Toaz - Info Rapport 2003 PR

ENI Gabè& s Société de Ciment Gabès
Remerciements
J’adresse mes remerciements à la Société de Ciment de Gabès pour m’avoir

permis d’effectuer mon stage au sein du service Fabrication.
Je remercie plus particulièrement :
Monsieur Nouredine BOUANANI et Mademoiselle Imen YAHMED, mes

maîtres de stage, qui ont fait preuve d’une grande disponibilité à mon égard.
Messieurs Ridha et Mokhtar qui grâce à leurs compétences techniques sur les
différents outils utilisés, m’ont permis de mener à bien mon stage.
Je remercie également Messieurs Akram et Kilani.
Enfin, je remercie l’ensemble du personnel de SCG avec qui j’ai été amené à
travailler, pour avoir fait preuve de disponibilité et d’attention à mon égard tout au
long de mon stage.
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Table des matières

Remerciements.............................................................................................................1
Introduction....................................................................................................................3
I. L’USINE.................................................................................................................4
II. PROCEDE DE FABRICATION........................................................................4
II-1 Schéma................................................................................................................4
II-2 Description..........................................................................................................6
II-2-1 Atelier concassage.............................................................................................6
II-2-2 Atelier broyage cru............................................................................................7
II-2-3 Atelier d’homogénéisation................................................................................7
II-2-4 Broyeur à galets........................................................Erreur ! Signet non défini.
II-2-5 Tour échangeur.................................................................................................8
II-2-6 Atelier cuisson:.................................................................................................8
II-2-7 Atelier broyage cuit...........................................................................................9
II-2-8 Atelier ensachage et expédition:........................................................................9
II-2-9 Salle de contrôle – commande.........................................................................10
III. Sujet...................................................................................................................11
III-1 Détermination du débit de l’air secondaire................................................12
III-1-1 Détermination du débit de l’air de combustion stœchiométrique....................12
III-1-2 Détermination de débit de l’air en excès.........................................................15
III-2 Mesure du débit du ventilateur d’air exhaure 409.....................................19
III-3 Détermination du débit des six ventilateurs à soufflage............................21
III-4 Détermination du débit de l’air faux:.........................................................21
III-5 Détermination de la quantité de chaleur d’air de soufflage.......................21
III-6 Détermination de la quantité de chaleur d’air faux:..................................22
III-7 Détermination de la quantité de chaleur du clinker sortie four:................22
III-8 Détermination de la quantité de chaleur du clinker sortie refroidisseur:...23
III-9 Détermination de la quantité de chaleur d’air exhaure..............................23
III-10 Détermination de la quantité de chaleur d’air secondaire..........................24
III-11 Rendement.................................................................................................25
Conclusion....................................................................................................................26
Annexes........................................................................................................................27
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Introduction
Dans le cadre de ma formation en vue de l’obtention du Diplôme d'Ingénieur en

Génie Chimique-Procédés, j’ai effectué un stage d'un mois dans le service Fabrication
de l’entreprise Société de Ciment Gabès (SCG). Le sujet principal de ce stage était
l'étude d'un refroidisseur dans le but de calculer son rendement et d'exploiter l'air
chaud dans la préparation du clinker.
Tout d’abord, l’enjeu du stage m’a semblé particulièrement intéressant.

L’ouverture au monde professionnel fascine bien évidemment l’étudiant que je suis.
D’autre part, la mise à l’épreuve du savoir théorique dans ce sujet relevait de
l’innovation.
L’un des premiers objectifs de ce stage étant la découverte et l’intégration dans

le monde du travail, nous détaillerons le contexte professionnel de manière à cerner
mes méthodes de travail durant ce stage. Nous décomposerons ensuite chaque grande
étape du sujet qui m’a été confié.
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I. L’USINE
La cimenterie de Gabès a été créée pour approvisionner le sud tunisien en matière

de ciment suite à des études géologiques du terrain renferment des roches calcareuses,
marneuses et argileuses.
Au cours des dernières années l’usine a connu un essor économique important qui
a dépassé son nominal en production de clinker, ceci est dû aux entretiens
systématiques programmés et l’effort déployé par son personnel qui a acquis une
expérience suffisante pour réaliser les objectifs quantitatifs et qualitatifs.
L’usine est composée de deux lignes symétriques de production et utilise la voie
sèche comme procédé imposé par la nature des matières premières, de même elle est
équipée de filtres à manches pour dépoussiérage.
La majeure partie de sa production en clinker est transformé en ciments qui sont de
type CEM I32.5N, CEM I 42.5NHRS 1, CEM II/A-L32.5N et CEM II/B-L 32.5 N. Le
reste servira à fabriquer de la chaux artificielle hydraulique CHA10.
La SCG a été privatisé par le groupe portugais SECIL en l’an 2000. Vers l’an 2003
l’usine a connu des rénovations portant sur les deux préchauffeurs, les deux tapis
mélange pré homo, les deux filtres sortie clinker et les deux refroidisseurs en vue
d’augmenter sa capacité de production de 2000 à 3000 tonnes par jour de clinker.
Pour réduire le coût énergétique, une installation pour le pet coke a été réalisée et a
démarré vers février 2005.
II. PROCEDE DE FABRICATION

II-1 Schéma :
Le procédé par voie sèche est schématisé comme suit :
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SCHEMA DU CIRCUIT MATIERE
CARRIERE
Argile Marne
Concassage, échantillonnage et stockage
Reprise de tas, dosage & broyage
Homogénéisation, Farine
Cyclonage et pré calcination farine
Cuisson
Refroidissement clinker
Silotage clinker
Broyage, cuit et ajouts
Stockage liants hydrauliques
Ensachage et livraison
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Le schéma du cycle de production du ciment
II-2 Description :
II-2-1 Atelier concassage:

Il est composé d’un concasseur à marteaux qui va réduire la taille
granulométrique des matériaux cru (calcaire marneux, calcaire, argile et déchets
de briques argileuses riches en alumine) de 0 à 30mm.
Le mélange formé est consigné par le laboratoire des analyses chimiques par
fluorescence des rayons  suite à des prélèvements par un échantillonnage
primaire toutes les 630 tonnes de matière visant des modules cimentiers : facteur
de saturation en chaux, module silicique, module alumino-ferrique, rapport silice
sur alumine, rapport alcalin sur les sulfates, et les chlorures.
Ce mélange est déposé sous forme de tas au moyen d’un stacker en couches
successives jusqu'à avoir 22000 à 23000 tonnes .En fait on est en train de
constituer un tas artificiel parce que la SCG possède une carrière hétérogène.
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Dans le hall de pré homogénéisation on prépare deux tas de mélange cru et un tas
de calcaire destiné à corriger le mélange ainsi formé et comme ajout au ciment.
II-2-2 Atelier de préhomogénéisation:
Le calcaire et les marnes, concassés jusqu'à atteindre la taille d'un poing, sont
mis en stock sur deux tas de pré homogénéisation distincts par couches,
respectivement successives et alternées, ceci pour atténuer les variations
chimiques naturelles.
Les deux matières premières sont reprises des tas à l'aide d'une roue-pelle
pour être acheminées par bandes transporteuses vers les silos de dosage. Elles en
sont extraites dans des proportions bien définies au moyen de bascules à bande
pour alimenter le broyeur à boulets.
Des matières de correction sont ajoutées permettant ainsi d'ajuster la

composition chimique du mélange.
II-2-3 Atelier broyage cru:
Il est composé de deux lignes indépendantes comprenant trois trémies

d’alimentation : mélange, calcaire et minerai de fer. Ces dernières serviront pour
la correction du mélange c'est-à-dire les tas formés au niveau pré homo. La reprise
de tas se fait au moyen d’une roue pelle qui fait le va et vient pour assurer une
bonne homogénéité. Chaque atelier est équipé d’un broyeur à boulets, d’un
séparateur dynamique qui sert à sélectionner les parties fines des grosses, de
séparateurs statiques, d’aéroglisseurs pour acheminer la farine vers deux silos de
stockage en plus un filtre à manches, une tour de conditionnement et un foyer
auxiliaire pour sécher la matière dont les calories sont récupérées des gaz chauds
provenant du four.
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II-2-4 Tour échangeur:
Du silo d’homogénéisation, la farine homogénéisée est transportée par

aéroglisseurs vers l'échangeur de chaleur, composé de 4 étages de cyclones. Dans
celui-ci, elle est préchauffée, déshydratée et partiellement décarbonatée en
contre-courant par les gaz chauds du four.
II-2-5 Atelier cuisson:
Il est composé d’un pré chauffeur à étages sur lesquelles sont installés les quatre
cyclones d’un four rotatif, d’un refroidisseur à grilles, d’un filtre à manches et d’une
trémie reliant l’élévateur à godets pour le stockage du clinker dans les silos.
Au cours de son acheminement, la farine introduite dans le four subit une
déshydratation des eaux de constitution des argiles, une décarbonatation de CaCO3 et
MgCO3 suivant les réactions :
CaCO3  CaO + CO2

MgCO3  MgO + CO2
La volatilisation des sulfates commence vers 800°C dans la boite à fumée suivant
la réaction :
CaSO4  CaO + SO3
Par contre la volatilisation de MgSO4, K2SO4 et Na2SO4 aura lieu à température

supérieure.
Un by-pass est installé avant le four pour piéger les alcalis riches en chlore.
Sur le plan chimique, la cuisson de la farine passe par différentes zones à
températures variables jusqu’à atteindre la température de cuisson qui est de l’ordre
de 1450 °C. Vers les derniers mètres du four des ventilateurs soufflent de l’air pour
refroidir la virole et bloquer la réaction C3S → C2S + C. L’évacuation de gaz chargé
de poussières est acheminée vers l’extérieur par la cheminée. Les éléments principaux
qui sont la chaux (CaO), la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3) et le fer (Fe2O3) vont se
combiner ensemble pour donner quatre variétés de molécules connues sous le nom
silicate tri calcique (3CaO, SiO2), silicate bi calcique (2CaO, SiO2), aluminate tri
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calcique (3CaO, Al2O3) et l’alumino ferrite tétra calcique (4CaO, Al 2O3, Fe2O3). Le
clinker résultant est déversé dans un refroidisseur à grille puis ventilé et refroidi et
passe par des chambres puis acheminé vers le concasseur pour réduire la taille des
grains. Ensuite il sera transporté par godets jusqu’aux silos clinker. L’excès du clinker
est stocké à l’air libre pour l’utiliser au broyage ou bien à l’exportation.
II-2-6 Atelier broyage clinker:
Il est composé de trois trémies destinées à contenir du clinker, du gypse et du

calcaire .Le gypse est utilisé sous forme d’anhydride (phospho gypse) ou bien hydraté
(CaSO4 ,2H2O) l’ajout de ce dernier avec le clinker sert à régulariser le temps de prise
du ciment et de la chaux hydraulique. Le calcaire est intégré dans des proportions
différentes tout en respectant les normes tunisiennes en vigueur. Le broyage s’effectue
au moyen d’un broyeur à boulets qui fonctionne en parallèle avec un séparateur
dynamique ayant pour rôle de sélectionner les particules fines des grosses. Un poste
d’échantillonnage automatique est installé pour prélever des échantillons sur lesquels
on effectue des analyses de finesse et de détermination des sulfates. Une fois préparé,
le liant est acheminé par voie pneumatique et sera stocké dans des silos réservés pour
chaque type de ciment.
II-2-7 Atelier ensachage et expédition:
Il est équipé de trois ensacheuses rotatives, une ancienne ensacheuse réservée

pour la livraison de la chaux et une récente paletteuse avec un dispositif de
plastification. Actuellement le cinq produits commercialisés, certifiés par INNORPI
et VERITAS sont désignés par :
- CEM I32.5N stocké dans les silos 4 et 5 et livré en sacs de 50Kg ou en vrac.
- CEM II/AL 32.5N stocké dans le silo 6 et livré en sacs de 50Kg
- CEM I42.5N HRS1 stocké dans le silo 2 et livré en sacs de 50Kg ou en vrac
- CEM II/B-L 32.5 stocké dans le silo 1 et livré en vrac
- CHA 10 stocké dans le silo 3 et livré en sacs de 50Kg
Les ventes journalières sont en moyenne de 4000 tonnes.
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II-2-8 Salle de contrôle – commande:
Au sein de l'usine, toutes les phases, depuis le concassage jusqu'à l'expédition sont
dirigées et surveillées électroniquement à partir d'une salle de contrôle-commande
centrale.
Toutes les valeurs de mesure relatives aux différentes étapes de la production sont
transmises à la salle de contrôle-commande pour le traitement des données et la mise
en mémoire. Chaque panne ou anomalie des valeurs de mesure est signalée sur des
écrans aux opérateurs. De plus, la salle de commande est reliée avec les endroits
éloignés dans l'usine par téléphone, par appel-personnes et par interphone. Ceci
permet de contacter le personnel travaillant dans l'usine en cas de panne afin d'assurer
une intervention rapide.
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III. Sujet :
Bilan thermique sur un refroidisseur.
La SCG travaille avec deux types de combustibles: le gaz naturel, d'usage le plus
ancien, et le pet coke, un résidu pétrolier choisi pour ses qualités thermiques mais
aussi économiques.
 Le gaz naturel:
Tableau 1: Composition chimique du gaz naturel.
Composant CH4 C2H6 C3H8 C4H10 N2 CO2
Pourcentage 79.65 14.88 2.01 0.06 2.71 0.69
Les réactions chimiques qui ont lieu dans le four lors de la combustion sont:
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
C2H6 + 7/2 O2 2CO2 + 3H2O
C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O
C4H10 + 13/2 O2 4CO2 + 5H2O
 Le Pet coke:
Le pet coke est résidu pétrolier, il est caractérisé par un pouvoir calorifique important.
Tableau 2: Composition chimique du pet coke.
Composant C S Autres composants
Pourcentage 85.57 4.27 10.16
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Remarque: On s’intéressera ci-après aux deux composants les plus importants

agissant dans les réactions de combustion: le carbone et le soufre.
Les réactions chimiques qui ont lieu dans le four lors de la combustion sont:
C + O2 CO2
S + O2 SO2
III-1 Détermination du débit de l’air secondaire.
L’air secondaire est la somme des quantités d’air stœchiométrique nécessaire à la

combustion des combustibles utilisés et d’air en excès.
Ainsi on aura: Air secondaire = Air de la combustion + Air d’excès.
En terme de débits : DAS = DAC + DAE
Avec :
 DAS : Débit volumique de l’air secondaire.

 DAC : Débit volumique de l’air de combustion.
 DAE : Débit volumique de l’air en excès.
Il faut donc déterminer ces débits en détails pour pouvoir déterminer la quantité d’air
secondaire.
III-1-1 Détermination du débit de l’air de combustion stœchiométrique :
La combustion se fait avec l’air ambiant composé de 21% d’O2 et 79% de N2 en

pourcentages molaires.
Pour déterminer ce débit on doit calculer la quantité d’air de combustion du gaz

naturel et celle du pet coke.
Donc : DAC = DAC(GN) + DAC(PC)
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 Débit volumique de l’air de combustion stœchiométrique dans le gaz naturel :
La quantité d’oxygène nécessaire est donc :
nO2 GN = 2 nCH4 + 7/2 nC2H6 + 5 nC3H8 +13/2 nC4H10.
Pour passer en terme de débit volumique, on a : ni = Vi / VM
Avec :
 ni : Nombre de moles du composant i.

 Vi : Volume du composant i.
 VM : Volume molaire.
Donc : DO2 GN = 2 DCH4 + 7/2 DC2H6 + 5 DC3H8 + 13/2 DC4H10.
Avec :
Le débit du méthane est : DCH4 = DGN × yCH4.
Le débit d’éthane est : DC2H6 = DGN × yC2H6.
Le débit de propane est : DC3H8 = DGN × yC3H8.
Le débit de butane est : DC4H10 = DGN × yC4H10.
On peut alors déterminer le débit d’oxygène provenant de l’air et nécessaire à la

combustion.
DO2 GN = 2 DGN × yCH4 + 7/2 DGN × yC2H6 + 5 DGN × yC3H8 + 13/2 DGN × yC4H10
= DGN × (2 yCH4 + 7/2 yC2H6 + 5 yC3H8 +13/2 yC4H10)
= 1860 × (2 × 0.7965 + 7/2 × 0.149 + 5 × 0.0201 + 13/2 × 0.0003)
= 4123.5 Nm3/h.
Et :
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DN2 GN = (DO2 GN × 79) / 21
= (4123.527 × 79) / 21
= 15512.3 Nm3/h.
D air combustion GN = DO2 GN + DN2 GN
= 19635.8Nm3/h.
Avec :
 DGN : Débit volumique de gaz naturel (Nm3 / h).

 yi : Fraction molaire.
 DO2 GN : Débit volumique d’oxygène dans le gaz naturel (Nm3 / h).
 DN2 GN : Débit volumique d’azote dans le gaz naturel (Nm3 / h).
 D air combustion GN : Débit volumique de l’air de combustion de gaz naturel.
N.B : Le Nm3/h est le m3/h calculé aux conditions normales (température = 0°C et
pression = 1 atmosphère)
 Débit volumique de l’air de combustion stœchiométrique dans le pet coke :

La quantité d’oxygène nécessaire à la combustion du pet coke est la quantité
nécessaire pour bruler le carbone et le soufre :
DO2PC = DC + DS
Avec :
Le débit de carbone : DC = (DPC × yC) ×VM/MC
Le débit de soufre : DS = ( DPC× yS) × VM/MS
DO2 PC = DPC × (yC × VM/MC + yS × VM/ MS)
= 5540 × (0.8575 × 22.4/12 + 0.0427 × 22.4/32)
= 8867.7Nm3/h.
Et
DN2 PC = (DO2PC ×79)/ 21
= 33359.5 Nm3/h.
Tarek 1
D air comb PC = DO2PC + DN2PC

= 42227.2 Nm3/h.
Avec:
 DC: débit volumique de carbone (Nm3/h) ;
 DS : débit volumique de soufre (Nm3/h) ;
 DPC : débit massique de pet coke (kg/h) ;
 Yi : fraction molaire ;
 DO2PC : débit volumique d’oxygène dans pet coke (Nm3/h) ;
 DN2PC: débit volumique d’azote dans pet coke (Nm3/h) ;
 VM : volume molaire (Nm3/mol) alors VM=22.4 l/mol dans les conditions
normales ;
 Mi : masse molaire de compose i (g/mol) ;
 D air combPC : débit volumique de l’air de combustion de pet coke(Nm3/h) ;
Donc D air comb = 61863.09 Nm3/h.
III-1-2 Détermination de débit de l’air en excès :
Pour assurer une combustion complète et à la raison de sécurité on travaille avec un

excès d’oxygène (O2%) de la fumée totale.
Cet air contient une quantité d’oxygène, le débit de l’air en excès sera calculé à l’aide
de l’expression suivante :
DO2 excès= O2% ×DFT
Donc :
21% ×D air en excès= O2% ×DFT

Avec :
 DFT : débit volumique de fumés total (Nm3/h) ;

 DO2excés : débit volumique d’oxygène en excès (Nm3/h) ;
 D air en excès : débit volumique de l’air en excès (Nm3/h) ;
La fumée totale est l’ensemble de fumées sortie du four, du gaz carbonique provenant
de la décarbonatation de la matière au niveau du four et du débit d’air en excès.
Tarek 1
Le débit des fumées total est :
Tarek 1
DFT = DFS + DCO2 déc + D air en excès

Donc :
D air en excès = O2% × (DFS + DCO2déc)/ (21% - O2%)
Et :
DFS= DFS(GN) + DFS(PC)
Avec :
 DFS : débit volumique de fumé sortie four (Nm3/h) ;
 DFS(GN) : débit volumique de fumé sortie four pour le gaz naturel (Nm3/h) ;
 DFS(PC) : débit volumique de fumé sortie four pour le pet coke (Nm3/h) ;
 DCO2 déc: débit volumique de CO2 décarbonatation (Nm3/h) ;
Détermination du débit volumique de fumé sortie four :

La quantité de fumé à la sortie du four est la quantité d’azote, dioxyde de carbone et
de vapeur d’eau.
Pour le gaz naturel on a :
DFS(GN)= DN2T + DCO2T + DH2OT

Tel que :
DN2T : débit volumique d’azote total.
Or:
DN2T = DN2GN + DN2AC
DN2GN = yN2 × DGN
DN2AC = (DO2×79)/21
Avec:
DN2AC : Débit volumique d’azote dans l’air stœchiométrique de combustion
(Nm3/h)
On aura donc :
DN2T= yN2 × DGN + (DO2GN ×79)/21
Avec :
DCO2T : débit volumique de dioxyde de carbone (Nm3/h) ;
DCO2T = DCO2(GN) + DCO2(ES)
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DCO2(GN) : débit volumique de dioxyde de carbone dans le gaz naturel (Nm3/h) ;

DCO2(GN) : DGN × yCO2
DCO2(ES) : débit volumique de dioxyde de carbone d’après l’équation stœchiométrique
de combustion de gaz naturel (Nm3/h) ;
DCO2(ES) = DCH4 + 2DC2H6 + 3DC3H8 + 4DC4H10
DCO2(ES)= DGN × (yCH4 + 2yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)
DCO2T = DGN × yCO2 + DGN ×(yCH4 + 2 yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)
Donc:
DCO2T = DGN × (yCO2 +yCH4 + 2 yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)
DH2OT : débit volumique de H2O dans la réaction chimique de combustion de gaz
naturel ;
DH2OT = 2DCH4 + 3DC2H6 + 4DC3H8 + 5DC4H10
DH2OT = DGN× (2yCH4 + 3yC2H6 + 4 yC3H8 +
5yC4H10)
Alors:
D FS (GN) = yN2 × DGN + (DO2 × 79)/21 + DGN × (yCO2 + yCH4 + 2yC2H6 + 3yC3H8 + 4yC4H10)
+ DGN × (2yCH4 + 3yC2H6 + 4yC3H8 + 5yC4H10).
Donc :
DFS GN = (DO2 × 79)/21 + DGN × (yCO2 + 3yCH4 + 5yC2H6 + 7yC3H8 + 9yC4H10 +yN2).
= 15512.315 + 1860 × (0.0069 + 3 × 0.7965 + 5 × 0.149 + 7 × 0.0201
+ 9 × 0.0003 + 0.0271).
= 21672.45 Nm3/h.
Pour le pet coke, on a :

Le pet coke est un combustible contenant le carbone et le soufre donc le débit de
fumées sera calculer comme suit :
DFS PC = DSO2T + DCO2T.
Tels que :
DSO2T = DS (t/h) = yS × DPC.
DS (Nm/h) = yS × DPC × VM/MS.
DCO2 = DC = yC × DPC × VM/MC.
Tarek 1
DFS PC = yS × DPC × VM/MS + yC × DPC × VM/MC.

DFS PC = DPC × (yS × VM/MS + yC × VM/MC).
Tarek 1
= 5540 × (0.8575 × 22.4/12 + 0.0427 × 22.4/32)

= 9033.28 Nm3/h.
Donc D = 30705.73 Nm3/h.
Détermination du débit volumique de dioxyde de carbone provenant de la farine (DCO2

):
dec
La farine entre dans le four avec une perte au feu (PF) sachant qu’on a un débit de
production sortie four (S) connue.
Détermination de la perte au feu :

 Définition : La perte au feu à 1000°C ; il s’agit de calculer la quantité de
dioxyde de carbone qui se dégage.
 Mode opératoire :
- Peser le creuset vide et noter son poids P0.
- Mettre quelques grammes de chaque échantillon dans le creuset et
peser de nouveau, soit P1 le nouveau poids.
- Mettre le creuset dans un four pendant 20min.
- Après avoir calciner le mélange, peser de nouveau et noter P2 le poids
pesé.
 Résultat :
Le pourcentage en perte au feu peut être calculé de la manière suivante :
PF% = 100 × (P1 – P2)/ (P1 – P0).
Avec :
P0, P1 et P2 sont donnés en grammes.
Farine (F) Clinker (S)

Fo
ur
PF
Dans cette partie on tiendra compte de la perte au feu de la farine à l’entrée du four
dans le but de décarbonatation complémentaire du calcaire restant à l’entrée du four.
D’après un bilan de matière effectué sur le four on a l’équation suivante :
Tarek 2
S = F × (1 – PF)
= 100 × (1 – 0.36)
= 64 t/h
DCO2 déc = dCO2 × VM/MCO2.
dCO2 (t/h) = F – S
= 100 – 64 = 36 t/h.
Avec :
 VM : Volume molaire (Nm3/mol).

 MCO2 : Masse molaire de dioxyde de carbone (mol/g).
 DCO2 : Débit massique de dioxyde de carbone (t/h).
 DCOE dec : Débit volumique de dioxyde de carbone (Nm3/h).
Donc D CO2 dec = 18.3 Nm3/h.
Et D air en excès = 0.04 × (30705.73 + 18.3) / (0.21 – 0.04)
= 7229.18 Nm3/h.
D air secondaire = 69092.27 Nm3/h.
III-2 Mesure du débit du ventilateur d’air exhaure 409 :
Pour mesurer le débit de ce ventilateur on procède par la mesure de la pression

statique ainsi que les pressions dynamiques en mm de colonne d’eau en utilisant un
tube de Pitot, et de la température à l’aide d’un thermocouple.
Pression statique : PS = 1 mbar.
Tarek 2
Pression dynamique moyenne : Pd.moy.
Pd.moy = ∑ Pd.i / n.
Avec n le nombre de mesures de la pression dynamique effectuées.
P d.moy = (1.2 + 1.5 + 1.2 + 1.1 + 1.3 + 1.4 + 1.4 + 1.2 + 1.2 + 1.1) / 10
= 1.26 mbar.
Le débit de ventilateur 409 est calculé comme suit :
D air exhaure = S × V
Avec
 S : Section de ventilateur (m2).

 V : Vitesse de l’air traversant cette section (m/s).
La vitesse est calculée par la formule déduite de la relation de Bernoulli :
V = (2 × g × Pd / ρ) 0.5 .
ρ = ρ0 × K × (Pa + Ps)/ Pa.
Tels que :
 ρ : Masse volumique de l’air (kg/m3).

 Pd : Pression dynamique (mm CE).
 g : Accélération de pesanteur (m/s2).
K = 273/ (273 + T) avec T : Température en °C.
K = 273/ (273 + 306)
= 0.47.
Donc ρ = 1.293 × 0.47 × (1.013 + 10 -3) / 1.013
Tarek 2
= 0.607 kg/Nm3.
V = ((2 × 9.81 × 12.852) / 0.607)0.5
= 20.37 m/s.
D air exhaure = 20.37 × 3.939 = 288854.75 m3/h.
D air exhaure (Nm3/h) = D air exhaure (m3/h) × K
= 288854.75 × ((1.013 + 10 -3)/ 1.013) × 0.47
= 135630.34 Nm3/h.
III-3 Détermination du débit des six ventilateurs à soufflage:
Le débit total de soufflage total est la somme des débits de chaque ventilateur ;
D souff = D1 + D2 + D3 + D4 + D5 + D6
= 13090 + 20668 + 47830 + 22420 + 21134 + 28608
= 153750 Nm3/h.
III-4 Détermination du débit de l’air faux:
L’air faux est un air entrant dans le système à cause des problèmes d’étanchéité.
D air faux = (DAS + D air ex) – D air souff
= 69089.285 + 135630.34 – 153750
= 50969.625 Nm3/h.
III-5 Détermination de la quantité de chaleur d’air de soufflage:
La quantité de chaleur d’air de soufflage est calculée comme suit:

Q air souff = D air souff × CP air ×T air souff
Pour calculer la quantité de chaleur d’air on doit calculer sa capacité calorifique.
CP air (Kcal/ kg °C) = 0,23874 + 1,51167 10-5T + 1,0395 10-8 T2 – 4,2432 10-12 T3
Tarek 2
Les capacités calorifiques sont généralement exprimées en (Kcal/ kg °C). Pour les
convertir en Kcal/Nm3°C, on multiplie par la masse molaire et on divise par le volume
molaire:
CP air (Kcal/ Nm3 °C) = (CP (Kcal/kg°C) ×Masse molaire de l’air)/Volume molaire
de l’air = CP (Kcal/ kg °C) × (29/22.4)
Q air souff = 153750 × 0.31 × 35
= 1668187.5 kcal/h.
Q air souff = 1668187.5 / 62500

= 26.69 kcal / kg clinker.
III-6 Détermination de la quantité de chaleur d’air faux:
La quantité de chaleur de l’air faux est déterminée comme suit:

Q air faux = D air faux × CP air faux × T air faux
Pour calculer la quantité de chaleur d’air on calcule sa capacité calorifique.
CP air (Kcal/ Nm3 °C) = CP (Kcal/ kg °C) × (29/22.4)
T air faux: température air faux (°C)
Q air faux = 50969.625 × 0.31 × 35
= 553020.431 kcal / h
Q air faux = 553020.431 / 62500
= 8.84 kcal / kg clinker.
III-7 Détermination de la quantité de chaleur du clinker

sortie four:
La quantité de chaleur du clinker à la sortie du four est déterminée comme suit:

Q ck sortie four = D ck sortie four ×CP ck sortie four × T ck sortie four
Pour calculer cette quantité on doit calculer la capacité calorifique de clinker:
CP clinker (Kcal/ kg °C) = 0,1744 + 1,3906 10-4T -1,2447 10-11 T2 + 4,9408 10-11 T3
T ck sortie four : température du clinker sortie four.
Tarek 2
T ck sortie four = 1300 °C.

Q ck sortie four = 429 kcal / kg clinker.
III-8 Détermination de la quantité de chaleur du clinker

sortie du refroidisseur:
La quantité de chaleur du clinker sortie refroidisseur est déterminée comme suit:

Q ck sortie refroidisseur = D ck sortie refroidisseur × CP ck sortie refroidisseur ×T ck sortie refroidisseur
Avec :
CP clinker (Kcal/ kg °C) = 0,1744 + 1,3906 10-4T -1,2447 10-11 T2 + 4,9408 10-11 T3
T ck sortie four : température du clinker sortie refroidisseur (mesure à l’aide d’un appareil
appelé pyromètre).
T ck sortie four = 110 °C.
Q ck sortie refroidisseur = 26.4 kcal/ kg clinker.
III-9 Détermination de la quantité de chaleur d’air exhaure :
L’air exhaure est un air sortant du refroidisseur aspiré par un ventilateur

d’exhaure (ventilateur 409) et renvoyé dans l’atmosphère après dépoussiérage dans un
filtre à manches.
Ainsi, pour déterminer la quantité de chaleur portée par l’air exhaure on utilise
la relation suivante :
Q air exhaure = D air exhaure × CP air exhaure × T air exhaure
Avec :
CP air (Kcal/ Nm3 °C) = CP (Kcal/ kg °C) × (29/22.4)
T air exhaure: température d’air exhaure.
T air exhaure = 306 °C.
Q air exhaure = 135630.35 × 0.316 × 306
= 13114911.36 kcal/ h
= 209.8 kcal/ kg clinker.
Tarek 2
III-10Détermination de la quantité de chaleur et la température de l’air

secondaire :
Q air sec Q air exh
Clinker Clinker Q ck st ref

Sortie Four Q ck st Refroidisseur
Air de Air faux

Soufflage Q air souff Q air faux
Les entrées et les sorties effectués lors du bilan thermique sont résumées dans le
tableau suivant :
Les entrées (kcal/ kg clinker) Les sorties (kcal/ kg clinker)

Q air souff = 26.69 Q air secondaire = ??
Q air faux = 8.85 Q ck sortie refroidisseur = 26.4
Q ck sortie four = 429 Q air exhaure = 209.8
D’après le principe de conservation de l’énergie thermique :

Les entrées = les sorties
Q air souff + Q air faux + Q ck sortie four = Q air secondaire + Q ck sortie refroidisseur + Q air exhaure
Q air secondaire = [Q air souff + Q air faux + Q ck sortie four] - [Q ck sortie refroidisseur + Q air exhaure]
Q air secondaire = 228.33 Nm/ kg clinker.
Par calcul itératif on résout l’équation :
Q air secondaire = D air secondaire × Cp air secondaire × T air secondaire
On obtient : T air secondaire = 707 °
Tarek 2
III-11 Rendement:
Le rendement du refroidisseur est donné par:

µ= Q air secondaire/ (Q air souff + Q ck sortie four)
µ = 228.33/ (26.69 + 429)
µ = 50.1 %.
Tarek 2
Conclusion
Au cours de ce stage j’ai dans un premier temps découvert les étapes de

fabrication du ciment portland. Une pré homogénéisation de la matière première
(calcaire et argile) est nécessaire pour avoir un cru de qualité, on va ensuite broyer
cette matière afin d’en améliorer la cuisson. Le clinker ainsi obtenu est ensuite
mélangé à des ajouts de gypse et de calcaire pour donner le ciment.
Enfin d’un point de vue plus personnel, ce stage m’a placé dans une situation
réelle que peut vivre un assistant ingénieur. J’ai dû, lors de cette étude, effectuer des
mesures sur le terrain, les utiliser pour mes calculs et analyser les résultats pour en
tirer des conclusions utiles pour le service auquel j’étais affecté. Je pense que dans
l’ensemble les objectifs que nous nous sommes fixés ont été atteints dans la mesure
où on sait maintenant ce que consomme la cimenterie et pourquoi, et que l’on connaît
maintenant plus précisément le rôle important que joue un refroidisseur dans une
industrie.
Tarek 2
Annexes
Tarek 2

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ENI Gabè& s Société de Ciment Gabès

J’adresse mes remerciements à la Société de Ciment de Gabès pour m’avoir

Je remercie plus particulièrement :

Monsieur Nouredine BOUANANI et Mademoiselle Imen YAHMED, mes

Table des matières

Dans le cadre de ma formation en vue de l’obtention du Diplôme d'Ingénieur en

Tout d’abord, l’enjeu du stage m’a semblé particulièrement intéressant.

L’un des premiers objectifs de ce stage étant la découverte et l’intégration dans

La cimenterie de Gabès a été créée pour approvisionner le sud tunisien en matière

II. PROCEDE DE FABRICATION

SCHEMA DU CIRCUIT MATIERE

Concassage, échantillonnage et stockage

Reprise de tas, dosage & broyage

Cyclonage et pré calcination farine

Broyage, cuit et ajouts

Stockage liants hydrauliques

Le schéma du cycle de production du ciment

II-2-1 Atelier concassage:

II-2-2 Atelier de préhomogénéisation:

Des matières de correction sont ajoutées permettant ainsi d'ajuster la

II-2-3 Atelier broyage cru:

Il est composé de deux lignes indépendantes comprenant trois trémies

II-2-4 Tour échangeur:

Du silo d’homogénéisation, la farine homogénéisée est transportée par

II-2-5 Atelier cuisson:

CaCO3  CaO + CO2

CaSO4  CaO + SO3

Par contre la volatilisation de MgSO4, K2SO4 et Na2SO4 aura lieu à température

II-2-6 Atelier broyage clinker:

Il est composé de trois trémies destinées à contenir du clinker, du gypse et du

II-2-7 Atelier ensachage et expédition:

Il est équipé de trois ensacheuses rotatives, une ancienne ensacheuse réservée

II-2-8 Salle de contrôle – commande:

Bilan thermique sur un refroidisseur.

Tableau 1: Composition chimique du gaz naturel.

Composant CH4 C2H6 C3H8 C4H10 N2 CO2

Pourcentage 79.65 14.88 2.01 0.06 2.71 0.69

CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O

C2H6 + 7/2 O2 2CO2 + 3H2O

C3H8 + 5O2 3CO2 + 4H2O

C4H10 + 13/2 O2 4CO2 + 5H2O

Tableau 2: Composition chimique du pet coke.

Composant C S Autres composants

Pourcentage 85.57 4.27 10.16

Remarque: On s’intéressera ci-après aux deux composants les plus importants

III-1 Détermination du débit de l’air secondaire.

L’air secondaire est la somme des quantités d’air stœchiométrique nécessaire à la

Ainsi on aura: Air secondaire = Air de la combustion + Air d’excès.

En terme de débits : DAS = DAC + DAE

 DAS : Débit volumique de l’air secondaire.

 DAE : Débit volumique de l’air en excès.

III-1-1 Détermination du débit de l’air de combustion stœchiométrique :

La combustion se fait avec l’air ambiant composé de 21% d’O2 et 79% de N2 en

Pour déterminer ce débit on doit calculer la quantité d’air de combustion du gaz

Donc : DAC = DAC(GN) + DAC(PC)

 Débit volumique de l’air de combustion stœchiométrique dans le gaz naturel :

La quantité d’oxygène nécessaire est donc :

nO2 GN = 2 nCH4 + 7/2 nC2H6 + 5 nC3H8 +13/2 nC4H10.

Pour passer en terme de débit volumique, on a : ni = Vi / VM

 ni : Nombre de moles du composant i.

Donc : DO2 GN = 2 DCH4 + 7/2 DC2H6 + 5 DC3H8 + 13/2 DC4H10.

Le débit du méthane est : DCH4 = DGN × yCH4.

Le débit d’éthane est : DC2H6 = DGN × yC2H6.