RSTECOFI

L'institut de Formation aux Métiers de
l'Industrie Automobile TFZ
RAPPORT DE STAGE
De 26 Septembre à 23 Décembre
Sujet :
Automatisation d’un poste de travail à base de l’arduino et l’automate
Filière:
- Systèmes industriels automatisés
Département:
- Maintenance
Encadrée par:
- Mr. IMOKHSAY Youssef: Superviseur de département maintenance
- Mr. ES-SEMLALI Abdelhak : Encadrant Industrielle
- Mr. ASRIH Zakariae : Encadrant pédagogique
Préparée par:
- Abderrahim Salah
- Assad El Mazouari
REMERCIEMENT
On ne saurait commencer ce rapport sans remercier ALLAH le tout puissant, le tout

miséricordieux, qui nous a donné grâce et bénédiction pour mener à terme ce stage.
Nous tenons à remercier dans un premier temps la direction de TE CONNECTIVITY TAC1

Tanger qui nous donne l’opportunité d’effectuer notre période de stage au sein de son
organisme, et de participer aux activités de l’entreprise.
Nous tenson a exprimé notre sincère et profonde gratitude à nos encadrants industrielles
Mr.IMOKHSAY YOUSSEF supervisor de département de maintenance et Mr.ABDELHAK
ES-SEMLALI chef d’équipe de maintenance, leurs caractère accueillant nous a offert une
ambiance très motivante et encourageante au travail, leurs disponibilité, aides, conseils
précieux, criques constructives, explications et suggestions pertinentes ainsi que pour leurs
qualités humaines et morales que nous avons toujours appréciées.
J’adresse aussi mes remerciements à tous les techniciens, qui m’ont permis grâce à leurs
explications, leurs disponibilités, et leurs soutiens d’acquérir des nouvelles connaissances
pratiques.
Mes remerciements vont également à tout le personnel de TE Connectivity Tanger pour

l’accueil chaleureux, le soutien et la disponibilité dont ils ont fait preuve tout au
long de mon stage.
Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à Mr. Zakariae Asrih formateur au sein de l’institut
de formation aux métiers de l’industrie automobile TFZ pour son encadrement pédagogique, et
surtout les professeurs de la filière Systèmes Industrielles Automatisées, je remercier également
le corps administratif de l’établissement.
J’adresse également mes vifs remerciements aux membres de jury de ma sentence pour leur
participation à l’évaluation de mon travail.
Finalement, je remercie tous ceux qu’ont participé de près ou de loin à l’élaboration
de ce travail.
LISTE D’ABRIVIATION
ICT: Industrial and Commercial Transportation

SAP: Systems, Application and Products
CAS: Cable Assembly
TABLE DE MATIERE
INTRODUCTION
CHAPITRE I : ............................................................................................................................................................. 2
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEIL
1. INTRODUCTION ......................................................................................................................................... 3
2. LA SOCIETE TE CONNECTIVITY .................................................................................................................. 3
3. HISTORIQUE .............................................................................................................................................. 4
4. SECTEURS D’ACTIVITES ............................................................................................................................. 5
5. TE CONNECTIVITY TANGER ....................................................................................................................... 6
6. LES PRODUITS : ......................................................................................................................................... 7
7. ORGANISATION DE TE CONNECTIVITY ...................................................................................................... 7
8. PROCESSUS DE FABRICATION ................................................................................................................. 10
9. LE SERVICE MAINTENANCE DE LA SOCIETE TE CONNECTIVITY : ............................................................. 13
9.1. DEFINITION DE MAINTENANCE .............................................................................................................. 13
9.2. LES TYPES DE MAINTENANCES UTILISEES DANS LA SOCIETE .................................................................. 13
10. CONCLUSION .......................................................................................................................................... 13
CHAPITRE II : .......................................................................................................................................................... 14
CADRE GENERAL DE PROJET ................................................................................................................................. 14
1. CONTEXTE GENERAL DU PROJECT : ........................................................................................................ 15
1.1. INTRODUCTION : ..................................................................................................................................... 15
1.2. ANALYSE DE BESOIN ............................................................................................................................... 15
1.3. LA PROBLEMATIQUE ............................................................................................................................... 16
1.4. ANCIEN CONCEPTION(MANUEL) : .......................................................................................................... 17
2. LA PARTIE 1: L’AUTOMATISATION DU FOUR PAR L’ARDUINO A BASE DE L’ARDUINO UNO .................. 18
2.1. CAHIER DE CHARGE :............................................................................................................................... 18
2.2. ANALYSE : ................................................................................................................................................ 18
2.3. NOUVEAU CYCLE (AUTOMATIQUE) : ...................................................................................................... 18
2.4. LA PARTIE SOFTWARE DU PROJET : ....................................................................................................... 21
2.5. LA PARTIE HARDWARE DU PROJET : ....................................................................................................... 23
3. LA PARTIE 2 : AUTOMATISATION DE FOUR A BASE DE L’AUTOMATE .................................................... 28
3.1. PROBLEMATIQUE : .................................................................................................................................. 28
3.2. L’AUTOMATE SEIMENS LOGO : ............................................................................................................... 28
3.3. LOGICIEL DE PROGRAMMATION LOGO SOFT CONFORT V8 : ................................................................. 29
3.4. LES TRAVAUX EFFECTUES :...................................................................................................................... 29
CHAPITRE III : ......................................................................................................................................................... 33
LES TACHES EFFECTUEES ....................................................................................................................................... 33
1. AMELIORATION DE TESTE PUSH BACK MSN (MODIFICATION DU PROGRAMME DE L’AUTOMATE) : .... 34
1.1. INTRODUCTION : ..................................................................................................................................... 34
1.2. FONCTIONNEMENT DE « PUSH BACK » .................................................................................................. 35
1.3. LA DEFINITION DU PROBLEME ................................................................................................................ 36
2. AMELIORATION DU TEST ELECTRIQUE HDEP TEST : ............................................................................... 42
2.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 42
2.2. LE PROCESSUS DE FABRICATION DE CABLE TESTE : ................................................................................ 43
2.3. PROBLEMATIQUE : .................................................................................................................................. 46
3. LA FABRICATION D’UN TEST ELECTRIQUE :............................................................................................. 50
3.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 50
3.2. LES TRAVAUX EFFECTUES ....................................................................................................................... 50
4. LA MACHINE DE COUPE P018 ................................................................................................................. 57
4.1. PREFEEDER200 ........................................................................................................................................ 57
4.2. ECOSTRIP 9300........................................................................................................................................ 58
4.3. SERVOMOTEUR RCS2-SA6C ................................................................................................................. 58
4.4. SERTISSAGE ............................................................................................................................................. 59
4.5. FONCTIONNEMENT DE DE COUPE P018 ................................................................................................. 61
4.6. LA PROBLEMATIQUE ............................................................................................................................... 61
4.7. LES SOLUTIONS PROPOSEES ................................................................................................................... 62
4.8. LES RECHERCHES EFFECTUEES ................................................................................................................ 62
4.9. CONCLUSIONS ......................................................................................................................................... 64
5. AMELIORATION DE WABCO VOLVO SENSOR.......................................................................................... 65
5.1. INTRODUCTION : ..................................................................................................................................... 65
5.2. PROBLEMATIQUE .................................................................................................................................... 66
6. AMELIORATION D’UN POSTE D’ETAMAGE ............................................................................................. 68
6.1. INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 68
6.2. PROBLEMATIQUE .................................................................................................................................... 69
7. APPLIQUE LE SYSTEME RFID DANS LES PORTES DE MAINTENANCE : ..................................................... 70
7.1. DEFINITION DE SYSTEMES RFID : ............................................................................................................ 70
7.2. ANCIEN CONCEPTION: ............................................................................................................................ 71
7.4. CABLAGE DE L’APPAREILLE: .................................................................................................................... 72
8. LA METHODE D’ORGANISATION 5S ET SA MISE EN ŒUVRE A L’ATELIER DE MAINTENANCE ; .............. 75
8.1. INTRODUCTION:...................................................................................................................................... 75
9. LA REALISATION DE L'INVENTAIRE DANS LE MAGASIN DE PIECES DE RECHANGE : ............................... 77
9.1. DEFINITION DE L’INVENTAIRE : ............................................................................................................... 77
CONCLUSION
LISTES DES FIGURES
Figure 1: logo de TE CONNECTIVITY ................................................................................... 3

Figure 2:répartition de groupe TE Connectivity dans le monde ................................................ 4
Figure 3: les secteurs activités de TE CONNECTIVITY .......................................................... 5
Figure 4:TE Connectivity – TAC ............................................................................................... 6
Figure 5: quelques produits de TE CONNECTIVITY............................................................... 7
Figure 6: L'Organigramme ......................................................................................................... 9
Figure 7: Les Composants du câble ........................................................................................... 9
Figure 8: Processus de fabrication............................................................................................ 10
Figure 9: SIPOC du Processus de fabrication .......................................................................... 10
Figure 10 : Machine de Komax ............................................................................................... 11
Figure 11 : Types de dénudage ................................................................................................ 12
Figure 12 : types de dénudage .................................................................................................. 12
Figure 13 : diagramme bête à corne ......................................................................................... 15
Figure 14 : QQOQCP du projet................................................................................................ 16
Figure 15: ICT OVEN .............................................................................................................. 17
Figure 16 : l’ancien comptage du temps (manuel) ................................................................... 17
Figure 17:arduino uno .............................................................................................................. 19
Figure 18:le brochage de l’arduino uno ................................................................................... 20
Figure 19 : le programme ......................................................................................................... 21
Figure 20 : le schéma ............................................................................................................... 23
Figure 21: capteur inductif ....................................................................................................... 24
Figure 22: principe des relais ................................................................................................... 25
Figure 23: exemple relais réel .................................................................................................. 25
Figure 24: Electrovanne ........................................................................................................... 25
Figure 25: le vérin .................................................................................................................... 26
Figure 26: l’armoire électrique ................................................................................................. 27
Figure 27: résultat final ............................................................................................................ 27
Figure 28 : API SIEMENS LOGO ........................................................................................... 28
Figure 29 : logiciel logo soft comfort V 8.2 ............................................................................ 29
Figure 30: l'alimentation électrique .......................................................................................... 29
Figure 31: Communication avec PC ........................................................................................ 30
Figure 32 : le programme avec langage ladder ....................................................................... 31
Figure 33 : Exécution du programme ....................................................................................... 31
Figure 34 : le schéma de câblage.............................................................................................. 32
Figure 35: l’armoire électrique ................................................................................................. 32
Figure 36 : teste push back ....................................................................................................... 34
Figure 37: le produit testé......................................................................................................... 34
Figure 38:les cavités de connecteur.......................................................................................... 35
Figure 39: montage de pièce dans le teste de push back .......................................................... 35
Figure 40 : les composants électrique et pneumatique de test push back ................................ 36
Figure 41: pièce OK ................................................................................................................. 37
Figure 42: pièce NOK .............................................................................................................. 37
Figure 43: l’icône pour l’extraction du programme ................................................................. 38
Figure 44: le programme extrait ............................................................................................... 38
Figure 45: les modifications ajoutées ....................................................................................... 39
Figure 48:le résultat final ......................................................................................................... 41
Figure 49: teste HDEP MANUELLE ....................................................................................... 42
Figure 50:le produit testé .......................................................................................................... 42
Figure 51: fil torsadé ............................................................................................................... 43
Figure 52: machine de torsade ................................................................................................. 43
Figure 53: les filles obtenues par cette opération ..................................................................... 44
Figure 54 : Machine de shafer .................................................................................................. 44
Figure 55:le connecteur ............................................................................................................ 44
Figure 56: testeur d’étanchéité ................................................................................................. 44
Figure 57:GOLOT .................................................................................................................... 45
Figure 58:Poste de montage ..................................................................................................... 45
Figure 59:Les clips ................................................................................................................... 45
Figure 60: Les vis ..................................................................................................................... 45
Figure 61: Poste d’assemblage des vis et les clips dans le GOLOT ........................................ 46
Figure 62:la contrepartie qui contienne les capteurs ................................................................ 47
Figure 63:vu de ci-dessous ....................................................................................................... 47
Figure 64:Nouveau conception ................................................................................................ 47
Figure 65:vu dessous de nouveau concept ............................................................................... 48
Figure 66:les cartes reçoivent les signaux ............................................................................... 49
Figure 67:les cartes ne reçoivent aucun signal ......................................................................... 49
Figure 68:schéma électrique de modification de HDEP TEST ................................................ 49
Figure 69:le support du test ...................................................................................................... 50
Figure 70:les positions de montage des extrémités du câble ................................................... 51
Figure 71:La partie de fixation du câble .................................................................................. 51
Figure 72:les lampes ................................................................................................................. 52
Figure 73:l’armoire électrique du circuit de command ............................................................ 52
Figure 74:le bouton « tester ...................................................................................................... 53
Figure 75:bouton du RESET .................................................................................................... 53
Figure 76:schéma électrique et pneumatique ........................................................................... 54
Figure 77:Montage des fils ....................................................................................................... 54
Figure 78:cas de câble OK ....................................................................................................... 55
Figure 79:cas de câble NOK .................................................................................................... 55
Figure 80:résultat final ............................................................................................................ 56
Figure 81:CUTTING EP018 .................................................................................................... 57
Figure 82:Prefeeder200 ............................................................................................................ 57
Figure 83:ECOSTRIP9300 ...................................................................................................... 58
Figure 84:interface machine ..................................................................................................... 58
Figure 85:Servo motor RCS2-SA6C ........................................................................................ 59
Figure 86:pince à sertir WA27F ............................................................................................... 60
Figure 87:Vibratory bowl feeder .............................................................................................. 60
Figure 88:Vérins ....................................................................................................................... 60
Figure 89:Fonctionnement de P018 ......................................................................................... 61
Figure 90:Sertissage ok ............................................................................................................ 61
Figure 91:problèmes de sertissage sur le pvc ........................................................................... 61
Figure 92:exemples de quoi se composent les pixels ............................................................... 63
Figure 93:l’insertion des fils dans le connecte ......................................................................... 65
Figure 94:la pièce avec silicone ............................................................................................... 65
Figure 95: ancien conception ................................................................................................... 66
Figure 96: vérin linéaire ........................................................................................................... 66
Figure 97: schéma de cablage ................................................................................................. 66
Figure 98 : la machine d’étamage ............................................................................................ 68
Figure 99:résultat final ............................................................................................................. 69
Figure 100:Exemple de système RFID .................................................................................... 70
Figure 101:ancien conception .................................................................................................. 71
Figure 102:HIKVISION ........................................................................................................... 71
Figure 103:le câble utilisé ........................................................................................................ 72
Figure 104:l’alimentation ......................................................................................................... 72
Figure 105:SADP ..................................................................................................................... 73
Figure 106:montage de la serrure électrique ............................................................................ 73
Figure 107:montage de la serrure électrique ............................................................................ 74
Figure 108:le montage du bouton............................................................................................. 74
Figure 109:l’état d’une personne autorisé ................................................................................ 74
Figure 110:l’état d’une personne non autorisé ......................................................................... 74
Figure 111:les étapes de 5S ...................................................................................................... 75
Figure 112:Atelier avec des pièces NOK ................................................................................. 76
Figure 113:Pièces mécaniques ................................................................................................. 76
Figure 114:composants électriques .......................................................................................... 76
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1: Fiche technique......................................................................................................... 7

Tableau 2: Fiche technique de l’arduinu uno .......................................................................... 20
INTRODUCTION
L’entreprise TE Connectivity Maroc s’oriente vers le développement de ses services

automobile en travaillant sur des projets importants afin d’accompagner ses clients dans leurs
stratégies d’innovation. Afin d’apporter un meilleur service à ses client, TE Connectivity Maroc
est toujours à l’implémentation des nouveaux projets de câblage automobile.
L’implantation des nouveaux projets reflète, de manière indirecte sur la performance de service
process et donc sur l’image et la notoriété de la société auprès de ses clients. En effet, et comme
son nom l’indique, le service process a pour rôle principal de fournir un produit satisfait par le
client. Afin que TE Connectivity puisse gagner un marché ou un contrat de production, il faut
qu’elle puisse s’imposer face à la concurrence, en présentant au client un processus qui répond
parfaitement à ses besoins, dans les meilleurs délais et au moindre coût. Toutefois, ceci ne peut
pas toujours être le cas si la ligne de production souffre de lacunes de gestion et management,
d’anomalies de production, et de retards injustifiés qui peuvent couter très chers, et qui peuvent
très bien être évités en mettant en place des outils, démarches, et stratégies bien définies, cadrant
toutes les activités de la ligne de production, à partir de la réception de l’expression du besoin,
jusqu’à la livraison d’un prototype au maître d’ouvrage.
Ce rapport présente donc les activités qui ont été effectuées dans le cadre du notre stage afin
d’aider TE Connectivity à améliorer ses postes de processus et atteindre des objectifs qui
paraissaient ambitieux.
Ce présent rapport comporte deux chapitres, la première chapitre donne une présentation de
l’organisme d’accueil, L’entreprise TE Connectivity, ses produits et son processus de
fabrication...et la deuxième chapitre présente les taches effectuées pendant la durée de stage.
1
CHAPITRE I :
Présentation de l’entreprise d’accueil
2
1. Introduction
Ce chapitre présente l'organisation d’accueil, ses secteurs d'activité. Ensuite, un aperçu du
processus de fabrication.
2. La société TE Connectivity
TE Connectivity, anciennement Tyco Electronics est une
entreprise suisso-américaine de composants électroniques de
haute précision, de solutions réseaux, de systèmes de
télécommunication sous-marins, de systèmes sans-fil et
Figure 1: logo de TE CONNECTIVITY
spécifiques.
La société conçoit, fabrique et commercialise des produits dans de nombreux domaines

industriels dont l'automobile, les systèmes de communications et les appareils domestiques, les
télécommunications, l'aérospatial, la défense et la marine militaire, le médical, l'énergie et
l'éclairage. Aujourd'hui, le portefeuille comprend non seulement des connecteurs, mais
également des relais, des capteurs, de la fibre optique, des composants sans fil et des écrans
tactiles.
L’entreprise opère dans trois majeurs segments, dans 50 pays, avec des installations de
fabrication dans environ 25 pays, présent dans les trois principales régions du monde :
 Amériques ;
 Asie-Pacifique ;
 Europe / Moyen-Orient / Afrique.

Malgré l'évolution des opérations de fabrication dans les régions émergentes telles que la Chine
et l'Europe de l'Est, la stratégie de l'entreprise est de conserver une présence équilibrée dans
les trois principales régions du monde. TE produit environ 500 000 produits et emploie environ
3
Figure 2:répartition de groupe TE Connectivity dans le monde
3. Historique
1999 : AMP a fusionné avec TYCO International et plus tard dans la même année l’entreprise
fait l’acquisition de RAYCHEM. Ces deux leaders de l'électronique s'associent pour former le
socle de TYCO Electronics ;
2006 : Le conseil d’administration de TYCO approuve le plan de la séparation du portefeuille

d’affaires de la société en trois sociétés distinctes cotées en bourse : TYCO Healthcare
(maintenant Covidien), TYCO Electronics (maintenant TE Connectivity) et TYCO
International ;
2007 : L’entreprise est séparée officiellement de TYCO International et devienne indépendante
2010 : TYCO Electronics aquiert ADC ;
2011 : TYCO Electronics se renomme TE Connectivity ;
2012 : TE Connectivity acquiert le groupe Deutsch SAS ;
2014 : TE Connectivity acquiert Measurement Specialties, spécialisé dans les mesures de

températures, d'humidités, de pression et d’accélération, pour 1,7 milliard de dollars ;
2015 : TE Connectivity annonce être prêt d'un accord de vente avec CommScope Holding
pour ses activités d'équipements de réseaux pour 3 milliards de dollars ;
2016 : TE Connectivity acquiert Creganna Medical Group, spécialisé dans le matériel médical
pour les opérations peu intrusives, pour 895 millions de dollars ;
4
2017 : L’acquisition complète de Hirschmann Car Communication (HCC).
4. Secteurs d’activités
Figure 3: les secteurs activités de TE CONNECTIVITY
 L’automobile
Permettent toutes les fonctions électroniques dans la voiture, des systèmes d'énergie
alternative, aux technologies d'info- divertissement et de capteurs.
 Transport industriel et commercial :
Offrez un, dur portefeuille complet pour le camion et autobus, la construction et

l'agriculture, les loisirs et marine, et deux marchés de rouleur.
 Solutions de détection :
TE Connectivity est l'une des plus grandes sociétés de capteurs dans le monde, avec
l'acquisition récente de la mesure des spécialités. Nos technologies de capteurs servent un
certain nombre d'industries et permettent des capacités de mesure telle que la pression, la
température, les vibrations et la propriété fluide, pour ne citer que quelques-uns.
 Application Outillage :
Fournir des produits à partir d'outils à main à l'équipement automatisé de production et de

machines, ainsi que le service de terrain expérimenté et l'expertise technique.
5
5. TE Connectivity Tanger
Figure 4:TE Connectivity – TAC
TE Connectivity, leader mondial de solutions de capteurs et de connectivité, a inauguré, le 19

juin 2019, sa nouvelle unité de production à Tanger Automotive City, laquelle vient soutenir
l’offre de solutions de la division de Transport Industriel et Commercial (TIC), de la société
dans la région EMEA en croissance rapide.
La société a ouvert un centre de distribution en 2012 au port Tanger Med (Med hub), sa
première unité de production en 2015 à Tanger Free Zone, et forte de son succès a construit sa
toute dernière unité, dont l’activité a débuté en décembre 2018. La nouvelle unité est
spécialisée dans l’injection plastique et assemblage de composants et câblages techniques
destinés pour le marché des véhicules industriels et poids lourds de la région EMEA.
TE Connectivity implanté à Tanger Automotive City comprend trois unités de production :
 Automotive,
 Industriel,
 Industrial and Commercial Transportation (ICT).
C’est dans la dernière unité où se déroule mon stage, elle comprend elle-même trois zones :
 CAS Cable Assembly : assemblage des câbles
 CA Connector Assembly : assemblage des connecteurs
 Molding: moulage
6
Le tableau 1 présente la fiche technique de TE Connectivity :
Activité Injection plastique
Assemblage de connecteurs
Assemblage des câblages
Superficie m² 10514 m2
Date de création 2018
Forme juridique SARL
Site web www.te.com
Chiffre d’affaire 14 Milliards de dollars
Adresse Ilot 118/117 Tanger Automotive City
Fahs Anjra Tanger, Maroc
LOGO
Tableau 1: Fiche technique
6. Les produits :
La figure 4 suivante présente des quelques produits de TE CONNECTIVITY
Figure 5: quelques produits de TE CONNECTIVITY
7. Organisation de TE Connectivity
 Le département des ressources humaines :
Disposer à temps des effectifs suffisants et en permanence, assurer une gestion performante
individuelle et collective du personnel par la formation. Il joue aussi le rôle de facilitateur
et accompagnateur, en social afin d’atteindre des objectifs escomptes par le groupe en
matière de ressources humain
7
 Le département finance :
Assurer les fonctions financières et comptables de l’entreprise, développer et implanter les
pratiques, les procédures financières et le contrôle de gestion qui affectent la santé financière
de la compagnie tout veillant à la préservation du patrimoine financier de l’entreprise.
 Le département logistique :
Son rôle est d’optimiser la mise en place et le lancement des programmes de fabrication
tout en assurant une gestion optimale du stock et une expédition à temps aux clients.
 Le département qualité :
C’est le garant de la politique et du système qualité de l’entreprise à travers l’implantation
d’un système qualité fiable qui répond aux exigences des clients afin d’atteindre le niveau
de qualité escompté sur le plan du processus et des produits.
 Le département maintenance :
Il assure l’installation et la maintenance de tous les équipements de l’usine avec une fiabilité
optimale et une efficacité maximale d’équipement de TE Connectivity.
 Le département production :
Il a pour principale mission la réalisation des programmes de production tout en assurant une
bonne qualité du produit en respectant les délais fixés au préalable et en optimisant les
performances.
 Le département ingénierie :
Il a pour mission d’adapter des procédés de fabrication conformément aux règles définies
par les directions engineering et qualité (plan de surveillance, plan d’inspection, ...) du
groupe
8
La figure 6 représente l’organisation des au sein de ICT
Plant
manager
Support
IT
Communicatio support
n
RH
Partenair
e
Manager Manager Superviseur Manager Manager Superviseur Manager Responsable
maintenance Assemblage qualité Supply amélioration EHS
Moulage Transfert chain continue
Ingénieur Team
process leader
Zone
Technicin leader
process
Opérateur
teur
Figure 6: L'Organigramme
 Composants d’un câble
Plusieurs composants entre dans la production d’un câble électrique. Parmi ces composants
on trouve ceux mentionnés dans la figure 7:
Terminal Fil Splic

s e
Clip Vis Connecteur

Brides
s
Figure 7: Les Composants du câble
9
8. Processus de fabrication
Le processus de fabrication au sein de « Cable Assembly » passe par 4 centres de travail qui
sont la coupe, la préparation, l’assemblage et le test.
Les trois premiers centres produisent selon l’ordre des ordres de production (PO) créé par le
département logistique et affichés sur des hydras au sein de l’atelier.
Après les produits sont livrés au plan 1002, magasin situé dans Tanger Med pour qu’ils soient
livrés par la suite aux clients.
La figure 8 montre le processus de fabrication.
Figure 8: Processus de fabrication
La figure 9 montre le diagramme SIPOC du processus de fabrication :
Suppliers Inputs Process Outputs Customers
• Zone Moulage • Goulottes • Câble • Client

• Fils électrique s
• Fournisseurs • Connecteurs
• Terminaux
• Ecrous
• Couvres
• Brides
• Clips
• Injecteurs...
Goulottes
Figure 9: SIPOC du Processus de fabrication
10
 Zone 1 : La coupe
La coupe est la première étape dans le processus de production de l’entreprise. Elle s'agit de la
production des fils électriques selon des spécifications déterminées (Longueur des fils, Hauteur
de sertissage, longueur de dénudage…).
Pour fabriquer des faisceaux, il faut : Couper, Dénuder et Sertir, ces opérations peuvent être
réalisées manuellement ou automatiquement à l’aide des machines Komax.
Komax (figure 10) : est une machine pour sertissage automatique évolutives des stations
d’usinage individuelles, elle est alimentée en énergie électrique ainsi qu’en énergie pneumatique.
La Komax est destinée de traiter les extrémités des fils, pour tout genre de séries : petites,
moyennes et grandes, la machine assure selon la configuration les applications suivantes
La machine Komax : c’est la machine la plus utilisée dans le domaine de câblage, l’usine contient
4 types de machine Komax qui sont : GAMMA 450, Alpha 550, Alpha 433, et Alpha 550.
Figure 10 : Machine de Komax
Les différentes opérations effectuées durant cette phase sont les suivants :
 Couper : Opération consistant à couper les gaines, fils, nappes, câbles à la bonne
longueur.
 Dénuder : Cette opération consiste à enlever une partie de l’isolant des extrémités du fil
pour faire apparaître les brins. La figure ci-dessous montre un exemple illustratif
del’opération
11
Dénudage en 2 cotés avec extraction totale
Dénudage en 2 cotés avec extraction partielle

Figure 11 : Types de
dénudage
 Le sertissage : Dans cette opération, le terminal est uni avec un fil ou plusieurs.
Figure 12 : types de dénudage
 Zone 2 : Préparation
Certains fils coupés au niveau de la zone de coupe ne peuvent pas passer directement à la phase
d’assemblage par la préparation. Cette étape du processus consiste à appliquer sur le fils
plusieurs opérations : en ajoutant des composants (brides, clips, connecteurs…) aux fils de la
coupe.
 Zone 3 : Assemblage
L’assemblage (ou le montage) présente la phase finale du processus de fabrication. Elle
consiste à assembler l’ensemble des composants pour obtenir le câble final.
 Zone 4 : Test
Dans la dernière étape, on teste la continuité électrique et l’étanchéité des câbles. Ainsi
l’existence des différents composants avant de passer à l’emballage des câbles pour la
livraison.
12
9. Le service maintenance de la société TE Connectivity :
9.1. Définition de maintenance

La maintenance peut se définir comme le fait de maintenir ou de rétablir un équipement de
production dans un état défini en amont afin que celui-ci soit en mesure d’assurer le service
prévu. Lorsqu’une entreprise installe un système pour maintenir ses équipements de production,
cela lui permet de prévenir un grand nombre de problèmes et de diminuer les pertes de
productivité.
9.2. Les types de maintenances utilisées dans la société

 Maintenance corrective : intervient après une défaillance ou un sinistre. Elle a pour but de
remettre en fonctionnement, durablement (curative) ou provisoirement (palliative), un bien.
 Maintenance préventive : consiste à intervenir sur un équipement à intervalles réguliers
ou en fonction de critères prédéfinis. Son objectif premier est de réduire les risques de panne
sur les équipements.
 Préventive conditionnelle : requiert la surveillance du fonctionnement d’une machine,
selon certains paramètres (pression, niveau, débit, etc.). Des résultats de ces contrôles sont
planifiés des opérations de maintenance industrielle.
 Préventive Systématique : définie en fonction d'une période planifiée, par exemple toutes
les deux semaines de fonctionnement.
 Maintenance améliorative : à procéder de à des modifications, des changements, des
transformations, sur un matériel pour améliorer leur performance de production. C’est un
état d’esprit qui nécessite une attitude créative.
10. Conclusion
Dans ce premier chapitre, j’ai présenté un aperçu sur l’entreprise d’accueil, TE
Connectivity, son domaine d’activité, ses produits, et son processus de fabrication, et son
service de maintenance.
13
CHAPITRE II :
Cadre général de projet
14
1. Contexte général du Project :
1.1. Introduction :
Les entreprises sont appelées, aujourd’hui, à mettre à jour toutes leurs modalités de gestion à
chaque instant, car la finalité n’est plus seulement de produire mais de survivre dans le monde
de compétitivité.
Dans cette perspective, TE CONNECTIVITY TANGER TAC 1 cherche à optimiser ses

ressources et à minimiser les différentes pertes dans les processus de fabrication. Pour ce
faire, il adopte une stratégie d’amélioration continue pour accroître sa compétitivité, renforcer
sa flexibilité et améliorer ses produits en respectant les exigences et les spécifications
requises.
Le sujet de notre Project va vers le sens d’aider TE CONNECTIVIT TANGER TAC 1 pour
améliorer un poste de travail. Ce poste de travail est un four ICT OVEN qui fait le chauffage
des fils électriques qui sortent de la zone de coupe, la durée de cette opération est 2Heures,
l’objectif de ce chauffage c’est garantir l’étanchéité des fils.
1.2. Analyse de besoin

Cette analyse consiste à identifier les spécifications de l’étude attendue par l’utilisateur. Pourcela
nous avons mis en place le diagramme présenté dans la figure 13 pour l’analyse du besoin.
À qui rend-il service ? Sur quoi s’agit-il ?
client
Amélioration de l’ICT OVEN
Figure 13 : diagramme bête à corne
15
1.3. La problématique
La définition du problème est la première étape à franchir vers une bonne résolution. Nous
procédons à une formalisation du problème, suivie par un diagnostic de l’état actuel. C’est ce
qui nous permettra de cibler nos champs d’actions. Pour cela nous avons eu recours à la
méthode « QQOQCP ». Cette méthode conduit à répondre à un ensemble de questions (Qui
fait Quoi ? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ?) Qui permettent de collecter les données
nécessaires et suffisantes pour rendre compte d’une situation ou problématique.
Qui est concerné ? TE Connectivity - Cable Assembly (CAS)
 Le four ne contienne pas un système de

sécurité
C'est Quoi le problème?  Manque respectation de temps déterminé
(2h) qui conduit à brûler les fils
 Dans une ligne de production

Où apparait le problème ?
Quand apparait le  Lorsque plusieurs réclamations sont reçues en

problème ? même temps
 L’innovation des solutions adéquates après

Comment résoudre le l’analyse
problème?
 Amélioration de la qualité des fils
 Respectation du temps déterminé
Pourquoi résoudre le  Interdit à l’opérateur de sortir les fils avant le
problème ? temps déterminé
 Automatisé l’opération
Figure 14 : QQOQCP du projet
16
1.4. Ancien conception(Manuel) :
Les étapes de cette opération comme suivant :
 L’opérateur mettre les plateaux qui contient les fils dans le four.
 Démarrer le four manuellement.
 L’opérateur compte 2 Heures après sortir les plateaux.
Figure 15: ICT OVEN
Figure 16 : l’ancien comptage du temps (manuel)
17
2. La partie 1: l’automatisation du four par l’arduino à base
de l’arduino uno
2.1. Cahier de charge :

Nous voulons dans ce projet d’interdit à l’opérateur d’ouvrir la porte de four quand il est
démarrer, ainsi interdit de sortir les fils avant le temps nécessaire (2h) , si il a oublié l’un des
plateaux, dans ce cas le responsables de qualités peut ouvrir la porte pour ajouter les plateaux
oubliés
2.2. Analyse :
Dans cet égard nous avons au besoin d’une temporisation pour compte le temps après que les
fils entrent le four, pour éviter le manque respectation du temps, et dans cette durée de
temporisation nous avons au besoin d’un système de verrouillage pour interdit à l’opérateur
d’ouvrir le four pendant le fonctionnement.
2.3. Nouveau cycle (automatique) :

Après que l’opérateur entre les plateaux des fils dans le four, nous cycle se déroule comme
suivante :
 fermer la porte :
Car la fermeture de la porte est obligatoire, nous avons utilisé un capteur qui va être une
condition pour que nous pouvons aller à l’étape suivant.
 Cliquer sur le bouton :
Après la réalisation de l’étape précédente (la fermeture de la porte), il doit cliquer sur un bouton
de marche pour alimenter le four et verrouiller sa porte par un vérin, et commence à compter
2 heures.
 Activation de four, du vérin, et de compte :
Pour verrouiller la porte nous avons utilisé un vérin* pneumatique.
Après la clique de bouton marche, le four va s’activé et le vérin va verrouiller la porte, après 2
heures le four va éteindre automatiquement et le vérin va entrer pour déverrouiller la porte.
18
Tous les systèmes automatisés a une partie qui permet de gérer, d’organiser l’enchaînement des
actions, des mouvements du système s’appelle la partie commande, pour ce but nous avons au
besoin d’une carte programmable.
Nous avons utilisé la carte arduino uno* dans notre projet car il est le plus simple en
comparaison avec des autres cartes, en plus il a été la disponible dans le moment de réalisation
de ce projet.
Arduino Uno :
Figure 17:arduino uno
Arduino Uno est une carte microcontrôleur basée sur l'ATmega328P (fiche technique). Il
dispose de 14 broches d'entrée/sortie numériques (dont 6 peuvent être utilisées comme sorties
PWM), de 6 entrées analogiques, d'un résonateur céramique 16 MHz (CSTCE16M0V53-R0),
d'une connexion USB, d'une prise d'alimentation, d'un connecteur ICSP et d'un bouton de
réinitialisation. Il contient tout le nécessaire pour prendre en charge le microcontrôleur ;
connectez-le simplement à un ordinateur avec un câble USB ou alimentez-le avec un adaptateur
AC-DC ou une batterie pour commencer.
"Uno" signifie un en italien et a été choisi pour marquer la sortie du logiciel Arduino (IDE)
1.0. La carte Uno et la version 1.0 du logiciel Arduino (IDE) étaient les versions
de référence d'Arduino, maintenant évoluées vers des versions plus récentes. La carte Uno est
la première d'une série de cartes Arduino, modèle de référence pour plateforme Arduino.
19
Tableu 2 : fiche technique arduino uno
Figure 18:le brochage de l’arduino uno
20
2.4. La partie software du projet :
Figure 19 : le programme
Dans ce code nous avons utilisé plusieurs fonctions :
 Const Int : Le mot-clé const signifie constant. C'est un qualificateur de variable qui modifie
le comportement de la variable, rendant une variable "en lecture seule". Cela signifie que la
variable peut être utilisée comme n'importe quelle autre variable de son type, mais sa valeur
ne peut pas être modifiée. Vous obtiendrez une erreur de compilation si vous essayez
d'attribuer une valeur à une variable const.
Les constantes définies avec le mot-clé const obéissent aux règles de portée des variables
qui régissent les autres variables. Ceci, et les pièges de l'utilisation de #define, fait du mot-
clé const une méthode supérieure pour définir des constantes et est préférable à
l'utilisation de #define.
 Setup ( ) : La fonction setup () est appelée au démarrage d'un sketch. Utilisez-le pour
initialiser des variables, épingler des modes, commencer à utiliser des bibliothèques, etc.
La fonction setup () ne s'exécutera qu'une seule fois, après chaque mise sous tension ou
réinitialisation de la carte Arduino.
 Loop ( ) : Après avoir créé une fonction setup (), qui initialise et définit les valeurs initiales,
la fonction Loop () fait précisément ce que son nom suggère, et boucle consécutivement,
permettant à votre programme de changer et de répondre. Utilisez-le pour contrôler
activement la carte Arduino.
21
 Serial. Begin ( ) : Définit le débit de données en bits par seconde (baud) pour la transmission
de données en série. Pour communiquer avec Serial Monitor, assurez-vous d'utiliser l'un des
débits en bauds répertoriés dans le menu dans le coin inférieur droit de son écran. Vous
pouvez cependant spécifier d'autres débits - par exemple, pour communiquer sur les broches
0 et 1 avec un composant qui nécessite un débit en bauds particulier.
Un deuxième argument facultatif configure les données, la parité et les bits d'arrêt. La valeur
par défaut est 8 bits de données, pas de parité, un bit d'arrêt.
 pinMode ( ) : Configure la broche spécifiée pour qu'elle se comporte soit comme une
entrée, soit comme une sortie.
 digitalWrite ( ) : Écrivez une valeur HIGH ou LOW sur une broche numérique.
Si la broche a été configurée en OUTPUT avec pinMode (), sa tension sera réglée sur la
valeur correspondante : 5V (ou 3,3V sur les cartes 3,3V) pour HIGH, 0V
(masse) pour LOW.
 digitalRead ( ) : Lit la valeur d'une broche numérique spécifiée, HIGH ou LOW.
 Delay ( ) : Suspend le programme pendant la durée (en millisecondes) spécifiée en
paramètre. (Il y a 1000 millisecondes dans une seconde)
2.4.1. Le programme :
Nous avons basé sur les anciennes fonctions pour écrire notre programme, d’abord nous avons
commencé par la déclaration des variables et leurs pines dans la carte arduino (pin 3 pour le
variable « bouton » , pin 12 pour le variable « sortie »), ensuite dans la fonction « setup ()» on
a défini le mode de chaque variable (le variable « bouton » comme INPUT, le variable
« sortie » comme OUTPUT), puis on a donné un valeur initiale 0 à le variable « sortie » par la
fonction digitalWrite() (ligne 9), ensuite on intégra la fonction loop pour écrire tous ce qui
nous voulons répéter , entre cette fonction on déclara un variable « valeur » de valeur initiale
0 (ligne 13), après nous demanda à le programme de lire l’ état de INPUT « bouton » grâce de
la fonction digitalRead() (ligne 14) ; l’état 0 lorsque le pin 3 ne reçoit aucun signal , et l’état 1
lorsque il reçoit un signal de 5V.
Puis on a stocké la valeur de lecture dans la variable « valeur » (ligne 14), et finalement nous
avons faire une condition selon lequel, si la valeur de la variable «valeur » est égale 1 et qui
indique que l’état de « bouton » est 1, dans ce cas nous allons forcer à la variable « sortie » de
rester à l’état 1 pendant 2 heures, après elle va retour à l’état 0 (lignes 17, 18,19).
22
2.5. La partie hardware du projet :
Comme nous avons dit précédemment que le pin 3 pour le variable « bouton », et le pin 12 pour
le variable « sortie », donc pratiquement le pin 3 va recevoir le signal du bouton poussoir, et le
pin 12 va sortir un signal pour alimenter le four et activer le vérin du verrouillage 2heures (voir
le schéma ci-dessus).
Figure 20 : le schéma
 1 : Source d’alimentation 24V

 2 : Source d’alimentation 5V
 3 : Bornier
23
 4 : La carte arduino
 5 : alimentation de l’arduino
 6 : capteur inductif *
 7 : Relais 1 *
 8 : Bouton marche
 9 : Relais 2
 10 : Relais 3
 11 : la bobine de l’électrovanne
 12 : Sélecteur
 13 : Electrovanne *
 14 : Vérin *
 15 : Le four
 16 : Alimentation 230V
 17 : Relais 4
 Capteur inductif
Les capteurs inductifs sont des capteurs produisant un champ magnétique à leur extrémité, et
qui permettent de détecter n'importe quel objet conducteur situé à une distance dépendante du
type de capteur. Si un matériau conducteur se trouve dans la zone d'action du capteur, celui-ci
sera automatiquement détecté.
Figure 21: capteur inductif
24
 Relais
Un relais est un interrupteur à commande électrique. Ils utilisent généralement un électroaimant
(bobine) pour faire fonctionner leur mécanisme de commutation mécanique interne (contacts).
Lorsqu'un contact de relais est ouvert, cela mettra sous tension un circuit lorsque la bobine est
activée.
Figure 22: principe des relais
Figure 23: exemple relais réel
 Electrovanne
En générale une électrovanne ou électrovalve est une vanne commandée électriquement.

Grâce à cet organe, il est possible d'agir sur le débit d'un fluide dans un circuit par un signal
électrique.
Figure 24: Electrovanne
 Vérin
Un vérin pneumatique ou hydraulique sert à créer un mouvement mécanique, et consiste en un

tube cylindrique (le cylindre) dans lequel une pièce mobile, appelé le piston, sépare le volume
du cylindre en deux chambres isolées l'une de l'autre. Un ou plusieurs orifices permettent
d'introduire ou d'évacuer un fluide dans l'une ou l'autre des chambres et ainsi déplacer le piston.
25
Figure 25: le vérin
2.5.1. Explication du schéma de câblage :
On a le capteur de la porte (6) et le bouton marche (8) les conditions principale pour le départ
de ce cycle, qui réalise la fonction logique CAPTEUR + BOUTON MARCHE, si la valeur
sortie de cette fonction 1 logique (CAPTEUR+BOUTON MARCHE= 1), qui indique que les
deux conditions a réalisé.
Analogiquement la valeur sortie après la réalisation de ces deux conditions c’est 24V.
Après on va envoyer ce signal à l’arduino, mais l’arduino ne supporter pas cette valeur de signal
(24V), pour ça nous avons utilisé le relais 2 pour convertir cette valeur à 5V par l’exploitation
du signal de 24V pour exécuter la bobine de ce relais qui va sortir un signal de 5V au niveau de
leur NO, parce que leur COM branche avec 5V.
Le pin 12 de l’arduino recevra le signal qui a transformé, et Obéissance aux ordres du

programme comme nous avons vu dans la partie software, le pin 3 il faut sortir un signal de 5V,
parce que le pin 12 a reçu un signal de 5V.
Après nous avons transformé le signal sortir au niveau de pin 3 à 24V par relais 3, et nous avons
utilisé ce signal pour activer le four, le vérin, la verte lampe qui indique que le four activé et le
commence de compte de 2h.
Pour alimenter le four par le signal qui sortit au niveau de l’arduino, et qui a transformer par le
relais 3 à 24V, nous avons utilisé relais 4 pour transformer deuxièmement ce valeur à 220V,
par l’exécution de la bobine de relais 4 par le signal sortie au niveau de NO de relais 3, et leur
COM par 220V.
Finalement, l’arduino va compter 2 heures, après il va répéter le cycle.
26
2.5.2. Câblage réel :
Figure 26: l’armoire électrique
Figure 27: résultat final
27
3. la partie 2 : Automatisation de four à base de l’automate
3.1. Problématique :
Comme on sait que l’utilisation de l’arduino n’est pas efficace dans les armoires industrielles,
mais on a l’utilisé précédemment, parce qu’il est seul qui disponible dans le stock.
Quand nous avons eu un automate programmable industriel SIEMENS LOGO, nous avons
changé l’arduino par cet automate.
3.2. L’automate SEIMENS LOGO :

L’Automate Programmable LOGO est un produit de l’entreprise Siemens, elle est prévue pour
des petites applications. Elle possède 6 entrées et 4 sorties, nous trouvons actuellement des
LOGO qui ont plus d’entrées et des sorties (par exemple 12 entrées, 8 sorties).
Figure 28 : API SIEMENS LOGO
28
3.3. Logiciel de programmation LOGO SOFT CONFORT V8 :
LOGO nous permet d'exécuter des tâches dans la technique domestique et LOGO nous permet
d'exécuter des tâches dans la technique domestique et d'installation (notamment l'éclairage des
cages d'escalier, l'éclairage extérieur, les stores, les volets roulants, l'éclairage des devantures
et bien d'autres choses). Dans la construction des armoires de commande, des machines et des
appareils (par exemple, les commandes des portes, les installations de ventilation, les pompes
d'eau industrielle et bien d'autres choses).
Figure 29 : logiciel logo soft comfort V 8.2
3.4. Les travaux effectués :

3.4.1. Réalisation du programme (logo soft comfort V 8.2) :
Pour programmer cet automate nous avons utilisé le logiciel de programmation de l’automate
siemens logo soft comfort V 8.2, et pour faire ça nous suivîmes les étapes suivantes :
 Alimentation électrique (24V DC) :
Brancher L avec +24V et M avec 0V
Figure 30: l'alimentation électrique
29
 Connexion réseau (Ethernet) : Communiquer l’automate avec logiciel
Figure 31: Communication avec PC
 Créer le programme avec langage LADDER :
Nous avons choisi langage LADDER pour écrire notre programme.
Ladder :
Ladder Diagram (LD) ou Langage Ladder ou schéma à contacts est un langage graphique très
populaire auprès des automaticiens pour programmer les automates programmables industriels.
Il ressemble un peu aux schémas électriques, et est facilement compréhensible.
Ladder est le mot anglais pour échelle.
Les composants du langage :
 les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable booléenne ;
 les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable booléenne ;
 les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.
30
Figure 32 : le programme avec langage ladder
 Exécuter le programme :
Figure 33 : Exécution du programme
31
3.4.2. Schéma de câblage :
Figure 34 : le schéma de câblage
3.4.3. Câblage réel :
Figure 35: l’armoire électrique
32
CHAPITRE III :
Les taches effectuées
33
1. Amélioration de teste PUSH BACK MSN (modification du
programme de l’automate) :
1.1. Introduction :
Dans l’objectif d’améliorer la qualité des produits assemblés, TE CONNECTIVITY a des
plusieurs systèmes automatisés dans leur processus de fabrication qui vérifie la qualité
d’assemblage.
PUSH BACK MSN une machine qui vérifié la fixation des terminaux dans les cavités* des
connecteurs.
Figure 36 : teste push back
Figure 37: le produit testé
34
Figure 38:les cavités de connecteur
Figure 39: montage de pièce dans le teste de push back
1.2. Fonctionnement de « push back »

Après l’insertion des terminaux dans les cavités des connecteurs, les produits passent au « push
back » pour vérifier la fixation des terminaux dans les cavités des connecteurs.
Quand on monte la pièce, la machine a des vérins qui verrouiller la pièce monté et attendre le
résultat du test, si la pièce ok les vérins vont libérer la pièce, sinon la pièce va rester bloqué.
Lorsque le connecteur a monté dans la machine, leurs pins est en contact avec des pins dans
la machine, ces pines sont poussées par les pins de connecteur pour atteindre un niveau
spécifique qui peut appuyer d’autres pins.
Les dernières pins sont en mouvement par un vérin après avoir monté le connecteur et en
cliquant sur le bouton marche, ainsi ces pins envoient les signaux des cliques à l’automate.
35
Si tous les pins sont bien fixer sur les cavités des connecteurs, dans ce cas il pourra d’appuyer
sur tous les pins du machine et indiquer que la pièce ok est la libérer.
Figure 40 : les composants électrique et pneumatique de test push back
Remarque : « Push back MSN » fonctionne par l’automate SEIMNS LOGO.
1.3. La définition du problème

Certaine fois nous avons obtenu des terminaux n’est pas fixer bien dans les connecteurs, pour
cet objectif les connecteurs passe à la station de « push back » pour interdit le passage de ces
connecteurs(NOK), mais quelque fois quand l’opérateur monté un connecteur et le teste indique
que ce connecteur NOK, l’opérateur reste essayer de cliquer sur les terminaux pour forcer à
atteindre le niveau qui peut appuyer les pins pour libérer la pièce malgré cette dernière NOK ,
pour ça nous avons à la recherche des solutions pour interdit cette opération qui conséquent le
passage des connecteurs NOK.
36
Figure 41: pièce OK
Figure 42: pièce NOK

Après une étude et une analyse nous avons découvert que le problème n’est pas tant mécanique
que dans le programme de l’automate.
Nous avons extraire le programme de l’automate et l’ajouter des modifications.
Puisque cette machine « push back » fonctionne par l’automate SEIMENS LOGO, donc
comme nous avons déjà dire dans la chapitre II, il faut utiliser le logiciel LOGO SOFT
CONFORT V8 pour la programmer.
37
Alors pour commence à faire des modifications sur le programme de l’automate de la machine,
on a commencé par la communication de l’automate avec le logiciels de programmation LOGO
SOFT COMPORT, après la configuration de l’automate dans le logiciel, nous avons extrait le
programme de l’automate qui nous allons modifier.
Figure 43: l’icône pour l’extraction du programme
Figure 44: le programme extrait
Après l’étude et comprendre le programme de l’automate nous avons décidé d’ajouter des
modifications sur le programme qui nous permettront d’éliminer le problème qui nous
souffrons.
38
1.4.1. Les modifications ajoutées
Après la simulation en ligne, nous avons découvert la sortie indiquant que le connecteur NOK
qui représentant dans la sortie Q6, ainsi que la ligne contenant la fonction logique qui indique
que le connecteur NOK, dans cette fonctions nous avons ajouté une condition qui représentant
par un contact normalement fermer (1 logique), ce contact porte l’état de la sortie Q6 pour ouvrir
le circuit dans l’instant quand la machine détecte un connecteur NOK et interdit d’obtenir l’état
de OK après que la machine a détecté un connecteur NOK.
Figure 45: les modifications ajoutées
39
40
La sortie (IM1) dépend de lampe, si le connecteur NOK il va allumer le lampe rouge dans la
première fois, même si l’opérateur reste essayer de cliquer sur les terminaux pour forcer à
atteindre le niveau qui peut appuyer les pins pour libérer la pièce malgré cette dernière NOK,
au contraire avant la modification.
Figure 48:le résultat final
41
2. Amélioration du test électrique HDEP TEST :
2.1. Introduction
HDEP TEST est un test électrique qui permet de vérifier la continuité électrique du câble entre
les différentes extrémités de circuit et la présence des éléments secondaire (clips, vis, les
composants de connecteur).
Figure 49: teste HDEP MANUELLE
Le figure 49 se présent le produit testé :
Figure 50:le produit testé
42
2.2. Le processus de fabrication de câble testé :
Pour obtenir ce produit il passe par plusieurs étapes :
Après que les fils électrique viennent au niveau de la zone de coupe, lui faire plusieurs
opérations complémentaires non réalisé par ancien station, Comme :
 Twissing :
Le but de cette station est torsadé deux files à l’aide d’un machine spéciale.
Figure 51: fil torsadé
Figure 52: machine de torsade
 Dénudage et sertissage:
Il y a certains parties des filles n’a pas sertir et dénuder dans la zone de coupe, pour ça cette
station continue ces opérations.
43
 Shafer:
Cette station et pour but de sertir deux filles dans un seul terminal
Figure 54 : Machine de shafer Figure 53: les filles obtenues par cette opération
Alors que les fils passent les opérations complémentaires qui nous avons décrit, ils attendent
d’autres opérations d’assemblage :
 L’insertion des terminaux au les connecteurs :

Cette opération se fait manuellement par l’opérateur, qui
monte les terminaux dans les gravites des connecteurs
Figure 55:le connecteur

 Testeur d’étanchéité :
Pendant cette station, nous testons les étanchéités des connecteurs.
Figure 56: testeur d’étanchéité
44
 Montage des fils dans le GOLOT:
Figure 58:Poste de montage

Figure 57:GOLOT
 Montage des vis, clips :
Dans ce poste, les vis et les clips insère dans les positions déterminées.
Figure 59:Les clips
Figure 60: Les vis
45
Position de Grand vis Position de petit vis
Figure 61: Poste d’assemblage des vis et les clips dans le GOLOT
2.3. Problématique :
Le problème que nous pousser pour faire nos améliorations se consiste dans l’étape de montage
de clips, vis
Comme montrer la figure 61, il y a deux types de vis utilisé (grand, petit), chacun a une
emplacement déterminer, donc certains fois l’opérateur mélange entre les deux vis, ce qui nous
provoque une problème après que le GOLOT passe dans « HDEP TEST », ainsi on obtenu une
pièce no ok à cause de changement de vis indéterminé.
Le problème tient à l’endommagement de capteur qui détecte la présence de petit vis, car quand
le montage de grand vis dans l’emplacement de petit vis, ce dernier dépassé la distance
nécessaires qui a été normalement entre le petit vis et le capteur, ce qui est conduit à une
collision ente le grand vis et le capteur.
46
2.3.1. Ancien conception:
Contrepartie Capteur
Figure 62:la contrepartie qui contienne les capteurs Figure 63:vu de ci-dessous

Dans cet égard nous avons changé les positions des capteurs qui ont été détecté les petit vis, La
nouveau position des capteurs des petit vis devenu à côté de la contrepartie, et pour détecter le
montage d’un grand vis accidentellement nous avons ajouté des capteurs au-dessus des
contreparties, voir les figures 64 et 65.
Figure 64:Nouveau conception
47
Capteur qui va détecter la petite vis
Capteur qui va détecter la grande vis
Figure 65:vu dessous de nouveau concept
 Arrêter le test automatiquement en cas de grande vis accidentellement:
Le test s’arrête s’il s’agit des problèmes dans le produit testé, mais la machine n’est pas
programmer de s’arrête pour le problème qui nous la parlons (grand vis dans l’emplacement
de petit vis).
Dans le cas de passer d’une grande vis accidentellement, le capteur qui nous avons ajouté va le
détecter pour arrêter le test ainsi que l’opérateur savoir qu’il a monté un vis accidentellement.
Pour réaliser ça nous avons apporté des modifications au niveau de l’armoire électrique de
machine.
Après une analyse nous avons trouvé la partie responsable qui peut arrêter le test et qui consiste
dans les cas où il y a un partie de la pièce(GOLOT) n’est pas monté bien dans la machine.
Au niveau de l’armoire électrique et précisément dans les cartes électroniques qui reçoit les
signaux des capteurs, on a observé quand la machine détecte une le manque montage de la pièce
l’une de ces carte électronique sortie un signal au niveau de « OUTPUT 3 » à l’analyseur du
machine pour-il arrêter la machine.
L’entrée d’analyseur qui est responsable d’arrêter la machine quand le connecteur de la pièce
n’est pas monté bien, nous avons l’exploité pour lui alimenter quand l’un des capteurs détecte.
48
Donc pour réaliser ça nous avons ajouté un relais qui a nécessité un signal de l’un des capteurs
pour lui exécuter
Figure 66:les cartes reçoivent les signaux Figure 67:les cartes ne reçoivent aucun signal
La figure 68 ci-dessous montre le schéma électrique qui réalise cette modification
Figure 68:schéma électrique de modification de HDEP TEST
49
3. La fabrication d’un test électrique :
3.1. Introduction
Dans le cadre de son activité d’assemblage des pièces, TE Connectivity est amenée à détenir
différents types de non conforme industriel sur son site, chose qui génère beaucoup de pertes
en termes de coût, qualité et délai.
Dans le cadre de la recherche des solutions pour l’amélioration de la qualité, maintenant

nous sommes à la recherche des solutions pour limiter les problèmes de la continuité des fils
électriques dans un processus de fabrication.
Cahier de charge:
Dans cette égard nous voulons fabriquer un teste électrique qui permet de tester la
continuité électrique de câble monter dans ce teste, ainsi qui verrouiller le câble si il y a un
problème de continuité.
3.2. Les travaux effectués

Lorsque toutes les systèmes automatisés se compose des plusieurs partie, mécanique,
électrique, programmation …
Alors notre système se divise par deux parties, une partie mécanique et une autre électrique.
3.2.1. La partie mécanique :
1) Support du test :
Nous avons commencé par la fabrication d’un support qui va contenir les composants du
teste, pour ça nous avons fabriqué un bois carré (figure 69)
Figure 69:le support du test
50
2) La partie de montage du câble :
Pour le montage des extrémités du câble il faut utiliser une matière conductrice pour conduire
le courant électrique, parce que nous en aura besoin après (dans la partie électrique).
Figure 70:les positions de montage des extrémités du câble
3) La partie de fixation du câble :
Dans le but de facilité à l’opérateur de faire ce teste, nous avons fait une fixation du câble, qui
se compose un pin qui va commander la sortir d’un vérin pour fixer le câble.
Le pin
Le vérin
Figure 71:La partie de fixation du câble
51
3.2.2. La partie électrique :
Après l’achèvement de la structure mécanique nous avons passé au la partie électrique de ce

test, dans cette partie nous avons faire plusieurs actions :
1) Lampes pour indiquer la continuité de chaque fils :
Puisque le câble qui va tester contenir quatre file, nous avons utilisé quatre lampes pour
exprimer l’état de continuité de chaque fils du câble.
Figure 72:les lampes
2) Circuit de commande du vérin :
Dans l’objectif d’interdit à l’opérateur de démonter le fil si il y a une lampe atteindre, nous
utilisa un petit vérin.
Figure 73:l’armoire électrique du circuit de command
52
3) Bouton (Start test)
Si nous avons monté le câble pour commencer le tester, il faut cliquer sur un bouton
«Tester ».
Figure 74:le bouton « tester
4) Un bouton clé pour retourner le vérin :
Normalement si le câble monter est OK, le vérin va retourner automatiquement après le clique
du bouton « tester », sinon (le câble NOK) le vérin ne retourna pas, pour ça nous avons ajouté
un bouton clé qui va retourner le vérin.
Cette opération est autorisée par le département de qualité.
Figure 75:bouton du RESET
53
Le schéma ci-dessus montre le schéma électrique et pneumatique de ce teste électrique.
Figure 76:schéma électrique et pneumatique
3.2.3. Résultat finale
Les étapes de ce cycle est comme suivant :
(1) Montage des fils et sortir du vérin
Figure 77:Montage des fils
54
(2) Cliquer sur le bouton « Tester »et routeur de vérin (en cas de câble OK) :
Figure 78:cas de câble OK
(3) Cliquer sur le bouton « Tester »le vérin reste sorti (en cas de câble NOK) :
Figure 79:cas de câble NOK
55
Figure 80:résultat final
56
4. La machine de coupe P018
De coupe P018 est une machine de dénudage et
sertissage des câbles électrique, elle se compose
de quatre parties principales :
 Redressement et tirage de fils

(PreFeeder2000)
 Dénudage (ECOSTRIP9300)
 Bras pour le déplacement de câble (servo
motorRCS2-SA6C)
 Sertissage Figure 81:CUTTING EP018
4.1. Prefeeder200
Cette machine de pré-alimentation de fil est spécialement conçue pour alimenter
automatiquement les câbles vers la machine à dénuder. Il garantit que le fil soit toujours dans
un état de relaxation uniforme et améliore la précision d'alimentation en fil de la dénudeuse
automatique de fils.
Figure 82:Prefeeder200
57
4.2. ECOSTRIP 9300
L’Ecostrip 9300 est une machine de découpe et de
dénudage automatique et économique une large
gamme d’application une productivité élevée, une
utilisation simple et la qualité de dénudage bien
connue de SCHLEUNIGER sont les principales
caractéristique de cette machine.
L’Ecostripe 9300 prouve également qu’une bonne

technologie n’est pas forcement chère,
L’Ecostripe 9300 peut être combine avec les
composants du système Schleuniger pour la
Figure 83:ECOSTRIP9300
construction d’une ligne de production complète.
Figure 84:interface machine
4.3. Servomoteur RCS2-SA6C

Un servomoteur est un actionneur rotatif ou un actionneur linéaire qui fournit un contrôle précis
de la position angulaire ou linéaire, de la vitesse et de l'accélération. Il se compose d'un moteur
adapté couplé à un capteur de retour de position.
58
Dans notre cas on a utilisé un servomoteur linéaire pour le déplacement de fils grâce à un pince
pneumatique et un capteur de détection de présence de fils , Les servos linéaires électriques
convertissent le mouvement rotatif du moteur électrique en mouvement linéaire au moyen de
deux composants principaux, une boîte de vitesses (mouvement rotatif) et une vis mère
(mouvement linéaire).
Figure 85:Servo motor RCS2-SA6C
4.4. Sertissage
L’opération de sertissage est effectuée par trois éléments dont chaqu’un a une fonction
déterminée :
 Pince à sertir
 Vibratory bowl feeder
 3 vérins qui se déplacent suivants des axe orthogonaux (ox,oy,oz) et dans celui qui se
déplace suivant oy est solidaire d’une pince pneumatique
59
 pince à sertir
La pince à sertir est une alternative au brasage ou à la
soudure. On l'utilise pour assembler deux éléments
entre eux : les embouts de câblage et le fil électrique. Ce
dernier, composé de brins de cuivre, doit en effet être
doté d'un embout du fait de sa composition.
Figure 86:pince à sertir WA27F

 Bol vibrant
Les bols vibrants sont des dispositifs couramment utilisés
pour alimenter des composants individuels à assembler
sur des lignes de production industrielles. Ils sont utilisés
lorsqu'un emballage en vrac trié au hasard de petits
composants doit être introduit dans une autre machine un
par un, orienté dans une direction particulière.
Figure 87:Vibratory bowl feeder
 Vérins
Le Bol vibrant a pour mission de ranger les terminaux et
les déposer sur le vérin qui se déplace selon OX ce dernier
se déplace sous la pince pneumatique qui est soudée au
vérin qui se déplace suivant l’axe OY. ce vérin descend et
la pince prend le terminale et monte à sa position, le vérin
oz pousse la pince vers la pince a sertir qui exerce une
pression est fait la jonction entre le fil et le terminal
Figure 88:Vérins
60
4.5. Fonctionnement de de coupe P018
Après avoir été redresse par un redresseur le fil arrive
dans l’Ecostrip9300 qui a pour tâche de dénuder et de
couper le fil. Cette machine est programme pour couper
les fils a des longueurs déterminées et de les dénuder des
deux côtes, le dénudage est complet d’un cote du fil et
partiel de l’autre cote.
A cote de l’Ecostrip il y a le servomoteur qui est équipé

d’une pince avec un capteur système barrage, une fois le
capteur détecte la présence du fil la pince se ferme sur le
fil et l’emmène vers la pince à sertir (positions X2).
Après que l’opération de jonction entre le fil et la
terminale soit terminée le servomoteur revient à sa
position d’attente d’un autre fil (position X1) et en même
temps la pince s’ouvre et lâche le fil serti.
Figure 89:Fonctionnement de P018
4.6. La problématique
Le succès de toute entreprise industrielle dépend de plusieurs facteurs dont la qualité et la
quantité des produits pour la satisfaction des clients. Et dans ce sens notre équipe veut traiter le
problème le plus fréquent dans la machine P018 .le problème est que parfois le dénudage du fil
n'est pas complet et un déchet du Pvc reste sur le cuivre. Souvent l’opérateur ne remarque pas
ce problème et la machine continue de sertir le fil avec Pvc et par conséquent une perte de
matières premières (fils et terminaux) et du temps
Figure 91:problèmes de sertissage sur le pvc Figure 90:Sertissage ok
61
4.7. Les solutions proposées
Pour résoudre ce problème on a posé les questions suivantes :
Comment détecter le problème ?

Quelle est l’action que doit faire la machine ?
Pour répondre à ces questions on a trouvé que la meilleure chose qu’on peut faire pour détecter
le fil défectueux est de placer le capteur de détection de fils par une caméra, un microcontrôleur
et un relais.
Si la caméra détecte que le fil n'a pas de problème de dénudage, le microcontrôleur envoie un
signal pour fermer le relai qui est lié à l'automate programmable, une fois le relai se ferme la
machine continue son fonctionnement.
Au cas où le fil est mal dénudé, le relai reste ouvert et la machine s'arrête. Dans ce cas l'opérateur
est obligé de débarrasser manuellement le fil et de réinitialiser la machine
Ce procédé étant dangereux pour l'opérateur, on a effectué quelques modifications sur
l'automate programmable
4.8. les recherches effectuées

Pendant notre durée de stage nous avons exploité un peu du temps dans la recherche pour
apprendre les technologies de vision industriel par les caméras, ainsi comment réaliser des
programmes avec le langage de programmation PYTHON pour traiter les images.
4.8.1. image processing :
Comme son nom l’indique, le traitement d’image consiste à traiter des images, ce qui peut
inclure de nombreuses techniques différentes, et le résultat final peut se présenter sous la forme
d’une autre image, d’une variation ou simplement d’un paramètre de cette image. Ce résultat
peut ensuite être utilisé pour une analyse plus approfondie ou une prise de décision.
Il s’agit de la partie centrale de la vision par ordinateur (ou « computer vision ») qui joue un
rôle crucial dans de nombreux exemples du monde réel comme la robotique,
les voitures autonomes et la détection d’objets. Le traitement d’images nous permet
de transformer et de manipuler des milliers d’images à la fois et d’en extraire des informations
utiles.
62
4.8.2. Image numérique :
Une image numérique est une image (dessin, icône, photographie...) créée, traitée, stockée sous
forme binaire (suite de 0 et de 1).
Lorsqu'on agrandit une image numérique, on voit que celle-ci est composée d'un ensemble de
"points", appelés pixels.
Qu'est-ce qu'un pixel ?
Le pixel (abréviation venant de l'anglais : picture element) est l'élément de base d'une image
ou d'un écran, c'est-à-dire un point. L'ensemble de ces pixels est contenu dans un tableau à deux
dimensions (largeur et hauteur) constituant l'image.
Comme vu plus haut, les images sont composées de pixels. Or, pour le rendu des
couleurs, chaque pixel est composé de 3 pastilles (aussi nommées sous-pixels), une rouge, une
verte, et une bleue. En modulant la luminosité de chacune, le pixel peut reproduire toute couleur
souhaitée :
Figure 92:exemples de quoi se composent les pixels
4.8.3. Techniques d’image processing :
Il existe beaucoup de techniques d’image processing, et comme dans beaucoup de cas

aujourd’hui, les réseaux de neurones permettent d’obtenir beaucoup d’informations et des
conclusions très précises. Python est le langage de prédilection pour ce genre de tâches, avec
des outils comme OpenCv.
63
4.8.4. OpenCV :
OpenCV (pour Open Computer Vision) est une bibliothèque libre, initialement développée
par Intel, spécialisée dans le traitement d'images en temps réel.
La bibliothèque OpenCV met à disposition de nombreuses fonctionnalités très diversifiées

permettant de créer des programmes en partant des données brutes pour aller jusqu'à la création
d'interfaces graphiques basiques.
4.9. Conclusions
Généralement nous avons acquis pendant cette recherche plusieurs avantages :
 Réalisations des petits programmes avec python
 La Connaissance de principe de computer vision et le principe d’utilisation des caméras

pour détecter les objets.
64
5. Amélioration de WABCO VOLVO SENSOR
5.1. Introduction :
TE Connectivity cherche à optimiser ses ressources et à minimiser les différentes pertes
dans les processus de fabrication ainsi de minimiser les problèmes qui perturbent les
employésés. Pour ce faire il adopte une stratégie d’amélioration continue pour accroître sa
compétitivité, renforcer sa flexibilité et améliorer ses postes de travail et ses produits en
respectant les exigences et les spécifications requises.
Dans ce sens, nous avons travaillé des améliorations sur WABCO VOLVO SENSOR, dans ce
processus se fait l’assemblage des accessoires dans les connecteurs manuellement, et ensuite
l’insertion des fils dans ces connecteurs.
Figure 93:l’insertion des fils dans le connecte
Après l’insertion, le produit va aller vers une station s’appelle POTTING, cette station
permet de verser la silicone aussi manuellement sur un partie dans la pièce (figure 94).
Silicone
Figure 94:la pièce avec silicone
65
Alors notre amélioration se faisait sur la station POUTTING, nous avons rendre l’opération
semi-automatique.
3
2
1
3
2
F
2 i
g
Figure95:ancien conception
u
r
1 : la partie de montage de la pièce. 2
e
2 : la bouteille de silicone. 9
5
3: l’unité qui contrôle la sortir de silicone.
:
L
5.2. Problématique
'
Les motifs fondamentaux laquelle nous avons fait Ocette amélioration, en premier lieu le
r se fait manuellement par l’opérateur
gaspillage de silicone, car le versé de silicone sur la pièce
g
ce qui entraîneraient quelque fois un gaspillage de silicone,
a en deuxième lieu nous voulons
verser la silicone uniformément entre les parties de la npièce.
i
g
r
Dans cette objectif de résoudre ces problèmes, nous rendra a le versé de silicone sans l’intervenir
de l’opérateur, grâce le mouvement d’un vérin linéaire.m
m
e
1
F
Figure96 : Verin linéaire
i
g
66 u
r
e
9
Nous réalisa ça par la fixation de la pièce dans la partie mobile du vérin, et sa mouvement va
être accompagné par le versé de silicone.
La source de silicone (bouteille) est immobile et au-dessus de vérin, pour que la silicone tombe
sur la pièce.
Le circuit électrique qui présenter dans la figure 97, montre comment nous avons synchronisé
la sortir de silicone avec le mouvement de vérin.
Figure97 : schéma de câblage
Premièrement on a utilisé un pédale pour commander le sortir de vérin et de silicone, après

nous avons réglé le débit de l’aire qui entrer le vérin pour rendre sa vitesse de mouvement soit
la même que la vitesse de sortir de silicone, et pour le retour du vérin on a utilisé un capteur
inductif dans la fin course de vérin, quant à la silicone va s’arrête automatiquement après 20
second.
67
6. Amélioration d’un poste d’étamage
6.1. Introduction
Préoccupé par la santé et la sécurité de ses salariés, TE Connectivity s’est engagée dans un
standard de santé et sécurité SAFE “Safety Assessment For Effectiveness » qui assure une
politique de préservation de l’environnement, santé et sécurité au travail. Il permet de définir la
méthodologie à suivre afin de maîtriser les risques liés aux postes de travail et maîtriser les
impacts environnementaux.
L’étamage est une opération de traitement de surface qui consiste à appliquer une couche d'étain
sur une pièce métallique, au cours de cette opération la machine émet une odeur toxique qui
nuit à la santé du l’opérateur, mais il y’a une aspirateur qui aspires cette odeur.
Aspirateur
La machine de l’étamage
Figure 98 : la machine d’étamage
68
6.2. Problématique
Notre problème dans ce poste c’est que l’opérateur il oublier d’allumé l’aspirateur ou bien il
pense que il a allumé mais le contraire à cause de bruit de l’espace, ce qui provoque des
étourdissements chez l’opérateur.
Notre objectif rendez le processus automatique, ça veut dire on veut rend l’aspirateur la
première condition pour allumer la machine d’étamage.

Nous avons ajouté une boites qui continents deux bouton et deux relais, le bouton OFF qui
arrête le machine, et le bouton ON qui va exécuter le relais de aspirateur, ça veut dire que nous
avons rend l’aspirateur la condition pour exécuter le relais de machine de étamage.
Figure 99:résultat final
69
7. Applique le système RFID dans les portes de Maintenance :
Ce tache a pour objectif de :
 Sécurisé le département de maintenance

 Minimiser les écarts entre stocks SAP et stocks physiques au niveau de magasin de pièce
de rechange
 Personnalisé les plateformes seulement pour les maintenances
7.1. Définition de systèmes RFID :
La RFID ou encore la (Radio Frequency Identification) est une méthode permettant

de mémoriser et récupérer des données à distance. Le système est activé par un transfert
d’énergie électromagnétique entre une étiquette radio et un émetteur RFID. L’étiquette
radio composée d’une puce électronique et d’une antenne reçoit le signal radio émis par le
lecteur lui aussi équipé d’une technologie RFID. Les composants permettent à la fois de lire
et de répondre aux signaux.
Figure 100:Exemple de système RFID
70
7.2. Ancien conception:
Figure 101:ancien conception
Nous avons sécurisé les portes de maintenance avec un appareil HIKVISION

Définition de HIKVISION :
HIKVISION est une série de terminaux de contrôle d’accès autonomes conçus avec un
écran LCD. Il prend en charge la communication réseau TCP/IP, les fonctions de stockage
d’enregistrements hors ligne.
Figure 102:HIKVISION
71
7.4. Câblage de l’appareille:
Cet appareil se fonctionne par un fil spécial (voir figure X) :
Figure 103:le câble utilisé
1) Alimentation de l’appareil :
Figure 104:l’alimentation
72
2) Activation de l’appareil via SADP :
SADP : Le logiciel SADP sert à rechercher les appareils en ligne situés dans le même réseau.
Il prend en charge l’affichage des informations sur l’appareil, l’activation de l’appareil, la
modification des paramètres réseau de l’appareil et la réinitialisation du mot de passe de
l’appareil, etc.
Figure 105:SADP
3) Montage de la serrure électrique de la porte avec l’appareil :
Figure 106:montage de la serrure électrique
73
4) Montage du bouton :
Nous avons ajouté un bouton dans le magasin à coté de bureau de responsable de magasin,
pour-il faciliter d’ouvrir la porte à ce qui veut entrer.
Figure 108:le montage du bouton Figure 107:montage de la serrure électrique
5) Déclarer à l’appareil la personne autorisée :
Dans les paramètres de cet appareil on peut entre les informations (les matricules des badges)
de personnes autorisées.
Figure 109:l’état d’une personne autorisé Figure 110:l’état d’une personne non autorisé
74
8. La méthode d’organisation 5S et sa mise en œuvre à l’atelier
de maintenance ;
8.1. Introduction:
Que l’on soit à la tête d’une entreprise, on a tout à gagner appliquer la méthode d’organisation
5S dans les postes ou les lieux de travail en vue d’en améliorer la qualité, la sécurité et surtout
la rapidité.
La Définition:
Le 5S est une méthode basée sur l’aménagement du poste de travail et la prise de conscience
qu’un environnement propre et rangé est favorable à une production de qualité
Les étapes de 5S:
Figure 111:les étapes de 5S
On a sans doute besoin d’un 5S si :
• Les ateliers et les bureaux sont sales et mal rangés.
• Les temps de recherches des dossiers, outils... sont longs
• Il y a un manque de place.
• problèmes de sécurité
• Employés démotivées
Nous avons appliqué les étapes de 5S dans l’atelier de maintenance :
75
1) ELIMINER
C’est la première des priorités des 5S. Commencer par se débarrasser de tout ce dont on n’a pas
besoin
Figure 112:Atelier avec des pièces NOK
2) ORGANISER
C’est placer quelque chose à un endroit précis afin de pouvoir le retrouver tout de suite dès
qu’on en a besoin et ainsi éviter de perdre du temps à chercher.
Figure 113:Pièces mécaniques Figure 114:composants électriques
76
3) NETTOYER
• Gardez le lieu de travail propre et soigné
• Retirer les sources de désordre afin d'avoir un lieu de travail propre et agréable
4) STANDARDISER
• Définir les règles par lesquelles le poste de travail restera débarrassé des objets inutiles, rangé,
nettoyé
• Formaliser des règles de travail simples, visuelles ou écrites : mettre en place une procédure
pour le maintien de la propreté et du rangement
(planning de nettoyage, identifier les emplacements des documents…).
5) RESPECTER
Respecter, en adoptant le AUTO DISCIPLINE ESPECTER
9. la réalisation de l'inventaire dans le magasin de pièces de

rechange :
9.1. Définition de l’inventaire :

L’inventaire consiste à identifier et à compter les stocks d’une entreprise en plus de dresser un
portrait de sa situation financière. Elle permet d’avoir une visibilité globale du matériel que
possède votre entreprise et d’identifier s’il y a des écarts entre les quantités théoriques et les
quantités réelles.
L'inventaire des stocks a plusieurs utilités. Il permet :
 De calculer et d'observer la variation des stocks.

 De mieux gérer les approvisionnements et le contrôle du stock.
 D'organiser la production de marchandises.
 De vérifier qu'il ne manque aucun produit ou, dans le cas contraire, de constater des
pertes ou des vols.
 De mettre en avant certaines erreurs de gestion.
77
CONCLUSION
L’usine TE Connectivity est la plateforme industrielle la plus adéquate pour approfondir ses
connaissances et son expertise, vu sa structure performante et robuste, ainsi pour le fait qu’elle
rassemble l’esprit technique développé de haute technologie, la maitrise de ses processus
internes ainsi qu’externes et une gestion rigoureuse.
À l’issue de ce stage nous avons arrivé à obtenir une vue générale sur le monde professionnel,
et nous avons compris que l’importance du stage ne réside pas seulement dans l’importance de
la société mais aussi dans la volonté du stagiaire à créer et à laisser son empreinte, ainsi de
travailler en équipe, de faire face à des situations nouvelles et intéressantes et de développer
nos esprit d’initiative, d’innovation et de recherche.
Pour conclure, cette expérience a été en tous points bénéfique, tant sur le plan professionnel
que technique, pratiquement nous avons acquérir des nouvelles méthodes d’analyse et de
résolution de problèmes.
78
WEBOGRAPHIE
https://www.arduino.cc/
https://www.te.com/usa-en/home.html
https://fr.wikipedia.org/wiki/Wikip%C3%A9dia:Accueil_principal
https://opencv.org/
https://www.youtube.com/playlist?list=PLKV-I2qagq6-
NDPVuUWKRoG1Mo45xCG1h
79

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L'institut de Formation aux Métiers de

l'Industrie Automobile TFZ

Automatisation d’un poste de travail à base de l’arduino et l’automate

- Systèmes industriels automatisés

- Mr. IMOKHSAY Youssef: Superviseur de département maintenance

- Mr. ES-SEMLALI Abdelhak : Encadrant Industrielle

- Mr. ASRIH Zakariae : Encadrant pédagogique

On ne saurait commencer ce rapport sans remercier ALLAH le tout puissant, le tout

Nous tenons à remercier dans un premier temps la direction de TE CONNECTIVITY TAC1

Mes remerciements vont également à tout le personnel de TE Connectivity Tanger pour

Finalement, je remercie tous ceux qu’ont participé de près ou de loin à l’élaboration

ICT: Industrial and Commercial Transportation

Figure 1: logo de TE CONNECTIVITY ................................................................................... 3

Tableau 1: Fiche technique......................................................................................................... 7

L’entreprise TE Connectivity Maroc s’oriente vers le développement de ses services

La société conçoit, fabrique et commercialise des produits dans de nombreux domaines

 Europe / Moyen-Orient / Afrique.

2006 : Le conseil d’administration de TYCO approuve le plan de la séparation du portefeuille

2007 : L’entreprise est séparée officiellement de TYCO International et devienne indépendante

2010 : TYCO Electronics aquiert ADC ;

2011 : TYCO Electronics se renomme TE Connectivity ;

2012 : TE Connectivity acquiert le groupe Deutsch SAS ;

2014 : TE Connectivity acquiert Measurement Specialties, spécialisé dans les mesures de

Figure 3: les secteurs activités de TE CONNECTIVITY

Offrez un, dur portefeuille complet pour le camion et autobus, la construction et

Fournir des produits à partir d'outils à main à l'équipement automatisé de production et de

Figure 4:TE Connectivity – TAC

TE Connectivity, leader mondial de solutions de capteurs et de connectivité, a inauguré, le 19

TE Connectivity implanté à Tanger Automotive City comprend trois unités de production :

 Industrial and Commercial Transportation (ICT).

 CAS Cable Assembly : assemblage des câbles

 CA Connector Assembly : assemblage des connecteurs

Tableau 1: Fiche technique

Figure 5: quelques produits de TE CONNECTIVITY

 Composants d’un câble

Terminal Fil Splic

Clip Vis Connecteur

Figure 7: Les Composants du câble

La figure 8 montre le processus de fabrication.

Figure 8: Processus de fabrication

La figure 9 montre le diagramme SIPOC du processus de fabrication :

Suppliers Inputs Process Outputs Customers

• Zone Moulage • Goulottes • Câble • Client

Figure 10 : Machine de Komax

Dénudage en 2 cotés avec extraction partielle

Figure 12 : types de dénudage

9.1. Définition de maintenance

9.2. Les types de maintenances utilisées dans la société

Dans cette perspective, TE CONNECTIVITY TANGER TAC 1 cherche à optimiser ses

1.2. Analyse de besoin

À qui rend-il service ? Sur quoi s’agit-il ?

Amélioration de l’ICT OVEN

Figure 13 : diagramme bête à corne

Qui est concerné ? TE Connectivity - Cable Assembly (CAS)

 Le four ne contienne pas un système de

 Dans une ligne de production

Quand apparait le  Lorsque plusieurs réclamations sont reçues en

 L’innovation des solutions adéquates après

Figure 14 : QQOQCP du projet

Figure 15: ICT OVEN

Figure 16 : l’ancien comptage du temps (manuel)

2.1. Cahier de charge :

2.3. Nouveau cycle (automatique) :

 Cliquer sur le bouton :