RRRRRapport Ahmed PFA FINAL PDF

Ecole Nationale des Université
Sciences Appliquées Abdelmalek Essaadi

de Tanger
PROJET DE FIN D’ANNEE

Titre
Spécialité : GENIE INDUSTRIEL ET LOGISTIQUE
REDUCTION DES DEFAUTS QUALITE ET DES FRAIS

VARIABLES DE LA LIGNE PRE-PROCESSING 2
Réalisé par :
HACHEMI AHMED
Encadré par :
M. MORTADA ANAS (Saint-Gobain Sekurit KENITRA)

Avant-propos
Ce projet a été réalisé par l’élève ingénieur d’état HACHEMI Ahmed dans le
cadre de projet de find’année pour mettre en pratique toutes les
connaissances et les méthodes acquises durant la formation au sein de l’école
nationale des sciences appliquées de Tanger.
Nom et prénom de l’élève stagiaire :

HACHEMI Ahmed
Intitulé du travail :
Reduction des défauts qualité et des frais variables de la ligne pre processing 2.
Entreprise d’accueil :
Saint Gobain Sekurit KENITRA
Adresse : 188, zone industriel Atlantic free zone – 14000 Kenitra.
Tél : 05 39 39 49 82
Site web : www.Saint-Gobain-Sekurit.com
Ecole :
Ecole nationale des sciences appliquées TANGER
Adresse : BP1818, Route Ziaten, Tanger, Maroc.
Tél : 05 39 39 37 44
Fax: 05 39 39 37 43
Site web : www.ensat.ac.ma
Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :

M. MORTADA ANAS
Date de début et de fin de stage :

Du 14 juillet 2022 au 14 septembre 2022
Remerciements
Je remercie Dieu, le tout Puissant et Miséricordieux, qui m’a donné la force et la

patience d’accomplir ce modeste travail.
Je profite par le biais de ce rapport, pour exprimer mes vifs remerciements à M.

MORTADA Anas pour son encadrement et son soutien inconditionnel tout au
long de la période de mon stage. Ses directives et recommandations étaient
d’une grande importance dans l’élaboration de mon sujet. Je tiens à remercier
M. GHAILANE Mohamed chef de la deuxième ligne de production pour ses
conseils et sa bienveillance. Enfin je remercie tous les employés du groupe.
J’exprime toute ma reconnaissance et gratitude à l’administration et au corps

professoral de l’Ecole National de science appliqué pour la richesse et la qualité
de leur enseignement et qui déploient de grands efforts pour assurer à leurs
étudiants une formation actualisée.
Je remercie les membres de jury d’avoir accepté de juger et examiner ce travail.
Un grand merci aussi à nos familles et nos amis qui par leurs prières et leurs
encouragements, on a pu surmonter tous les obstacles.
Enfin, on remercie tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la

réalisation de ce modeste travail.
Résumé
De nos jours, la démarche qualité apparaît comme l’un des outils efficaces et
stratégiques permettant de faire face aux exigences des clients, à la
concurrence,et aux réglementations de plus en plus pressantes.
Dans sa volonté d’assurer une amélioration continue de ses produits et services,

et ainsi garantir de plus en plus la satisfaction de ses clients et parties
intéressées,SAINT-GOBAIN SEKURIT s’engage dans une démarche de réduction
des défauts qualité et des frais variables de toutes ses lignes de productions.
C’est dans cette optique que s’inscrit notre projet de fin d’année qui a pour
objectif de réduire le taux des défauts sur la ligne pre-processing 2.
Nous utilisons dans notre projet la démarche « DMAIC » comme méthode de résolution de
problèmes, sans oublier les outils d’analyse et d’identification de problèmes.
En effet, les actions menées nous ont permis de faire évoluer le taux de
conformité aux divers postes de la ligne pre-processing 2 de la qualité de 90%à
100%, soit une augmentation de 10%, et ce en mettant en place des solutions
programmées lors de notre projet.
.
Abstract
Nowadays, the quality approach appears as one of the effective and strategic
tools allowing to face the requirements of the customers, the competition, and
the increasingly pressing regulations.
In its desire to ensure continuous improvement of its products and services, and
thus increasingly guarantee the satisfaction of its customers and interested
parties, SAINT-GOBAIN SEKURIT is committed to a process of reducing quality
defects and variable costs. of all its production lines.
It is with this in mind that our end-of-year project is in line with the objective of
reducing the rate of defects on the pre-processing line 2.
In our project, we use the “DMAIC” approach as a method of problem solving,

without forgetting the tools for analyzing and identifying problems.
Indeed, the actions carried out have enabled us to improve the compliance rate
for the various items of the pre-processing 2 line of quality from 90% to 100%,
an increase of 10%, and this by setting up solutions programmed during our
project.
Table de figures
Figure 1: Vision globale sur Saint-Gobain.............................................................................................. 13
Figure 2: Chiffres d'affaires et resultats d'exploitation ......................................................................... 14
Figure 3: Processus de fabrication du par-brise. ................................................................................... 15
Figure 4: Clients de Saint-Gobain SEKURIT ............................................................................................ 17
Figure 5: les différents départements de SG ......................................................................................... 17
Figure 6: Etapes de fabrication du parebrise au niveau de Saint-Gobain SEKURIT .............................. 19
Figure 7: Pare-brise posé sur le ''squelette'' ......................................................................................... 21
Figure 8: Ligne de contrôle .................................................................................................................... 25
Figure 9: contrôle par réflexion ............................................................................................................. 27
Figure 10: Ecrans vertical et horizontal AURA....................................................................................... 28
Figure 11:Déchargement Automatique................................................................................................. 29
Figure 12: Etapes de la méthode DMAIC. ............................................................................................. 31
Figure 13: Diagramme Pareto ............................................................................................................... 33
Figure 14: Utilisation de la méthode 5M............................................................................................... 33
Figure 15: Pareto des défauts ............................................................................................................... 51
Figure 16: Diagramme des causes de changements d'ecran. ............................................................... 52
Figure 17:réarrangement de l’armoire des écrans................................................................................ 60
Figure 18: Standard des écrans apres changement .............................................................................. 61
Figure 19:Stockage et organisation des écrans ..................................................................................... 62
Figure 20:Récupération immédiate de l’email ...................................................................................... 62

Liste des Tableaux
Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise........................................................................................ 14
Tableau 2: Différents Défauts................................................................................................................ 27
Tableau 3:Actions et outils de la méthode DMAIC ............................................................................... 35
Tableau 4: Methode QQOQCP .............................................................................................................. 38
Tableau5:Membres de projet................................................................................................................ 38
Tableau 6: le total des différents défauts pendant le mois de juillet ................................................... 51
Tableau 7: Raisons de changement d'ecran. ......................................................................................... 52
Tableau 8: Extrait consommation des meules pour le mois de Juillet .................................................. 53
Tableau 9: Données de consommation des meules.............................................................................. 54
Tableau 10: 5M pour le problème de gaspillage d'emails .................................................................... 57
Tableau 11: 5M pour les pertes d'ecrans .............................................................................................. 58

Table de matière
I. CHAPITRE I : PRÉSENTATION DE L’ORGANISME D’ACCUEIL .................................................................... 12
A. Présentation du Groupe Saint-Gobain ......................................................................................................13
1. Historique .............................................................................................................................................13
2. Saint-Gobain en chiffres .......................................................................................................................13
B. Présentation du site Saint-Gobain SEKURIT KENITRA ...............................................................................14
1. Fiche signalétique de l’entreprise : .......................................................................................................14
2. Organigramme de l’entreprise : ...........................................................................................................15
3. Activités du site : ..................................................................................................................................15
4. Produits, clients et départements : ......................................................................................................16
C. Procédé de la fabrication du verre feuilleté ..............................................................................................19
1. Poste Pré-Processing ............................................................................................................................19
2. Four de bombage : ................................................................................................................................20
3. Poste d’assemblage :.............................................................................................................................22
4. L’autoclave............................................................................................................................................25
5. Contrôle : ..............................................................................................................................................25
D. CONCLUSION : ...........................................................................................................................................29
II. CHAPITRE II : METHODOLOGIES DE TRAVAIL ET ETUDE THEORIQUE DES OUTILS UTILISES ............................ 30
A. La démarche du projet : ............................................................................................................................31
1. Méthode DMAIC : .................................................................................................................................31
2. Etapes de la méthode DMAIC : .............................................................................................................31
B. Outils et méthodes d’analyse :..................................................................................................................32
1. Méthode QQOQCP ...............................................................................................................................32
2. Méthode Pareto : .................................................................................................................................32
3. Diagramme causes/effet (Diagramme d’Ishikawa) : .............................................................................33
4. Méthode des 5 Pourquoi : ....................................................................................................................34
5. Standardisation.....................................................................................................................................34
C. Conclusion : ...............................................................................................................................................35
...........................................................................................................................................................................36
III. CHAPITRE III : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ......................................................................................... 36

A. Cadre général du projet : ..........................................................................................................................37
1. Problématique : ....................................................................................................................................37
2. Méthode QQOQCP : .............................................................................................................................37
3. Equipe de Travail : ................................................................................................................................38
B. Définition du Processus de production : ...................................................................................................38
1. Processus de la ligne pré-processing : ..................................................................................................39
2. Defauts de la ligne pre-processing : .....................................................................................................42
3. Définition de la sérigraphie :.................................................................................................................43
4. Procédé de sérigraphie : .......................................................................................................................43
5. Défauts sérigraphies : ...........................................................................................................................46
6. Procédé de Récupération des emails :..................................................................................................46
C. Conclusion : ...............................................................................................................................................48
...........................................................................................................................................................................49
IV. CHAPITRE IV : PHASES DE MESURE ET L’ANALYSE DE L’EXISTANT ........................................................... 49

A. La phase « Mesurer » ................................................................................................................................50
1. Introduction ..........................................................................................................................................50
2. Collecte de données : ...........................................................................................................................50
3. Défauts pre-processing : .......................................................................................................................50
B. 2. La phase « Analyser » : ..........................................................................................................................55
1. Introduction ..........................................................................................................................................55
2. Identifier et vérifier les causes racines potentielles : ...........................................................................55
3. Méthode des 5M ..................................................................................................................................57
...........................................................................................................................................................................59
V. CHAPITRE V : INNOVER ET CONTROLER ..................................................................................................... 59

A. Introduction : ............................................................................................................................................60
B. Gestion de l’armoire des écrans : .............................................................................................................60
1. Standard 1 : Traitement des écrans après changement .......................................................................61
2. Standard 2 : Stockage et organisation des écrans ................................................................................62
C. Gestion du gaspillage de l’email :..............................................................................................................62
1. Standard : Récupération immédiate de l’email au cours du printing ...................................................62
2. Standard : Récupération et utilisation immédiate de l'email ...............................................................63
récupéré d'un écran changé. .........................................................................................................................63
VI. CONCLUSION GENERALE .................................................................................................................... 64

I. INTRODUCTION GÉNÉRALE
Le Maroc se positionne comme un hub mondial de l’industrie automobile grâce à son offre
attrayante pour les investisseurs étrangers. Celle-ci comporte des avantages majeurs, dont la
stabilité, la sécurité, la compétitivité et l’existence d’une main d’œuvre hautement qualifiée à un
coût relativement bas par rapport aux autres pays.
La plasturgie automobile au Maroc entre dans un cycle de croissance forte. Elle est aujourd’hui
caractérisée par la variété des produits proposés, un cycle de vie toujours plus court des modèles et
l’apparition de nouveaux acteurs et de nouvelles révolutions technologiques oblige les entreprises
opérantes dans ce domaine à travailler dans des conditions de compétitivité internationale dont le
but principal est d’augmenter la productivité, assurer la qualité et les délais demandés par leurs
clients et ce, à moindre prix.
Face à la demande de ses clients, le groupe SAINT-GOBAIN SEKURIT s’est impliqué dans une
politique d'ouvrir des nouvelles usines et d’intégrer des nouvelles gammes des produits et de
proposer une grande variété de pièces aux meilleurs coûts. Afin d'assurer une proximité mondiale,
une fiabilité d’exécution et une innovation pragmatique pour ses clients.
Pour assurer une continuité on aura besoin d’une bonne réputation et d’une meilleure qualité de
pièces produites.
SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI AHMED

10
Le présent rapport constitue un recueil de toutes les données liées au travail réalisé dans ce stage
PFA qui sera présentés sur les chapitres suivants :
➢ A : Présentation de l’organisme d’accueil.
➢ B : Méthodologie de travail et étude théorique des outils utilisées.

➢ C : Contexte générale du projet.
➢ E : Phase de mesure et de l’analyse de l’existant.
➢ F : Innover et Contrôler.

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II. CHAPITRE II : PRÉSENTATION DE
L’ORGANISME D’ACCUEIL

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A. Présentation du Groupe Saint-Gobain
1. Historique
Fondée en 1665 par Jean-Baptiste Colbert (1619-1683) sous le nom de Manufacture royale
des glaces l’entreprise est présente dans plus de 67 pays avec plus de 180 000
collaborateurs, Sur son site internet, Saint-Gobain se décrit comme une entreprise qui
conçoit, produit et distribue des matériaux et des solutions pensées pour le bien-être de
chacun et l’avenir de tous. Ces matériaux se trouvent partout dans notre habitat et notre vie
quotidienne : bâtiments,transports, infrastructures, ainsi que dans de nombreuses
applications industrielles. Ils apportent confort, performance et sécurité tout en répondant
aux défis de la construction durable, de la gestion efficace des ressources et du changement
climatique.
Figure 1: Vision globale sur Saint-Gobain
En 2014, les métiers de Saint-Gobain sont organisés en trois pôles

o Distribution de matériaux : détention d'un réseau de 4 200 points de vente.
o Produits pour la construction : plâtre, isolation, mortiers industriels, canalisations.
o Matériaux innovants : matériaux haute performance et vitrage (bâtiment, automobile).
2. Saint-Gobain en chiffres
Dans le domaine des matériaux innovants, domaine regroupant le vitrage et les matériaux
de haute performance, Saint-Gobain détient un portefeuille de matériaux et de procédés
dans lessecteurs de l’habitat, de la mobilité, de la santé et de l’industrie.
Avec un chiffre d’affaires de 42,6 milliards d’euros en 2019, Saint-Gobain est le N°1 mondial
dans le domaine de matériaux de haute performance qui est présent dans 46 pays avec plus
de 27 000 collaborateurs, et le N°1 européen et N°2 mondial dans le domaine du vitrage,
présent dans 42 pays et dispose de plus de 33 000 collaborateurs.
Les autres domaines d’activités en termes de chiffres d’affaires et le résultat d’exploitation

sont distribués comme suit :

13
Figure 2: Chiffres d'affaires et resultats d'exploitation
B. Présentation du site Saint-Gobain SEKURIT KENITRA

Créé en 2010 et lancée en 2012, le site SEKURIT avait nécessité un investissement initial de 150
millions de dirhams soit environ 14 millions d’euros. Il fabrique des parebrises mais pas de vitres
arrière ni latérales.
L'usine dispose aujourd'hui d'une capacité de 450 000 parebrises par an sur la première
ligne. Avec l'installation de la seconde ligne, Saint-Gobain SEKURIT a augmenté sa capacité de
production à plus de 800 000 parebrises par an.
1. Fiche signalétique de l’entreprise :
Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise
Nom de l’entreprise Saint-Gobain Sekurit
Secteur Industrie Automobile
Forme juridique Société à responsabilité limitée (S.A.R.L)
Date de création 2010
Activité Production de verre pour l’automobile (Vitrage)
Site Web www.saint-gobain-sekurit.com
Logo
Adresse 188, zone industriel Atlantic free zone – 14000 Kenitra
Fax 0522661052
Téléphone 0537326078

14
2. Organigramme de l’entreprise :
La société se décortique en plusieurs départements, chacun ayant des fonctions précises.

L’Organigramme du site est représenté sur la figure suivante:
3. Activités du site :
L'usine dispose de deux lignes pour la fabrication du parebrise. Le processus en gros de fabrication
de chaque produit est illustré dans la figure 3. Le processus de fabrication du pare-brise sera
présenté plus en détail dans la section suivante : procédé de fabrication du verre feuilleté parce
que c’est le produit traité dans notre projet.
Figure 3: Processus de fabrication du par-brise.

15
(i) Préparation du verre
- Dépilage et découpe des plateaux de verre float en primitifs.
- Découpe de chaque primitif en forme et façonnage du bord du verre.
- Lavage et séchage.
(ii) Sérigraphie
- Sérigraphie, sur l'un des deux verres, d'une bordure d'émail qui contribue au design et à la protection du
collage sur la carrosserie. Elle contient les éléments réglementaires et de typologie du vitrage.
(iii) Formage
- Appairage à l'entrée du four : positionnement ensemble sur un même outillage de deux feuilles de verre.
- Chauffe à 600 °C dans le four et formage par effet de gravité, puis refroidissement progressif.
(iv) Assemblage
- Dans la salle blanche, insertion d'une couche intermédiaire de PVB (Polyvinyle de butyral)
entre les deux feuilles de verre.
- Dégazage par calandrage.
- Selon les besoins des clients, collage d'embases de caméras, rétroviseurs et divers capteurs.
(v) Autoclavage
- Dégazage complet pour l'adhérence définitive du verre et du PVB. À leur sortie,
les parebrises sont totalement transparents.
(vi) Contrôle final
- Contrôles finaux à 100 %.
- Emballage et conditionnement.
(vii) Poste-Glass
- Ajouter des composants selon le besoin du client.
4. Produits, clients et départements :

(1) Pare-brise
Un pare-brise, ou parebrise, est une vitre située à l'avant d'un véhicule qui permet de
protéger les passagers du vent et de la pluie tout en assurant une bonne visibilité au
conducteur et aux passagers.
(2) Le pare-brise en verre feuilleté
Pour une réduction significative des risques de blessures dans l'éventualité d'un accident, le
pare-brise en verre feuilleté est imposé dès 1983. Il s’agit d’un assemblage de deux plaques
de verre reliées par une feuille de PVB (Polyvinyle de Butyral). Les feuilles de verre ont
typiquement une épaisseur de 2,1 mm et la feuille de PVB à une épaisseur de 0,76mm. La
description conventionnelle d’un pare-brise donne l’épaisseur des 2 feuilles de verre
encadrant la feuille de PVB (exemple : 2,1/0,76/2,1).
Types de pare-brise feuilleté :
Il existe plusieurs types de pare-brise feuilleté :
-Le pare-brise athermique : il assure un filtrage des rayons solaires infrarouges et ultraviolets.
-Le pare-brise chauffant : empêcher la formation du givre et de la buée
-Le pare-brise teinté ou sur teinté : absorbe l'énergie solaire tout en améliorant le confort
del'habitacle.
-Le pare-brise acoustique : permet de réduire les vibrations sonores
-Le pare-brise détecteur de pluie : permet à déclencher automatiquement les essuie-
glaces etd'adapter la vitesse de balayage en fonction de la pluie
-Le pare-brise avec antenne : Pour améliorer le design du pare-brise

16
(3) Clients :
Saint Gobain SEKURIT Maroc, fournisseur exclusif de :
Figure 4: Clients de Saint-Gobain SEKURIT
(4) Présentation des départements de SGS Kenitra :
Le groupe Saint Gobain a une organisation et un règlement intérieur propre à lui.La société SGSK est organisée
suivant plusieurs services, chacun d'eux a des tâches spécifiques à accomplir.
Afin de réaliser un bon déroulement d’un Run, le service développement a besoind’avoir des relations avec les
autres services.
La figure ci-après représente la relation entre le service développement et les autres services de SGSK :
Service Supply
Chain
Service Service
Qualité Maintenance
Service
Service
Développement Service
EHS Production
Service Service
IT RH
Figure 5: les différents départements de SG

17
(a) Service Financier
La fonction finance se donne pour mission d’assurer les fonctions financières et comptables de
l’entreprise, développer et implanter les pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion
qui affectent la santé financière de la compagnie tout en veillant à la préservation du patrimoine
financier de l’entreprise.
(b) Service Ressources Humaines
La fonction ressources humaines a pour mission de disposer à temps des effectifs suffisants et en
permanence, assurer une gestion performante individuelle et collective dupersonnel par la formation. Il
joue aussi le rôle de facilitateur et accompagnateur, en socialafin d’atteindre des objectifs escomptés par
le groupe en matière de ressources humaines.
(c) Service supply chain
La fonction supply chain a pour mission de gérer l’approvisionnement, la réception, l’expédition et le

stockage de la matière première. Il doit assurer aussi la livraison du produit fini avec le minimum de
charges possibles. Ce service s’occupe aussi de la planification du besoin via le système SAP.
Pour la préparation du Run de développement, en cas de besoin d’un nouveau composant, le service
Supply Chain s’occupe de la création d’un code stra qui sert de distinguer chaque référence de ce
composant.
(d) Service Informatique et Technologique
Ce service se charge d’analyser, de concevoir, de mettre en œuvre, d’exploiter et d’administrer les

systèmes informatiques et technologiques de la société.
Ainsi, il procède au suivi journalier du réseau de la société pour éviter tout arrêt du système et
développe également toute application capable de faciliter les taches d’un département ou d’un
service.
(e) Service Qualité
La fonction qualité se donne pour mission de garantir la conformité règlementaire de l’activité de

l’entreprise et de la pertinence de ses processus au regard de normes et des contraintes réglementaires
en vigueur pour répondre aux exigences des clients et aussi de la sécurité dans le travail. Dans le cas
d’un Run développement le service qualité doit être présent afin de valider le produit au niveau de
chaque workcenter.

18
C. Procédé de la fabrication du verre feuilleté
La figure montre toutes les étapes de fabrication du parebrise dans l’usine Saint-Gobain SEKURIT
Kénitra. Cette fabrication passe par quatre lignes principales, celle de pré- processing, celle de
bombage, celle d’assemblage et enfin celle de contrôle. Ces parties serontdétaillées dans ce qui
suit.
Figure 6: Etapes de fabrication du parebrise au niveau de Saint-Gobain SEKURIT
1. Poste Pré-Processing
Dans cette première partie les feuilles de verre plat sont découpées, façonnées puis sont
appariées et recouvertes de la peinture-émail qui servira à limiter la pénétration des rayons du
soleil dans l’habitacle
L’entrée du système en matière première est : deux plaques de verre plat de dimensions
identiques chargées sur les convoyeurs de la ligne. La face étain, face spéciale due à la fabrication
du verre, est dirigée vers le bain, c’est-à-dire que c’est elle qui est en contact avecle convoyeur.
Le verre est alors découpé par une lame à tête en diamant sur une machine à commande
numérique. Il est maintenu pendant la coupe par des ventouses et par la dépression d’une
pompe à vide. A la fin du découpage, le verre est rompu grâce à des doigts en plastique. Les
chutes, ou déchets de verre sont rassemblés dans un convoyeur et aspirés pour être envoyés
aux fournisseurs de verre pour recyclage.

19
Pour éviter le risque de blessure lors de la manipulation du verre découpé et pour éliminer
lesfissures dues à cette découpe, les bords du verre sont rectifiés par une meule, c’est
l’étape de façonnage :
L’étape qui suit est un lavage qui permet d’éliminer les particules solides de verre
provenant de la découpe et du façonnage. L’un des deux verres composant le parebrise est
peint par une peinture en céramique résistante à la chaleur. L’autre est recouvert par une
légère couche de poudre blanche agissant comme un agent de séparation et permettant de
limiter l’adhésion entre les deux verres du parebrise lors de l’étape de bombage.
L’une des feuilles, ou les deux en fonction du modèle, passe dans processus de sérigraphie,
où ils s’impriment logo et la bande noire sur le verre selon les caractéristiques définies du
pare- brise.
Le verre du parebrise du fait de sa courbure est composé de deux verres de
dimensions différentes. Un petit verre pour l’intérieur de la courbure et un plus
grand verre pour l’extérieur de la courbure.
Avant de passer au four un appairage est essentiel, en effet cette opération consiste à
rassembler et contrôler les deux feuilles de verre à l’aide d’un examen visuel puis un
cadrage qui permet de s’assurer que ces dernières sont parfaitement alignées, avant de les
mettre dans le squelette pour entrer au four.
2. Four de bombage :
Cette étape est considérée comme le cœur de métier de l’entreprise de verrerie
automobile. Son entrée est le verre plat apparié peint et sa sortie est le verre bombé selon
la forme désiréepar le client. C’est en effet le domaine où la compétence et l’expérience de
la société Saint- Gobain SEKURIT se font valoir.

20
La fonction principale à remplir est de donner la forme finale au verre. Cette forme doit
correspondre aux tolérances fixées par le client et dont le dépassement conduit au refus
de lapièce produite et son concassage pour recyclage.
Figure 7: Pare-brise posé sur le ''squelette''

21
Lors de cette étape, le verre est posé sur le « squelette ». Il s’agit d’un moule métallique qui
donnera avec l’apport de chaleur, la forme finale au verre. Le verre passe par une chauffe
contrôlée à plus de 650°C et un refroidissement contrôlé, grâce à des ventilateurs, jusqu’à la
température ambiante.
La forme ainsi donnée au verre est contrôlée par un faisceau laser calculant la distance
jusqu’à la surface et donnant ainsi sur la longueur, le faciès de bombage balayé.
Cette vérification permet d’écarter les pièces à faire passer par le contrôle manuel et celles qui
continuent sur la chaine de production.
Un échantillonnage cyclique est mené pour procéder à un contrôle dimensionnel du verre
et un contrôle optique. Ces deux contrôles permettent de vérifier si le verre est à la fois dans la
tolérance du client (+/- 1,5 à 3mm) et qu’il ne produit pas de distorsion optique comme vue
dans la figure 10.
Ils permettent d’écarter les pièces défectueuses avant leur avancée dans le cycle de production
et ainsi de limiter les pertes dues au non qualité.
3. Poste d’assemblage :
La phase d’assemblage suit celle de bombage. Son entrée est le verre bombé apparié et sa
sortie est le parebrise assemblé. C’est lors de cette étape que la résine de PVB est introduite
entre les feuilles de verre pour les lier.
La première étape de la ligne d’assemblage est la séparation des « petits verres » des « grands
verres ». Cette séparation est rendue facile par la poudre appliquée sur l’un des verres après
l’étape du lavage de verre plat.
Cette étape est l’une des étapes les plus importantes du procédé d’assemblage. En effet le
verre est lavé par jet d’eau sous pression. Les buses qui assurent l’homogénéité du lavage
permettent d’éliminer les particules collées au verre et de préparer sa surface en éliminant les
sels et les graisses qui peuvent entraver le processus d’adhésion.
La mesure de la qualité de l’eau se fait par conductimètre, un appareil qui mesure la
conductivité électrique. Cette conductivité traduit la capacité d’une solution aqueuse à
conduire le courant électrique et permet de l’exprimer en Siemens (S/m)
Trois réservoirs d’eau sont utilisés pour le lavage. Ils permettent de laver le verre avec une eau
de plus en plus propre. Du prélavage vers le lavage et jusqu’au rinçage, la conductivité del’eau
diminue. Le prélavage est la première étape, son eau provient de la vidange du réservoir de
lavage. L’eau du lavage provient à son tour de la vidange du réservoir de rinçage.
22
L’eau de rinçage quant à elle provient directement de la station de traitement d’eau, du
réservoir de 5μS/cm.
La mesure de la qualité de l’eau se fait par conductimètre, un appareil qui mesure la

conductivité électrique. Cette conductivité traduit la capacité d’une solution aqueuse à
conduire le courant électrique et permet de l’exprimer en Siemens (S/m).
Des capteurs de conductivité permettent de contrôler la vidange des différents réservoirs
etainsi de réguler la conductivité des différentes étapes de lavage.
Une fois le verre lavé, il est séché par un système de ventilation dont l’air est filtré. La
distance entre le système de ventilation et le verre est contrôlée pour assurer l’adaptabilité
auxdifférentes références de produits.
Après le lavage les feuilles de verre passent au séchage, le séchage s’effectue par un
systèmede ventilation dont l’air est filtré.
-Elles sont ensuite refroidies dans la salle grise, à la température adéquate d’assemblage.
Dans la salle blanche, une feuille de plastique PolyVinyle Butyral (PVB) est placée entre les
deux vitres. Le PVB utilisé durant l’assemblage est de son côté passe par l’étirage et la
découpe pour donner la forme courbée et l’épaisseur désirée au film de PVB.
Cette composition verre-feuille-verre n’est pas encore transparente, dû à la présence de

l’airentre les composants. L’étape suivante est le dégazage.
Plusieurs types de systèmes de dégazage sont utilisés en industrie. Au niveau de l’usine de
Saint- Gobain SEKURIT Maroc le dégazage se fait par deux systèmes le premier système
DEGAZAGE A CHAUD ET A FROID à base d’anneaux de vide ou « Ring » utilisé dans laligne 1
et le système DEGAZAGE AVEC LES CALLENDRES sur la ligne 2.
Le système DEGAZAGE A CHAUD ET A FROID :
Utilise un anneau caoutchoutique dont la forme est montrée en figure 13 et qui est
adapté à laforme du verre produit. Cet anneau est posé sur le contour du parebrise
23
et est connecté à une pompe à vide via un système de vide démontré en figure 14.
Il permet d’aspirer les gaz emprisonnés entre la feuille de PVB et le verre.
Le verre et son anneau élastique sont entrainés à un four avec une température qui
s’augmenteprogressivement dans quatre zones comme montrés la figure ci-dessous.
A la sortie du four l’anneau s’enlève et l’embase se colle selon le choix du client.
La machine DEGAZAGE AVEC LES CALENDRES(NIPROLL) :
Le dégazage se fait en deux parties :
A la sortie de la salle blanche le verre entre dans le premier four dont la température est
comprise entre 250°C et 290°C pour dilater l’air prisonnier entre le verre et le PVB, la
machine adapte automatiquement la température en fonction de la température ambiante
s’il fait chaud la température diminue et vice versa, ainsi que la vitesse du convoyeur du four
elleest variable en fonction de la température. Le verre sort avec une température comprise
entre55°C et 65°C pour entrer ensuite à la machine principale du dégazage avec les
calendres, la machine est composée de plusieurs galets en caoutchouc actionné par des
vérins qui appliquent une pression de 3 bars la disposition des galets est réglable elle prend
la forme d’une courbe selon la courbure du verre le verre passe sous la pression des galets
pour faire échapper l’air piégé.
Le verre sort pour refaire le même processus de dégazage avec les calendres sauf que la
température du verre à la sortie du deuxième four est entre 85°C et 95°C afin de dégazer
24
le reste du l’air piégé.
A la sortie de la machine de dégazage, un robot vient coller l’embase du rétroviseur si elle
était exigée par le client si non le verre serait transporté vers la dernière étape d’assemblage à
savoir l’autoclave.
4. L’autoclave
Un récipient à pression d'air nécessaire pour produire du verre feuilleté avec intercalaire en
PVB, pendant son cycle de fonctionnement, l'autoclave combine les effets de la température,
de la pression et du vide aux points de réglage déjà défini grâce à ces effets combinés, le film
de PVB assemblé entre les feuilles de verre se polymérise, assurant la liaison et le transparent
parfaits du produit final.
5. Contrôle :
Figure 8: Ligne de contrôle
25
La ligne de contrôle est une ligne totalement automatique composée de trois sous lignes.Chaque
ligne est commandée par des automates programmables à travers des écrans HMI, la
manipulation des parebrises se fait par des robots, l’intervention humaine réside dans le contrôle
visuel, la supervision et le déchargement manuel des pièces non conformes.
a) Poste de chargement
Le chargement du consommable se fait sur deux tables rotatives dont chacune contient
deux racks, un fonctionnant et l’autre en stand-by.
b) Poste de brossage
Le verre est chargé par le robot sur le convoyeur est arrivé à la station de brossage, cette station
est composée de deux postes travaillant en parallèle
Le verre sortant de l’autoclave comporte un excès du film de PVB, donc l’enlèvement de l’excès est
26
assuré dans ces deux stations. Le brossage se fait sur une machine qui contient des bandes abrasives
tendues par des galets, alimentées en rotation par un moteur électrique, le robot prend le verre
par des ventouses et balaye tout le bord du parebrise sur les bandes abrasives, les grains résultant
du brossage sont aspirés par la machine Dust Collector, un aspirateur de haut débit d’air et avec
une pression élevée équipé par des filtres en cartouche.
c) Machine à laver
Avant que le verre passe au poste de contrôle il doit être bien nettoyé des grains du PVB
collés lors du brossage, ce qui fait le verre passe par la machine à laver par trois zones :
lavage, rinçage et séchage.
d) Ciel artificiel
Dans le poste ciel artificiel l’opérateur effectue certains contrôles à savoir :
• Contrôle par réflexion des lampes sur la face 4 du parebrise :
Figure 9: contrôle par réflexion
• Contrôle sérigraphie :
• Contrôle des défauts :
Défauts
Retrait PVB Griffe
Bulle d’air Ecaille
Façonnage Casse
Décalage Défauts interne
Rayure Défaut de sérigraphie
Marque squelette Ebarbage
Tableau 2: Différents Défauts
27
e) Poste d’inspection Aura
Après le contrôle par réflexion, il vient le contrôle par transmission. Le poste
Inspection Aura contient une machine de détection des défauts optique, un écran blanc et
écran noir
Contrôle optique :
Un faisceau laser balaye le parebrise horizontalement et verticalement, le résultat s’affiche
sur deux écrans pour les distorsions verticales et horizontales.
Figure 10: Ecrans vertical et horizontal AURA
f) Déchargement
Le poste déchargement est le même que le poste de chargement il dispose de tables rotatives
dont chacune contient deux racks du produit fini. Seuls les produits conformes sont déchargés
automatiquement, contrairement aux pièces non conformes qui sont déchargées
manuellement.
28
Cette zone contient deux robots, le premier reçoit la consigne de conformité des pièces du
pupitre de commande pour déposer les pièces soit sur la table intermédiaire de déchargement
automatique si la pièce est conforme ou sur le convoyeur de déchargement manuel si la pièce
est non conforme et l’opérateur vient la prendre. Le deuxième robot est responsable de
prendreles pièces de la table intermédiaire et puis les décharger sur les tables rotatives
Figure 11:Déchargement Automatique
D. CONCLUSION :
Le livrable de ce chapitre était, d’une part, présenter Saint-Gobain et le processus
deproduction et le processus de production de parebrises.
Et d’un autre côté il a pour but de présenter les outils utilisés dans la réalisation du projet.
29
III. CHAPITRE III : METHODOLOGIES DE
TRAVAIL ET ETUDE THEORIQUE DES OUTILS
UTILISES
30
A. La démarche du projet :
La réussite de tout projet réside dans la pertinence de sa conduite. C‘est dans cette optique
quej‘ai commencé par le choix de la méthodologie pour conduire le projet, organiser les
actions et définir les moyens pour parvenir aux objectifs, pour ce faire j‘ai choisis la
démarche DMAIC.
1. Méthode DMAIC :
Le DMAIC est une démarche d’amélioration continue utilisée pour piloter les projets de
manière structurée, elle est constituée d’un ensemble d’outils successifs, qui permettent de
passer d’une problématique complexe présentant des variables non maîtrisées, à une
amélioration et une maîtrise du processus.
Elle se compose de 5 étapes dont les initiales forment l'acronyme DMAIC : Define,
Measure, Analyze, Improve, Control.
Figure 12: Etapes de la méthode DMAIC.
2. Etapes de la méthode DMAIC :
➢ Define (Définir):
Quel est le problème ?
Définir les besoins des clients et préciser les objectifs à atteindre, cadrer le projet. "Define"
est la première étape de la méthode. Elle permet de définir le périmètre du projet, les
attendus,les ressources et délais nécessaires.
➢ Measure (Mesurer):
Quelle est la capabilité du process considéré ?
Collecter les données représentatives, mesurer la performance, identifier les zones de
progrès.Evaluation de la performance actuelle et de sa variation (tendance, cycle...).
➢ Analyze (Analyser) :
Quand, Où et Comment les défauts se produisent ?
Utilisation des outils analytiques et statistiques pour identifier les causes de problèmes. A
ce stade du déroulement de la méthode, il faut comprendre les problèmes pour pouvoir
formulerpar la suite les solutions susceptibles de combler l'écart entre la situation présente

31
et les objectifs clients.
➢ Improve (Améliorer) :
Quelles sont les solutions d'amélioration et comment les mettre en pratique pour atteindre les
objectifs de performance fixés ?
Identification et mise en oeuvre des solutions pour éviter les susdits problèmes. Cette phase
particulièrement importante peut se dérouler dans certains cas précis en plusieurs étapes.
Ceciafin de prendre le temps de tester et de valider les solutions les plus adéquates.
➢ Control (Contrôler) :
Comment piloter les variables clés pour soutenir et conserver l'avantage ?
Suivi des solutionsmises en place. Il est important d'éviter tout retour en arrière. D'autre
part, les résultats ne sontpas toujours immédiatement visibles. L'effort doit être soutenu
voire réorienté. Il s'agit là de laphase la plus délicate, propre à toutes les démarches de
progrès continu. Le retour en arrière est une menace de tous les instants. Soutenir l'effort
passe nécessairement par l'instauration d'une culture généralisée de la mesure.
B. Outils et méthodes d’analyse :
La réalisation du projet a nécessité le recours à certains outils, d’identification, d’analyse et

derésolution des problèmes. Parmi ces méthodes et outils on peut citer :
1. Méthode QQOQCP
Toute entreprise est confrontée à des problèmes aussi variés, Certains ont des
solutions évidentes. D’autres sont plus complexes, et nécessitent une grande
compréhension de lasituation.
La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du problème, des
informations élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels. Elle adopte
unedémarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement systématique.
[15] Pour être sûr d’appréhender le plus complètement possible un problème, il faut se
poser lesquestions QQOQCP (Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?).
La réponse à ces questions permet d’identifier les aspects essentiels d’un problème.
• QUI : Qui est concerné, par le problème, quelles sont les personnes impliquées ?
• QUOI : Quel est le problème ?
• OÙ : En quel lieu le problème se pose-t-il ?
• QUAND : À quel moment le problème apparaît-il ?
• COMMENT : Sous quelle forme le problème apparaît-il ?
• POURQUOI : Quelles sont les raisons qui poussent à résoudre ce problème ?
Enfin, ces questions peuvent chacune être utilement complétées par un « COMBIEN ? »
quipermet de donner une réponse chiffrée.
2. Méthode Pareto :
Le diagramme Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Il est sous forme d’histogramme dont les plus grandes lignes sont
conventionnellement à gauche et vont décroissants vers la droite. Les histogrammes de
cumulindiquent l’importance relative des colonnes.

32
De nombreux phénomènes que l’on rencontre quotidiennement obéissent la loi du 20/80,
c’est-à-dire que 20% des causes produisent 80% des effets. C’est-à-dire qu’il suffit de
traiterles 20% pour influencer considérablement le phénomène.
=> Le diagramme de Pareto est en ce sens un excellent outil de prise de décision.
Figure 13: Diagramme Pareto
3. Diagramme causes/effet (Diagramme d’Ishikawa) :

Le diagramme causes/effet (appelé aussi diagramme d’ishikawa ou arête de poisson) se
pratique en groupe de travail. Ce diagramme permette d’examiner les causes profondes
desproblèmes.
En posant continuellement la question « pourquoi ? », on finit par découvrir la véritable

causedu problème. Généralement utilisé pour mettre en évidence les causes d’un problème
et les regrouper dans des catégories distinctes afin de rechercher des solutions pertinentes.
Ces catégories sont :
-Matière : les différents consommables utilisés, matières premières…
-Milieu : le lieu de travail, son aspect, son organisation physique…
-Méthodes : les procédures, le flux d’information…
-Matériel : les équipements, machines, outillages, pièces de rechange…
-Main d’œuvre : les ressources humaines, les qualifications du personnel.
La figure suivante modélise l’utilisation de la méthode 5M
Figure 14: Utilisation de la méthode 5M

33
4. Méthode des 5 Pourquoi :
Les cinq pourquoi est la base d'une méthode de diagnostic proposée dans un grand nombre
desystèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la
source,la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est surtout faite pour
trouver la cause principale du problème rencontré.
Avec cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les raisons les
plusimportantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la cause principale.
5. Standardisation
La « Standardisation » a pour but de gérer au quotidien les activités au sein de la ligne en
maîtrisant l’utilisation des standards du poste de travail. La standardisation contribue à
beaucoupde principes : elle améliore la fluidité des opérations, l’ergonomie, et facilite la
formation.
Les standards définissent la façon de travailler ou d’organiser un poste. Ils constituent la
référencedu travail et de l’organisation de chaque poste. Les gains attendus de la
Standardisation sont multiples :
- Le respect d’un standard opératoire est le garant d’une meilleure maîtrise des dispersions
etcontribue donc à un meilleur résultat en termes de qualité.
- Le standard permet d’optimiser les conditions d’exécution des opérations au poste en

optimisantles mouvements et en les rendant plus fluides, tout en minimisant les déplacements
et les opérations non-valeur ajoutée.
- Le standard assure la capitalisation des progrès Qualité Coût Délai (QCD).

34
Les types des standards :
L’opération standard est la meilleure méthode, du moment, de réalisation des opérations
qui permet d’atteindre les objectifs QCD tout en garantissant la sécurité de l’opérateur.
Cependant, elle doit être améliorée en permanence par le renforcement des compétences
et par l’améliorationde l’implantation des équipements dans la ligne, de l’outillage et du
mode opératoire. Il existe deux types de standards utilisables sur la ligne de contrôle :
• SOP (Standard Operating Procédure) : un document décrivant les opérations

récurrentes qui sont régulièrement liées un poste de travail. Le but d’un SOP est de réaliser
les opérations correctement et toujours de la même manière. Un SOP doit être disponible à
l'endroit où le travail s’effectue.
• OPL (One Point Lesson) : est un outil opérationnel simple mais puissant, utilisé pour
formerles opérateurs et améliorer la qualité de leurs produits. Le point principal
d’apprentissage pour unprocessus particulier est écrit en quelques phrases, accompagnées
de schémas simplifiés mais explicatifs.
C. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons défini la méthodologie de travail traité dans notre projet. Puis
nous avons présenté la démarche DMAIC avec ces cinq phases et les outils qui seront utilisés
dans chacune de ces phases.
Dans les chapitres suivants, on va traiter en détail chaque phase (Définir, Mesurer, Analyser,
Innover et Contrôler) afin d’assurer notre objectif.
Etape Action principle Outils

Rassembler des faits, QQOCCP.
Définir des données
Objectives et chiffrées
Rechercher les causes Indicateurs de performance,

Mesurer racines, vérifier sur le TRS...
terrain
Détermination du problème Diagramme de Pareto
Analyser à résoudre en fonction des
attentes client
Essayer et implémenter les Plan d’action, Plan de

Innover solutions surveillance Qualité
Définir les indicateurs des Indicateurs de performance

Contrôler résultats, comparer
Tableau 3:Actions et outils de la méthode DMAIC

35
IV. CHAPITRE IV : CONTEXTE GENERAL
DU PROJET

36
A. Cadre général du projet :
1. Problématique :
Le présent projet s’intègre dans le cadre de la réduction des défauts qualités et des
pré-variables de la ligne pré-processing 2 de Saint Gobain Sékurit Kenitra.
En effet, les défauts de production ainsi que la sur-utilisation des consommables telle
qu’elle est actuellement, fait l’objet des gaspillages multiples, déployer une démarche de
résolution de problème s’avère une préoccupation majeure en vue de contrôler l’utilisation
des consommables et éliminer les Gaspillages.
Les consommables sont les ressources nécessaires au fonctionnement du de la ligne
pre-processing et de sérigraphie. L’email, les écrans, les meules et les pierres
d’avivage seront le centre de cette étude.
Si l’email est intégré dans le produit finale, l’écran et les meules sont des outils nécessaires
à ce processus.
Au cours de la production, il a été remarqué qu’une quantité importante des consommables
est perdue, comme le témoigne une quantité énorme d’emails qui reste dans l’écran après
fin d’utilisation, s’elle n’est pas utilisé correctement elles peuvent causés plusieurs défauts
sérigraphiques.
De même et en vue de limiter les anomalies qui apparaissent au niveau de l’écran, les
écrans subissent plusieurs corrections ce qui réduit gravement leurs durées de vie, et la
réutilisant dece dernier n’est pas souvent un choix favorable des opératoires qui préfère
utiliser un écran nouveau plutôt qu’un écran usé qui peut causer plusieurs problèmes.
Si l’utilisation des meules peut être considéré comme contrôlables, l’utilisation de
meules nouvelles ou rectifiées entre le grand et le petit verre nécessite encore une
réflexion.
C’est dans cette perspective que nous sommes chargés d’améliorer la consommation des
écrans et des emails, et des meules tout en diminuant les défauts de la ligne 2 de
production.
2. Méthode QQOQCP :
Pour permettre une meilleure compréhension du problème, nous avons opté pour
l’outilQQOQCP qui semble adéquate afin d’avoir une visibilité sur les dimensions du
problème

37
Questions Réponses
- Diminution de la durée de vie des écrans à

cause des actions utilisés pour réduire les
Quoi ? défauts sérigraphiques, ainsi qu’une
grande quantité d’emails perdues
- C’est quoi le problème ? lors du processus de sérigraphie.
- Besoin d’optimiser la consommation des
meules et les pierres d’avivage.
Qui ? - Qui est concerné ? - Département production.
Où ? - Où apparait - Ligne Pre-processing 2.

le problème ?
Quand ? - Quand apparait le - Lors de la production

problème ?
Comment - Comment résoudre le - Standardiser l’utilisation des

? problème ? consommables.
- Implémenter une méthodologiequi
réduits les gaspillages.
- Diminuer les défauts
sérigraphiques et les ecailles.
Pourquoi - Pour quelle finalité ? - Réduire la quantité d’écrans,d’emails
? et meules utilisés.
Tableau 4: Methode QQOQCP
3. Equipe de Travail :
La constitution d’une équipe de travail est une étape particulièrement importante dans un
projet dans la mesure où elle permet de réunir des compétences diverses et
complémentaireset de bénéficier de l’entraide mutuelle entre des différents membres de
l’équipe et de leur expérience pour un objectif commun, celui de réaliser le projet.
Ainsi, notre équipe est formée des personnes suivantes :
Membre Profession Rôle dans le projet
MORTADA Anas Ingénieur Production / Responsable de la Superviseur du Projet

zone pré-processing de la deuxième
ligne de production de SGSK.
HACHEMI Ahmed Stagiaire PFA Acteur du projet
Tableau5:Membres de projet

38
B. Définition du Processus de production :
1. Processus de la ligne pré-processing :

Ce processus commence par le chargement du petit verre et du grand verre. Le chargement du
petit verre se fait sur une seule table alors que le chargement du grand verre se fait sur deux
tables. Le pré-processing commence par le chargement du petit verre sur une seule table et du
grand verre sur deux tables.
Le verre subit ensuite un nettoyage de la poussière par délicieuse.
Le verre est ensuite ajusté selon sa position selon les axes x et y, pour passer ensuite à la
découpe à l’aide de la machine BANDO afin d’obtenir la forme initiale du pare-brise, en utilisant
la molette avec un système de refroidissement par l’huile.

39
Le verre et les arrêtes coupées sont ensuite séparés lors de l’étape du rompage par appui sur
lesarrêtes qui sont ensuite éliminées.

40
L’étape suivante est celle du façonnage, qui a comme objectif de supprimer l’arrête coupante
et les rendre plus lises, en utilisant des meules en diamant ainsi qu’un système de
refroidissementpar l’eau de SELUTOR d’un débit de 80L/min
Les meules de petits verres sont de diamètres de 1,6mm et celle du grand verre de 2,1.
Les meules de petits verres pour être rectifiés pour être ensuite utilisés dans le façonnage
de meules du grand verre.
La meule doit être nettoyée apres chaque 8 ou 10 pièces par les pierres d’avivage.

41
Une fois sorti de la machine à laver, le verre passe par une autre inspection à la sortie de
la machine à laver, qui permet de comparer les dimensions du verre avec une pièce modèle
et contrôler les défauts. L’opérateur doit effectuer cette opération au moins une fois par heure.
Une fois sorti de la machine à laver, le verre passe par une autre inspection à la sortie de la machine à laver, qui
permet de comparer les dimensions du verre avec une pièce modèle et contrôler les défauts. L’opérateur doit
effectuer cette opération au moins une fois par heure.
2. Defauts de la ligne pre-processing :
Défauts causés par la molette de rompage :

• Coins casses
Défauts causés par la molette de coupe :
• Les écailles
Défauts causés par les meules :
• Lignes blanches

42
3. Définition de la sérigraphie :
La sérigraphie est un procédé d’impression qui utilise une toile métallique dite écran constitué d’un cadre sur
lequel est tendue une soie.
Elle autorise un fort dépôt d’encre dite « email » dont la fusion est réalisée sur la surface du verre à émailler.
Ce procédé permet de réaliser un dépôt localisé et/ou des motifs décoratifs et garantit non seulement une couleur
intense mais qui dure dans le temps.
4. Procédé de sérigraphie :
Le verre passe tout d’abord par la table de focalisation qui permet de détecter les pointes
des verres par des capteurs de position, en fonction duquel est ajuster la position du verre
à l’aide des vérins pneumatiques.

43
Il est ensuite positionné entre 4 cadres dits Gabarret sur chacun des côtés qui permettent de mieux
positionner le verre pour garantir un Printing exact qui ne soit pas décaler.
Suit ensuite l’étape de mise de sérigraphie ; Il s’agit d’une impression directe qui consiste tout d’abord
à déposer l’email sur le verre à travers l’écran. Ceci à l’aide de la raclette qui balaye l’email sur l’écran
(c’est la partie jaune qui sera printer), et la contre raclette qui assure le retour de cet email.
Plusieurs défauts sont détectés dans cette opération de sérigraphie, c’est pourquoi après
l’impression, deux inspections sont effectuées
La première inspection visuelle s’effectue avec une fréquence de 1/17 pièces par l’opérateur dela
sérigraphie. Pendant Cet opération il peut retoucher les défauts ou écarter les pièces non
corrigeables.

44
Le deuxième contrôle 100% se fait par logiciel SADAP considéré comme un Poka Yoke quifait
basculer les pièces NOK. (Néanmoins ce dernier ne détecte pas les défauts liés au logo, l’opacité, et
les problèmes de définition ; c’est l’opérateur qui doit se fier à un control visuelpour contrôler ces
derniers).

45
5. Défauts sérigraphies :
Les défauts au niveau de la bande noire :

• Homogénéité d’opacité
• Pores
• Distance du bord non conforme
Les défauts au niveau du
dégradé :
• Points unis
• Manque de points
Les défauts du logo :
• Problème de la date
• Ecriture non conforme
Les défauts correspondant à la partie vision :
• Tâches noires
• Traces
6. Procédé de Récupération des emails :

Après chaque changement, une certaine quantité d’emails reste au niveau l’écran, qu’on
récupère ensuite pour utiliser dans l’opération de printing

46
L’opérateur commence par crée un trou au niveau des écrans et positionne un pot vide au-
dessous de ce dernier qui aura comme fonction de ramasser les emails.
Il balaye ensuite les emails restants de l’écran vers ces trous de sorte que cet email soit
collecté au niveau du pot.

47
Dans le cas où l’écran est dégradé ou ne peut pas être réutiliser, il est jeté.
Or s’il est jugé utilisable et ne causera pas de problèmes lors du printing ; les trous sont
fermés par Scotch et l’écran et déposer dans l’armoire pour être utilisé une 2ème fois.
C. Conclusion :
Le présent chapitre a été consacré à la définition de la problématique, le planning prévisionnelainsi
que du processus de la ligne pré-processing, l’analyse des risques potentiels du projet ainsi que les
indicateurs de suivi de ce dernier.
Nous clôturons ainsi la phase Définir et la problématique pourra désormais être concrétiséepar
des mesures ; c’est ce que nous allons voir dans le chapitre suivant.
Suit ensuite l’étape de mise de sérigraphie ; Il s’agit d’une impression directe qui consiste tout
d’abord à déposer l’email sur le verre à travers l’écran. Ceci à l’aide de la raclette qui balaye l’email
sur l’écran (c’est la partie jaune qui sera printer), et la contre raclette qui assure le retour de cet
email.

48
V. CHAPITRE V : PHASES DE MESURE ET
L’ANALYSE DE L’EXISTANT

49
A. La phase « Mesurer »
1. Introduction
Après avoir défini le problème, il est donc crucial de mesurer des données objectives
permettant de visualiser la consommation réelle et la consommation théorique du pro-
processing de la ligne 2 ainsi qu’étudiée et identifier les pertes de la consommation en
termesdes quantités.
L’objectif principal de cette phase est de faire un état des lieux en quantifiant et qualifiant
L’existant à travers la mesure de la consommation pour comprendre l’état de
fonctionnementActuelle.
Cette phase contribue à nous aider dans la compréhension de l’origine du problème et à
Collecter des données fiables sur lesquelles on peut baser le reste de l’étude DMAIC, et
plusParticulièrement la phase d’analyse.
2. Collecte de données :
Afin de dresser une idée claire sur les objectifs de l’entreprise et son fonctionnement normal,
nous avons mené une collecte de donnée chez toutes les parties prenantes liées à notre
projet.La base de données, sur laquelle notre étude s’est basée, comporte :
- Historique des défauts rencontrés dans LPP2 au cours du mois de Juillet.
- Historique des changements des écrans pour le mois de Juillet.
- Consommation des pots d’emails pour le mois 5,6 et 7.
- Consommation des meules pour le mois de Juillet.
3. Défauts pre-processing :
Le tableau suivant présente les enregistrements de temps d’arrêts et les pourcentages cumulés
pour la période du mois de Juillet .

50
Tableau 6: le total des différents défauts pendant le mois
de juillet
Pareto des défauts de la ligne 2 :
Figure 15: Pareto des défauts
L’analyse Pareto effectué nous a permis de constater que les définitions sérigraphiques, les
écailles et les casses sont les plus critiques en termes des arrêts machine.
Afin de réduire les causes de ces problèmes, nous avons allons par la suite effectuer une
analyse par diagramme ISHIKAWA pour mettre en évidence les causes racines de ce problème
et proposer par la suite des actions correctives et préventives.

51
a) Consommation des pré-variables :
(1) Consommation des écrans :
Par analyse du taux de changement des écrans pour le mois de juillet :
Tableau 7: Raisons de changement d'ecran.
On peut résumer les causes principales de changements

d’écrans dans le diagramme suivant :
Figure 16: Diagramme des causes de changements d'ecran.

52
COMMENTAIRE :
On remarque que les définitions sont les causes principales de changement d’écrans ;
elles diminuent la durée de vie de l’écran.
Les changements de modèles et de versions de l’écran doivent aussi être pris en considération ; En effet
si l’écran est en bonne état il doit être réutilisé.
(2) Consommation des emails :

D’après les données obtenus de la sérigraphie,
COMMENTAIRE :
La quantité moyenne d’email en gramme nécessaire à la réalisation d’une pièce est de 27 g/WS. L’objectif du service
sérigraphie est d’utiliser une moyenne de 24g pour chaque pièce.
(3) Consommation des meules :

On travaillera sur la consommation des meules pendant le mois de juillet.
Tableau 8: Extrait consommation des meules pour le mois de Juillet
Pour chaque modèle de voitures on trouve les données suivantes :

53
En effectuant une analyse par graphiques pivotantes on obtient le diagramme suivant qui
décrit la variation des moyenne de volumes ainsi que la moyenne de cout par pièce des meules :
Les données relatifs à la consommation des meules et la moyenne de cout par pièce peuvent
être simplifiés dans le tableau suivant :
Tableau 9: Données de consommation des meules.
Commentaire :
Notre objectif consiste à optimiser le prix des meules avec un objectif de de coût égale à 1DH.
Ce qui nécessite une consommation qui gère correctement les meules neuves et les meules

54
rectifiés.
B. 2. La phase « Analyser » :
1. Introduction
A l’issu de résultats de revues de processus, pour la détection des problèmes qui entravent
lebon fonctionnement des processus au sein de Saint Gobain Kenitra, nous réalisons le
diagramme ISHIKAWA récapitulant tous les problèmes et les points à améliorer. En effet ce
diagramme nous permet de présenter de manière synthétique les différentes causes
possiblespouvant affecter la capacité des processus à présenter des livrables conformes.
Après avoir Défini les grands axes et les concepts généraux de ce projet, et mesuré l’état
actuel des différentes caractéristiques, il est temps d’entamer la phase d’Analyse, cette
phase apour objectif d’augmenter notre connaissance du processus afin de découvrir les
causes racines des problèmes et d’offrir une ouverture sur plusieurs perspectives et
améliorations potentielles.
2. Identifier et vérifier les causes racines potentielles :
Pour identifier toutes les causes racines potentielles du défaut non-conformité décapage,
on a dû se référer à l’expérience du personnel en plus de notre recherche bibliographique.
Suite à une session de déballage d’idées (brainstorming), plusieurs problèmes ont été
identifiés à l’aide du diagramme causes- effet Ce diagramme met en évidence l’ensemble
des familles de causes possibles du problème étudié comme le montre les figures
suivantes:
a) Ishikawa du gaspillage d’emails :

Le gaspillage d’emails comme montré ci-dessous est liée à plusieurs causes racines :
b) Ishikawa des écrans :

Le gaspillage des écrans est souvent résultat des déchirures et des définitions.

55
c) Ishikawa des manques sérigraphiques :
Les manques sont issus des trous crées au niveau des écrans, qui sont enfaites bloquées
par des débris.
Au cours du mouvement des raclettes et contre-raclettes, le mécanisme effectue un
mouvement brusque à la fin pour freiner, qui cause par la suite une accumulation d’email
ancien qui est mélangé avec ce qu’on a, ce qui change la matière liquide de l’email.
d) Ishikawa des définitions :

La pression du mouvement intense et continue des écrans cause ce problème.
On parle ici principalement de la partie de contact entre le Gabarret et l’écran qui sont les
plus risquées

56
3. Méthode des 5M
a) Méthode des 5M pour le gaspillage d’emails :
Type Problème P1 P2 P3 P4 P5
Ecart entre la
quantité Mauvais Non-respect des
Erreur d'inventaire
Milieu possédée et aménagement du 5S au sein du Absence de suivi
de stock
celle magasin d’emails magasin
consommée
Quantité perdue
Pièce NOK à Défauts
Méthode au cours du
réutiliser sérigraphiques
printing
Mal
Changement
positionnement et Paramètres
Moyen Contre raclette d’écran ou de
vitesse de variables
modèle
balayage
Retard de Différence de Non-respect des Manque de

Main
détection des compétence entre procédures et formation des
d'œuvre
défauts visuels opérateurs modes opératoires opérateurs
Mélange Pas de ramassage

Absence de
Matière hétérogène non Débris/Poussière immédiat des
standard
liquide mailles
Tableau 10: 5M pour le problème de gaspillage d'emails

57
Commentaire : Les causes racines du gaspillage d’emails peuvent être résumés comme suit :
- Absence de suivi liée à la consommation des pots de emails
- Absence de standard qui forme les opérateurs à mieux consommer et utiliser l’émail.
b) B. Méthode des 5M pour les pertes d’écrans :
Type Problème P1 P2 P3 P4 P5
Mécanisme de la
Matière Déchirure/Définition raclette et contre
raclette.
Difficultés de
Inventaire des
Changement de Non utilisation distinguées entre Absence de
Méthode écrans non
modèle/Version des écrans OK écrans OK et standard
classées
écrans NOK
Non-respect des
Différence de Manque de
Main Retard de détection procédures et
compétence formation des
d'œuvre des défauts visuels modes
entre opérateurs opérateurs
opératoires
Absence de
Armoire des écrans
Milieu standard pour les
non classifier
écrans
Tableau 11: 5M pour les pertes d'ecrans
Commentaire : Les causes racines des pertes d’écrans peuvent être résumés comme suit :
- Inventaire d’écrans non classés ce qui ne permet pas de distinguer entre les écrans
réutilisables et les écrans abimées.

58
VI. CHAPITRE VI : INNOVER ET CONTROLER

59
A. Introduction :
Après la phase d’analyse de l’existant, les causes racines des problèmes sont clarifiées, nous
procédons donc, dans ce chapitre, à une étude conceptuelle qui permettra de définir des solutions
sous forme d’une démarche d’améliorations à suivre.
Cette étape, représente le point d’inflexion du projet ou nous essayons d’apporter des
changements sur l’état actuel et mettre en place des outils de contrôle assurant le déroulement
correct des procédures standardisées des processus.
B. Gestion de l’armoire des écrans :
Les armoires des écrans sont mal rangées, il n’est pas possible d’identifier les écrans encore
valables des écrans dégradés.
Après utilisation les écrans sont placés dans les armoires sans nettoyage et sans notation deleurs
états, par conséquent les opérateurs évitent de travailler avec ses derniers car ils présentent un
risque majeur de défauts ;
Nous avons muni ces armoires par des étiquettes qui détermine l’emplacement de chaque
modèle parmi les six modèles produits, afin de faciliter le rangement des écrans.
Après utilisation chaque écran, l’opérateur note le volumes de pièces produite, ce qui permetune
traçabilité de la consommation des écrans,
la figure ci-dessous comprend le nouvel état.
Figure 17:réarrangement de l’armoire des écrans
Afin de sensibiliser les opérateurs pour suivre cette consigne, nous avons mis en place deux
standards qui montre la méthodologie exacte de faire l’opération afin de bien guider
l’opérateuret l’aider à être autonome comme il est montré dans la figure suivante :

60
1. Standard 1 : Traitement des écrans après changement
Figure 18: Standard des écrans apres changement

61
2. Standard 2 : Stockage et organisation des écrans
Figure 19:Stockage et organisation des écrans
C. Gestion du gaspillage de l’email :

1. Standard : Récupération immédiate de l’email au cours du printing
Objectif : récupérer l’email situé aux cotés de l’écran, opération à effectuer au minimum
unefois par heure
Figure 20:Récupération immédiate de l’email

62
2. Standard : Récupération et utilisation immédiate de l'email
récupéré d'un écran changé.
Après changement de l’écran, l’opérateur récupère l’email.
Cet consigne a effectué immédiatement après changement été attribué à l’opérateur
BANDO.Afin de repartir les tâches entre opérateurs.
Ceci est montré dans la figure suivante :

63
VII. CONCLUSION GENERALE
Grâce au désir intense de la société d’améliorer l’état insatisfaisant des performances actuelles ainsi
que les réclamations clients en termes de qualité nous avons eu l’occasion de traiter un sujet faisant
partie des premières préoccupations de toute entreprise qui vise la réduction de taux de défaut
d’écailles et définitions sérigraphiques.
Ce projet comporte une étude particulière suivant l’approche Lean Six Sigma d’un défaut de
production afin de réduire le taux de produits non conforme, dans ce contexte nous avons établi une
analyse sur les sources des défauts à l’aide de diagramme cause-effet pour le processus de
production dans la ligne pre-processing 2 dans le but de mettre
en place un plan d’action qui nous permet par la suite de diminuer le criticité des défauts, et
automatiquement minimiser le taux de non qualité qui impact directement le cout de production,
par la suite nous avons élaborer un plan de surveillance qui nous aidera à mieux piloter le processus
de fabrication.
Ensuite, nous avons standardisé notre travail par la rédaction des procédures opérationnelles
expliquant
en détaille les étapes à suivre lors la manipulation, et pour mieux gérer les procédures nous avons
établi un plan de surveillance et une carte de contrôle qui nous permettra de suivre le processus de
production.
Après avoir atteint les objectifs du projet, nous avons évaluer l’amélioration en termes de gain pour
savoir
la valeur ajoutée à l’entreprise.
Au terme de ce travail, on ne peut qu’exprimer notre entière satisfaction de cette expérience de

stage
qui s’est avérée très bénéfique sur plusieurs plans. En effet, elle nous a permis, d’une part de
consolider
et de mettre en application le capital théorique acquis durant notre cycle de formation, et
d’autre part, elle nous a donné l’opportunité de travailler sur le terrain et d’avoir une vision détaillée
sur les différents processus de fabrication d’un véhicule.
Ainsi, lors de la première partie du stage, et après avoir visité l’usine et découvert les é tapes de
fabrication
des verres, on a pu déterminer l’objectif de notre sujet qui intitulé :
SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI

AHMED
64
Réduction des défauts qualités et des pré-variables de la ligne pré-processing 2. Par la suite, et afin
de
mener à bon terme notre travail, on a procédé à l'élaboration de la charte descriptive du projet, ainsi
qu’à l’établissement du suivi de la démarche DMAIC avec ses principales phases tout en respectant
le cahier des charges.
Dans la deuxième partie du stage, on a pu approfondir nos connaissances sur certains domaines
et dont les notions de base nous ont été inculquées durant notre cursus universitaire,
Surtout ce qui concerne les standards et le mode opératoire de production.
La dernière partie du stage a été consacrée aux solutions qu’on a pu proposer,
et qui s’étalaient sur un volet technique et un autre organisationnel, ainsi qu’à la présentation des
améliorations réalisées. Ces gains qu’on n’aurait jamais obtenus sans l’aide inconditionnelle d’une
équipe de travail accueillante et performante qui nous a facilité l’intégration dans le monde
Professionnel.
Travailler sur ce projet nous a été d’un apport considérable, il nous a permis de découvrir la réalité
d’une entreprise dans le secteur automobile. Nous avons appris à prendre en considération
l’ensemble
des éléments susceptibles d’avoir une influence sur le projet, analyse et élaboration de solutions.
Aussi, nous avons appris à peser les avantages et les inconvénients de chaque solution par rapport à
sa contribution, non seulement pour la résolution des problèmes actuels mais aussi son pouvoir à
viser
les stratégies globales de l’entreprise.

AHMED
65
AHMED
66

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Ecole Nationale des Université

Sciences Appliquées Abdelmalek Essaadi

PROJET DE FIN D’ANNEE

REDUCTION DES DEFAUTS QUALITE ET DES FRAIS

M. MORTADA ANAS (Saint-Gobain Sekurit KENITRA)

Nom et prénom de l’élève stagiaire :

Nom et prénom de l’encadrant du projet dans l’établissement d’accueil :

Date de début et de fin de stage :

Je remercie Dieu, le tout Puissant et Miséricordieux, qui m’a donné la force et la

Je profite par le biais de ce rapport, pour exprimer mes vifs remerciements à M.

J’exprime toute ma reconnaissance et gratitude à l’administration et au corps

Je remercie les membres de jury d’avoir accepté de juger et examiner ce travail.

Enfin, on remercie tous ceux qui, de près ou de loin, ont contribué à la

Dans sa volonté d’assurer une amélioration continue de ses produits et services,

In our project, we use the “DMAIC” approach as a method of problem solving,

Figure 2: Chiffres d'affaires et resultats d'exploitation ......................................................................... 14

Figure 3: Processus de fabrication du par-brise. ................................................................................... 15

Figure 4: Clients de Saint-Gobain SEKURIT ............................................................................................ 17

Figure 5: les différents départements de SG ......................................................................................... 17

Figure 6: Etapes de fabrication du parebrise au niveau de Saint-Gobain SEKURIT .............................. 19

Figure 7: Pare-brise posé sur le ''squelette'' ......................................................................................... 21

Figure 8: Ligne de contrôle .................................................................................................................... 25

Figure 9: contrôle par réflexion ............................................................................................................. 27

Figure 10: Ecrans vertical et horizontal AURA....................................................................................... 28

Figure 11:Déchargement Automatique................................................................................................. 29

Figure 12: Etapes de la méthode DMAIC. ............................................................................................. 31

Figure 13: Diagramme Pareto ............................................................................................................... 33

Figure 14: Utilisation de la méthode 5M............................................................................................... 33

Figure 15: Pareto des défauts ............................................................................................................... 51

Figure 16: Diagramme des causes de changements d'ecran. ............................................................... 52

Figure 17:réarrangement de l’armoire des écrans................................................................................ 60

Figure 18: Standard des écrans apres changement .............................................................................. 61

Figure 19:Stockage et organisation des écrans ..................................................................................... 62

Figure 20:Récupération immédiate de l’email ...................................................................................... 62

Tableau 1: Fiche signalétique de l'entreprise........................................................................................ 14

Tableau 2: Différents Défauts................................................................................................................ 27

Tableau 3:Actions et outils de la méthode DMAIC ............................................................................... 35

Tableau 4: Methode QQOQCP .............................................................................................................. 38

Tableau 6: le total des différents défauts pendant le mois de juillet ................................................... 51

Tableau 7: Raisons de changement d'ecran. ......................................................................................... 52

Tableau 8: Extrait consommation des meules pour le mois de Juillet .................................................. 53

Tableau 9: Données de consommation des meules.............................................................................. 54

Tableau 10: 5M pour le problème de gaspillage d'emails .................................................................... 57

Tableau 11: 5M pour les pertes d'ecrans .............................................................................................. 58

III. CHAPITRE III : CONTEXTE GENERAL DU PROJET ......................................................................................... 36

IV. CHAPITRE IV : PHASES DE MESURE ET L’ANALYSE DE L’EXISTANT ........................................................... 49

V. CHAPITRE V : INNOVER ET CONTROLER ..................................................................................................... 59

VI. CONCLUSION GENERALE .................................................................................................................... 64

SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI AHMED

➢ A : Présentation de l’organisme d’accueil.

➢ B : Méthodologie de travail et étude théorique des outils utilisées.

SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI AHMED

SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI AHMED

Figure 1: Vision globale sur Saint-Gobain

En 2014, les métiers de Saint-Gobain sont organisés en trois pôles

Les autres domaines d’activités en termes de chiffres d’affaires et le résultat d’exploitation

SAINT-GOBAIN KENITRA HACHEMI AHMED

B. Présentation du site Saint-Gobain SEKURIT KENITRA

Secteur Industrie Automobile

Forme juridique Société à responsabilité limitée (S.A.R.L)

Date de création 2010

Activité Production de verre pour l’automobile (Vitrage)

Site Web www.saint-gobain-sekurit.com