Introduction :

Entre le 27 février 2024 et le 27 mars 2024, j'ai effectué un stage au sein de la Société des Ciments
de -Zahana - «SCIZ». Cette expérience m'a offert une occasion précieuse pour explorer mes
aspirations professionnelles. Elle m'a permis d'évaluer mes compétences pratiques, de les mettre en
pratique et de les valoriser. De plus, elle m'a donné la possibilité de confronter la théorie à la réalité
du terrain et d'interagir avec des professionnels du secteur, grâce auxquels j'ai pu acquérir de
nouvelles connaissances. Ce stage a été une immersion dans le domaine de l'automatisation et de la
maintenance, soulignant ainsi l'importance de la sécurité industrielle.

Chapitre 1:

Présentation de la Société Ciments Zahana

1. Présentation de la Cimenterie Zahana:

1.1. SCIZ (Société des Ciments de Zahana) :

la Cimenterie de Zahana anciennement appelée CADO, est née à la fin de la

deuxième guerre mondiale dans le cadre du plan Marchal. A l’origine, il s’agissait d’une usine à voie
humide.
La société des ciments de Zahana dénommée « S.CI.Z », filiale du G.I.C.A est implantée dans la
wilaya de Mascara.

1.2 Historique:
Entre 1947 et 1953, deux lignes de production à voie humide d’une capacité de 2x200 000 tonnes/an
de ciment Lafarge ont été réalisées. En 1977, la société FCB France a étendu une ligne de production
à voie sèche pour atteindre une capacité de 1 000 000 de tonnes/an de ciment. En 1995, la société
FLS a rénové une ligne de production à voie humide d’une
capacité de 200 000 tonnes/an et l’a remise en service. Le deuxième four à voie humide datant de
1947 est inactif depuis 1988.

1.3. Processus de fabrication ciment :

a. Matière première :
Calcaire :
• Réserves : 100 millions de tonnes.
• Réserves complémentaires : à confirmer par une étude géologique.
• Durée de vie : 60 ans.
• Humidité : 8%.
Marne :
• Réserves : 53 millions de tonnes dont 16 millions en place et 37 millions à confirmer par
• une étude géologique.
• Durée de vie : 37 ans en place et 57 ans après étude géologique.
• Humidité : 10%.
Argile :
• Réserves : 6,5 millions de tonnes.
• 2 Durée de vie : 32 ans.
• Humidité : 12%.
Minerai de fer :
• Provient de la mine de Rouina (FERPHOS) à 160 km de Zahana.
Gypse :
• Provient de la plâtrière de Fleurus (SODEPAC groupe ERCO), située à 20 km de Zahana.

Pouzzolane :
• Provient des gisements de BOUHMIDI (FERPHOS) à 140 km de Zahana.
• Démarrage de la voie humide à partir du mois de mars 1995.
b. la gamme de produits :
La société des ciments de Zahana fabrique essentiellement, trois types de produits, et à la demande des
ciments spéciaux pour une utilisation spécifique.
Les produits sont :
• Clinker
• Ciment CPJ
• Ciment (HTS) CRS
• Conditionnement pour importer le ciment :
• Sacs de 50kg en papier kraft
• Vrac (camions cocottes)

1.4 Localisation :
La société des ciments de Zahana Elle est située au nord de Mascara à proximité de la route
nationale N°13 et du réseau ferroviaire reliant les villes d’Oran et de Sidi-Bel-Abbès
 Chapitre 2 :
Étude sommaire de l’activité de production

2.1. généralitées sur le ciment :

Le ciment est une substance hydraulique qui durcit rapidement et atteint sa
résistance maximale en peu de jours. Après durcissement, cette substance conserve
sa force et sa stabilité, même en immersion dans l'eau. Son utilisation la plus
courante est sous forme de poudre mélangée à de l'eau pour lier du sable fin et des
graviers (granulats) afin de former du béton. Le terme "ciment" englobe différents
matériaux tels que le plâtre, la chaux commune, la pouzzolane naturelle, le ciment
prompt, le ciment portland ou le ciment artificiel. Un ciment artificiel est produit
par la cuisson de mélanges artificiels de silice, d'alumine et de carbonate de chaux,
qui ne réagissent pas avec l'eau (ou le font très lentement avant le broyage), et qui,
une fois réduits en poudre, durcissent sous l'action de l'eau en des délais variables
selon leur qualité.
2.2. Classification :
Les ciments peuvent être classés en deux grandes familles :
- Les Ciments Portland :
1- Le ciment Portland (CEM I): Les ciments Portland CEM I - norme NF EN 197
- 1Les ciments Portland résultent du broyage de clinker et de sulfate de
calcium (gypse ou anhydrite) pour régulariser la prise, et éventuellement
de constituants secondaires en faible quantité (inférieure à 5 %). La
teneur en clinker est au minimum de 95 % .
2- Le ciment Portland composé (CEM II)
- Les Ciments Composites ou Mélangés :
3- Les ciments de hauts fourneaux (CEM III)
4- Les ciments pouzzolaniques (CEM IV)
5- Les ciments au laitier et aux cendres ou ciment composé (noté CEM V).

2.3. Extraction et traitement des matières premières :

Les matières premières essentielles sont extraites des parois rocheuses d'une
carrière à ciel ouvert par des méthodes telles que l'abattage à l'explosif,
l'utilisation de pelles mécaniques ou encore le ripage au bulldozer. Ensuite, ces
matériaux sont transportés par des dumpers vers un atelier de concassage.
Pour garantir une qualité constante des ciments, les matières premières doivent
subir un processus rigoureux d'échantillonnage, de dosage et de mélange afin
d'assurer une composition uniforme dans le temps.
La production de ciment implique un processus complexe qui demande un savoir-
faire spécifique, une maîtrise des outils et des techniques de production, ainsi que
des contrôles de qualité rigoureux et continus.
Bien que la composition du cru puisse varier légèrement d'une cimenterie à l'autre
en fonction des caractéristiques du gisement, elle reste généralement composée des
éléments suivants dans des proportions précises :

• Carbonate de calcium (CaCO3) : 77 à 83 %

• Silice (SiO2) : 13 à 14 %
• Alumine (Al2O3) : 2 à 4 %
• Oxyde ferrique (Fe2O3) : 1,5 à 3 %
Un échantillonnage continu de la roche est effectué pour déterminer les
quantités exactes des différents additifs nécessaires, tels que l'oxyde de fer,
l'alumine et la silice. Ensuite, le mélange est réalisé dans un hall de pré-
homogénéisation, où les matières sont stratifiées horizontalement avant d'être
reprises verticalement.
Les matières premières de ciment :
Les composants de base du ciment se manifestent sous la forme de blocs solides et
cristallisés, arborant une couleur gris foncé pour les ciments standards (ciment gris)
et verte pour le clinker destiné au ciment blanc.

Suite à la réduction en fines particules du clinker, mélangé avec des additifs

soigneusement sélectionnés tels que le gypse et la pouzzolane, il se transforme en
ciment. La plupart des installations cimentières modernes privilégient la méthode
connue sous le nom de "voie sèche", réputée pour être la plus efficiente sur le plan
énergétique (environ 0,9 kWh par kg de clinker). La cimenterie de ZAHANA est
l'un des établissements qui adopte cette méthode.
2.4. Description du principe du procédé de fabrication :
2.4.1. Extraction de la matière :
Les matériaux sont obtenus des parois rocheuses d'une carrière à ciel ouvert, soit
par dynamitage ou excavation mécanique, soit par déplacement à l'aide d'un
bulldozer. Ensuite, ces matériaux sont transportés par des camions-bennes vers un
site de concassage. Afin de garantir la qualité constante des ciments produits, il
est essentiel de prélever, doser et mélanger minutieusement les matières
premières pour obtenir une composition homogène et stable dans le temps.
2.4.2. Concassage :
Le concasseur joue un rôle essentiel dans le processus en réduisant la taille des
rochers à un diamètre moyen compris entre 0 et 35 mm. À cet endroit, les
matières premières telles que le calcaire, la marne, l'argile et l'oxyde de fer sont
mélangées selon des proportions spécifiques. Un analyseur, implanté sur la ligne
de transport en direction du stockage pour la pré-homogénéisation, assure le
contrôle des proportions.

2.4.3. Pré-homogénéisation :
Il s’agit tout d’abord d’un mode de stockage qui permet de construire un tas de
matière pré dosée à partir de différentes matières concassées. L’objectif principal
est d’aboutir à une uniformité maximale des stocks.

La méthode utilisée est celle de constitution de tas de roches superposés. Leur

récupération transversale a été spécialement conçue pour assurer une plus grande
régularité de la composition chimique du mélange minéral, malgré la diversité des
veines géologiques de la carrière. C’est à partir de
l’analyse chimique de ce premier mélange que le fabricant décide ou non d’ajuster
la composition de son cru par les ajouts éventuellement nécessaires (bauxite, oxyde
de fer, …).
Pour obtenir un produit homogène (mélange très intime des constituants : calcaire,
argile, sable, minerai de fer) l’usine est équipée de deux installations de pré
homogénéisation
polaires de capacité totale de environ 2×18000 tonnes chacune. Le tas est constitué
par des couches des matières premières à l’aide d’un manège tournant avec deux
navettes.

L’élaboration du cru nécessite le mélange de plusieurs matières premières

(calcaire et argile ou bien la marne). Ce mélange s’effectue tout d’abord au niveau
de la pré-homogénéisation. Cette
opération peut être réalisée dans un hall où on obtient le mélange homogène en
disposant la matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant
verticalement à l'aide d'une
roue-pelle
La matière est stockée sous forme de tas d’architecture illustrée par les sous
formes longitudinales et sous forme circulaire.
2.4.4. Le Séchage et le Broyage de cru :
Pour favoriser les réactions chimiques ultérieures, les matières premières doivent
être séchées par les gaz des exhausteurs du four et broyées très finement (quelques
microns) dans des broyeurs à boulets ou dans des broyeurs à meules verticaux . Ces
derniers, plus récents, sont plus économes en énergie et permettent un séchage plus
efficace.

2.4.5. Homogénéisation :
La pré-homogénéisation vise à réduire l’écart-type de la matière
concassée, tandis que l’homogénéisation se concentre sur la préparation d’une
farine crue uniforme pour alimenter le préchauffeur. Pour ce faire, deux silos
de mélange fonctionnant en continu sont utilisés, chacun ayant une
capacité de stockage de 10 000 tonnes. L’essentiel du processus
d’homogénéisation se déroule lors de l’alimentation intermittente via un réseau
d’aéroglisseurs disposés en étoile, ainsi que lors de la vidange des deux silos grâce
à un autre ensemble d’aéroglisseurs.

2.4.6. Four Rotatif:

Le four rotatif est un réacteur en forme de tube incliné à 5%. À une extrémité du
four, une flamme alimentée au charbon assure le chauffage. La farine crue,
entrant à une température d’environ 1000°C, est progressivement portée à la
température de frittage ou de clinkérisation, soit 1450°C. À ce stade, les minéraux
présents dans la farine réagissent pour former de nouvelles combinaisons
minéralogiques, principalement des silicates et des aluminates de calcium,
ce qui donne naissance au clinker.
2.4.7. Refroidisseur :
Le clinker sortant du four passe sur la grille vibrante du refroidisseur, où il est
trempé rapidement par l’air froid soufflé par le bas de la grille. Ce processus permet
la récupération de la chaleur du clinker. L’air chaud généré est réintroduit dans le
four pour aider à la combustion.
Pour refroidir le clinker il ne suffit pas de le poser sur le bord de la fenêtre.
A la sortie du four le mélange en fusion à 1450°c subi un refroidissement rapide
aussi appelé la trampe .

2.4.8. Concassage De Clinker :

Le clinker sortant du refroidisseur, est transporté jusqu’au concassage puis au
hangar au silo du stockage, surtout ce type de ciment il doit passer de trois silo.
2.4.9. Broyage Ciment :
Après avoir été refroidi, le clinker est broyé en ajoutant du gypse en quantités
variables selon les qualités de ciment souhaitées (CPJ 35, CPJ 45 et CPA 55). Ce
processus de broyage, réalisé dans des broyeurs à boulets, permet d’obtenir un
ciment aux propriétés hydrauliques actives. Les boulets d’acier, en percutant les
grains de clinker, réduisent progressivement le ciment en une fine farine, ne
contenant que très peu de grains supérieurs à 40 microns. À la sortie du
broyeur, un cyclone sépare les éléments suffisamment fins des autres, qui sont
renvoyés à l’entrée du broyeur.

C’est également lors du broyage que l’on ajoute au clinker le gypse (3 à

5%), essentiel pour la régulation de la prise du ciment. Le résultat est le
ciment
“Portland”. Les ciments “à ajouts” sont obtenus en mélangeant au clinker,
pendant le broyage, des éléments minéraux supplémentairesprovenant, par
exemple, des laitiers de hauts fourneaux, des cendres de centrales thermiques, des
fillers
calcaires ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles. Ainsi, différentes catégories
de ciments sont produites, adaptées à la réalisation d’ouvrages allant du plus
courant au plus exigeant.
2.5. Stockage et Expédition du ciment :
Le produit fini est ensaché par une ensacheuse pour être expédié et satisfaire la
demande incessante en ciment de toute la région.Il est d’abord stoké en fonction de
sa qualité dans des grands réservoirs verticaux qui peuvent peser plusieurs milliers
de tonnes (Silos).
En fonction des types de ciments certains silos peuvent être divisés en plusieurs
compartiments dédiés.
2.5.1. Stockage du ciment :
Après sa fabrication, le ciment est acheminé, par voies pneumatiques ou
mécaniques, vers dessilos de stockage dont la capacité est de plusieurs milliers
de tonnes.
2.5.2. Transport :
Environ 80 % du ciment est vendu en vrac. Il est directement chargé à la base
des silos dans des camions citernes. Les 20 %restants sont conditionnés en
sacs (ou Big-Bag) de 25 ou 35 kg. Le ciment est ensuite transporté par
camions sur un
plateau. Certaines cimenteries optimisent le poids carbone du transport en
privilégiant le transport fluvial ou ferroviaire. La distance moyenne de livraison est
d’environ 150 km.
2.5.3. Réduction de l’empreinte carbone du transport:
Le secteur du ciment s’efforce de réduire l’impact environnemental du transport.
Cela passe par l’utilisation du transport fluvial ou ferroviaire pour les matières
premières et l’utilisation de camions à motorisation verte pour réduire l’empreinte
carbone du transport du béton.
2.5.4. Expédition :
Après la zone de broyage ciment existe Plusieurs silos de stockage ciment de
15000 tonnes soit une capacité de stockage de 60000 tonnes , L’extraction se fais :
1- par bouches de remplissage pour vente vrac sur camion-citerne
2- par aéroglisseur vers l’atelier de remplissage sac de 50 kg
-via 4 élévateurs vers 4 cribles afin de séparer les déchets , 4 trémies alimentent 4
machines de remplissage de 10 becs (fournisseur haver et boecker ) alimentent 06
AutoPAC automatique et deux manuelles pour le chargement sur camion

Chapitre 3: Maintenance en Instrumentation :

4.1. Maintenance en instrumentation dans la cimenterie de ZAHANA :

La maintenance en instrumentation est réalisée par le service C M R (contrôle,

mesure et régulation), le travail de ce service est très important pour un bon
fonctionnement de procédé de fabrication car grâce à ce service on obtient les
indications des appareilles de mesures des équipements , On peut
citer quelque exemple des travaux de maintenance réalisée par le service CMR comme
exemple :
- Des appareilles de mesures ex : tachymètre, détecteur de niveau …
-placement des différents appareilles de mesure comme (Débitmètres, transmetteurs capteurs)
- placement des contrôleurs de rotation des moteurs CR
- placement des servomoteurs et recopies de positions
- placement les appareilles d’alarme et les appareilles de sécurité comme les pressostats
- branchement des convertisseurs pour standardisé les différents signales physiques.
- Programmer les appareilles de mesure qui nécessite la programmation
La maintenance en instrumentation dans le domaine du ciment est essentielle pour assurer le bon
fonctionnement des équipements de mesure et de régulation. Voici quelques informations
pertinentes sur ce sujet :
Formation Technique et Maintenance de l’Instrumentation (TC1M):
Cette formation vise à vous apprendre à monter, câbler et configurer des instruments de mesure tels que
la pression, le niveau, le débit et la température.
Vous serez capable de régler, mettre en service et valider les mesures, ainsi que de déterminer les
principales causes de dysfonctionnement des instruments et des vannes de régulation.
La méthode pédagogique combine des exposés théoriques sur les principes des instruments avec des
travaux pratiques sur du matériel industriel réel.
Elle s’adresse aux agents ou techniciens débutants ou peu expérimentés en instrumentation, niveau
BAC – BTS, ainsi qu’au personnel destiné à la maintenance sur site et à l’amélioration des mesures1.
Technicien(ne) de maintenance dans l’industrie du ciment:
Le rôle du technicien de maintenance est d’assurer l’entretien et la réparation mécanique et/ou
électrique de toutes les machines sur la chaîne de production du ciment, depuis la carrière jusqu’aux
expéditions.
Ils participent également au grand entretien annuel avec les équipes de l’usine et les sous-
traitants23.
En somme, la maintenance en instrumentation de ciment requiert des compétences techniques pointues
pour garantir le bon fonctionnement des équipements et la qualité de la production.

4.2. Distribution De L’énergie Electrique de la nouvelle ligne 4500t/j :

La distribution de l’énergie électrique est un processus crucial pour acheminer l’électricité des sites
de production vers les consommateurs finaux. Voici comment cela fonctionne :

Gestionnaire de réseau de transport

Gestionnaire de réseau de transport
Réseau de Transport:
Le réseau de transport, géré par RTE (Réseau de Transport d’Électricité), est responsable de
conduire l’électricité depuis les centres de production vers les gros industriels et les postes
électriques.
Il se compose de deux types de lignes :
Lignes à Très Haute Tension (THT) : Ces lignes, fonctionnant à 400 000 et 225 000 volts, permettent
de transporter de très grandes quantités d’énergie sur de longues distances, limitant ainsi les pertes.
Elles s’étendent sur 106 874 kilomètres.
Lignes à Haute Tension (HT) : Ces lignes fonctionnent à 90 000 et 63 000 volts et sont également
utilisées pour le transport d’électricité sur de longues distances.
Le réseau de transport achemine l’électricité depuis les centres de production jusqu’aux postes
électriques1.
Réseau de Distribution:
Après les postes de transformation qui réduisent la tension, le réseau de distribution prend le relais
du réseau de transport.
Son rôle est d’acheminer l’électricité aux particuliers et aux petites et moyennes entreprises.
Le réseau de distribution se compose de deux parties :
Réseau Moyenne Tension (MT) : Fonctionnant à 20 000 volts, il alimente les postes de distribution.
Réseau Basse Tension (BT) : Fonctionnant à 400 ou 230 volts, il s’étend sur 701 858 kilomètres, dont
plus de 260 000 kilomètres sont souterrains.
Entre ces lignes se trouvent des postes électriques qui jouent un rôle essentiel : Transformateurs : Ils
diminuent la tension d’une ligne à l’autre pour répondre aux besoins du réseau de distribution et des
consommateurs.
Disjoncteurs : Ils arrêtent la distribution en cas d’urgence.
Ces postes électriques dirigent et acheminent l’électricité en fonction des besoins1.
En somme, le réseau de distribution assure que l’électricité atteigne les consommateurs finaux de
manière fiable et efficace.

Les Différents Postes Electriques De la nouvelle ligne:

E11 : Concasseur mélange (calcaire +marne) E12 :
Concasseur marne
E13 : Concasseur ajouts
E21 : Station dosage broyeur crue E22 :
Broyeur Crue
P31 :Amont four
E32: Avalfour(four refroidisseur)
E41-1 : Broyeur ciment N°1 E41-2
: Broyeur ciments N°2 E51 :
Expédition
E91 : Utilité

4.3. les capteurs :

4.3.1. Définition :
Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur physique,
une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur
représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de commande

4.3.2. Les Diffèrent Type De Capteur :

Capteur Actif :
Fonctionnant en générateur, un capteur actif est généralement fondé dans son principe sur un
effet physique qui assure la conversion en énergie électrique de la forme d’énergie propre à la
grandeur physique à prélever, énergie thermique, mécanique ou de rayonnement.
Capteur Passif :
Il s’agit généralement d’impédance dont l’un des paramètres déterminant est sensible à la grandeur
mesurée.
Capteur intégré :
C’est un composant réalisé par les techniques de la micro –électronique et qui regroupe sur un même
substrat de silicium commun, le capteur à proprement dit, le Corp. d’épreuve et l’électronique de
conditionnement.
Capteurs De Débit :
Les capteurs de débit reçoivent les vitesses de flux d'air ou de liquides. Les capteurs de debit
pratiquent des différents principes de mesure. Grâce à la vitesse du flux, les unités d'analyse
mesurent le débit ou déterminent par un compteur la quantité parcourue.
Notions :
- Le volume qui s’est écoulé dans l’unité de temps est égal à: QV = L .S / T
- La quantité L / T représente la vitesse V et on en déduit que :QV = V.S

- Cette formule très simple est fondamentale dans la mesure des débits.
- Le débit en masse est donné par :Qm= QV. ρ
Capteurs De Niveau :
C’ est un dispositif électronique qui permet de mesurer la hauteur du matériau, en général du liquide,
dans un réservoir ou un autre récipient. Une partie intégrante du contrôle de procédé dans de
nombreuses industries,
Capteurs De Pression :
La pression relative au fond du réservoir quand celui-ci est ouvert à l’air libre, cette pression est
l’image du niveau h du liquide P = r. g. h
Capteurs De Température :
La température est déterminée à partir d’un phénomène physique représentatif des variations
de la température à mesurer :
– dilatation d’un corps : Thermomètre à alcool, à gaz, ou à bilame (dilation d’un solide);
– variation d’une grandeur électrique : Thermomètre à résistance (thermo résistances,
thermistance CTN, CTP), couples thermoélectriques avec apparition d’une fém. (force
électromotrice) suivant l’effet de Seebeck.
– Emission d’un rayonnement : pyromètres optiques
Pour des questions de maintenance, les thermomètres ne sont généralement jamais en contact direct
avec le produit, mais montés dans un puits thermométrique ou doigt de gant. Capteur fin de
course :
Un capteur de fin de course, également appelé interrupteur de fin de course, est un dispositif
électromécanique utilisé pour détecter la présence ou l’absence d’un objet en fonction d’une
interaction physique. Voici comment il fonctionne :
Composition :
Actionneur : Il s’agit de la partie du capteur qui entre en contact physique avec l’objet.
Corps du capteur : Contient le mécanisme de contact électrique. Les contacts dans le corps
s’ouvrent ou se ferment lorsque l’actionneur est activé.
Embase/bornes : Composant contenant les vis de borne ou les assemblages nécessaires pour le
câblage.
Fonctionnement :
Lorsqu’un objet entre en contact avec l’actionneur, le dispositif active les contacts pour ouvrir ou
fermer une connexion électrique.
Les interrupteurs de fin de course sont disponibles en plusieurs configurations de commutation :
normalement ouvert, normalement fermé ou une combinaison des deux.
Ils sont utilisés pour détecter la limite de déplacement d’un objet, par exemple, pour arrêter le
mouvement d’une porte de garage une fois qu’elle atteint sa position entièrement ouverte. Types
d’actionneurs :
Levier rotatif : Une came ou une plaque frappe l’extrémité du bras de levier, activant les contacts.
Poussoir : Adapté aux mouvements courts et contrôlés.
Tige souple à ressort : Actionneurs plus longs pouvant être déplacés/courbés dans tous les sens.
À fourche : Utilisés avec des contacts maintenus, composés de deux leviers à galet.
Exemples d’applications :
Réfrigérateur : Un interrupteur de fin de course détecte si la porte du réfrigérateur est ouverte ou
fermée.
Porte de garage : Un interrupteur limite arrête le mouvement de la porte une fois qu’elle est
entièrement ouverte.
Les moteurs :
Un moteur est une machine qui convertit différentes formes d’énergie en énergie
mécanique, permettant ainsi de générer un mouvement. Voici quelques points
essentiels à connaître sur les moteurs :

1. Types de moteurs :
○ Moteurs à combustion : Ces moteurs tirent leur énergie de la
combustion d’un carburant. Ils comprennent les moteurs à
essence et diesel utilisés dans les automobiles.
○ Moteurs électriques : Ils transforment l’énergie électrique en
mouvement mécanique. Par exemple, les moteurs utilisés dans les
ventilateurs, les machines à laver et les ascenseurs.
○ Moteurs à réaction : Principalement utilisés dans l’aviation et les
fusées, ils fonctionnent en expulsant des gaz à grande vitesse pour
générer une poussée.
○ Moteurs hybrides : Combinaison de moteurs à combustion
et électriques, utilisés dans les véhicules hybrides.
○ Moteurs à vapeur : Utilisés historiquement, ils produisent de
la vapeur d’eau pour mouvoir un piston dans un cylindre.

Un moteur asynchrone, également connu sous le terme anglo-saxon de machine

à induction, est une machine électrique à courant alternatif sans connexion entre
le stator et le rotor. Voici quelques points essentiels à connaître sur les moteurs
asynchrones :

1. Structure :
○ Stator : La partie fixe du moteur, composée de trois
enroulements parcourus par des courants alternatifs triphasés.
○ Rotor : La partie mobile du moteur, située à l’intérieur du stator. Il
peut être constitué d’une cage d’écureuil ou d’autres types de
conducteurs.
2. Principe de Fonctionnement :
 ○ Le moteur asynchrone fonctionne grâce à l’interaction entre le champ
magnétique tournant créé par le stator et le rotor.
○ La vitesse de rotation du rotor est inférieure à celle du
champ magnétique du stator, d’où le terme « asynchrone ».
○ Le glissement, qui mesure cet écart de vitesse, est essentiel pour le
fonctionnement du moteur.
3. Applications :
○ Les moteurs asynchrones sont utilisés dans divers domaines :
■ Transport : Métro, trains, propulsion des navires,
automobiles électriques.
■ Industrie : Machines-outils, systèmes de convoyage, pompes,
ventilateurs.
■ Électroménager : Lave-linge, réfrigérateurs, etc.
■ Énergies renouvelables : Éoliennes, par exemple.
4. Réversibilité :
○ Le moteur asynchrone peut fonctionner en mode « moteur » ou
« générateur » selon la source d’énergie et la charge.
○ En mode « moteur », il convertit l’énergie électrique en
énergie mécanique.
○ En mode « générateur », il transforme l’énergie mécanique en
énergie électrique (par exemple, dans les éoliennes).

Un moteur de concassage est un composant essentiel dans les installations de

concassage et de broyage. Voici quelques informations importantes à connaître à
son sujet :

1. Rôle du moteur de concassage :

○ Le moteur de concassage est utilisé pour alimenter les machines de
concassage, telles que les concasseurs à mâchoires, les broyeurs
à cône et les broyeurs à percussion.
○ Il fournit l’énergie nécessaire pour briser les matériaux solides en
morceaux plus petits.
2. Caractéristiques :
○ Puissance : Les moteurs de concassage sont disponibles dans une
gamme de puissances, allant de 132 kW à 355 kW.
○ Types de moteurs : Ils peuvent être asynchrones ou synchrones,
avec des caractéristiques spécifiques adaptées aux conditions de
fonctionnement difficiles.
3. Applications :
 ○ Industrie minière : Les moteurs de concassage sont utilisés dans les
carrières et les mines pour réduire la taille des roches et des minéraux.
○ Construction : Ils sont également utilisés dans les installations
de recyclage des déchets de construction.
4. Résistance :
○ Les moteurs de concassage sont conçus pour résister aux conditions
de travail exigeantes, notamment les vibrations, les charges variables
et les environnements poussiéreux.

Un moteur de broyeur est un composant essentiel dans les installations de

concassage et de broyage. Voici quelques informations importantes à connaître à
son sujet :

1. Rôle du moteur de broyeur :

○ Le moteur de broyeur est utilisé pour alimenter les machines de
concassage, telles que les concasseurs à mâchoires, les broyeurs
à cône et les broyeurs à percussion.
○ Il fournit l’énergie nécessaire pour briser les matériaux solides en
morceaux plus petits.
2. Caractéristiques :
○ Puissance : Les moteurs de broyeur sont disponibles dans une
gamme de puissances, allant de 132 kW à 355 kW.
○ Types de moteurs : Ils peuvent être asynchrones ou
synchrones, avec des caractéristiques spécifiques adaptées aux
conditions de fonctionnement difficiles.
3. Applications :
○ Industrie minière : Les moteurs de broyeur sont utilisés dans les
carrières et les mines pour réduire la taille des roches et des minéraux.
○ Construction : Ils sont également utilisés dans les installations
de recyclage des déchets de construction.
4. Résistance :
○ Les moteurs de broyeur sont conçus pour résister aux conditions de
travail exigeantes, notamment les vibrations, les charges variables et
les environnements poussiéreux.

Un moteur de four rotatif est un composant essentiel dans les installations de

concassage et de broyage. Voici quelques informations importantes à connaître à
son sujet :
 1. Rôle du moteur de four rotatif :
○ Le moteur de four rotatif est utilisé pour alimenter les machines de
concassage, telles que les concasseurs à mâchoires, les broyeurs
à cône et les broyeurs à percussion.
○ Il fournit l’énergie nécessaire pour briser les matériaux solides en
morceaux plus petits.
2. Caractéristiques :
○ Puissance : Les moteurs de four rotatif sont disponibles dans
une gamme de puissances, allant de 132 kW à 355 kW.
○ Types de moteurs : Ils peuvent être asynchrones ou
synchrones, avec des caractéristiques spécifiques adaptées aux
conditions de fonctionnement difficiles.
3. Applications :
○ Industrie minière : Les moteurs de four rotatif sont utilisés dans les
carrières et les mines pour réduire la taille des roches et des minéraux.
○ Construction : Ils sont également utilisés dans les installations
de recyclage des déchets de construction.
4. Résistance :
○ Les moteurs de four rotatif sont conçus pour résister aux conditions
de travail exigeantes, notamment les vibrations, les charges variables
et les environnements poussiéreux.

Un moteur de mélangeur est généralement un petit moteur électrique refroidi à

l’air, situé dans le logement de l’unité de mélangeur. Voici comment il fonctionne :

● Composition :
○ Moteur électrique : Le cœur du mélangeur, convertissant
l’énergie électrique en énergie mécanique.
○ Arbre d’attelage : Un petit arbre vertical relié au moteur.
○ Mobile d’agitation : Attaché à l’arbre, il génère le mouvement
du liquide dans la cuve.
● Fonctionnement :
○ Le moteur électrique fait tourner l’arbre d’attelage à grande vitesse.
○ L’arbre entraîne le mobile d’agitation, qui déplace le liquide dans la
cuve.
○ Le mélangeur peut générer de la turbulence, du cisaillement ou
simplement homogénéiser les substances.
● Applications :
 ○ Les mélangeurs sont utilisés dans l’industrie chimique, le traitement de
l’eau, la pharmaceutique, etc.
○ Ils sont essentiels pour mélanger, pétrir ou réduire en purée
des matières premières.

Un moteur synchrone est une machine électrique tournante dans laquelle le

rotor tourne de façon synchrone avec le champ tournant du stator. Voici
quelques points essentiels à connaître sur les moteurs synchrones :

● Fonctionnement :
○ Le rotor d’une machine synchrone alimentée par un réseau électrique
tourne exactement de manière synchrone avec le champ
tournant spécifié par la fréquence de ce réseau.
○ Contrairement à la machine asynchrone, un champ d’excitation
supplémentaire est nécessaire pour le fonctionnement.
○ La machine synchrone peut fonctionner en tant que
moteur électrique ou générateur électrique.
● Applications :
○ Générateur électrique : Produit un courant électrique dont
la fréquence est déterminée par la vitesse de rotation du
rotor.
○ Moteur électrique : Absorbe un courant électrique dont la
fréquence détermine la vitesse de rotation du rotor.
● Invention :
○ La machine synchrone a été inventée par Nikola Tesla.
○ Tesla a développé cette idée de machine électrique pendant ses
études à l’École polytechnique de Graz.

Un moteur de ventilateur est un composant essentiel dans les systèmes de

ventilation, de climatisation et de refroidissement. Voici quelques informations
importantes à connaître à son sujet :

● Structure d’un moteur de ventilateur :

○ Les moteurs de ventilateur sont très simples dans leur conception.
○ Ils se composent d’un moteur électrique synchrone ou
asynchrone, d’une roue de ventilateur avec l’arbre correspondant
et des raccords pour les câbles12.
○ Certains moteurs de ventilateur peuvent également être des
moteurs à courant continu (par exemple, dans les ordinateurs ou
les
automobiles).
● Applications :
○ Le moteur de ventilateur est généralement situé à l’intérieur de
l’unité de climatisation et est relié à un ventilateur qui aspire l’air de
la pièce.
○ Il joue un rôle important dans le bon fonctionnement du système de
climatisationet de refroidissement du moteur en refroidissant le
liquide de refroidissement