelmann
accepte de vouloir produire pour les quantités nécessaires. Un autre panneau de rangement doit
encore être installé, et les boîtes de rangement devraient bientôt arriver, ce qui me laissera peut-
être le temps d’aménager encore un peu le poste de rangement.
44
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Session 2019
Projets supplémentaires
Masquage UD45
Ma deuxième mission était alors de trouver également des solutions de masquages pour certains
sous-ensembles d’un autre moteur : l’UD45. J’ai alors vu avec le peintre les différentes pièces
qui étaient les plus encombrantes à masquer, pour qu’ensuite je puisse concevoir les solutions.
Je n’allais pas avoir le temps de finaliser le projet comme le premier au vu du temps mit par les
commandes et du fait que les peintres ne voyaient pas beaucoup de marges d’améliorations
possibles.
Le support de pompe injection par exemple demande plusieurs zones à masquer, mais jusqu’à
présent ce composant est entièrement peint mais ce qui va peut-être changer par la suite.
La pièce est en acier, ce qui fait que le papier

aimanté se fixe bien sur le composant. J’ai
alors décidé de concevoir les solutions en
dessinant comme pour les solutions de
masquage du V8X sur Medusa les formes
des zones à masquer.
Figure 54: support de pompe injection face arrière
Zones à
masquer
Ces formes seront alors à découper dans du papier
aimanté d’épaisseur 0.75mm car on a testé avec
cette épaisseur et ça collait suffisament. Pour
vérifier que les formes étaient correctes vu qu’il
fallait une grande précision au niveau des
diamètres intérieurs ou extérieurs pour certaines Figure 55: support de pompe injection face devant
zones, j’ai refais des gabarits pour pouvoir les

tester sur le terrain.
45
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Session 2019
Masques
à agrandir
Figure 56: Gabarits masques composants UD45
Une fois les gabarits posés, quelques masques étaient à agrandir car si la zone à masquer est
légèrement peinte du fait de mal poser le masque, cela peut être problématique du fait que ce
sont des ensembles de cette forme qui vont s’assembler sur ces surfaces, tandis que si l’on
masque un peu trop de zone cela ne pose absolument pas de problème. J’ai alors agrandi de 2
mm les côtés des deux masques de formes rectangulaires qui se posaient sur la culasse.
Pour les pièces d’UD45, j’ai seulement conçu les gabarits, et comme cela reste encore un peu
flou au niveau des réelles améliorations nécessaires, je n’ai pas autant engagé le projet comme
le premier. Seuls les masques pour la culasse, qui sont les deux masques que j’ai dû agrandir,
étaient intéressants à ce moment d’après les peintres.
Si nécessaire dans le futur, les plans seront faits et les masques pourront être réalisés avec cela.
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Session 2019
Conception d’un outillage
J’ai réalisé plusieurs conceptions d’outillages, que ce soit pour du démontage, du montage ou
de la protection, avec la plupart du temps des outils de démontage et montage. Je vais expliquer
un outil que j’ai conçu, un outil pour monter et démonter un chapeau de palier pour l’UD45. En
annexe se trouvent les plans de conceptions de deux outils que j’ai également réalisé, mais
moins conséquent, d’où le choix de présenter celui-ci (annexe (6) et (7)).
Le bâti de l’UD45 lors du démontage se trouve sur un retourneur, un banc qui permet de tourner
le bâti dans le sens que l’on souhaite dans le but d’avoir accès sur tout le contour du bâti, et il
est nécessaire de démonter ce chapeau de palier. Un outil déjà fabriqué dans l’atelier est utilisé
mais a été bricolé, ce qui fait qu’il était temps d’en faire un de manière professionnelle où l’on
possède la conception, les références et que ce soit des produits plus qualitatifs. L’objectif était
de partir sur une même base que l’ancien outil et donc de pouvoir retirer à l’aide d’une machine
équipée d’un crochet l’outil fixé au palier pour enlever le tout du bâti.
Figure 57: Chapeau palier UD45 Trou de fixation avec le

même de l’autre côté
L’outil viendra se plaquer contre la face

derrière en se fixant dans deux trous
47
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Session 2019
J’ai alors conçu deux solutions, avec la première qui est composé de vis imperdable.
Figure 58: Solution vis imperdable
L’utilité de cette vis

imperdable est de créer du
jeu entre la vis et le passage
de vis fileté une fois le
taraudage passé. En effet, il y
a un intervalle de tolérance
de 0.4mm à l’entraxe des
deux trous du chapeau de
palier où va s’insérer la vis.
Ce jeu va alors pallier aux
éventuels entraxes
légèrement différents. La vis
est également moletée juste
sous la tête de vis pour que
l’opérateur puisse
éventuellement visser la vis à
la main plus facilement.
Cette vis est spéciale, ce qui
fait qu’elle devra être
produite sur mesure. Elle
aura donc un coût assez
conséquent par rapport à une
vis normale
Figure 59: Plan vis imperdable
48
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Session 2019
Figure 60: Plan chapeau palier
Sur le plan, qui est une coupe du plan global, on retrouve l’entraxe des deux trous où va se fixer
l’outil. On y trouve la côte de l’entraxe encadré en rouge, et son intervalle de tolérance qui
justifie la solution de laisser du jeu entre le trou et la vis dans l’outil.
La pièce verte est un passage de vis qui est fileté M16 comme la vis, et est soudé sur un tube
rectangulaire, car réaliser un taraudage dans le tube rectangulaire sur les deux épaisseurs de
3mm est complexe. Ce tube rectangulaire est en acier d’épaisseur 3mm ce qui est largement
suffisant pour pouvoir supporter une charge de 30 kilos et avec des dimensions standard que
l’on retrouve sur le marché.
En ce qui concerne l’anneau, un trou de diamètre assez élevé va permettre l’insertion d’un
crochet pour retirer l’outil. Cette forme triangulaire d’épaisseur 5 mm sera soudée sur le tube
et est de cette forme pour éviter les déformations lors des efforts, car elle subira des efforts de
traction.
Pour le tube, j’ai dans un premier temps repris des côtes à peu près similaires à l’outil qui
existait, ce qui n’était pas réellement une bonne idée car le tube était composé de deux parties
qui étaient soudées. Il fallait donc prendre des dimensions standardisées pour que l’on puisse
acheter directement le tube ce qui sera moins cher que de le faire sur mesure. L’épaisseur du
tube est de 3mm et est en acier pour pouvoir résister à la traction sans être trop lourd non plus
pour l’opérateur. La largeur du tube suivant Y est supérieure à celle sur Z pour mieux pouvoir
résister à la traction.
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Session 2019
La deuxième solution est avec une vis complètement taraudée mais qui va être imperdable
grâce au système.
Figure 61: Solution plus résistante
Dans cette solution, il y a quelques changements par rapport au premier, notamment au niveau
de la vis où c’est une vis entièrement taraudée qui sera vissée dans une pièce taraudée qui peut
accueillir la vis dans le même principe que l’autre solution. Cependant ici cette pièce ne sera
pas soudée et est d’un diamètre extérieur légèrement inférieur au diamètre des perçages dans le
tube pour qu’il y ait un jeu entre cette pièce et le tube. Ce système fera alors office de vis
imperdable et l’insertion de la vis dans cette pièce fera alors tenir les deux pièces dans le tube
lors du serrage.
L’anneau est également plus haut et moins large pour mieux tenir en traction et le tube est
également moins large mais plus haut toujours pour mieux tenir face à la traction même si pour
une charge de 30 kilos, la conception de l’autre solution était suffisante.
Je n’ai pas assisté à la discussion finale sur la décision de la solution choisie, car différents
parties n’étaient pas d’accord entre eux sur la solution à garder car les deux systèmes marchent.
De mon point de vue la deuxième solution correspondrait plus aux attentes, dans un premier
temps au niveau du prix car pour la première solution la vis serait à faire sur mesure ce qui
représente un coût relativement important. La vis sera également moins résistante au niveau où
le diamètre est plus petit où il y a donc plus de chance de casse, cette vis sera donc plus fragile.
50
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Session 2019
Conclusion
Pour finir, je me suis beaucoup investi pendant ce stage et il a été enrichissant pour moi
tant sur le plan professionnel que personnel.
Au niveau professionnel, ce stage m’a permis de mettre en pratique mes connaissances

enseignées à l’IUT, mais aussi au sein de l’entreprise, et de les transformer en compétences. Il
m’a appris à m’améliorer sur différents points, tout d’abord au niveau de la conception, où j’ai
élargi mes connaissances également en apprenant à me servir d’un nouveau logiciel qui est
Médusa4, mais également la gestion de projet, l’anglais car les logiciels et la plupart du
numériques étaient en anglais, et la production avec le développement d’outils. J’ai également
découvert l’importance du dialogue au sein d’une équipe, la communication et le partage des
connaissances ce qui correspond à l’esprit d’équipe, ce qui n’est pas forcément évident lors de
l’intégration, puis d’être au contact des gens m’a ensuite vraiment plu. J’ai également appris à
être organisé car pour réaliser un projet il faut passer par différentes étapes et les gérer en
parallèles. Le stage m’a aussi permis de travailler sur différents projets, créer des équipements
améliorant la productivité à l’aide d’un nouvel outil, le Wärtsilä Production Improvement
Process, mais aussi de concevoir des outillages.
Sur le plan personnel, j’ai pu développer mon argumentation lors d’explication d’un
choix par rapport à un autre, mais aussi ma concentration dû au fait d’être dans un bureau ouvert
constitué de plusieurs personnes, ce qui m’a obligé à devoir parfois me concentrer dans mon
travail en ayant du bruit autour de moi. J’ai également appris à être patient dans certains cas,
que ce soit pour la disponibilité d’une personne, de son attention, ou bien de commandes
d’objets. Ce stage m’a également m’a également permis de travailler avec beaucoup
d’autonomie.
Grâce à ce stage j’ai pu réaliser ma première expérience dans une grande entreprise
industrielle, ce qui m’a permis de découvrir de nombreux métiers qui s’y rattache, et me motive
à poursuivre mes études. Je sais également où je pourrais effectuer ma carrière, car le domaine
des méthodes m’a vraiment plu.
Je suis également fier d’avoir apporté des améliorations dans l’atelier et d’avoir mené à
bien mon projet dans sa globalité jusqu’à en voir les résultats concrets, ce qui m’a permis de
mettre en pratique mes connaissances de différents domaines. Je suis également fier que le
personnel et le service méthodes soient eux aussi satisfaits de mon travail apporté au sein de
l’entreprise. Je me verrais bien travailler dans le futur dans l’industrie de la mécanique.
51
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Session 2019
Sources
 Informations sur Wärtsilä
o https://wartsila.sharepoint.com/sites/compass
o https://www.wartsila.com/fra
o Serveurs méthodes Wärtsilä Surgères
 Informations de fonctionnement Médusa4
o https://www.cad-schroer.fr/produits/medusa4/videos/
 Informations IUT
o http://www.univ-angers.fr/fr/index.html
 Sites de fournisseurs masquages
o https://www.poeppelmann.com/de/unternehmen/startseite/
o http://www.deltech.tm.fr/fr/
o https://www.hoffmann-group.com/FR/fr/hof/
o http://www.servimeca.be/fr/accueil/
 Signatures des plans en PDF
o https://wartsila.in1.echosign.com/public/compose
52
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Session 2019
Table des illustrations
Figure 1: Répartition dans le monde .......................................................................................... 8

Figure 2: Travaux sur un navire ................................................................................................. 9
Figure 3: Types de navires ......................................................................................................... 9
Figure 4: Industrie énergétique................................................................................................... 9
Figure 5: Répartition en France ................................................................................................ 10
Figure 6: Site à Surgères .......................................................................................................... 10
Figure 7: Chars Leclerc ............................................................................................................ 11
Figure 8 : Organigramme réduit de Wärtsilä............................................................................ 12
Figure 9: V8X en montage ....................................................................................................... 13
Figure 10: UD45 peint.............................................................................................................. 14
Figure 11: Moteur Wärtsilä ...................................................................................................... 15
Figure 12: Navire sur lequel travaille Wärtsilä ........................................................................ 16
Figure 13: Atelier Wärtsilä ....................................................................................................... 16
Figure 14: EPI obligatoires ...................................................................................................... 17
Figure 15: Communication....................................................................................................... 18
Figure 16: Planning début de stage .......................................................................................... 19
Figure 17: Processus de masquage ........................................................................................... 20
Figure 18: Roue de Deming ..................................................................................................... 21
Figure 19: Sous-ensembles à masquer prioritairement ............................................................ 22
Figure 20: Gamme de masquage collecteur d'air V8X ............................................................ 23
Figure 21: Masquage papier aimanté en 10s ............................................................................ 24
Figure 22: Sabot non masqué ................................................................................................... 25
Figure 23: Sabots masqués au scotch ....................................................................................... 25
Figure 24: Sabot masqué au papier aimanté ............................................................................. 25
Figure 25: Idée de rangement des masques aimantés............................................................... 25
Figure 26: Sous-ensemble d'échappement non masqué ........................................................... 26
Figure 27: Masquage au papier aimanté................................................................................... 26
Figure 28: Exemple de charte de flux "As Is" du WPIP pour la boîte froide .......................... 27
Figure 29: Répartition de la charge de travail "As Is" ............................................................. 28
Figure 30: Exemple du plan d'action pour la boîte froide ........................................................ 29
Figure 31: Exemple de charte de flux "To Be" du WPIP pour la boîte froide ......................... 30
Figure 32: Répartition de la charge de travail "To Be" ............................................................ 31
Figure 33: Pourcentage de gains possibles ............................................................................... 31
Figure 34: Exemple de procédé de conception Medusa4 ......................................................... 32
Figure 35: Exemple de plan Medusa4 ...................................................................................... 33
Figure 36: Exemples de masques échelles 1 ............................................................................ 34
Figure 37: Plan grande plaque de la boîte froide ..................................................................... 34
Figure 38: Gabarit grande plaque boîte froide ......................................................................... 35
53
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
Figure 39: Demande numéro de référence rempli .................................................................... 35

Figure 40: Cartouche correctement rempli ............................................................................... 36
Figure 41: Tôles d'aluminium de masquage ............................................................................. 37
Figure 42: Boîte froide ............................................................................................................. 38
Figure 43: Platine RH ............................................................................................................... 38
Figure 44: Collecteur d'air ........................................................................................................ 38
Figure 45: Panneau de rangement ............................................................................................ 39
Figure 46: Bac de rangement ................................................................................................... 39
Figure 47: Bout de tuyau pour masquer le tube de tige ........................................................... 40
Figure 48: Rangement actuel du masquage pour le tube de tige .............................................. 40
Figure 49: Nouvelle charte de flux aménagé pour la boîte froide ............................................ 41
Figure 50: Gain de temps masquage ........................................................................................ 42
Figure 51: Pourcentages de gains obtenus ............................................................................... 43
Figure 52: Retour sur investissement ....................................................................................... 43
Figure 53: support de pompe injection face arrière .................................................................. 45
Figure 54: support de pompe injection face devant ................................................................. 45
Figure 55: Gabarits masques composants UD45 ..................................................................... 46
Figure 56: Chapeau palier UD45 ............................................................................................. 47
Figure 57: Solution vis imperdable .......................................................................................... 48
Figure 58: Plan vis imperdable................................................................................................. 48
Figure 59: Plan chapeau palier ................................................................................................. 49
Figure 60: Solution plus résistante ........................................................................................... 50
54
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
Annexes
1) Implantation de l’atelier
55
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
2) Historique de l’entreprise
56
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
3) Caractéristiques des moteurs
57
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
4) Plan collecteur d’air
58
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
5) Commande des tôles de masquages
59
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
6) Conception d’un outil d’extraction (seulement les pièces 7 et 8 pour une autre
utilisation que les pièces 2 et 3)
60
__________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
7) Conception d’une protection de culasse V8X
61
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________
Session 2019
Planning final
62

Rapport de Stage: Optimisation D'un Poste de Travail

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IUT Génie Mécanique et Productique 2e année Session 2019

Wärtsilä France VELDSTRA Sven

A Surgères IUT Génie Mécanique et

AMBROISE Guillaume BECHADE Christophe

ENGAGEMENT DE NON PLAGIAT

Je tiens tout d’abord à remercier Sylvain CHATAIGNON, responsable des opérations

Je souhaite remercier mon maître de stage Guillaume AMBROISE, responsable des

Ensuite, je remercie toute l’équipe du service méthodes, Jean-Yves PERON, Yann

Enfin, je remercie l’administration de l’IUT de m’avoir permis de réaliser ce stage au

Table des matières

Rapport de stage .................................................................................................................................... 1

Wärtsilä dans le monde

Wärtsilä est une entreprise multinationale

Les différents clients qui sont ciblés sont :

 La Marine Marchande, la Marine de Pêche, la Marine Nationale Française et certaines

 La SNCF et les chemins de fer d’Outremer

 Les bases Aeriennes

 Des Ministères Nationaux divers (CEA, EDF, PTT, etc…)

 Les Administration divers (hôpitaux, AIR France, Sénat, Préfecture de police,

 Les Chantiers Navals internationnaux

Figure 3: Types de navires

 Centrale électrique (4800 dans le monde),

 Centrale solaire et hydroélectrique

 Unité de stockage électrique

Figure 4: Industrie énergétique

Wärtsilä a fait son apparition en

Figure 6: Site à Surgères

Le site comprend un bâtiment des bureaux de 2500m² et un atelier de de 8000m² (Implantation

Historiquement, le V8X a été développé

Figure 8 : Organigramme réduit de Wärtsilä

Les produits et services

Deux types de moteurs sont requalifiés avec deux

Figure 10: UD45 peint

Figure 11: Moteur Wärtsilä

Les différents métiers

La fonction du personnel du service méthodes est assez claire : coordinateur de maintenance,

Figure 12: Navire sur lequel travaille Wärtsilä

Le parc est assez bien

Figure 14: EPI obligatoires

Les relations humaines et la communication

Figure 15: Communication

Figure 16: Planning début de stage

Composant avant Composant Composant masqué

Poser le scotch Découper les

Figure 19: Sous-ensembles à masquer prioritairement

Figure 20: Gamme de masquage collecteur d'air V8X

Réalisation du projet V8X

Pour le sabot, j’ai pensé à faire la même chose,

Figure 22: Sabot non masqué

Pour réaliser les deux petits comme les deux

On pensait alors pour le rangement de ces outils

1. la préparation des pièces et du matériel de masquage,

Figure 29: Répartition de la charge de travail "As Is"

Figure 30: Exemple du plan d'action pour la boîte froide

Figure 32: Répartition de la charge de travail "To Be"

Figure 33: Pourcentage de gains possibles

Conception des plans

Un collègue m’a alors expliqué

Je me suis alors aidé des plans de

Figure 35: Exemple de plan Medusa4

Figure 36: Exemples de masques échelles 1

Figure 37: Plan grande plaque de la boîte froide

Sur cette plaque, en l’imprimant à l’échelle 1 et en la superposant sur le composant, je me suis