CHAPITRE І :

CHIMIE DU CIMENT
 I.1. Introduction
Industries liées au génie civil et à la construction, c’est un secteur d’activité qui compte sur la
conception, la réalisation et la réhabilitation. Depuis longtemps, l’humain utilisé tous les
moyens afin de donner une meilleure vie par bâtir des structures telles que les hôpitaux, les
écoles, les habitations et les ponts. Plusieurs matériaux sont utilisés pour la réalisation de ces
ouvrages, en mention spéciale le ciment qui est un matériau essentiel dans la construction.
Le ciment ou le liant hydraulique, un matériau formé à partir de refroidissement du clinker. Et
fabriqué généralement en cuisant vers 1 400°C un mélange de calcaire et d'argile. On obtient
alors des nodules durs, appelés clinkers, et après broyage fin nous obtenons le ciment. Comme
en le nommé aussi un liant hydraulique, pars qu’il a la propriété de s'hydrater et durcir en
présence d'eau et car cette hydratation transforme la pâte liante, qui a une cohérence de départ
plus ou moins fluide, en un solide pratiquement insoluble dans l'eau. Ce durcissement est dû à
l'hydratation de quelque constituants minéraux, surtout les silicates et les aluminates de
calcium.

Un peu historique de ciment

Les Romains furent sans doute les premiers à fabriquer des liants hydrauliques susceptibles de
durcir sous l’eau. Pour cela, ils mélangeaient de la chaux et des cendres volcaniques de la région
de Pouzzoles. C’est de là qu’est venu le terme bien connu de « pouzzolanique », qui se dit d’un
matériau capable, en présence d’eau, de fixer la chaux.
En revanche, cette propriété d’hydraulicité du mélange ainsi constitué est restée totalement
inexpliquée jusqu’aux travaux de Louis Vicat qui élabore, en 1817, la théorie de l’hydraulicité
et fait connaître le résultat de ses recherches.

Ciment : C'est le matériau du 20e siècle, matériau centenaire. L'écossais Aspdin prit un brevet
d'invention en 1824, sur la fabrication d'un liant à partir d'un mélange de chaux et d'argile qu'il
appela "ciment Portland" à cause de l'aspect présenté par ce liant durci qui rappelait celui de la
pierre calcaire de la Presqu'île de Portland. C’est le premier ciment, père d’une longue lignée.
Ainsi, le 20e siècle a ouvert la voie aux ciments artificiels qui prendront progressivement le pas
sur les chaux. L’accélération sera plus manifeste à l’issue de la deuxième guerre mondiale
lorsque le secteur du bâtiment produit essentiellement des logements neufs bâtis à partir
d’éléments préfabriqués et, n’utilisant plus les chaux.
C’est l’époque charnière où la chaux est en passe d’abandon, où son ancienneté est une marque
d’archaïsme alors que les ciments améliorent les performances des liants Accélèrent leur mise
en œuvre, tracent la voie d’une modernité que chaque maçon devra inévitablement emprunter.
Le développement n'a pu s'effectuer que grâce à l'apparition de matériels nouveaux : fours
rotatifs et broyeurs à boulets en particulier. Les procédés de fabrication n'ont pas cessé de se
perfectionner. Pour produire une tonne de clinker, constituant de base du ciment, il fallait en
1870 : 40 heures, actuellement, il faut environ 3 minutes (01).

I.2. Fabrication du ciment

Le ciment courant ou portland, est obtenu à partir du calcaire (CaCO3) et de l’argile (constitué
de silicates en général d’aluminium : SiO2 et Al2O3), se mélange homogène est dite le cru.
La combinaison de se mélange (le cru) chauffés à très haute température à 1450°C, elle donne
le clinker, composant principal du ciment (02).
La fabrication du ciment se distingue en six étapes principales :

I.2.1. Extraction et préparation des matières premières

Prélever les matières premières (le calcaire et l'argile). Sont extraites des parois rocheuses par
abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique à partir de carrières. Les roches sont acheminées
par des camions ou des bandes transporteuses vers un atelier de concassage (03).

I.2.2. Phase de pré homogénéisation

Rare sont les carrières homogènes c'est-à-dire la même teneur de calcaire sur l'ensemble du
gisement. Pour cette raison on procède à l'harmonisation qualitative de la matière obtenue. Cette
homogénéisation permet d'avoir une stabilité de la cuisson (04).
Cette opération peut être réalisée : soit dans un hall où on obtient le mélange homogène en
disposant la matière en couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement à
l'aide d'une roue-pelle ; soit dans un silo vertical par brassage par air comprimé (05).

I.2.3. Séchage et broyage

Le séchage et le broyage sont l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées (par des broyeurs à boulets ou verticaux à meules)
très finement, les dimensions des particules à l’ordre du micron (06).

I.2.4. Cuisson
Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four,
vers la partie basse, à la rencontre de la flamme. La température nécessaire à la clinkérisation
est de l'ordre de 1 450 °C. Il y a plusieurs sources pour alimenter cette chaleur.
À la sortie du four, le clinker doit être refroidi, broyé et l'entreposé dans des silos (07).

I.2.5. Refroidissement du clinker

Après la sortie du clinker de four, la température est de l’ordre de 1400 °C. En utilise des
refroidisseurs pour abaisser à enviren50 à 250 °C, le refroidissement après la cuisson du clinker
dans cette très haute température joue un rôle important sur la forme et la réactivité des
constituants du clinker. Et a également une incidence sur la qualité du ciment. La vitesse de
refroidissement, particulièrement à partir de hautes températures, affecte donc la texture de
cristallisation des composés du clinker, et par là même, leur réactivité.
Un refroidissement trop lent pouvant amener la libération de chaux libre et la transformation
du C3S en C2S qui entraine une baisse des résistances (08).
Figure 0-1 : Refroidisseur à grilles

I.2.6. Broyage
Le but de broyage est, première le clinker est finiment broyé en poudre, deuxième pour l’ajout
du gypse de 3 à 5 % (dont le rôle est de clinker le réguler le phénomène de prise), on obtient le
ciment portland. Et les autres ajouts cimentaires (laitier de haut-fourneau, cendres volantes,
pouzzolanes…), qui donnée les différentes catégories des ciments normalisés.
Il y a quatre méthodes de broyage du ciment sont : humide, semi humide, semi-sèche et sèche,
qui est la voie la plus employée aujourd'hui (09).

Différents procédés de fabrication

Dans l'industrie cimentière, il existe différents procédés de fabrication du ciment.
Parmi ces procédés on cite :
- Procédé par voie sèche.
- Procédé par voie humide.
- Procédé par voie semi-sèche.
- Procédé par voie semi-humide.
Dans le procédé par voie sèche : le mélange des matières premières est concassé dans un
concasseur et si nécessaire dans un concasseur-sécheur où la matière rencontre les gaz chauds
provenant d'un générateur (de gaz chauds) à contre-courant cédant ainsi leur chaleur à la
matière.
Cette matière est envoyée dans un broyeur chauffé par les gaz provenant du générateur de gaz
chauds (GGC), puis passe dans séparateur chauffé où il y a séparation des grosses particules
des fines. Les grosses particules reviennent dans le broyeur. Les fines constituant le produit fini
qu'on appelle farine avec un taux d'humidité ne dépassant pas 1o/o sont envoyées dans des silos
d'homogénéisation où elles seront homogénéisées avec de l'air. Cette matière (farine) homogène
est envoyée dans un four à préchauffeur à cyclones.
Dans le processus à voie semi-sèche : le mélange est broyé à sec, après son granulé par
l’addition de l'eau. En ajoute 10 à 15% d'eau pour produire ces granules.
Dans le procédé par voie humide : le mélange des constituants premières est broyé avec
l’ajout de 30 à 40% d’eau. La pate est envoyée dans des cuves ou elle sera mélangée et
homogénéisée. La pate ainsi obtenue est envoyée dans un four très long, dans sa partie
supérieure il y a des nombreuses chaines qui transmettent à leur contact la chaleur des gaz qui
les chauffe.
Dans le processus à voie semi-humide : Dans cette voie, la pâte est filtrée, et l’envoyée au
four. En éliminé par filtration une partie de la teneur en eau et non par évaporation (10).

Compositions chimiques du clinker

La composition chimique du clinker dépend des paramètres suivants :
- La nature des matières premières.
- La température de cuisson.
- Le mode de refroidissement.
Les quatre oxydes qui les appelle les oxydes majeurs, et interviennent plus de 95% au
composition chimique du clinker sont : CaO, SiO2, Al2O3 et Fe2O3.
Les oxydes mineurs les plus importants dans le ciment sont :
- La magnésie (MgO) qui provient de la dolomite qui est souvent présente avec le
calcaire.
- Les oxydes alcalins K2O et Na2O qui proviennent en générale, de l’argile et des
feldspaths.
 Extraction et Concassage de la
matière première (Calcaire et Argile).

Préparation du cru
Dosage (80% calcaire, 20%
Argile), Broyage
(Homogénéisation.

Refroidissement

-Gypse (5%).
-Addition éventuelles (calcaire, laitier, cendre, …)

Broyage finale

Ciment

Figure 0-2 : schéma de la fabrication du ciment Portland

 I.3. Constituants du ciment
On distingue les constituants principaux (matériau minéral représentant une proportion
supérieure à 5 % en masse de la somme de tous les constituants principaux et secondaires) et
les constituants secondaires (matériau minéral représentant une proportion inférieure ou égale
à 5 % en masse de la somme de tous les constituants principaux et secondaires).

Constituants principaux
Clinker Portland (K)
Le clinker Portland est obtenu par cuisson d’un mélange de calcaire et d’argile déterminé avec
précision et contenant des proportions visées de chaux(CaO), de silice (SiO2), d’alumine
(Al2O3) et d’oxyde de fer (F2O3). Le clinker entre dans la composition de tous les ciments
courants.
Les principaux composants anhydres obtenus lors du refroidissement rapide du clinker sont :
- Le silicate tricalcique 3CaO.SiO2 (C3S) (50-70% du clinker).
- Le silicate bicalcique 2CaO.SiO2 (C2S) (10-30% du clinker).
- L'aluminate tricalcique 3CaO.Al.O3 (C3A) (2-15% du clinker).
- L'alumino-ferrite tétracalcique (Ferro-aluminate tétracalcique).
4CaOAl2O3.Fe2O3 (C4AF) (5-15% du clinker).
Le clinker contient des faibles quantités, des alcalis (Na2O, K2O), de la magnésie (MgO),
diverses traces de métaux. Il faut restée la teneur en alcalis et magnésie faible, car ces matières
peuvent influencer défavorablement à stabilité du ciment durci.
Par une vue microscopique, on peut distinguer la structure minéralogique du clinker en trois
phases, auxquelles les chercheurs donnèrent les noms suivants :
- A = alite (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux polygonaux assez
grands (grains anguleux foncés) de l'ordre de 50µ.
- B = bélite (phase vitreuse), se trouve sous forme impure dans le clinker (grains
légèrement arrondis et rayés).
- C : célite (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans le clinker sous
forme impure et de phase vitreuse (11).
Alite, C3S ou 3CaO.SiO2
Le silicate tricalcique (C3S), sous le nom d'alite, le minéral le plus important et le composé le
plus actif du ciment Portland. C'est une solution solide renfermant de nombreux éléments
étrangers dans des proportions variables tels que : AI, Mg, Fe, K, Na.
Bélite, C2S ou 2CaO.SiO2
Le silicate bicalcique (C2S), ou le bélite du clinker, le constituant qui est responsable sur
l’augmentation de résistance à long terme. Dans les limites de températures suivantes on
distingue :
- C2S (α) : 1470/2113°C.
- C2S (α') 675 / 1470°C.
- C2S (β) <675°C.
 - C2S (γ): < 820°C.
Le passage de la forme β à la forme γ s'effectue par une augmentation de volume de 10% et
provoque la pulvérisation des cristaux. C'est le phénomène d’efusements que l'on rencontre
dans les clinkers riches en β-C2S mal trempés.
Aluminate tricalcique, C3A ou 3CaO.Al2O3
C’est une solution solide. Dans le clinker industriel, le C3A comprenant le MgO qu’est
dissoudre le SiO2. C3A est le composent qui responsable sur la prise la plus rapide et la chaleur
d’hydratation la plus élevée. Par le mode refroidissement du clinker, les cristaux formés ils sont
des formes variables.
Aluminoferrite tétracalcique, C4AF ou 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Une solution solide, ne participe pas aux résistances, il existe dans la phase interstitielle du
clinker. Le clinker se compose essentiellement des solutions solides (alite et bélite), qui lui
conférent les résistances mécaniques, et des solutions solides de C3A et C4AF qui occupent la
phase interstitielle.
Cette composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, donc non seulement
pendant la fabrication, mais aussi des mois, et des années après la commercialisation. Pour se
là, des analyses sont effectuées sur des échantillons prélevées régulièrement tout au long du
processus de fabrication. On analyse aussi les matériaux premiers et les combustibles pour
connaitre leur teneur des différents constituants et ainsi leur dosage. Ces analyses sont devenues
plus importantes, à cause de l’utilisation des produits recycler dans la fabrication du ciment,
soit dans les matières premières (par exemple le laitier) ou les combustibles (déchets ne
dégageant pas de fumées toxiques). En plus de ça, cette analyse permet de contrôler le four :
lorsque le taux de chaux libre (CaO) est très élevé, laisser entendre que le four n’est pas assez
chaud.
La qualité finale est évaluée par des modules, c’est-à-dire des valeurs calculées à partir de la
composition.
- Module hydraulique: MH = %CaO / (%SiO2 + %Al2O3 + %Fe2O3) = 1,5 – 2,7
- Module silicique : MS = %SiO2 / (%Al2O3 + %Fe2O3) = 1,9 – 3,2
- Module aluminique : MA = %Al2O3 / % Fe2O3 = 1,5 – 2,3
Sulfate de calcium
Il est ajouté aux autres constituants du ciment pour réguler la prise (de 3 à 5% du poids du
ciment). C’est en général du gypse (sulfate de calcium hydraté CaSO4, 2H2O), de l’anhydrite
(sulfate de calcium anhydre CaSO4) ou de l’hémihydrate (CaSO4, ½ H2O) (12).

Constituants secondaires
Les compositions secondaires sont des matériaux minéraux naturels ou artificiels ajoutées aux
constituants principaux du ciment, sauf s’ils sont déjà inclus en tant que constituants principaux.
Ils ne peuvent excéder 5% du poids total du ciment (13).
Additifs
Des constituants ajoutés pour l’amélioration de fabrication du ciment et leur propriété, et ne
doivent pas présenter une action nocive sur elle. Le pourcentage des additifs doit être toujours
faible, ne dépasse pas 1% de la masse total, et pour certain cas d’additif organique ne doit pas
être supérieur à 0.5%.
Il faut indiquée leur présence dans le ciment en vue d’éviter d’éventuelles incompatibilités avec
d’autres produits (14).

Figure 0-3 : Schéma représentatif des matériaux dans la chaîne de fabrication du ciment

I.4. Propriétés principales du ciment

Le ciment ce liant hydraulique il a plusieurs propriétés nous sommes présentés ici les
principales propriétés, ce sont les propriétés physiques et mécaniques.

I.4.1. Propriétés physiques

Masse volumique
La masse volumique pour un ciment Portland (anhydre), est entre 2900 à 3150 Kg/ m3, mesurée
avec pycnomètre à alcool (15).
Granulométrie
Les particules du ciment ont des dimensions à l’ordre de 1 à 60 μm. Généralement, on utilise
un granulomètre laser, pour leurs classements granulométriques, dont le principe repose sur la
diffraction des rayons laser dans une cellule contenant la poudre en suspension (16).
Consistance normale
La consistance normale du ciment est précisément la quantité optimale d’eau de gâchage. La
pâte pure gâchée avec la quantité d’eau déterminée est dite « pâte normale ». Pour déterminer
la consistance normale du ciment, on utilise l’appareil de Vicat.
Pèse 500 g de ciment, ajoute de l’eau, remplit le moule tronconique, après on lâche la sonde et
on mesure l’enfoncement « d ». « d » est la distance entre le bout de la sonde et le fond du
moule.
 - d < 5mm (excès d’eau).
- d = 5-6mm (consistance normale).
- d > 7mm (pas assez d’eau) (17).
Comportement physico-chimique de la pate
Les constituent essentielle du ciment :
- Silicate tricalcique C3S
- Silicate bicalcique C2S
- Aluminate tricalcique C3A
- Aluminoferrite tétracalcique C4AF
Ci en mélange la poudre de ciment avec l’eau, l’hydratation de ce dernier est augmentée, est
produit une cristallisation qui donne des nouveaux constituants hydratés stables avec formation
de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produisant la prise. Tous qui passée jouent
un rôle spécifique dans l’acquisition des propriétés du ciment hydraté.
La réaction chimique d’hydratation est donnée un dégagement de chaleur plus ou moins
important selon les ciments et la rapidité de prise.
Indice d’hydraulicité
L’indice d’hydraulicité ou l’indice de Vicat est le rapport de la fraction acide du ciment à la
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑐𝑖𝑑𝑒 𝑆𝑖𝑂2 +𝐴𝐿2𝑂3
fraction basique :𝐼 = =
𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑖𝑛 𝑏𝑎𝑠𝑖𝑞𝑢𝑒 𝐶𝑎𝑂+𝑀𝑔𝑂

Si l’indice d’hydraulicité est élevé donnée une meilleure résistance chimique :

- Quand I> 0.5 le ciment est dit basique (portland).
- Quand I< 0.5 le ciment est dit neutre (riche en laitier).
- Quand I= 1 le ciment est dit acide (conventionnellement), ce sont ceux qui font prise en
mettant en liberté non de la chaux mais de l’alumine (ciment alumineux).
Actuellement on préconise les règles suivantes :
𝐶𝑎𝑂
1.40 < < 1.45
𝑆𝑖𝑂2

𝐴𝑙2 𝑂3
0.45 < < 0.50
𝑆𝑖𝑂2
Chaleur d’hydratation
Les constituants des ciments leurs dissolutions est exothermique, et selon leurs pourcentages
relatifs, donc le dégagement de chaleur est plus ou moins important. Par exemple les ciments
qui riche en C3A que l’on cherchera à utiliser au temps froid ou en préfabrication, alors qu’on
aura intérêt à les éviter par temps chaud.
Cette réaction exothermique dépend de différents paramètres, en particulier :
- La finesse de mouture ; un ciment est broyé plus fin, conduit à une chaleur d'hydratation
plus élevée.
 - La nature des constituants : les ciments CPA comportant presque exclusivement du
clinker dégagent plus de chaleur que des ciments avec constituants secondaires.
- La nature minéralogique du clinker : plus les teneurs en aluminate tricalcique (C3A) et
silicate tricalcique (C3A et C3S) sont élevées, plus la chaleur d'hydratation est forte
- La température extérieure.

Figure 0-4 : Chaleur dégagée lors de l'hydratation du CP

La prise
Lorsqu’en mélange le ciment anhydre avec de l'eau, l'hydratation commence, et avec le temps
les propriétés de la pâte sont évolutives. Tant que cette hydratation est instantanée la pâte reste
souple, ce qui permet de prendre la forme du moulage désirée.
Après certain temps, les cristaux d'hydrates prenant de plus en plus d'importance, le mélange a
changé de viscosité et se raidit, on dit qu'il se fait priser.
Donc la prise c’est le changement d’une phase fluide à une phase rigide.
Il y a plusieurs paramètres qu’influent sur la prise du ciment tels :
- La nature du ciment.
- La finesse de mouture du ciment.
- La température.
- La présence de matières organiques dans l'eau ou dans l'un des autres constituants du
béton.
- L'excès d'eau de gâchage.
Fausse prise
En générale en ajoute un peu de gypse aux constituants des ciments. Pars qu’au cours du
broyage, il y a une possibilité de s’échauffent les clinkers trop, alors un peu de plâtre est se
formée [SO4Ca, ½ H2O] dont la prise très rapide donne l’impression d’un début de prise, c’est
la « fausse prise », dans ce cas n’ajoute pas l’eau mais il faut augmente la période de malaxage.
Les ciments les très sensibles sont ceux à très fine mouture ou à fort pourcentage de gypse.
Le durcissement
C'est la phase qui suit la prise et pendant laquelle se poursuit l'hydratation du ciment. La durée
de durcissement est contenue des mois pendant que les résistances mécaniques continuent à
augmenter.
Comme la prise, le phénomène de durcissement est sensible à la température, ce qui conduit
particulièrement en préfabrication, à chauffer les pièces pour lesquelles on désire avoir des
résistances élevées au bout de quelques heures (18).
Finesse du ciment
Une propriété très importante au ciment. Est caractérisée par sa surface spécifique des grains
de ciment, exprimée en (cm2/g). Dans la normale est de l'ordre 3000 à 3500 cm2/g.
Lors du gâchage, si la finesse de mouture est plus grande la réaction d’hydratation est plus
rapide et complète au temps de contact avec l’eau, la même chose pour la résistance au jeune
âge qui élevée. En revanche, un ciment plus sensible, conduit au retrait plus important.
Est donc, la finesse de mouture influe sur la plasticité et la cohésion de la pâte de ciment à l'état
frais, ainsi que son pouvoir de rétention d'eau et la ressuée.
On utilise le perméabilimètre de Blaine pour mesurer la finesse du ciment. La surface spécifique
Blaine est souvent utilisée pour classer les ciments en termes de finesse de mouture (19).
Le retrait
La pâte de ciment se rétracte dans l'air sec (alors qu'au contraire elle gonfle dans l'eau), ce
phénomène se poursuivant dans le temps et ceci pendant des durées d'autant plus longues que
les pièces sont massives. C'est le retrait qui est cause des fissures que l'on observe dans des
pièces en béton.
En fait il existe plusieurs types de retrait :
- Le retrait avant prise dû essentiellement à la perte prématurée d'une partie de l'eau de
gâchage par évaporation et dont l'amplitude est dix fois celle du retrait hydraulique
classique. Ce retrait qui provoque des contraintes de traction supérieures à la résistance
du béton à la traction, qui est alors pratiquement nulle, se traduit par l'apparition, à la
surface du béton encore plastique, de grosses crevasses peu profondes, pouvant être
refermées par talochage.
- Le retrait hydraulique, qui découle d'une part de la contraction Le Chatelier (le volume
des hydrates est inférieur au volume des constituants de départ) et d'autre part du retrait
de dessiccation (contraction au séchage), est de l'ordre de 0,2 à 0,4 mm/m pour les
bétons. Dans le cas de béton à faible rapport E/C, la dessiccation d'origine "endogène"
(consommation de l'eau de gâchage pour hydratation) peut être prépondérante sur la
dessiccation par échange avec le milieu externe.
- Le retrait thermique, qui est dû à la contraction du béton lors de son refroidissement.
L'importance du retrait hydraulique, en dehors du facteur de temps, est fonction de nombreux
paramètres parmi lesquels :
- La nature et le dosage du ciment.
- Le dosage en eau.
 - La propreté des sables.
- La forme et la dimension des granulats.
- La protection après coulage.

Figure 0-5 : Influence du E/C sur le retrait plastique des mortiers

Stabilité de volume
À la présence de l'humidité ou de l'eau les pâtes pures, mortiers et bétons gonflent, même avec
un ciment parfaitement stable et sans ajouts expansifs.
Les principales causes de l’expansion sont les suivantes :
- Excès de gypse.
- Excès de chaux libre CaO.
- Excès de magnésie libre MgO.
Pour voir que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de provoquer une
expansion dangereuse au cours du temps. Essai le Châtelier permet d'assurer ça.

Figure 0-6 : Aiguilles de Le Chatelier

Aujourd'hui on contrôle la pureté et la stabilité des ciments portland par voie chimique tels :
- Perte au feu
- Insoluble
- Teneur en SO3, en MgO, en C3A etc (20).
Expansion
Les risques de l’expansion par le temps peuvent provoquer des désordres importants par
dislocation des maçonneries. C’est pour ça il faut que les ciments être stables.
La stabilité se détermine par l’essai le Chatelier. Il faut trouvée une valeur inférieure à 10 mm
pour tous les types de ciment.
L’hydratation des oxydes de calcium ou de magnésie, sont les causes possibles de l’expansion,
le pourcentage maximal de magnésie est limité par la norme.

I.4.2. Propriétés mécaniques

Les propriétés mécaniques de ciment sont leurs résistances à la compression et à la traction, et
sont déterminées par des essais sur mortier nommée (normale) à 28 jours par éprouvettes normalisées.
En considérer la résistance du mortier comme significative de la résistance du ciment. Elle est
liée à la classe de ciment et est exprimée en Mpa.
Le mortier utilisé est réalisé conformément à la norme EN 196-1. Le sable utilisé est un sable
appelé "sable normaliser CEN EN 196- 1 ".
Il y a plusieurs classes de résistances pour chaque type de ciment, les fabricants garantissent
des valeurs minimales et maximales (21).

I.5. Production du ciment en Algérie

L’évolution de l’industrie cimentière est passée par plusieurs étapes tels :
La période entre 1962 et 1967 : Période de la nationalisation et la création de la Société
nationale des matériaux de construction (SNMC).
La Période entre 1967 et 1983 : La restructuration de la Société de matériaux de construction
(SNMC). La SNMC engagea un vaste programme d’investissement pour la rénovation des
lignes héritées de Lafarge et la réalisation de douze (12) nouvelles lignes de production en voie
sèche. La capacité globale est passée alors à 10.000.000 T/an.
1983 : La SNMC fut réorganisée par secteurs d’activité et la filière ciment éclatée en quatre
(04) entreprises à raison d’une entreprise par région : Ouest – Chlef – Centre – Est.
La période entre 1983 à 2005 : Le lancement de deux nouvelles lignes à Aïn Touta (Batna) et
Elma Labiod (Tébessa), portant la capacité productive à 11.5 millions de tonnes /an.
Novembre 2009 : Création du Groupe industriel des ciments d’Algérie « GICA » (22).
Donc la production du ciment en Algérie et lié au GICA (Groupe Industriel des Ciments
d’Algérie), est un groupe algérien des matériaux de construction, et ses douze (12) lignes
distribuées dans tout le pays. En remarque l’évolution de la production par le temps, en 2004 la
production est 9.543 mille de tonnes et en 2005 produire 12.700 mille de tonnes avec une
augmentation de plus au 3 millions de tonnes, et en 2009 registré une production de 11.513
millions de tonnes, en 2010 il y a une chute de 3% avec une production de 11.219 millions de
tonnes, en 2014 registré une capacité de production annuelle plus de 11.5 millions de tonnes, et
plus de 12.1 millions de tonnes en 2015,et en 2016 plus de 12.6 millions de tonnes, dans l’année
2017 le groupe GICA atteint une capacité de production annuelle de ciment plus de 14 millions
de tonnes.
Le groupe ambitionne d’atteindre près de 23 millions de tonnes à l’horizon 2019 conformément
aux orientations des pouvoirs publics visant à encourager l’investissement productif.
Le groupe (GICA) a effectué sa première opération d’exportation de ciment (clinker) vers
l’Europe en Avril 2018, avec quantité de 45.000 tonnes. Cette opération entre dans le cadre
d’un contrat d’exportation de 200.000 tonnes de clinker.
En même temps, le Groupe démarrée des discussions avec d’autres clients pour l’exportation
de ses produits vers des pays africains (23).
Développement durable
Au plan de l’environnement, les principales priorités du groupe sont :
- L’élimination des poussières.
- La remise en état des carrières.
- La réduction des consommations énergétiques constituera.
Pour ce là, le groupe GICA, désigné des actions pour équilibrer entre le développement
industriel et le développement durable.
Ces actions portent sur :
- Accord avec l’APRUE pour la réalisation d’économie d’énergie.
- Réduction de la consommation d’eau industrielle par la remise en état des stations de
traitement des eaux, installées au niveau des usines.
- Respect des normes environnementales par la poursuite du programme de
remplacement des électrofiltres par des filtres à manches.
- Réaménagement des carrières dont le but est de valoriser le site exploité sur les plans
paysager et environnemental.
- Faire certifier l’ensemble des filiales de production aux différentes normes ISO, ainsi
que la certification des produits fabriqués.
- Incinération des déchets industriels (étude de faisabilité d’un projet pilote d’intégration
de déchets industriels par incinération dans un four d’une cimenterie du groupe GICA)
(24).