Fabrication industrielle du ciment

Introduction
Le ciment est une matière inorganique finement broyée qui, une fois mélangée avec de l’eau,
forme une pâte qui fait prise et durcit progressivement au cours du temps tout en conservant sa
résistance et sa stabilité, même à l’air libre et notamment sous l’eau.
Le matériau formé est ensuite insoluble dans l’eau
C’est pour ça qu’on dit que : Le ciment est un liant hydraulique càd qu’il forme par réaction
avec l’eau des composés hydratés stables très peu solubles dans l’eau.

Le ciment conforme, appelé CEM, quand il est correctement dosé et mélangé avec de l’eau et
du granulat, doit permettre la production de mortier ou de béton.

Mortier Béton Béton armé

 Ciment  Ciment  Ciment
 Sable  Sable  Sable
 Eau  Gravier  Gravier Malaxage
 Eau  Eau
Malaxage Malaxage  Tiges d’acier

I. Matières premières
Pour toute synthèse industrielle, on a besoin de MP. Comme on ne trouve pas dans la nature,
une MP qui présente une composition chimique adaptée à la fabrication du ciment, il faut
mélanger plusieurs MP. Le ciment est fabriqué à partir du mélange, du broyage et de la cuisson
de différentes matières premières. Celles-ci peuvent être d’origine Naturelle ou Industrielle
Les matières premières utilisées dans l’industrie du ciment se classent, selon leur utilisation :
 Matières premières principales
 Matières premières de correction
 Matières premières d’ajout

I.1. Matières premières principales (MPP)

Les matières premières principales sont les matières utilisées en plus grand pourcentage. Elles
contribuent, essentiellement, avec les oxydes principaux CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
Les principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont extraites du
calcaire et de l’argile. En effet le calcaire fournit le carbonate de calcium CaCO 3 et l’argile
fournit la silice et les oxydes d’aluminium et de fer.

I.2. Matières premières de correction (MPC)

En réalité le calcaire et l’argile ne sont pas purs : le calcaire peut contenir des éléments argileux,
l’argile peut contenir de la chaux en faibles proportions.
Afin d’obtenir un cru dosé, correspondant à une composition pondérale précise, ces quatre
éléments sont éventuellement complétés par des produits « purs » auxiliaires.
Ce sont des matériaux caractérisés par le fait qu’ils présentent une concentration élevé d’un
oxyde, c’est pourquoi ils sont ajoutés aux MPP pour effectuer des petites corrections.
Les MPC sont ajoutées pour obtenir la composition voulue et qui concernent surtout les oxydes.

Désignation TENEURS
Minerai de fer 60 % Fe2O3
Cendres de pyrite 25 % Fe2O3
Bauxite 50 % Al2O3
quartzite 80 % SiO2
Marbre 90 % CaO

Le minerai de fer et les cendres de pyrite permettront d’enrichir le cru en Fe2O3, la bauxite
permettra d’enrichir le cru principalement en Al2O3, le quartzite (sable) permettra d’enrichir le
cru en SiO2 et le marbre en chaux.

I.3. Matières premières d’ajout

Elles sont un ensemble de matériaux ajoutés au clinker pour produire les ciments. Les
constituants les plus utilisés sont :
 Le gypse
Le gypse est la matière première d’ajout utilisée pour la fabrication du ciment.
Cette roche minérale s'est formée il y a 40 millions d'années grâce à l'évaporation de l'eau de
mer. Le gypse est constitué en couches épaisses et se trouve aujourd'hui enterrée sous terre. Ces
couches de gypse sont séparées entre elles par d'autres masses rocheuses.
 Le laitier granulé de haut fourneau
C’est un sous-produit de l'industrie siédurgique provenant de l’élaboration de la fonte. Il est
constitué par la partie non ferreuse de la charge, c'est-à-dire la gangue du minerai et des
constituants secondaires tels que les résidus de minerais de fer, de combustion du coke et de
carbonate de calcium CaCO3 ou de dolomie.
 Les cendres volantes sont les produits pulvérulents de grande finesse, provenant du
dépoussiérage des gaz de combustion des centrales thermiques (elles sont obtenues par
dépoussiérage électrostatique ou mécanique des gaz de chaudières alimentées au charbon
pulvérisé).
On distingue les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques et les
cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques.
 La fumée de silice est un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont
formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans
la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour
au moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.
 Les fillers sont des produits obtenus par broyage fin de roches naturelles. Ils peuvent être
d’origine siliceuse ou calcaire. Ils agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques
des liants (maniabilité, pouvoir de rétention d’eau).
 Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.
 Les schistes calcinés sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800 °C
dans un four spécial. Finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi
pouzzolaniques.
Un matériau est dit pouzzolanique si, en présence d’eau, il présente
la propriété de se combiner avec la chaux pour former un liant.

Les proportions et le type d’ajouts dépendent du type de ciment

II. Procédés de fabrication

Les différents procédés de fabrication du clinker sont :
 Le procédé par voie humide
 Le procédé par voie semi humide
 Le procédé par voie semi sèche
 Le procédé par voie sèche
Le choix entre ces procédés se fait selon les critères suivants :
- Voie humide et semi humide : les MP sont tendres riches en eau, facilement délayable et peu
apte au séchage.
- Voie sèche et semi sèche : les MP sont dures, pauvres en eau, apte au broyage et au séchage.
La voix sèche est de très loin, la technique la plus utilisée aujourd’hui.
Ces procédés ont des étapes communes. On va traiter le procédé par voie sèche et après on voit
voir la différence entre les autres.

III. Etapes de fabrication du ciment par voie sèche

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige un savoir-faire, une maîtrise des
outils et des techniques de production, des contrôles rigoureux et continus de la qualité. Ce
procédé comporte plusieurs étapes de fabrication.

III.1. Extraction et concassage

La 1 étape est l’extraction puis le concassage.
ere

Les matières premières sont extraites des carrières généralement à ciel ouvert par abattage en
grande masse au moyen d’explosifs ou à la pelle mécanique ou encore par ripage (raclage) au
bulldozer.
Les blocs obtenus sont transportés vers l’atelier de concassage et réduits en éléments d'une
dimension maximale de 15 cm. Ces concasseurs sont situés parfois sur les lieux même de
l'extraction.
Le concassage est une opération de réduction de la taille des blocs de roches extraits.
Puis ils sont transférés par convoyeur à bande vers un hall de pré-homogénéisation.
 III.2. Pré-homogénéisation
Les MP extraites dans la carrière ont une hétérogénéité càd une composition chimique
différentes et se trouvent dans des proportions différentes. Il faut donc les mélanger.
Les MP concassées sont transportées dans le hangar de pré-homogénéisation et déposées par
un charriot élévateur, en couches horizontales ou inclinées, d’épaisseur variable, en formant des
tas.
La pré-homogénéisation a pour rôle le mélange des matières premières de telle sorte à avoir un
tout-venant de composition chimique régulière. Puis un doseur assure l’alimentation correcte
du broyeur en quantité et composition.

Des échantillons des matières premières sont analysés en continu au niveau du laboratoire de
l’usine pour permettre d’effectuer les corrections de composition nécessaires (ajouts : Fe2O3,
Al2O3, SiO2).
La qualité du tas est conditionnée par le type de MP mais aussi par le mode de construction de
celui-ci. Il y a 2 méthodes principales pour la construction des tas :
 Méthode CHEVRON : La MP est empilée le long de la longueur du tas.
A la fin, le tas a la forme d’un “toit”.
 Méthode WINDROW ; Elle consiste en la construction de lits de mélange.
Les couches de MP sont disposées en rangées, les unes après les autres et par série de rangées
superposées. On réduit ainsi la possibilité d’occurrence de ségrégations.

III.3. Broyage
A la sortie du hall de pré-homogénéisation, le mélange est très finement broyé dans des broyeurs
sécheurs, qui éliminent l'humidité résiduelle et permettent d'obtenir une poudre qui présente la
finesse requise.
Dans le broyeur, les MP sont réduites à la finesse voulue et éventuellement séchées.
Le broyage fin de ce mélange consiste à préparer un mélange cru homogène (farine) afin
d’augmenter la surface de contact entre les grains et donc faciliter leurs réactions chimiques au
cours de la cuisson.
La farine est une nouvelle fois homogénéisée et stockée dans des silos.

III.4. Cuisson
La farine passe par une ligne de cuisson composée d’une tour de préchauffage et d’un four
rotatif.
 Tour de préchauffage ou préchauffeur
La tour est constituée d’une série de cyclones, disposés verticalement sur plusieurs étages. Elle
vient avant le four rotatif afin de récupérer une partie de la chaleur des gaz de combustion et la
transférer vers la farine, la préparant ainsi aux réactions postérieures avant son arrivée au four.
D’étage en étage, la farine arrive jusqu’à l’étage inférieur.
La farine est introduite dans une tour à cyclones pour subir un préchauffage à plus de 850 °C
assurant ainsi sa préparation de point de vue chimique et thermique.
 Cyclone Tour de préchauffage
La farine est mise en suspension dans les gaz chauds du four qui remontent en sens inverse. La
farine passe ainsi de 60°c à plus de 850°c. Plus le nombre de cyclones est élevé, plus le taux
global de transferts de chaleur Gaz - Farine est élevé.
La tour de préchauffage est un échangeur de chaleur dans lequel le cru progresse d’en haut
jusqu’à l’entrée du four et se réchauffe au contact des gaz chauds sortant du four.
Dans la tour, les gaz chauds sortant du four préparent la matière thermiquement et
chimiquement.
La farine subit les transformations suivantes :
- Evaporation de l’eau libre existante dans le cru (la farine).
- Déshydratation de l’eau combinée.
- Dislocation des structures et décomposition des argiles en oxydes.
L’argile se scinde en ses constituants : silice, alumine et oxyde de fer qui se combinent à la
chaux pour former des silicates et aluminates de chaux.
- Décarbonatation (90%) suivant la réaction : CaCO3 (s) CaO(s) + CO2(g)
C’est la transformation du calcaire CaCO3 en chaux vive CaO et en CO2 qui se dégage avec les
gaz de combustion.

 Four rotatif
Le four qui fait suite à la tour de préchauffage est constitué d’un tube de plusieurs mètres de
diamètre, dont l’axe est légèrement incliné par rapport à l’horizontale permettant l’écoulement
de la farine et tournant sur lui-même (plus de 5 t/min).
 60 à 90 m de longueur
 4 à 5 m de diamètre
 Inclinaison de 4%
L’alimentation en farine est située à l’extrémité opposée du brûleur. La farine avance à
l’intérieur du four en glissant et en roulant le long des parois internes recouvertes de briques
réfractaires.
Sous l'effet de la rotation et de l'inclinaison, la farine est véhiculée vers la zone de cuisson où
elle est transformée, sous fusion partielle à une température de 1450 °C en clinker de ciment.

Ce four est composé de trois zones :

 Zone de décarbonatation : elle occupe la première partie amont du four. Dans cette zone, la
farine partiellement décarbonatée se débarrasse des dernières molécules de gaz carbonique.
 Zone de clinkérisation : sous l’effet de la chaleur, l’oxyde d’alumine, l’oxyde de fer et la
silice se combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates
de chaux (1350 °C à 1450°C).
Dans cette zone s’achève la formation du clinker. Au-delà de cette zone, la qualité du clinker
ne peut plus être améliorée.
 Zone de début de refroidissement : le clinker cède une partie de sa chaleur à l’air. Il
commence à se refroidir et sa teinte ternit.

Dans le four s’achève la formation du clinker. Sa qualité ne peut plus être améliorée.

Le procédé est une transformation d’une charge solide par traitement thermique

Différents combustibles peuvent fournir la chaleur et l’énergie nécessaire au procédé.

Les différents types de combustibles conventionnels les plus utilisés dans les fours à clinker
sont :
 les combustibles solides, par exemple le charbon, mais principalement le coke de
pétrole (coproduit des raffineries de pétrole) : un combustible économique, il est obtenu à partir
d’un processus de raffinage du pétrole et contient une teneur élevée de carbone. Il contient
moins de volatils, pour cette raison sa température de combustion et son pouvoir calorifique
sont supérieurs.
 les combustibles liquides, comme le fioul
 les combustibles gazeux, comme le gaz naturel
L’impact sur l’environnement
 Recyclage des déchets combustibles
 Emissions des gaz à effet de serre (CO )
2

Réactions chimiques qui se font dans le four

4CaO + Fe2O3 + Al2O3 Ca4Al2Fe2O10 aluminoferrite tétracalcique
3CaO + Al2O3 Ca3Al2O6 aluminate tricalcique
2CaO + SiO2 Ca2SiO4 silicate bicalcique
CaO + Ca2SiO4 Ca3SiO5 silicate tricalcique
 III.4. Refroidissement
A la sortie du four le clinker tombe sur le refroidisseur en subissant une trempe (refroidissement
brutale) de 1200 °C à 100 °C par soufflage d’air frais.
Le refroidissement est une étape très importante parce qu’elle permet de "fixer" les produits
formés pendant les réactions de clinkérisation qui ont eu lieu dans le four.
Le clinker refroidit se présente sous forme de granulats. Il ressemble à une roche et c’est pour
ça qu’on le nomme roche artificielle. Généralement sa granulométrie varie de 1 à 50 mm.
Il est ensuite acheminé vers les silos de stockage.
Le clinker dans le four est formé de deux phases :
 Phase solide = silicates
 Phase liquide => aluminates

L’état fondu est vitreux.

Quand il subit une trempe il sert de colle pour les autres cristaux.

La procédure de refroidissement par trempe après cuisson joue un rôle très important sur la
forme et la réactivité des constituants du clinker :
 les aluminates, phase liquide dans le four, vont être « figés » (solidifiés par le froid) en
entourant les silicates, phase cristalline du clinker.
 elle évite la décomposition de silicate tricalciques (Ca3SiO5) en silicate bicalcique (Ca2SiO4).
 elle évite le changement de la forme cristalline de silicate bicalcique qui provoque la
modification des propriétés hydraulique du ciment.
Ca2SiO4 cristallise sous sa forme , seule capable de réagir avec l’eau, au lieu de la phase , qui
est inerte.

III.5. Production du ciment

Les propriétés du ciment, son temps de prise ou sa résistance, lui sont conférées par ajout de
gypse.
Pour obtenir un ciment aux propriétés hydrauliques actives, le clinker doit être à son tour broyé
très finement avec le gypse et d'autres ajouts dont les pourcentages déterminent les différentes
catégories de ciments.

III.6. Conditionnement et expédition

Le ciment est ensuite livré soit en vrac dans des camions citernes, ou envoyé dans un atelier
d’ensachage.

IV. Différentes voies de production du clinker

Voie sèche
Dans la voie sèche, le cru est broyé finement et séché puis envoyé sous forme pulvérulente
dans la tour de préchauffage avant de passer dans le four.
carrière – concasseur – préhomogénéisation – broyeur sécheur – homogénéisation – tour
de préchauffage – four
Voie semi-sèche
Dans la voie semi-sèche, le cru est aggloméré en boulettes puis déversées sur une grille de
préchauffage avant la cuisson.
carrière – concasseur – préhomogénéisation – broyeur sécheur – homogénéisation par
humidification – granulateur – grille sécheuse – four

Voie humide
Dans la voie humide, le calcaire et l’argile sont mélangés en présence d’eau de façon à
constituer une pâte assez liquide (28 à 42% d’eau). On brasse énergiquement cette pâte dans de
grands bassins de 8 à 10 m de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses. Ce mélange
est appelé le cru.
Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte, et d’apporter les
corrections nécessaires avant sa cuisson.
La pâte est injectée directement dans le four.
carrière – concasseur – délayeur – four
Voie semi-humide
Dans la voie semi-humide, le mélange est en partie débarrassé de son eau avant cuisson.
carrière – concasseur – délayeur – grille sécheuse – four

Dans la voie humide et semi-humide, le four comprend :

 zone de séchage
 zone de préchauffage et de calcination
 zone de clinkerisation
 zone du début de refroidissement

Avantages et inconvénients du Procedé par Voie Sèche par rapport au Procedé par Voie
Humide:
 Son avantage déterminant est l’économie de combustible (pas d’eau à évaporer). le Four par
Voie humide consomme environ 1250 kcal/kg de clinker contre 750 kcal/Kg par voie sèche;
 Le four par voie sèche est plus court 80 m (~150 m voie humide, diamètre 5 m, tôle d’acier
tapissée de briques réfractaires à l’intérieur, mais les installations de broyage et celles du four
en lui-même sont plus complexes;
 L’homogénéisation est plus difficile et les installations requièrent des équipements de
dépoussiérage beaucoup plus complexes.

V. Composition chimique et minéralogique du ciment

V.1. Notation chimique cimentière
En industrie cimentière, on utilise une notation abrégée pour les composés chimiques.

CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO K2O Na2O H2 O CO2 SO3

– –
C S Al F M K N H C S
 V.2. Composition chimique du clinker
Le principal constituant du ciment est le clinker qui est produit à partir de la chaux et des oxydes
SiO2 (silice), Al2O3 (l’alumine) et Fe2O3. La matière première source de la chaux est le calcaire
avec une proportion de 75 à 80 %. Les oxydes proviennent de l’argile avec une proportion de
20 à 25 %, ils peuvent aussi provenir de la marne, du kaolin ou du schiste.
Ces composés vont se combiner entre eux à haute température pour donner le clinker, roche
artificielle utilisée comme matière première dans la fabrication du ciment.
Les différentes phases du clinker sont : l’aluminoFerrite tétracalcique C4AF, l’aluminate
tricalcique C3A, la bélite C2S et l’alite C3S.

Le silicate tricalcique C3S, le constituant majeur du clinker, se présente sous forme de cristaux
polygonaux de 20 à 50 µm de diamètre. Le silicate bicalcique C2S apparaît généralement sous
forme de cristaux arrondis.
Les C3A et de C4AF apparaissent plus ou moins enchevêtrés. Le clinker est un conglomérat de
C3S et de C2S liés entre eux par une phase interstitielle composée de C3A et de C4AF. Il n'est
donc pas possible de séparer les C3S et C2S du clinker.

Image par le MEB d'un clinker de laboratoire

Ces phases contiennent toujours des impuretés dans leur réseau avec un faible pourcentage :
- La chaux (CaO) libre ou non combiné :
La chaux libre conduit à une augmentation du volume lors de son hydratation, ce qui peut
influencer sur les ouvrages en béton par la suite. C’est pour ça que la chaux libre est un
paramètre essentiel pour juger la qualité et le degré de cuisson du clinker. Des clinkers bien
cuits résultants d'un cru bien dosé et de bonne granulométrie présentent des teneurs inférieures
à 2 %.
- La magnésie libre (MgO) : Une teneur en magnésie trop élevée entraîne des gonflements importants
plusieurs années après la mise en place du béton
- Les alcalins (K2O, Na2O) : la présence des alcalins dans le ciment est due aux matières
premières, plus spécialement l’argile, leurs présences en grande quantité peuvent engendrer un
gonflement important, ce phénomène est appelé Alcali-réaction.
- Certains métaux qui proviennent des matières premières, du revêtement réfractaire du four,
des corps broyants ou des combustibles.
- La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières
est problématique. En effet, en chauffant, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec
les composés alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins.
 V.3. Séquence des réactions ayant lieu pendant la cuisson
Au fur et à mesure que la matière crue progresse dans le four, sa température augmente
progressivement. Pour chaque plage de température certaines réactions se produisent.
 Première étape (900 -1000 °C) :
 Suite de la décomposition des carbonates (décarbonatation) suivant :
CaCO3 CaO + CO2
 Formation des produits intermédiaires d’aluminates C2AF et C12A7
 Début de formation de la bélite C2S
 Deuxième étape (1000 - 1300°C) :
 Conversion des produits intermédiaires d’aluminates en C4AF et C3A
 Intensification de la formation et cristallisation du C2S (bélite) provenant de la réaction
de SiO2 avec le CaO restant
 Troisième étape (1450 °C) :
 Formation totale de la phase liquide par la fusion totale des constituants de la phase
interstitielle (C4AF et C3A)
 Formation de l’alite C3S
 Quatrème étape (1450 – 1200 °C) :
Le clinker commence à se refroidir.
 Cinquième étape (1450 – 100 °C) : refroidissement
 Refroidissement brusque du clinker
 Stabilité morphologique des cristaux C2S et C3S
La trempe a pour but de figer les espèces minerales qui seraient instables (le C3S se
décomposerait en C2S + CaO).
Les aluminates, phase liquide dans le four (phase interstitielle), vont être « figés » en entourant
les phases cristallines du clinker.
Le C2S cristallise sous sa forme  , seule capable de réagir avec l’eau, au lieu de la phase , qui
est inerte.
 V.4. Modules de Khul
La qualité finale du clinker est évaluée par les trois modules de Khul, c'est-à-dire des valeurs
calculées à partir de la composition du cru. On définit :
 Module de saturation en chaux / lime saturation factor :
LSF = CaO/(2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3)
0,94 < MC < 0,98

Si FSC > 1 : Il y’a trop de chaux et l’excès se trouve sous forme de «chaux libre» et conduit au
gonflement du ciment. Le maximum de chaux libre acceptable est de 1,5 à 2%.
Si FSC < 1 : il n’y a pas assez de chaux pour se combiner avec la silice, l’alumine et l’oxyde
de Fer, qui vont rester libre dans le clinker et par conséquent diminuer sa résistance.
La chaux libre est un paramètre essentiel pour juger la qualité et le degré de cuisson du
clinker

 Module silicique /silica ratio (MS ou SR) :

SR = SiO2/(Al2O3 + Fe2O3 )
1,8 < MS < 3,4
Si SR augmente, le taux de Al2O3et Fe2O3 dans le mélange diminue et celui de SiO2 s’élève.
Ceci diminue la phase vitreuse dans le clinker et réduit donc, le milieu réactionnel de l’alite.
Une valeur faible provoque un croûtage excessif dans la zone de clinkérisation (transformation
du cru en clinker) et nuit à la bonne marche du four.

 Module d’alumine/ alumina modulus/ (AF ou AR) :

AM = Al2O3/Fe2O3
1,5 < MA < 2,5
Sa valeur caractérise la nature de la phase fondue, contenant la presque totalité des deux oxydes
Al2O3 et Fe2O3.
Quand MAF augmente, on a tendance à la formation de plus de C3A qui caractérise les ciments
à prise rapide.
Quand MAF diminue, la teneur de C3A diminue fortement, ce qui caractérise les ciments
retardés.

V.5. Equations de Bogue

C’est à partir du pourcentage des éléments qui composent le clinker que l’on calcule, au moyen
d’équations déterminées par bogue (1955), les proportions des différents composés (C3S, C2S,
C4AF, C3A).
Les équations de bogue sont les suivantes :
C3S = 4,07 C – 7,60 S – 6,72 A – 1,43 F
C2S = 8,60 S + 1,08 F + 5,07 A – 3,07 C
C3A = 2,65 A – 1,69 F
C4AF = 3,04 F
Ces équations reposent sur certaines hypothèses simplificatrices:
• le clinker est constitué uniquement de C3S, C2S, C3A, C4AF.
• les réactions de formation sont complètes et non affectées par le refroidissement.
• la séquence de réaction est :
– le C4AF se forme en premier
– vient ensuite le C3A
– CaO et SiO2 restant se combinent pour former C2S et C3S

V.6. Gypse
Le clinker "pur" très fin est caractérisé par de courts délais de prise (3 à 5 min), ce qui le rend
pratiquement inutilisable.
Ce fait est surtout dû à la présence de C3A qui s’hydrate rapidement. Ses hydrates
(hydroaluminates) deviennent rapidement compacts et cristallisent.
L’aluminate tricalcique C3A présente une réactivité importante dans l’eau ou dans une solution
saturée par rapport à la portlandite. La précipitation des hydroaluminates de calcium qui en
résulte induit une rapide perte d’ouvrabilité de la pâte de ciment.

Il faut pallier ce problème : pour ralentir la prise du ciment, il faut lier les hydroaluminates de
calcium par Ajout du gypse
3CaO.Al2O3 + 3(CaSO4,2H2O) + 26H2O 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O
gypse hydrosulfo-aluminate de calcium
 V.7. Caractéristiques physiques du ciment
surface spécifique
La surface spécifique (finesse Blaine) représente la surface totale de tous les grains contenus dans un
gramme de ciment. Elle s’exprime en cm2/g.
Pour la déterminer, la méthode consiste à aspirer l'air à travers une couche de ciment.
Plus la surface spécifique de la poudre est importante et plus le temps mis par l’air pour traverser la
poudre est long.

Consistance de la pâte
La consistance de la pâte du ciment caractérise sa fluidité
Elle est évaluée en mesurant l’enfoncement dans la pâte d’une tige cylindrique sous l’effet d’une charge
constante
L’enfoncement est d’autant plus important que la consistance est plus fluide
La détermination de la quantité d’eau optimale à utiliser afin de produire une pâte de ciment de consistance
normale se fait par l’appareil de Vicat.

La distance (d) caractérise l’aptitude de la consistance de la pâte

(d) = 6mm
Consistance normalisée (E/C = 0,25)

Temps de début et de fin de prise d’un ciment

La prise d’une pâte de ciment est causée par les réactions d’hydratation des composantes du ciment en
présence de l’eau.
Il est nécessaire de connaître le début et la fin de prise des pâtes du ciment afin de pouvoir évaluer le temps
disponible pour la mise en place correcte des mortiers et des bétons qui seront ensuite confectionnés.
 Le temps de début de prise est celui qui s’écoule entre l’apport de l’eau dans le ciment et le
moment ou la pâte commence à perdre sa plasticité.
 La fin de prise est le temps qui s’écoule entre l’apport de l’eau dans le ciment et le moment
où la pâte perd complètement sa plasticité et devient suffisamment ferme et rigide.

Le temps de prise des ciments est déterminé par l’observation de la pénétration d’une aiguille de l’appareil
de VICAT de diamètre 1,13 mm dans une pâte de ciment de consistance normalisée et ceci jusqu’à 5 mm
du fond.
 V.8. Caractéristiques physiques du ciment
Préparation des moules prismatiques
Mortier normal (1350 g de sable normalisé, 450 g de ciment,225 g d’eau)
Le mortier prêt est introduit dans des moules prismatiques 4x4x16cm. La mise en place est réalisée par
vibration.

Le moule, rempli de mortier et recouvert, est placé dans l'eau

jusqu’au moment du démoulage dans une armoire humide.
Température : 20 °C ± 1 °C.
Humidité : > 90 % ± 2%.

Eprouvettes prismatiques

Les essais de résistances mécaniques sont effectués sur ces éprouvettes à différents âges dans les limites
suivantes :
24 h ± 15 min ;
48 h ± 30 min ;
72 h ± 45 min ;
7 jours ± 2 h ;
28 jours ± 8 h.

Résistance à la flexion
La rupture de chaque éprouvette en flexion.
1,5 𝑃 𝐿
𝑅𝑡 =
𝑎3
Rt : Résistance à la flexion en Mpa
P : Charge de rupture en MN
L : Distance entre appuis inférieurs en m
-2
a : Coté de l'éprouvette en m (a = 4 10 m)

Résistance à la compression
La demi-prisme de l’éprouvette obtenue après rupture en flexion sera rompue en compression.
𝑃
𝑅𝐶 =
𝑆
Rc : Résistance à la compression en Mpa
P : Charge de rupture en MN
2
S : Surface de l'éprouvette en m
(S = 16 10-4m2)
 Trois classes sont définies en fonction de la résistance normale à 28 jours.

Ciment portland Ciment portland Ciment portland

CPJ 35 CPJ 45 CPJ 55

Résistance moyenne
32MPa 42MPa 50 MPa
minimale à 28j

Début de prise après 1h30 après 1h30 après 1h

V.9. Différents types de ciment

Les ciments sont caractérisés, de manière normalisée suivant :
 Leur type : sans/avec ajout (ciment Portland/ ciment Portland avec ajouts ou ciment Portland composé)
 Leur classe de résistance
 Le type des ajouts (laitier granulé de haut fourneau « S », matériaux pouzzolaniques « Z », cendre volante
« V », calcaire « L »)
 Leur composition

On distingue cinq types de ciments courants :

 les ciments portlands : CEM I (CPA dans la notation française)
Ces ciments contiennent au moins 95 % de clinker.
 les ciments portlands composés : CEM II (CPJ)
On distingue deux catégories de CEM II :
- les CEM II/A qui contiennent plus de 80 % de clinker et moins de 20 % de constituants secondaires ;
- les CEM II/B dont les valeurs sont respectivement plus de 65 % de clinker et moins de 35 % de
constituants secondaires.
 les ciments de hauts fourneaux : CEM III (CHF)
 les ciments pouzzolaniques : CEM IV (CPZ)
On distingue également deux catégories :
- les CEM IV/A qui contiennent plus de 65 à 90 % de clinker ;
- les CEM IV/B dont la valeur est de 45 à 64 % de clinker.
 les ciments au laitier et aux cendres : CEM V (CLC)
Exemple de dénomination du ciment

VI. Hydratation du ciment portland

La notion d’hydratation regroupe la totalité des réactions chimiques mises en jeu entre le ciment et l’eau.
Le processus est initié dès qu’il contact entre les deux phases.
Les constituants anhydres du ciment donnent, en présence d'eau, naissance à des hydrates qui s’organisent
en structure mécaniquement résistante.

VI.1. Principe d’hydratation selon Le Chatelier

Les mécanismes fondamentaux de l’hydratation du ciment ont été élucidés dés la fin du 19ème siècle par
Le Chatelier. Il a notamment décrit trois étapes relatives à la prise du ciment.
 Dissolution des phases anhydres du clinker (dissolution des constituants du ciment)
 Obtention d'une solution sursaturée vis-à-vis de phases hydratées (formation de solutions
sursaturées par rapport aux différents hydrates).
 Précipitation des phases hydratées. (la précipitation et la cristallisation de ces hydrates dans les
vides inter granulaires)

L’hydratation d’un ciment portland peut se résumer, dans une approche simplifiée’ à l’hydratation des
quatre phases majoritaires du clinker : C3S, C2S, C3A et C4AF, suivant un processus exothermique de
dissolution-précipitation pour former un matériau cohésif.
Elle peut se décrire comme la résultante de :
 l’hydratation des silicates, qui ne met en jeu que C3S, C2S et l’eau (H),
 et l’hydratation des aluminates qui met en jeu C3A, C4AF, l’eau (H) et le gypse (CSH2)
Ces 2 hydratations se déroulent simultanément mais pas indépendamment l’une de l’autre.
VI.2. Réactions d’hydratation des silicates
Au contact de l'eau, les silicates C3S et C2S se dissolvent sous forme d'ions qui interagissent entre eux et
forment des silicates de calcium hydratés (gel CSH) et de la portlandite Ca(OH)2 (CH).

Alite C3S : C3 S + (y +3 -x)H CxSHy + (3-x)CH

gel tobermorite portlandite

Bélite C2S : C2 S + (y+2-x)H CxSHy + (2-x)CH

L'hydratation de l'alite est plus rapide que la bélite

L’hydratation des silicates conduit à 2 types d’hydrates :

 Les silicates de calcium hydratés ou gel tobermorite (CSH) qui occupent jusqu’à 50% du volume de la
pâte de ciment complètement hydraté.
le gel CSH qui a une structure fibreuse et poreuse
 L’autre composant principal dans l’hydratation des silicates est l’hydroxyde de calcium CH (ou
Portlandite) qui occupe 20% du volume de la pâte de ciment complètement hydratée. La portlandite a une
morphologie hexagonale prismatique. Elle participe peu au développement de la résistance.

L’hydrate C-S-H est, un composé non stoechiométrique.

Il s'agit d'un gel qui influence la plupart des propriétés de la pâte du ciment.
 Le C-S-H occupent entre 50% et 60% du volume solide d'une pâte de ciment complètement hydratée.
 Le C-S-H est un gel solide qui a les propriétés d'un corps solide.
 Il a une structure en feuillet, formée de cristaux très petits et mal cristallisés. La surface spécifique des
C-S-H est très élevée (100 à 700 m2/g). Le gel de C-S-H est poreux.

 La portlandite occupe de 20 à 25% du volume des solides de la pâte de ciment complètement hydratée.
 La portlandite a une morphologie hexagonale prismatique (la morphologie est très variable en fonction
des paramètres de composition du béton).
 Elle est produite à la suite de l'hydratation du C3S et C2S.
 Dans la pâte du ciment hydraté, elle devient instable lorsque le pH devient inférieur à environ 12,5.
 Elle participe peu au développement de la résistance du béton.

VI.3. Réactions d’hydratation des aluminates

 En absence du gypse
Le C3A va s’hydrater sous la forme de phase instable, puis en phase d’hydrate d’aluminate de calcium
stable
Instables Stable
C3A + H C4AH13 + C2AH8 C3AH6
  En présence du gypse
Les sulfates permettent de ralentir la réaction entre les aluminates et l'eau. Ils permettent la formation
d'aiguilles d'ettringite, hydrosulfo-aluminates de calcium ou trisulfoaluminates (Aft) :
– –
C3A + 3 CSH2 + 26 H C6AS3H32 ≡ Aft

Morphologie aciculaire de l’Ettringite

A l’épuisement de la source de sulfate de calcium, le C3A réagit avec l’ettringite formée pour former du
monosulfoaluminates de calcium ou (Afm) :
– –
C6AS3H32 + 2C3A + 4H 3C4ASH12 ≡ AFm

A l’épuisement de l’ettringite, le C3A résiduel réagit avec la potlandite

Hydratationde C4AF : même schéma avec F ayant le même comportement que A.

L’hydratation des aluminates, du C3A , obéit à la séquence de réactions suivantes, dans l’ordre 1, 2, 3 :
– –
(1) C3A + 3 CSH2 + 26 H C6AS3H32 ≡ Aft
– –
(2) C6AS3H32 + 2C3A + 4H 3C4ASH12 ≡ Afm
(3) C3A + CH + 12 H C4AH13

L’effet régulateur de prise du gypse est lié au fait que :

(2) ne démarre que quand tout le gypse est consommé dans (1)
(3) ne démarre que quand l’ettringite est consommée dans (2)

Les aluminates hydratés

Ils occupent de 15 à 20 % du volume solide de la pâte du ciment hydraté.
• On les retrouve généralement sous deux formes :
- Ettringite (trisulfoaluminates)
- Monosulfoaluminates (plaquettes hexagonales)
• La porosité du béton et de la pâte de ciment hydraté gouverne de nombreuses propriétés du béton
Presque toutes les caractéristiques mécaniques
Plus la porosité diminue, plus les propriétés mécaniques augmentent et plus la perméabilité diminue