Ciment

liant hydraulique entrant dans la composition des mortiers et des

bétons

Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de

l'eau), utilisé dans la préparation du béton, et aujourd'hui le plus
souvent employé dans la confection des dallages, des parpaings,
des enduits et des mortiers. Les ciments sont actuellement
classés sous la dénomination « CEM » suivi d'un chiffre romain
allant de I à V suivi d'une lettre majuscule en fonction de leur
teneur en clinker et d'autres composants (chaux, fumées de silice,
pouzzolane, laitier de hauts fourneaux, etc.). Le terme « ciment
Portland » est tombé en désuétude depuis la fin des années 1970,
remplacé par les termes « CPA » (ciment Portland pur) et « CPJ »
(ciment Portland composé), abandonnés à leur tour lors du
passage à la norme européenne, mais qu'on trouve encore dans
plusieurs pays. Le mortier de chaux existe depuis l'Antiquité mais
le ciment et ses nombreuses applications est une invention du
xixe siècle [réf. nécessaire].
Du ciment, fourni en sac, prêt à être mélangé avec de l’eau et des granulats.

Il est le résultat, à l'origine, de la réaction endothermique entre du

calcaire et de l'argile qui, mélangés à de l'eau, font prise et
permettent d’agglomérer entre eux des sables et des granulats.
Depuis, de nombreux autres éléments sont incorporés en fonction
de l'utilisation du ciment, permettant ainsi de constituer de
véritables roches artificielles, les bétons et les mortiers.

En 2008, plus de deux milliards de tonnes de ciment étaient

produites par an dans le monde, à 80 % produits et consommés
dans les pays émergents, avec une croissance de plus de 5 % par
an de 1991 à 2008[1].

En 2006, pour la seule Europe, ce sont 267 millions de tonnes, soit

13 % de la production mondiale[2]. Cette production est très
énergivore, et la production du clinker, son principal
constituant[Note 1], est responsable d’approximativement 5 % des
émissions de gaz à effet de serre (GES) anthropiques[3],[4],
contribuant au réchauffement climatique[5].
Étymologie
Du temps de la Rome antique, les caementa[6] (du latin
caementum, signifiant moellon, pierre de construction)
désignaient les pierres ajoutées in situ à la chaux pour constituer
l'opus caementicium. Vers le ier siècle apr. J.-C., la Rome antique
améliore la technique de la chaux par l’incorporation de sable
volcanique de Pouzzoles — pulvere Puteolano, la pouzzolane — ou
de tuileaux broyés (testam tunsam, le mélange est appelé alors
« opus signinum » dans la terminologie archéologique moderne).
Comme le dit Vitruve dans son De architectura (Livre II, chap. 6), le
mortier peut résister à l'eau et même faire prise en milieu très
humide. Cette vertu est due à la présence d'une grande quantité
de silicate d'alumine. En ajoutant à la chaux aérienne de la
pouzzolane ou des tuileaux, on la transforme artificiellement en
chaux hydraulique. Ce n'est qu'en 1818 que Louis Vicat expliquera
les principes de cette réaction, dans sa théorie de l'hydraulicité[7]
ouvrant la voie à la découverte du ciment Portland.

Il y a eu par la suite confusion, puis transfert de vocable, le ciment

devenant le mortier, puis le liant seul. « Comme il convient de
respecter la terminologie maintenant strictement définie par la
technique, il faut réserver ce mot à la désignation des ciments qui
sont des mélanges artificiels de chaux avec de l'argile et des sels
métalliques […] : de tels mélanges étaient évidemment inconnus
des Romains »[6].
Un glossaire du début xixe siècle appelle « ciment », les tuiles,
briques ou carreaux cassés et réduits en poudre[8]. Le mortier
mêle de la chaux, du sable et du ciment. En 1822, le chimiste
allemand Johann Friedrich John, appelle « ciment » les parties
étrangères qui donnent à la chaux la propriété de durcir dans l'eau,
soit son hydraulicité. Il dit qu'il est possible d'améliorer les chaux
qui ne contiennent point le ciment en l'y introduisant par voie
sèche[9].

Au xixe siècle, la comparaison des mortiers des anciens (et

surtout ceux qui ont été faits par les Romains) aux mortiers des
temps modernes, conduit à supposer que les premiers étaient
meilleurs. Plusieurs constructeurs annoncent alors avoir trouvé le
secret des mortiers romains mais d'autres remarquent avec
raison qu'il n'a subsisté à travers le temps que les constructions
faites avec de bonnes chaux dans de bons mortiers[9],[10]. En
1796, James Parker invente le ciment naturel prompt, qui est
baptisé improprement « roman cement ». La marque est traduite
dans toutes les langues, ce qui donne en français le ciment
romain rebaptisé par la suite ciment prompt. Le ciment Portland
inventé à cette époque est de même nature.

Définition
Le ciment est un liant, une matière pulvérulente, formant avec
l’eau ou avec une solution saline une pâte homogène et plastique,
capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées
appelées « agrégat » ou « granulat »[11].

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant

en peu de jours son maximum de résistance. Après durcissement,
cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau.
Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à
de l'eau, pour agréger du sable fin, des graviers, pour produire du
mortier, ou encore du béton.

Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à

température modérée (500 à 1 200 °C) d’une marne ou d'un
calcaire argileux (ciment prompt, ciment romain, et les premiers
ciments Portland sont des ciments naturels) . Il est dit artificiel
lorsqu'il résulte de la cuisson à plus haute température (1 450 °C)
d’un mélange moulu de calcaire, de marne ou d'argile[12] ou une
autre définition : un ciment « artificiel » est un produit provenant
de la cuisson de mélanges artificiels (de la main humaine) de
silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a
aucune action, ou qu'une action très lente avant la trituration, et
qui, réduits en poudre mécaniquement, font prise sous l’action de
l'eau, dans un délai qui varie selon leur proportion.
Maçon mettant en œuvre du ciment.

La cimenterie d'Obourg (Belgique).

Historique

Un ouvrier transporte du ciment dans un oiseau de maçon (Dagobert visitant le chantier de la construction de Saint-Denis, enluminure de Robinet Testard dans les Grandes Chroniques de
France, 1471).

Mortiers anciens

La fabrication de liants par calcination de la pierre (four à

calcination) est plus ancienne que l'art du potier. Des sols en
terrazzo incorporant de la chaux ont été construits dans les
constructions du Néolithique précéramique (PPN A et B, environ
9000 à 8000 av. J.-C.) en Anatolie, à Çayönü et Nevalı Çori
notamment. L'Égypte emploie un mortier de plâtre pour lier les
pierres. Les mortiers auraient ensuite été améliorés par les
civilisations suivantes par l'ajout de chaux à de l'argile. Les Grecs
emploient le plâtre et la chaux, essentiellement dans la confection
d'enduits, de stucs. C'est véritablement les Romains qui
généralisent l'usage de la chaux comme mortier. Ils la renforcent
avec des tuileaux ou des cendres pouzzolaniques (cendres
volcaniques de la région de Pouzzoles ou « Pozzuoli » près de
Naples)[13] selon une recette donnée par Vitruve[14],[15] (pas
toujours respectée).

L'ajout de pouzzolanes[Note 2], dans un mortier mouillé à l'eau de

mer, lui confère une solidité élevée à la suite d'une réaction
impliquant l'aluminium d'origine volcanique qui stabilise le
complexe d'hydrate de silicate de calcium, avant qu'un
phénomène de carbonatation ne durcisse plus encore le mortier,
lui permettant notamment de bien résister aux attaques de la mer,
comme en baie de Naples où l'on trouve des maçonneries de plus
de 2 000 ans (mieux que le ciment Portland actuel[16]).

Puis jusqu’à l'Époque moderne, le mortier consiste en un mélange

de chaux, additionnée de tuileaux ou briques concassées, dont
l'argile possède des propriétés hydrauliques. La pouzzolane[Note 3]
est très utilisée en addition.
Le mortier de chaux des Romains consommant moins d'énergie à
la production, 900 °C étant nécessaires pour la calcination du
calcaire (contre les 1 450 °C nécessaires pour le ciment
Portland[16]), le modèle économique d'une alternative à la chaux
permettrait de réduire les émissions de gaz à effet de serre des
cimenteries. En France, des gisements de pouzzolane sont d'autre
part disponibles (Auvergne, Velay, Vivarais, Provence).

Découverte moderne

Le ciment ne prit son acception contemporaine qu'au xixe siècle,

lorsque Louis Vicat identifia le phénomène d'hydraulicité des
chaux en 1817[17], et celle des ciments, qu'il appelait « chaux
éminemment hydrauliques » ou « chaux limites », en 1840.

La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du

xviiie siècle pour aboutir vers 1840, à la fabrication des ciments
modernes. Elle concernait les chaux grasses, non hydrauliques,
qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui
durcissent même sous l'eau, les chaux éminemment hydrauliques
(riches en argiles) qui se solidifient très rapidement, et les chaux
limites (trop riches en argiles) qui se solidifient très rapidement
puis se décomposent, si elles ne sont pas cuites au degré de
fusion pâteuse.
En 1796, James Parker découvrit sur l'Île de Sheppey, en Grande-
Bretagne, le ciment prompt (une chaux éminemment hydraulique
ou ciment naturel à prise rapide, cuit à 900 °C comme les chaux
naturelles ordinaires) qu'il baptisa commercialement ciment
romain. Ce ciment acquit par la suite, de 1820 à 1920 environ, une
grande réputation. Il fut fabriqué dans toute l'Europe et servait à
faire des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres
artificielles de ciment moulé. Au début du xixe siècle, toute
l'Europe s'active, la France surtout, pour ne rien devoir aux
Britanniques ni à la pouzzolane italienne. En 1817, le Français
Louis Vicat découvrit le principe d'hydraulicité des chaux
— concernant la proportion d'argile et la température de cuisson —
et publia ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le
Britannique Joseph Aspdin déposa un brevet pour la fabrication
d'une chaux hydraulique à prise rapide qu'il appela
commercialement le « ciment Portland », car la couleur de son
produit ressemblait aux célèbres pierres des carrières de la
péninsule de « Portland » situées en Manche. C'est un ciment
similaire à ceux que décrivit Vicat, encore que son brevet soit
imprécis. Mais il fallut attendre 1840, et la découverte des
principes d'hydraulicité des ciments lents (dits aujourd'hui
ciments Portland) toujours par Louis Vicat (Société des Ciments
Vicat) — une cuisson à la température de fusion pâteuse soit
1 450 °C qui permit d'obtenir le clinker — pour voir une réelle
fabrication de ces ciments modernes, et voir apparaître ensuite
une architecture de béton coffré puis de béton armé.

La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en

1846 à Boulogne-sur-Mer (Ciments français). Le développement
n'a pu se faire que grâce à l'apparition de matériel nouveaux,
comme le four rotatif et le broyeur à boulets. Les procédés de
fabrication se perfectionnèrent sans cesse, et le temps
nécessaire pour produire une tonne de clinker, constituant de
base du ciment, est passé de quarante heures en 1870, à environ
trois minutes actuellement.

Principes et méthodes de fabrication

La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois
opérations suivantes :

préparation du cru ;
cuisson ;
broyage et conditionnement.

Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent

essentiellement des matériaux :

fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne), 2,5 %

de la production européenne en 2008[2] ;
 fabrication du ciment par voie semi-humide (dérivée de la voie
humide), 7,5 % de la production européenne en 2008 avec la
semi sèche ;
fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée), 92 % de la
production européenne en 2008 ;
fabrication du ciment par voie semi-sèche (dérivée de la voie
sèche).

La composition de base des ciments actuels est un mélange de

silicates et d’aluminates de calcium, résultant de la combinaison
de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l’alumine (Al2O3), et
de l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est fournie par des
roches calcaires, l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des
argiles. Ces matériaux se trouvent dans la nature sous forme de
calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà
mentionnés, d’autres oxydes.

Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et

argiles sont extraits des carrières, puis concassés, homogénéisés,
portés à haute température (1 450 °C) dans un four à calcination.
Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le
clinker.

Four à calcination rotatif incliné ou kiln.

Un mélange d’argile et de calcaire est introduit dans un four
tubulaire rotatif légèrement incliné chauffé par une flamme aux
environs de 2 000 °C. Cette flamme est alimentée par différents
combustibles solides, liquides ou gazeux. Au contact des gaz
chauds la matière s'échauffe progressivement. À l'entrée la
température de l'ordre de 800 °C provoque la déshydratation des
argiles et la décarbonation du calcaire pour produire la chaux
(CaO). Puis la chaux se combine d'une part à l'alumine et à l'oxyde
de fer pour former des aluminates et aluminoferrites de calcium,
et d'autre part, à la silice pour former du silicate bicalcique
(bélite). La température augmentant tandis que la matière
progresse vers la flamme, les aluminates (1 450 °C) et
aluminoferrites (1 380 °C) fondent : cette étape finale de fusion
pâteuse (sintering, frittage) à la plus haute température atteinte
par le four est essentielle car elle favorise la formation de silicate
tricalcique (alite) à partir du silicate bicalcique (bélite) et de la
chaux restante. Les cimentiers recherchent la plus haute teneur
possible du clinker en alite, la phase minérale aux propriétés
chimiques et mécaniques les plus utiles dans le clinker (voir plus
loin l'explication concernant la résistance mécanique du béton
après la prise du ciment). À cette fin, en sortie de four, le clinker
doit être refroidi le plus rapidement possible afin de minimiser la
transformation chimique exothermique non-souhaitée en sens
inverse qui diminuerait la teneur du clinker en alite.
 C2S + C + chaleur → C3S :   Formation endothermique de l'alite
favorisée à haute température.

La réaction en sens inverse s'écrit comme suit :

C3S → C2S + C + chaleur :   Décomposition exothermique de

l'alite survenant au refroidissement.

Note : les équations ci-dessus sont écrites en utilisant la notation

cimentière. La formule chimique de l'alite en notation chimique
normale est Ca3SiO5 ou 3 CaO • SiO2.

En effet, plus tard, lors de la mise en œuvre du béton sur les

chantiers de construction, c'est l'hydratation du silicate tricalcique
(C3S, alite) qui donnera l'essentiel de sa résistance au béton à
base de ciment Portland. C'est pourquoi on cherche toujours à
maximiser la formation de la phase alite à très haute température
dans le four (1 450 °C) et à refroidir/solidifier ensuite le clinker le
plus rapidement possible pour figer (solidifier, tremper) cette
phase minérale et éviter qu'elle ne se décompose en bélite et
oxyde de calcium. Une fois le clinker solidifié, sa composition
minéralogique ne peut plus changer, les équilibres chimiques
alite/bélite ne pouvant varier avec des vitesses significatives
qu'en phase liquide fondue (nécessaire à la mobilité des espèces
chimiques réactionnelles).

Fabrication par voie humide

Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus
ancien, le plus simple mais qui requiert le plus d’énergie.

Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et

mélangés avec l’eau de façon à constituer une pâte assez liquide
(28 à 42 % d’eau). On brasse énergiquement cette pâte dans de
grands bassins de huit à dix mètres de diamètre, dans lesquels
tourne un manège de herses.

La pâte est ensuite entreposée dans de grands bassins de

volumes de plusieurs milliers de mètres cubes, où elle est
continuellement malaxée et homogénéisée. Ce mélange est
appelé le « cru ». Des analyses chimiques permanentes
permettent de contrôler la composition de cette pâte et d’apporter
les corrections nécessaires avant sa cuisson.

La pâte est ensuite acheminée à l’entrée d’un four rotatif, chauffé

à son extrémité par une flamme intérieure. Ce four rotatif
légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la
longueur peut atteindre deux cents mètres. On distingue à
l’intérieur du four plusieurs zones, dont les trois principales sont :

la zone de séchage ;
la zone de décarbonatation ;
la zone de clinkérisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage
— environ 20 % de la longueur du four) sont garnies de chaînes
marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et
les parties chaudes du four.

Fabrication par voie sèche

Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée

depuis le silo d'homogénéisation (voir paragraphe ci-dessous)
jusqu’au four, soit par pompe, aéroglisseur (lit fluidisé) puis par
aérolift ou élévateur.

Les fours sont constitués de deux parties :

le préchauffage : dans une tour de préchauffage (structure

verticale fixe) constituée de cyclones et d'échangeurs de
chaleur, ou sur une grille Lepol (voir schéma p. 32 [2]) ;
le four ou tronçon rotatif.

Dans une tour de préchauffage, les gaz réchauffent la farine crue

qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La farine
en s'échauffant au-delà des 800 °C environ va se décarbonater
(partiellement) en libérant du dioxyde de carbone (CO2) et son
eau. Ce deuxième procédé est plus efficace et beaucoup plus
rapide que les grilles. La farine chaude pénètre ensuite dans le
tronçon rotatif analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais
beaucoup plus court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants
d’importants problèmes techniques :

La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les

préchauffeurs. Le système utilisé pourrait en effet être néfaste : il
est de fait utilisé ailleurs pour trier des particules. Dans le cas de
la fabrication des ciments, il n’en est rien. La poudre reste
homogène. Ceci peut s'expliquer par le fait que l’argile et le
calcaire ont la même masse volumique (2,70 g/cm3). De plus, le
matériel a été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont
été prises.

Le problème des poussières, dont les nuisances sanitaires et

environnementales obligent les fabricants à installer des
dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les
investissements de la cimenterie.

Les dépoussiéreurs utilisés pour traiter les gaz du four sont :

les électrofiltres constitués de grilles de fils métalliques mis

sous haute tension électrique et sur lesquels viennent se fixer
des grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière
s’agglomèrent et, sous l’action de vibreurs ou de marteaux qui
agitent les fils, retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont
récupérés et renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces
appareils ont des rendements de l’ordre de 99 %, mais
absorbent une part importante du capital d’équipement de la
 cimenterie. Les problèmes rencontrés sont similaires à ceux
rencontré dans l'application de peintures liquides ou en poudre :
problèmes de pointes, d'angles concaves, d'amorçage. La
température et l'humidité doivent être contrôlés et régulés, de
même que l'usure mécanique (pièces de frappage) : l'entretien
doit donc être régulier[18],[19].
les filtres à manches, que l'on retrouve dans d'autres industries
(menuiserie industrielle mais aussi artisanale) : le problème est
ici le colmatage nécessitant des procédés de décolmatage par
inversion de flux, raclage, agitation...

Le choix entre les deux technologies n'est pas évident. Les

contrôles par la DREAL sanctionnent tout dépassement[18], avec
arrêt de production possible...

Voie humide et voie sèche (suite)

Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs

(trempe du clinker), dont il existe plusieurs types comme les
refroidisseurs à grille, ou à ballonnets. La vitesse de trempe a une
influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).

De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la

sortie du four, on obtient un même clinker qui est encore chaud,
d'environ 600 à 1 200 °C. Il faut ensuite le broyer très finement et
très régulièrement avec environ 5 % (en poids) de gypse (CaSO4 ·
2 H2O) afin de pouvoir maîtriser la prise du ciment lors de son
hydratation au contact de l'eau. L'ajout de gypse est indispensable
pour éviter la prise trop rapide et incontrôlable du ciment lors de
l'hydratation de l'aluminate tricalcique (3 CaO · Al2O3 noté
également C3A), la phase la plus réactive et dont la réaction
d'hydratation est la plus exothermique des 4 phases minérales
constituant le clinker. Les ions sulfates libérés par la dissolution
du gypse forment un fin film d'ettringite tapissant la surface des
particules de C3A. L'accès de l'eau aux grains de C3A devient alors
plus difficile ce qui ralentit leur hydratation et permet d'éviter une
prise fulgurante (flash setting en anglais) du ciment.

Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement

parce que le clinker est un matériau dur, mais aussi parce que
même les meilleurs broyeurs ont des rendements énergétiques
déplorables.

Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque

horizontalement, remplis à moitié de boulets d’acier et que l’on fait
tourner rapidement autour de leur axe (20 tr/min). Le procédé est
le même que pour le broyage de pigments. Certains broyeurs ont
des compartiments qui permettent d’affiner progressivement. Le
clinker/ciment y atteint une température élevée (160 °C), ce qui
peut nécessiter l’arrosage extérieur des broyeurs. On introduit le
clinker avec des adjuvants dans la partie haute, puis on récupère
la poudre dans la partie basse : on peut maintenant parler de
ciment.

Lors du broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois

dans le broyeur. Lors du broyage en circuit fermé, le clinker passe
rapidement dans le broyeur, puis à sa sortie, est trié dans un
cyclone. La fraction fine correspondant à la granulométrie requise
pour le ciment est séparée de la fraction grossière qui est
renvoyée dans le broyeur. Le broyage a pour but de réduire les
grains du clinker en poudre, et de permettre l’ajout du gypse
(environ 4 %) et éventuellement d'autres adjuvants pour réguler
quelques propriétés du ciment Portland, comme son temps de
prise et de durcissement.

À la sortie du broyeur, le ciment est à une température environ de

160 °C, et avant d'être transporté vers des silos de stockage, il doit
passer au refroidisseur à force centrifuge pour que sa
température soit maintenue à environ 65 °C.

Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Voir ci-dessous

comment il pouvait être résolu au moyen d’une
préhomogénéisation puis d’une homogénéisation.

Fabrication
Elle se fait en six étapes principales :
 1. l'extraction ;
2. l'homogénéisation ;
3. le séchage et le broyage ;
4. la cuisson ;
5. le refroidissement ;
6. le broyage.

Les adjuvants conduisant à la différentiation des produits et des

gammes peuvent être adjoints lors du broyage ou après, dans des
mélangeurs, et même en centrale à béton.

Extraction

L'extraction consiste à extraire les matières premières : le calcaire

(CaCO3) de 75 à 80 % et l'argile (SiO2–Al2O3) de 20 à 25 %, à partir
de carrières.

Les deux carrières peuvent être sur le même site (La Malle-
Lafarge[20]) ou distantes (Djebel Oust-Votorantim, Tunisie). Ces
matières premières sont extraites des parois rocheuses par
abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est
acheminée par tombereaux (dumpers), ou bandes transporteuses
vers un atelier de concassage. Elles sont mélangées en prélevant
au chargeur dans les différents tas de matière première en tête de
ligne des bandes de transport vers l'usine. Selon l’origine
(plusieurs carrières, carrières hétérogènes) et la qualité des
matières premières, ce mélange peut être corrigé au niveau du
concassage[20] puis ultérieurement, par apport de bauxite, oxyde
de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine
et de silice requis.

Homogénéisation

La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange

homogène aux proportions chimiques bien définies. Cette
opération se fait soit dans un hall de préhomogénéisation
(généralement des dômes de stockage[20]), où on obtient le
mélange homogène en disposant la matière en couches
horizontales superposées (bandes à dépôt rotatif), puis en la
reprenant verticalement à l'aide d'une roue-pelle ; soit dans un silo
vertical par brassage par air comprimé.

Les matières premières sont échantillonnées en entrant (tour

d'échantillonnage) et en continu ensuite, dosées et mélangées de
façon à obtenir une composition chimique standard, la plus stable
possible dans le temps :

Composition chimique d'un cru standard :

77 à 83 % de carbonate de calcium ;

13 à 14 % de silice ;
2 à 4 % d'alumine ;
 1,5 à 3 % d'oxyde ferrique.

Une prise d'échantillons en continu permet de déterminer la

quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine
et silice).

Si la composition peut varier d'une cimenterie à l'autre, la

composition chimique du cru doit rester dans des proportions ne
variant que très peu en particulier pour la conduite du four (qualité
du produit mais aussi combustibles, préservation du four et
maîtrise des rejets)

Séchage et broyage

Le séchage et le broyage sont l'étape qui favorise les réactions

chimiques ultérieures. Les matières premières sont séchées et
broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des broyeurs à
boulets, ou, plus récemment, dans des broyeurs verticaux à
meules, plus économes en énergie.

On distingue trois types principaux de « voies » en fonction du

type de préparation :

la voie humide : c’est la technique la plus ancienne et la plus

gourmande en énergie (énergie nécessaire à l’évaporation de
l’excédent d’eau).
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont
parfaitement homogénéisées et séchées sous forme de « cru » ou
« farine » ;

la voie sèche : la farine est introduite dans le four sous forme

pulvérulente après un préchauffage dans une tour à échangeurs
thermiques ;
la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est
transformée en « granules » par humidification dans des
granulateurs : la farine est mélangée à de l'eau pour avoir
environ 13 % d'humidité, puis ces granules sont préchauffées
(350 °C) et décarbonatés (900 °C) avant de tomber dans le four.

Le cru est ensuite introduit dans un long four (60 à 200 m) rotatif
(1,5 à 3 tr/min), tubulaire (jusqu’à 6 m de diamètre), légèrement
incliné (2 à 3 % d’inclinaison).

Cuisson

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa

lente progression dans le four, vers la partie basse, à la rencontre
de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au charbon
broyé, fioul lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles
de substitution provenant d'autres industries, tels que le coke de
pétrole, les pneus usagés, les RBA, les farines animales, les huiles
usagées, ou de centres de recyclage tels que les DSB ou les DIB.
On parle aussi de CSR (combustible solide de récupération).

La température nécessaire à la clinkérisation est de l'ordre de

1 450 °C. L'énergie consommée se situe entre 3 200 et 4 200 MJ/t
de clinker, qui est le produit semi-fini obtenu à la fin du cycle de
cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.

À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être

entreposé dans des silos.

Le clinker résulte d'une suite de réactions physico-chimiques

(clinkérisation) permettant :

la décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux

vive) ;
la scission de l'argile en silice et alumine ;
la combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour
former des silicates et des aluminates de calcium.

Refroidissement

Dans le cas des ciments gris, le clinker est refroidi, dans la plupart
des cimenteries actuelles, par un refroidisseur à grilles :

le clinker va progresser à l'intérieur du refroidisseur grâce aux à-

coups répétés des grilles sur lesquelles il repose ;
 au travers des grilles, de puissants ventilateurs vont souffler
sous le clinker afin de le refroidir ;
à l'entrée ou à la sortie du refroidisseur, selon le modèle utilisé,
un concasseur à un ou plusieurs rouleaux va le broyer de
manière grossière.

Dans le cas du ciment blanc, plus fragile que le gris car il doit
rester immaculé, un refroidisseur rotatif est inséré entre le four
rotatif et le refroidisseur à grilles. Il s'agit d'un cylindre légèrement
incliné qui tourne sur lui-même et à l'intérieur duquel de l'eau est
pulvérisée à l'aide de multiples buses.
Bien que sa composition
chimique soit légèrement différente, c'est grâce au refroidisseur
rotatif que le ciment peut rester blanc : le clinker doit être très
rapidement refroidi en sortie du four, avant de s'oxyder au contact
de l'air.
La taille des refroidisseurs à grilles utilisés sur les lignes
de ciment blanc est réduite, car le refroidisseur rotatif a déjà
accompli une partie de leur travail.

Broyage

Broyeur à boulets.
Le clinker est ensuite finement broyé pour conférer au ciment des
propriétés hydrauliques actives. Ce broyage s'effectue dans des
broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de boulets
d'acier et mis en rotation, et dans des broyeurs verticaux.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la

régulation de prise du ciment, est ajouté au clinker. On obtient
alors le ciment Portland artificiel (CEM I)

Les ciments à ajouts (CEM II à V) sont obtenus par l'addition, lors

de la phase de broyage, d'éléments minéraux supplémentaires
contenus dans des matériaux tels que :

le laitier de hauts fourneaux (résidus sidérurgique issu de la

fusion du minerai de fer avec du coke en hauts fourneaux, aux
propriétés hydrauliques proches de celles du clinker) ;
les cendres volantes de centrales électriques ;
les fillers calcaires (granulats) ;
les pouzzolanes (naturelles ou artificielles).

Broyage très fin

EMC (Energetically Modified Cement)[21] est un ciment produit

selon un procédé breveté de co-broyage intense de ciment CEM
avec différentes charges, comme sable fin, quartzite, pouzzolane
ou cendres volantes. Il possède les mêmes caractéristiques
physiques[22] que les ciments Portland artificiels CEM, mais avec
≤50 % moins de ciment, énergie et émissions de CO2.

Chimie

Phases cimentières

Article connexe : Notation cimentière.

Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une

notation abrégée dite « notation shorthand » ou « notation
cimentière » utilisant l'initiale des oxydes à la place des symboles
chimiques classiques : C pour CaO (chaux), S pour SiO2 (silice), A
pour Al2O3 (alumine), M pour MgO (oxyde de magnésium ou
périclase) et F pour Fe2O3 (hématite).

Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment

sont :

alite ou silicate tricalcique C3S : (CaO)3(SiO2) ; cette phase est

la plus importante. Elle consiste en environ deux tiers du
produit final ;
aluminate ou aluminate tricalcique C3A : (CaO)3(Al2O3) ;
bélite, silicate dicalcique ou silicate de dicalcium, C2S :
(CaO)2(SiO2) ;
calcaire (limestone) : CaCO3 ;
 célite phases « interstitielles » « celite » C3A, impure et solution
solide de ferrite « C4AF » ;
chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général
inférieure à 2 % en masse dans le clinker (la quantité de chaux
libre augmente lorsque la température du four baisse) ;
ferrite, aluminoferrite, brownmillerite  (en) ou ferro-aluminate
tétracalcique  (en) C4AF : (CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), on voit parfois la
demi-formule (CaO)2FeAlO3 ;
gypse : CaSO4.2H2O ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse se
déshydrate et donne le plâtre ;
périclase : MgO ;
portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de
l'hydratation de la chaux libre ;
sable, silice : SiO2.

La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme,

c’est-à-dire pendant sa fabrication, et également des mois, voire
des années après sa commercialisation. Des analyses sont donc
effectuées sur des échantillons prélevés régulièrement tout au
long du processus de la fabrication. On analyse également les
matières premières et les combustibles afin de connaître leur
teneur en différents composés, et de pouvoir ainsi les doser. Ces
analyses sont devenues d'autant plus importantes que la
fabrication du ciment a de plus en plus recours à des produits de
recyclage, tant dans les matières premières (par exemple le
laitier) que pour les combustibles (déchets ne dégageant pas de
fumées toxiques, farines animales, etc.).
Par ailleurs, cette
analyse permet également un pilotage rétroactif du four : lorsque
le taux de chaux libre (CaO) est trop important, cela signifie que le
four n'est pas assez chaud.

La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des

valeurs calculées à partir de la composition. On définit par
exemple :

le module de saturation de Kühl :

le module silicique (MS ou SR) :

le module alumino-ferrique (AF ou AR) :

Contamination

La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure)

dans les matières premières est problématique. En effet, lors du
chauffage, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec
les composés alcalins pour former des chlorures et sulfures
alcalins.
En effet, les chlorures et les sulfates subissent un cycle
(interne ou externe) et, en l'absence d'alcalin comme le potassium
et le sodium (K2O et Na2O) avec qui réagissent les chlorures et les
sulfates, des concrétions de sulfates en forme d'anneau se
forment au niveau des tours de préchauffage.

Tests en laboratoire

Mesures physiques

Surface spécifique

La finesse de broyage d'un ciment est exprimée par sa surface

spécifique, c'est-à-dire la surface développée par unité de masse ;
cette valeur s'exprime en [cm2/g].
Elle est mesurée au moyen du
test de Blaine, dit de perméabilité à l'air, selon la relation d'Arcy-
Kozeny, qui établit que la traversée d'un lit de granules par un
fluide est affectée par la surface spécifique de ces granules. Ainsi,
en calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un
volume donné de granules, on peut déduire la surface des
granules. Plus le broyage est fin, plus la surface calculée est
importante. Cette expérience se produisant dans un volume
déterminé, on peut imaginer obtenir une surface développée
infinie en broyant toujours plus finement le ciment. Il s'agit là
d'une application industrielle d'un modèle expliqué par les
mathématiques fractales : une dimension d'ordre n, finie,
englobant une dimension d'ordre n-1, tendant vers l'infini.

Mesure du temps de prise

Article connexe : Point de ramollissement Vicat.
 Granulométrie
Article connexe : Granulométrie.

La finesse du ciment produit est calculée, celle-ci diffère selon le

type de ciment.

Essai mécanique
Articles connexes : Essai de compression et Essai de traction.

Mesures chimiques

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Votre aide est la bienvenue ! Comment faire ?

En général, les analyses chimiques réalisées sur un ciment sont :

la détermination de la perte au feu (loss on ignition) : c'est-à-dire

déterminer la matière organique par incinération. Matière
première → CO2 + H2O + éléments oxydables ;
la teneur en soufre par gravimétrie ;
la teneur en chlorures par dosage de Volhart ;
la teneur en carbonates, CO2 et chaux libre.

En industrie, ces tests sont réalisés manuellement mais aussi par

spectrométrie toutes les heures afin de contrôler la production et
de rester dans les valeurs attendues ;

la spectrométrie utilisée est la spectrométrie de fluorescence

des rayons X (XRF) pour la détermination des taux de : SiO2,
 Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, Na2O, K2O, SO3, P2O5, MnO, Cr2O3
et SrO. Ces taux sont utilisés pour le calcul des différents
modules mentionnés dans le chapitre précédent ;
la diffractométrie de rayons X (XRD) pour mesurer la valeur en
chaux libre.

En général, la XRF est couplée avec la XRD.

Réaction de prise

Article détaillé : Silicate de calcium hydraté.

Le silicate de calcium hydraté est le principal produit de

l'hydratation du ciment et est principalement responsable de la
résistance des matériaux à base de ciment.

Catégories et types de ciment

Les ciments incorporent les composants suivants en diverses
proportions : clinker et laitier de haut fourneau, éventuellement
cendres volantes siliceuses et calcaires. Suivant la proportion de
chacun de ces éléments, on peut les classer de manière
standardisée. La désignation des ciments est en effet
normalisée[23].
Il existe cinq grandes catégories de ciments
courants reconnus par la norme européenne EN 197-1 :
– CEM I : ciment Portland pur ;
– CEM II : ciment Portland composé ;
– CEM III : ciment de haut fourneau ;
– CEM IV: ciment pouzzolanique ;
– CEM V : ciment composé.

Les ciments blancs à faible teneur en oxydes de fer (et donc

pauvres en phase C4AF) ne constituent pas une catégorie à part
entière mais entrent dans la catégorie CEM I ou CEM II.

Le nombre de types de ciments est passé à dix à partir de 1994

avec l’évolution de la norme NF EN 197-1. Aujourd’hui, on peut
compter vingt-sept types de ciments courants depuis la parution
de la norme européenne EN 197-1 en 2001. La classification des
types se fait par le rajout d'une lettre après la catégorie :
 Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et secondaires)

Constituants principaux

Laitier Pouzzolanes Cendres volantes

Notation des produits
Fumée
Constituants

de
Schiste

(types de ciment courant) Clinker de Calcaire secondaires

haut
naturelle
calciné
silice naturelle calcinée siliceuse calcique
fourneau

K S D P Q V W T L LL

Ciment
CEM I Portland CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5
artificiel

Ciment CEM II/A-S 80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5

Portland

composé CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5

Ciment
Portland

composé
CEM II/A-D 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
à la fumée de
silice

Ciment CEM II/A-P 80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5

Portland

CEM II/B-P 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5

composé
CEM II/A-Q 80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
à la pouzzolane
CEM II/B-Q 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5

Ciment CEM II/A-V 80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5

Portland

CEM II/B-V 65-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5

composé

CEM aux cendres

CEM II/A-W 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
II volantes
CEM II/B-W 65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5

Ciment
Portland CEM II/A-T 80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
composé

au

CEM II/B-T 65-79 - - - - - - 21-35 - - 0-5

schiste calciné

CEM II/A-L 80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5

Ciment
CEM II/B-L 65-79 - - - - - - - 21-35 - 0-5
Portland

CEM II/A-
composé 80-94 - - - - - - - - 6-20 0-5
LL
au calcaire
CEM II/B-
65-79 - - - - - - - - 21-35 0-5
LL

Ciment
CEM II/A-M 80-94 6-20 0-5
Portland

composé
CEM II/B-M 65-79 21-35 0-5
divers

CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5

CEM Ciment de haut

CEM III/B 20-34 66-80 - - - - - - - - 0-5

III fourneau
CEM III/C 5-19 81-95 - - - - - - - - 0-5

CEM Ciment
CEM IV/A 65-89 11-35 0-5
IV pouzzolanique CEM IV/B 45-64 36-55 0-5

CEM Ciment
CEM V/A 40-64 18-30 - 16-30 - - - - 0-5
 V composé CEM V/B 20-38 31-50 - 31-50 - - - - 0-5

Les ciments de Portland CEM I

Les ciments CEM I sont classés selon leur résistance minimale

absolue à la compression, mesurée en MPa, à 28 jours. La classe
indique la résistance, ainsi un ciment 32,5 a une résistance de 30
MPa ; un 52,5, une résistance de 50 MPa, selon le tableau ci-
dessous[24].

La lettre L, N, R indique la rapidité de prise, respectivement lente,

normale, rapide. Ainsi, des réalisations au ciment 52.5 R, ayant
acquis un résistance suffisante (28 MPa à deux jours), pourront
être décoffrés tôt, alors que des réalisations équivalentes en 32,5
N (14 MPa à 7 jours) devront patienter plus longtemps avant
décoffrage.

Classes Résistance à 28 jours en MPa

32,5 L, N & R 30

42,5 L, N & R 40

52,5 L, N & R 50

Économie

Production

Principaux pays producteurs de ciment en 2018[25] :

 Production

Pays part %
(Mt)

1 Chine 2 370 58

2 Inde 290 7

3 États-Unis 88,5 2,2

4 Turquie 84 2,0

5 Viêt Nam 80 1,95

6 Indonésie 67 1,6

7 Corée du Sud 56 1,4

8 Japon 55,5 1,35

9 Russie 55 1,3

9 Égypte 55 1,3

11 Iran 53 1,3

12 Brésil 52 1,27

13 Arabie Saoudite 45 1,1

14 Autres pays 759

Total monde 4 100 100

Demande

En Europe et en Amérique du Nord, elle a fortement augmenté au

xxe siècle. Le développement des cimenteries a répondu aux
besoins des guerres mondiales (bunkers, fortifications, etc.) puis
des reconstructions qui ont suivi, puis de la croissance du BTP,
dopé par la démographie et l'urbanisation croissante (surtout
jusque dans les années 1970 en France). La production a ensuite
plus lentement augmenté dans les pays riches, mais a été
soutenue dans les pays en développement jusqu’à la crise de
2008 qui a engendré une forte chute de production dans les pays
riches, dont en France (en 2015 la production de ciment y
atteignait son point le plus bas depuis 1964[26].

Entre-temps, après la Seconde Guerre mondiale et malgré une

évolution cyclique, la consommation des pays industrialisés avait
été multipliée par 6 à 8, jusqu’au choc pétrolier de 1975. Depuis,
les marchés occidentaux dits matures ont décru de 20 à 40 %, les
besoins en infrastructures lourdes ayant été en grande partie
comblés, au profit de la consommation d'entretien.

Depuis les années 1990, quelques pays européens (Grèce,

Portugal et Espagne, par exemple) ont doublé ou triplé leur
consommation de ciment, dans un contexte de spéculation
foncière et de taux élevé de croissance interne (PIB), brutalement
interrompu par la crise de 2008.

Consommation de ciment par habitant

D’un pays à l'autre et selon les régions, elle varie suivant le relief
(tunnels, ponts et barrages en zones montagneuses), les
contraintes sismiques (Grèce, Turquie) et climatologiques
(autoroutes en béton dans les pays du nord), selon les habitudes
locales de construction, les densités de population et le type de
croissance.

En 2004, selon l'association européenne des cimentiers (European

Cement Association), CEMBUREAU), l'Europe consommait 528 kg
par habitant et par an (moyenne avec des maxima à 1 221 kg pour
le Luxembourg, 1 166 kg pour l’Espagne et 963 kg pour la Grèce,
et des minima pour la Suède (192 kg), la Lettonie (200 kg) et le
Royaume-Uni (216 kg) [réf. nécessaire].
Coût des installations

Pour produire un million de tonnes de ciment, il faut environ

150 millions d’euros, soit le chiffre d’affaires sur trois ans d'une
entreprise de ce secteur [réf. nécessaire].

Le coût du transport routier devient équivalent au coût du produit

au-delà de 300 km (25 t de charge utile par camion) et limite donc
le rayon utile de l’acheminement terrestre. Cette contrainte fait du
marché du ciment un marché régional. Néanmoins, le moindre
coût du fret maritime en regard des volumes transportés (bateaux
de 35 000 tonnes) permet les échanges intercontinentaux (par
tonne transportée, il est moins coûteux de faire traverser
l’Atlantique à une cargaison de ciment que de la déplacer de
300 km par voie routière).

Localisation/délocalisation

Le ciment est en grande partie produit à partir de matériaux

naturels locaux, variants selon la région d'implantation de la
cimenterie, mais le produit fini doit répondre aux mêmes
standards. De ce fait, plus que la qualité d’un ciment, c’est sa
disponibilité et le service au client qui sont déterminants dans
l’acte de vente, après le prix de vente. L'industrie du ciment
participe comme d'autres au phénomène de délocalisation, avec
les grands ports comme « tête de ponts »[27]. On y installe de plus
en plus des stations de broyage comme à Nantes [28] ou le Havre
[29]présentant juste des silos à clinker, approvisionnés par
bateaux, broyeurs et mélangeurs pour l'obtention des différentes
qualités .

Prospective

Alors que le sable de qualité devient une ressource localement

rare, et que l’économie circulaire est promue par de nombreux
États (dont la France), le béton de granulat ou autres matériaux
recyclés semble devoir se développer. Des procédés de
recarbonatation sont à l’étude (qui pourraient stocker 150 kg de
CO2 par tonne de béton déconstruit, selon des essais de
laboratoire[26]. Les bétons spéciaux se développent (bétons de
bois ou autres fibres, ou intégrant des nanoparticules, des fils
métalliques, des capteurs, des nanotubes de carbone), bétons dits
auto-sensibles, « intelligents » (smart concrete), connectés et/ou
auto-réparants, capables de stocker de la chaleur ou de rafraichir
ou de s’auto-nettoyer, voire de légèrement dépolluer l'air de
certains polluants ; sujets par exemple à l’ordre du jour d'un
colloque scientifique international, du 6 au 8 juin 2017 à l'Unesco
à Paris[30].

À partir de mai 2017, la technologie des usines de mélange

permet de produire des ciments de nouvelle génération ayant un
impact carbone plus faible, compte tenu du taux moins important
de clinker[31].

En France

Au début des années 2010, la France en consommait environ 20 à

21 millions de t/an[26]. Vers 2015, environ quarante sites
industriels étaient la propriété de cinq groupes qui employaient
moins de cinq mille personnes pour un chiffre d'affaires de
2,3 milliards d'euros en 2015[30]. Avec 18,2 millions de tonnes
vendues en 2014 en France (–5,5 % en un an et –30 % depuis
2007), Lafarge et les quatre grands cimentiers du marché français
(Vicat, Ciments Calcia, Kernéos et Holcim) étaient en
surcapacité[26].

En 2017, selon les cimentiers, l'ensemble de la filière béton

(ciment, granulats, béton prêt à l'emploi) pèserait environ douze
milliards d'euros et correspondrait à environ 65 000 emplois
directs[30]. Selon le Syndicat français de l'industrie cimentière
(SFIC), à la suite de la reprise de la construction/BTP, la
production de ciment en France serait à nouveau en croissance (3
à 4 % attendus pour 2017 plutôt que les +1,5 % antérieurement
prévus), soit 17,9 à 18,1 millions de tonnes dans l’année[30].

Environnement et climat
Émissions de carbone fossile par sources depuis 1800.

Produire du ciment est très énergivore et émetteur de gaz à effet

de serre. Chaque tonne de ciment requiert environ 60 à 130 kg de
fioul, ou une moyenne de 1 100 kWh[32]. Le ciment n’est pas un
bon isolant thermique, il fait donc face à des matériaux
concurrents dont le bois et divers écomatériaux biosourcés.

Pollution de l'air

Les cimenteries comptent parmi les installations polluantes

(fumées, vapeurs, envols de poussières[33],[34], notamment des
années 1950 aux années 1970[35], avant l'amélioration
significative des électrofiltres[36] et autres systèmes de traitement
des envols de poussière ou des fumées). Aujourd'hui, les
principaux rejets dans l'atmosphère restent les poussières, les
oxydes d'azote et le dioxyde de soufre. Les cimenteries sont
souvent autorisées à brûler des déchets[37] (dont notamment
certains déchets de pneus[38],[39], farines de vache folle, déchets
de tanneries[40], déchets de la pétrochimie ou de l'industrie
chimique, etc.) En Europe, les cimenteries co-incinérant des
déchets sont notamment soumises à la directive
européenne 2000/76/CE (transcrite dans le droit français par les
arrêtés du 20 septembre 2002 fixant des valeurs limites
d’émissions spécifiques aux installations co-incinérant des
déchets ; des autorisations d’exploiter sont délivrées par arrêté
préfectoral qui, dans les environnements sensibles, peuvent
diminuer les autorisations d'émissions).

Inversement, le ciment peut contribuer à inerter certains déchets

toxiques[41]. Les hautes températures atteintes (1 450 °C)
permettent en effet de détruire de nombreuses substances
polluantes[2].

Émissions de gaz à effet de serre

La seule fabrication du ciment émet 2,3 milliards de tonnes de

CO2 par an, soit 6,5 % des émissions mondiales de CO2[42], dues :

pour 40 % au combustible utilisé pour chauffer le cru (mélange

de calcaire et d'argile) ;
pour 60 % à la décarbonatation du calcaire même (CaCO3 →
CaO + CO2).

Lors de la prise du ciment, il n'y a pas de CO2 fixé, la prise se fait à

l'eau contrairement à la prise de la chaux aérienne qui fixe la
même quantité de CO2 que celle émise lors de la décarbonatation.
La fabrication du ciment émet en moyenne 850 kg de CO2 par
tonne de ciment. Une nouvelle norme européenne adoptée en
novembre 2018 autorise, pour le ciment courant, à réduire
drastiquement la part de clinker, qui pourra tomber à 35 %, en
remplaçant ce composant par du calcaire et des cendres volantes
(un résidu des centrales à charbon), ou du laitier (un résidu des
hauts fourneaux). D'autres substituts sont à l'étude : le béton issu
des démolitions ou les « argiles calcinées » (métakaolin), cuites à
une température beaucoup plus basse que le clinker[43].

Le 2 juillet 2018, l'Association mondiale du ciment (WCA)

reconnaissait que les techniques utilisées en 2018 pour réduire la
pollution des cimenteries « ne permettent d'atteindre que 50 % de
l'objectif de réduction de CO2 de l'accord de Paris », et appelle ses
membres à « intensifier ses efforts pour adopter plus rapidement
des nouvelles technologies » de réduction des émissions de CO2
et ainsi mieux contribuer à l'objectif de l'accord de Paris sur le
climat[44].

On sait depuis longtemps produire des ciments à froid, par

exemple pour l'inertage des déchets et des ciments « à faible
empreinte carbone » ; de tels ciments devraient être bientôt
disponibles en quantité industrielle, encouragés par la taxe
carbone (qui pour le ciment sera de plusieurs euros/tonne)[45].
Ainsi en 2014 le chantier du nouvel aéroport de Brisbane
(Australie) a testé un "béton géo-polymère" bas-carbone
(30 000 m3 ayant évité l'émission de 6 600 t de carbone) produit
par le groupe Wagners[45]. En 2018, un cimentier français
(Hoffmann Green Cement Technologies, HGCT) annonce pour 2019
en France une gamme de ciments dont l'empreinte carbone sera
divisée par 4. Il sera destiné aux bétons préfabriqués, au béton
prêt à l'emploi, aux enduits et mortiers et produit en Vendée par
une première usine pilote en exploitant trois brevet d'activateurs
et de sur-activateurs à froid, mis au point par le chimiste David
Hoffmann, spécialisé dans les liants minéraux d'inertage de
déchets toxiques. Ce ciment sera "sans clinker", à base de
métakaolin "flashé à 750 °C pendant 5 secondes", de gypse et de
laitier de hauts-fourneaux. Ce laitier est un déchet sidérurgique
produit à raison de 300 kg/tonne d'acier et entre déjà dans la
fabrication du ciment. La fermeture possible de certaines unités
de production d'aciéries pourrait poser problème à certaines
cimenteries. L'empreinte carbone annoncée est de 200 à 250 kg
de CO2/t de produit (au lieu d'une tonne pour le ciment
traditionnel)[45]. Cette cimenterie pilote, située à Bournezeau, en
Vendée, a été inaugurée le 22 novembre 2018. Elle fonctionnera à
sa pleine capacité de 50 000 tonnes en 2020. Elle a été financée à
30 % par des fonds publics. Le ciment produit coûtera le double
d'un ciment classique, mais cela n'aura qu'un impact limité sur le
prix final du béton car le ciment n'entre que pour 7 % dans la
composition du béton[46]. En mars 2021, Hoffmann Green Cement
Technologies démarre la construction d'une deuxième usine de
ciment sans clinker à Bournezeau, d'une capacité de
250 000 tonnes, qui quintuplera fin 2022 les volumes produits.
HGCT prévoit de dupliquer cette usine au plus près des villes,
d'abord en région parisienne fin 2023 puis ailleurs. Le ciment
d'HGCT, selon les études du Centre scientifique et technique du
bâtiment (CSTB), réduit les émissions de CO2 à 188 kg/tonne
contre 866 kg/t pour le Portland[47].

En 2017-2018 le prix des produits finis, préfabriqués, ou des

mortiers de base, est estimé plus élevé de 5 à 15 % que les
produits conventionnels. Ce prix pourrait être dans le futur
compensé par une taxe carbone plus élevée sur les produits les
plus émetteurs en CO2[45].

En juillet 2019, un groupe de dix investisseurs, dont BNP Paribas

Asset Management et Degroof Petercam Asset Management,
lancent un appel, au nom du comité Climate Action 100+ (plus de
320 investisseurs à la tête de 33 000 milliards de dollars d'actifs),
aux cimentiers CRH, LafargeHolcim, HeidelbergCement et Saint-
Gobain pour qu'ils atteignent la neutralité carbone en 2050 ; le
secteur cimentier est à l'origine de 7 % des émissions mondiales.
En Europe, le prix des quotas de carbone, multiplié par quatre
depuis le début de l'année 2018, pèse de plus en plus lourd sur les
finances des cimentiers[48].
En décembre 2019, les trois pilotes du projet national FastCarb
pour une production bas carbone du béton ont démarré ; ce
programme teste trois manières de produire un béton bas
carbone à partir de béton recyclé : la cimenterie LafargeHolcim de
Val d'Azergues près de Lyon expérimente le fonctionnement d'un
petit lit fluidisé ; Vicat teste dans sa cimenterie de Créchy (Allier)
un tambour rotatif et Eiffage a installé la troisième technologie
dans un conteneur en utilisant pour son test le béton de la
déconstruction de l'École Centrale à Châtenay-Malabry (Hauts-de-
Seine). En Allemagne, le projet « WestKüste 100 », au stade de
l'étude de faisabilité, prévoit de tester dans la cimenterie d'Holcim
à Lägerdorf la conversion de 100 % du CO2 en méthanol en
utilisant de l'hydrogène et de l'électricité éolienne[49].

Plusieurs expériences de récupération de chaleur ont été menées

en Allemagne (Lengfurt, depuis 10 ans), Suède, Turquie etc. avec
cogénération ou chauffage urbain[2] (p. 114). Mais les progrès
limités en matière de récupération des flux gazeux et leur
réutilisation dans le process rendent de plus en plus difficile la
rentabilité de ce genre de projets.

La feuille de route assignée en mai 2021 par le gouvernement

français à la filière ciment lui assigne l'objectif de 24 % de
réduction de ses émissions carbone d'ici 2030, puis de 80 % en
2050, par rapport à 2015. Le 19 mai, le Comité européen de
normalisation a publié la norme de deux nouveaux ciments
« ternaires », à trois composants : une partie du clinker y est
remplacée par deux ingrédients au choix dans un panel : ce peut
être du calcaire, des scories de combustion comme le laitier
(résidu des hauts-fourneaux) , les « cendres volantes » (résidu des
centrales à charbon), la pouzzolane (roche volcanique basaltique),
ou certaines argiles cuites à plus basse température que le
clinker. L'un de ces nouveaux ciments permet de réduire en
moyenne de 40 % les émissions de CO2, car il ne contient que
50 % à 65 % de clinker, tandis que l'autre réduira les émissions
carbone de 50 % à 65 %, comparé à du ciment classique, car il ne
contient que 35 % à 50 % de clinker. Au-delà de 2030, les solutions
pourront consister à utiliser des déchets comme combustible
alternatif, à capturer le CO2 des fours cimentiers pour le
séquestrer ou l'utiliser, par exemple en le combinant avec de
l'hydrogène pour produire du carburant ou du plastique[50].

En octobre 2021 est publiée la norme autorisant la vente en

France de ciments « ternaires » permettant de réduire les
émissions de CO2 de 40 % à 55 %[51].

En février 2022, deux cimentiers dévoilent des tests réussis de

ciments zéro carbone : le mexicain Cemex a testé avec succès en
Espagne la cuisson solaire d'un ciment classique (à
1 450 degrés), grâce aux concentrateurs de rayonnement de la
start-up suisse Synhelion, constitués de miroirs qui concentrent
les rayons du soleil sur une chaudière située au sommet d'une
tour. Une cimenterie solaire industrielle de 300 000 tonnes/an
nécessiterait un site de 1 km2 et 300 000 m2 de miroirs. Un pilote
semi-industriel serait envisageable en 2025 et une échelle
industrielle de 300 000 tonnes/an serait possible vers 2030. Le
cimentier français Vicat a conçu un « ciment » mais biosourcé
(végétal), en phase de pré-industrialisation ; Vicat prévoit un
premier chantier test au printemps, pour une commercialisation
début 2023[52].

En mai 2022, la société vendéenne Hoffmann Green Cement

Technologies, créée en 2014, signe un partenariat avec Bouygues
Immobilier, après quatre opérations pilotes menées par le
promoteur immobilier dans l'ouest de la France avec du béton à
base du ciment décarboné conçu par la PME vendéenne, qui a
créé le premier ciment sans clinker au monde à être validé par le
Centre scientifique et technique du bâtiment (CSTB). Son
empreinte carbone est cinq fois moindre qu'un ciment classique.
Hoffmann vient aussi d'obtenir une autorisation d'occupation
temporaire de quarante ans sur le port de Dunkerque afin de
construire un troisième site de production, d'une capacité de
250 000 tonnes/an, qui sera la réplique du deuxième, située en
Vendée. Hoffmann Green Cement Technologies portera sa
capacité de production annuelle à 550 000 tonnes/an au premier
semestre 2024[53].
En France : installation classée pour la protection de
l'environnement

Articles connexes : Installation classée pour la protection de

l'environnement et Autorisation environnementale unique.

Selon la législation française, les cimenteries sont des

installations classées pour la protection de l'environnement
(ICPE). En effet, ce type d'installation est concerné par la rubrique
no 2520 de la nomenclature des installations classées
(« fabrication de ciments, chaux, plâtres »)[54].

Les installations capables de produire plus de cinq tonnes/jour

sont soumises à autorisation préfectorale délivrée via un arrêté
préfectoral imposant à l'exploitant certaines prescriptions
techniques, dont celles d'un arrêté ministériel daté du 3 mai
1993[55], en vue de limiter leur impacts environnementaux et
sanitaires.

L'instruction des demandes d'autorisation d'exploiter ainsi que le

contrôle du respect des prescriptions techniques par les
exploitants sont réalisés par l'inspection des installations
classées[56].

Sociétés cimentières notoires

Voir la catégorie : Producteur de ciment.
La production mondiale de ciment est dominée par quelques
groupes internationaux occidentaux (classement à fin 2005)
[réf. nécessaire] :

Holcim, Suisse, no 1 mondial ;

Lafarge, France, no 2 mondial ;
Cemex, Mexique, no 3 mondial ;
HeidelbergCement, Allemagne, no 4 mondial ;
Italcementi, Italie, no 5 mondial.
Vicat, France

En 2015, Lafarge et Holcim ont fusionné pour donner

LafargeHolcim[57] cédant une partie de leurs usines en conformité
avec les règles encadrant les monopoles [58]. Ce sont en
particulier Karsdorf (D, Lafarge) et Hemming (F- Holcim) et
d'autres, cédées à Eqiom, HeidelbergCement et d'autres, en
Europe et dans le monde.

Organismes internationaux et normes

Le premier résultat d’harmonisation européenne des ciments est
apparu en 2000, développé par le Comité Européen de
Normalisation (CEN) (www.cenorm.be
(http://www.cenorm.be)  [archive]). Le ciment est alors le premier
produit européen normalisé (EN-197-1-2000 (https://upload.wikim
edia.org/wikipedia/commons/a/aa/Norme_EN-197-1-2000.pdf) )
en accord avec la directive des produits de construction
(Construction Products Directive, CPD).
La norme définit vingt-
sept ciments communs et leurs constituants, incluant des
recommandations d’utilisation (proportions des mélanges), ainsi
que les spécificités mécaniques, physiques et chimiques des
différents ciments et de leurs composants. Les vingt-sept classes
sont réparties en cinq groupes, selon leurs constituants, autres
que le clinker. Depuis avril 2003, tous les ciments ont reçu le label
CE, en accord avec la norme EN 197-1.

Les tests à pratiquer sur les ciments tout au long de la chaîne de

production, pour mesurer leurs propriétés, ont été décrits dans
une pré-norme européenne finalisée en 1989 (EN 196 series).

Le CEN se penche également sur la normalisation des six autres

types de ciments suivants :

ciments à faible chaleur d’hydratation ;

ciments prompts à faible résistance ;
liants hydrauliques routiers ;
ciments calco-aluminates ;
ciments sulfato-résistants.

Le comité C01 de l'ASTM est, quant à lui, consacré aux ciments

hydrauliques.
La norme européenne suivante s'applique au domaine des
ciments : EN 196.2 – analyse chimique par complexométrie.

Glossaire
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2020). 
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Ciment alumineux
Article principal : ciment d'aluminates de calcium.

Le ciment alumineux fut mis au point par J. Bied, directeur

scientifique des Ciments Lafarge, en 1908, et fabriqué
industriellement en France à partir de 1918. C’est un ciment à
base d'aluminates de calcium. Les ciments Portland, quant à eux,
contiennent des silicates de calcium. Les aluminates ne libèrent
pas de chaux en cours d'hydratation, et confèrent au béton ou au
mortier alumineux des propriétés recherchées :

une prise rapide ;

une résistance chimique élevée ;
une résistance élevée à l'usure ;
une résistance aux températures élevées ;
une accélération de la prise par temps froid.
 Ciment artificiel

Le ciment artificiel, ou ciment Portland, est un mélange artificiel

(de la main de l'homme) de 76 à 80 % de carbonate de chaux, et
de 24 à 20 % d'argile, broyé et mélangé à cru, puis cuit à une
température de 1 450 °C pour obtenir une roche artificielle très
dure, le clinker, qui, broyé à nouveau très finement, donne le
ciment artificiel. C'est un ciment lent, fabriqué en grande quantité
à partir de 1850 environ, utilisé aujourd'hui pour les bétons et
bétons armés courants, ainsi que pour les travaux de haute
technicité comme ceux des ponts et chaussées ou les ouvrages
d'art. Sa fabrication longue et compliquée l'a longtemps rendu
coûteux. Il fut imité à moindre frais par ce que l'on peut appeler
les « faux artificiels » (voir ce terme).

En 1897, la Commission de méthode d'essais des matériaux

classa dans la même catégorie tous les ciments à prise lente, et à
partir de 1902, la Commission des chaux et ciments, n'utilisa plus
ce terme d'artificiel et l'engloba dans les ciments Portland.

Ciment blanc ou extra-blanc

Le ciment blanc, ou extra-blanc, est un ciment Portland à très

faible teneur en oxydes de fer (Fe2O3, de teinte brune-rouge) et en
oxydes de manganèse (MnO2, noir), et donc pauvre en ferro-
aluminate tétracalcique (4 CaO·Al2O3·Fe2O3, noté en abrégé C4AF
en notation cimentière)[59]. Il est produit à partir de calcaire blanc
très pur et de kaolin. Le ciment blanc permet de réaliser des
produits et bétons esthétiques et décoratifs[60],[61]. Il est
notamment destiné à la fabrication des carreaux ciment, au
rejointoyage blanc des installations sanitaires, à des moulages, au
béton ciré, ou à certains bétons blancs utilisés en architecture
architectonique. Il est remarquable par sa finesse et sa blancheur,
ne produisant aucune gerçure sur la surface lisse. Il fut inventé en
1870. Sa prise se fait entre six et quinze heures.

Sa fabrication nécessite de très haute température (~ 1 750 °C)

car son point de fusion pâteuse est beaucoup plus élevé en raison
de l'absence quasi totale de Fe2O3 qui joue aussi le rôle essentiel
de fondant pour le ciment Portland ordinaire: voir les diagrammes
ternaires de Fe2O3 pour le système CaO et SiO2. Par analogie, en
sidérurgie c'est le CaO qui joue le rôle de fondant pour le système
Fe2O3 et SiO2.

Ciment brûlé (ou clinker)

Le clinker, cuit à 1 450 °C et non encore moulu, peut être utilisé

comme ciment, on parle alors de ciment brûlé. Il est très dur. Sa
prise est beaucoup plus lente que les ciments modérément cuits
à 1 000 °C, mais il présente un durcissement et un degré de
cohésion tout à fait extraordinaires. Broyé et mélangé à du gypse
pour en retarder la prise, il est à la base de la fabrication courante
des ciments ordinaires modernes (ciment Portland). Au xixe siècle
en Dauphiné, les morceaux modérément cuits, souvent de couleur
jaune, étaient appelés des « frittes jaunes » ou des « grumes ».
Les morceaux surcuits s'appelaient des « frittes noires ». Le mot
« clinker », importé du Royaume-Uni, désignait les frittes noires du
ciment Portland artificiel.

Ciment aux cendres

Les ciments aux cendres furent produits pour la première fois en

France en 1951, par P. Fouilloux.

Ciment fondu

Le ciment fondu est un ciment alumineux, du début du xxe siècle,

dont la prise demande beaucoup d'eau, dégage beaucoup de
chaleur et est très rapide. Il ne se dégrade pas dans les eaux
magnésiennes et sulfatées, se mélange mal avec d'autres ciments
et est d'un prix élevé.

Ciments de grappiers

La production de ciments de grappiers commence vers 1870. Les

grappiers sont les éléments durs que l'action de l'eau ne peut faire
tomber en poudre lors de l'extinction de la chaux, et que les
bluteries rejetaient. C'étaient les incuits, surcuits, chaux limites et
parties trop chargées en argile des calcaires argileux. Constituant
une perte sensible pour le fabricant, on aboutit au Teil (Ardèche) à
en tirer parti en créant le ciment de grappiers, dont la qualité
pouvait être remarquable. Ce produit un peu bâtard a disparu
définitivement du marché avec la Première Guerre mondiale, mais
on le retrouve encore dans les manuels d'architecture des années
1930.

Ciment de laitier

Ciment appelé aussi « ciment pouzzolane », obtenu à partir de

laitier de hauts fourneaux mélangé avec de la chaux grasse
éteinte et de la chaux hydraulique. Le laitier, pour acquérir de la
résistance, doit avoir été refroidi brusquement à la sortie du four
en étant immergé dans l'eau. Il contient des sulfures de calcium
qui s'oxydent à l'air, qui lui donnent une teinte bleutée (semblable
à celle de la lazurite ou des lapis-lazuli en raison de la présence de
l'anion S3– dans le réseau cristallin silicaté), et désagrègent les
mortiers, mais il durcit considérablement, bien que lentement, en
milieu humide. C'est un liant hydraulique latent dont le
dégagement de chaleur est étalé dans le temps, ce qui a
l'avantage de limiter l'élévation de la température au cœur des
ouvrages massifs, ou par périodes de fortes chaleurs comme en
été.

C'est aussi un mélange d'hydrate de chaux en poudre et de

gangues hydrauliques pulvérisées ou pouzzolanes artificielles.

En Allemagne, le début de la fabrication du ciment à 30 % de

laitier remonte à 1901, mais il ne fut agréé qu'en 1909. Dans ce
même pays les ciments contenant jusqu'à 70 % de laitier furent
produits à partir de 1907 et agréés en 1909. En France, avant
1914, on utilisait surtout le laitier à la chaux, provenant de la
région Est. Les cahiers des charges français le mentionnent pour
la première fois en 1928 et l'admettent pour les travaux au littoral,
en 1930.

Ciment lent

Ciment à prise lente, plus de huit heures ; voir ciments naturels ou

ciment Portland.

Ciment lourd ou surcuit

Ciment surcuit à 1 450 °C et lent à la prise.

Ciment mixte

Nom que donnaient les usines du nord de la France aux faux

artificiels, et vendus ailleurs sous le nom de « Portland naturels »,
est composé de ciment naturel et de grappiers de chaux
mélangés en proportions variables.

Ciments naturels

Les ciments naturels sont des ciments prompts ou lents, voire

demi-lents. Ils sont obtenus par la cuisson de calcaire, argileux
naturellement, de bonne composition. Ciment prompt et ciment
romain en font partie. Les ciments naturels se divisent en deux
classes :
 les ciments prompts, cuits à 900 °C comme les chaux, qui font
prise en moins de vingt minutes ;
les ciments lents, cuits à un état proche de la fusion pâteuse à
1 450 °C, qui font prise en une ou plusieurs heures.

Des variétés intermédiaires étaient obtenues directement ou par

mélanges et étaient appelées « demi-lents ».

Vers 1880, les ciments naturels des environs de Grenoble (plus

grande région productrice) résultaient de la cuisson de calcaire
argileux contenant de 23 à 30 % d'argile, plus ou moins pure. Une
fois cuits, ils renfermaient 35 à 45 % d'argile calcinée et 65 à 56 %
de chaux. La proportion d'argile considérée comme la meilleure
est de 23 à 24 % dans le calcaire et de 36 % d'argile calcinée dans
le ciment. Ils donnaient suivant leur cuisson des ciments naturels
lents ou prompts. Seul le ciment prompt naturel est encore
produit.

Ciment Portland
Article principal : Ciment Portland.

Le ciment Portland est un ciment artificiel obtenu par la cuisson,

proche de l'état de fusion pâteuse, à 1 450 °C, des chaux limites
mélangées intimement (calcaires contant de 20 à 25 % d'argile) et
longtemps appelées « chaux brûlées », ou de roches calcaires et
de roches argileuses soigneusement dosées. C'est l'appellation
courante des ciments lents. La dénomination de Portland vient
des fabriques de Portland au Royaume-Uni, où le ciment avait la
même couleur que les pierres de la région.

Ciment Portland naturel

Nom impropre des ciments naturels de l'Isère. Voir ciments

naturels.

Ciment prompt (ou « ciment romain »)

Article principal : Ciment naturel prompt.

Techniquement, le ciment prompt (ou « ciment romain ») est une

chaux éminemment hydraulique, un ciment obtenu par la cuisson
à 900 °C de calcaires contenant de 23 à 30 % d'argile et dont la
prise s'effectue en dix ou vingt minutes. Le plus souvent, c'est un
ciment naturel, un ciment provenant de la simple cuisson d'une
gangue ayant naturellement les bonnes proportions de calcaire et
d'argile. La pierre, à la sortie du four, reste quelque temps à l'air et
absorbe de l'humidité, puis elle est blutée, conservée en silos et
ensachée. Ce ciment atteint sa dureté maximale après quelques
jours.

Le ciment prompt est fabriqué depuis la fin du xviiie siècle. Il a

longtemps été appelé « ciment romain » dans le nord de la France,
les pays anglo-saxons et d'Europe de l'Est, bien que cette
qualification commerciale soit impropre. Les grands producteurs
étaient sur l'île de Sheppey en Grande-Bretagne et à Vassy, Pouilly-
en-Auxois et Grenoble (encore en activité), en France.
Le ciment prompt a longtemps été utilisé pour faire des moulages
au gabarit, ou fabriquer des pierres factices de ciment moulé (de
1820 à 1920 environ). Il est encore utilisé comme ciment à sceller,
comme adjuvant naturel dans les enduits de chaux, pour les
travaux maritimes et pour la fabrication des moulages d'art,
surtout dans les Alpes et en Italie du Nord (importation de ciment
français, le prompt de la Pérelle et de la Porte de France de la
société Vicat, dernier producteur).

Ciment sulfaté

Le ciment sulfaté fut mis au point en 1908 par Hans Kühl. Il fut
peu fabriqué en Allemagne, mais exploité industriellement en
Belgique et en France à partir de 1922, et jusqu'en 1965.

Ciment romain

Voir ci-dessus Ciment prompt.

Ciment sulfo-alumineux (CSA)

Article principal : Ciment sulfo-alumineux.

Le ciment sulfo-alumineux (CSA) a été inventé en 1936 comme

additif expansif pour compenser le retrait du ciment Portland. Les
ciments sulfo-alumineux sont constitués d’un mélange de clinker
sulfo-alumineux et de gypse ou d'anhydrite. Ses caractéristiques
chimiques proches des ciments alumineux sont adaptées à la
formulation de mortiers spéciaux et à la réalisation de mélanges
ternaires. Différents ciments sulfo-alumineux existent :

le ciment sulfo-alumineux alitique contenant simultanément de

la ye'elimite (en) et de l’alite (C3S), mais sans bélite (C2S) ;
le ciment ye'elimitique est constitué d’un mélange de ye'elimite
(15-50 %), de sulfosilicate de calcium ou sulfopurrite et
d’anhydrite, mais ne contient pas d'alite ;
le ciment sulfo-alumineux bélitique est principalement constitué
de ye'elimite et de bélite et ne contient pas d’alite[62].

Le ciment sulfo-alumineux est surtout utilisé en Chine depuis les

années 1950. Initialement pour pouvoir bétonner rapidement et
par temps froid. Le ciment sulfo-alumineux a pour
caractéristiques :

une montée en résistance rapide et une résistance à deux jours

élevée ;
une bonne résistance mécanique à long terme ;
une faible alcalinité ;
une faible perméabilité ;
une durabilité éprouvée en environnent agressif (chlorures et
sulfates) ;
une insensibilité à de nombreux inhibiteurs de prise, notamment
les borates, Pb et Zn, lorsqu'il est utilisé pour l'immobilisation
des déchets radioactifs ou toxiques.
Les volumes consommés restent anecdotiques par rapport au
ciment Portland. Aujourd'hui, seule la société Vicat est
productrice de ciments sulfo-alumineux en France.

Commerce
En 2014, la France était nette importatrice de ciment, d'après les
douanes françaises. Le prix à la tonne à l'import était d'environ
560 €[63].

Sources
Walter H. Duda, Cement data book.
Cédric Avenier, Bruno Rosier et Denis Sommain, Ciment naturel,
Grenoble, Glénat, 2007, 175 p. (ISBN 2-7234-6158-0,
OCLC 276310104 (https://worldcat.org/fr/title/276310104) ).

Notes et références

Notes

1. Le ciment Portland est composé de plus de 95 % de clinker.

2. Scories volcaniques exploitées autour du Vésuve.
3. Terre volcanique de Pouzzoles, dans la région de Naples, en
Italie.

Références
1. Lafarge en Égypte et aux Émirats arabes unis (http://www.lafar
ge.com/sites/default/files/import/press_kit/01192009-thema
book_press_group-egypt_UAE-fr.pdf)  [archive] , Dossier de
[PDF]

presse, Lafarge, janvier 2009, 30 p.

2. Commission européenne, Prévention et contrôle intégrés de la
pollution. Document de référence sur les meilleures
techniques disponibles dans les industries de fabrication du
ciment, de la chaux et de la magnésie, mai 2010, 526 p. (lire en
ligne (http://eippcb.jrc.ec.europa.eu/)  [archive])
3. « On estime que le ciment pourrait être responsable de 5 % de
émissions de Gaz à Effet de Serre (GES) anthropiques »,
Émissions du ciment quelles perspectives (http://www.constru
ction-carbone.fr/emissions-du-ciment-quelles-
perspectives/)  [archive], sur www.construction-carbone.fr
4. Groupe Lafarge (2001), 1er rapport de performance
économique, sociale et environnementale ; « Construire un
monde durable » (http://www.lafarge.com/sites/default/files/i
mport/publication/09222004-publication_sustainable-Sustaina
bility_report_2001_041501-fr.pdf)  [archive], p. 34, 60 (encart :
les réductions des émissions de CO2)
5. Dans son « rapport 2010 » (http://www.academie-sciences.fr/
publications/rapports/pdf/climat_261010.pdf) (Archive.org (https://

web.archive.org/web/*/http://www.academie-sciences.fr/publications/rapports/pd

f/climat_261010.pdf) • Wikiwix (https://archive.wikiwix.com/cache/?url=http://ww

w.academie-sciences.fr/publications/rapports/pdf/climat_261010.pdf) • Archive.is
 (https://archive.is/http://www.academie-sciences.fr/publications/rapports/pdf/clim

at_261010.pdf) • Google (https://webcache.googleusercontent.com/search?hl=fr&

q=cache:http://www.academie-sciences.fr/publications/rapports/pdf/climat_26101

0.pdf) • Que faire ?) (consulté le 26 mars 2013) sur le changement

climatique, l'Académie des sciences conclut que « Plusieurs
indicateurs indépendants montrent une augmentation du
réchauffement climatique de 1975 à 2003. Cette augmentation
est principalement due à l’augmentation de la concentration du
CO2 dans l’atmosphère. L’augmentation de CO2 et, à un
moindre degré, des autres gaz à effet de serre, est
incontestablement due à l’activité humaine. Elle constitue une
menace pour le climat et, de surcroît, pour les océans en
raison du processus d'acidification qu'elle provoque. […] »
6. Jean-Pierre Adam, La Construction romaine. Matériaux et
techniques, 6e éd., Grands manuels picards, 2011, p. 76
7. Louis Joseph Vicat, Traité pratique et théorique de la
composition des mortiers, ciments et gangues a pouzzolanes
et de leur emploi dans toutes sortes de travaux (lire en ligne (h
ttps://books.google.com/books?id=6F8UAAAAQAAJ&dq=pouz
zolane+Louis+Vicat&hl=fr&source=gbs_navlinks_s)  [archive])
8. J.M. Morisot, Tableaux détaillés des prix de tous les ouvrages
du bâtiment. Vocabulaire des arts et métiers en ce qui
concerne les constructions (maçonnerie), Carilian, 1814 (lire
en ligne (https://books.google.be/books?id=vGIUAAAAQAAJ&
hl=fr&pg=PR3#v=onepage&q&f=false)  [archive])
 9. Clément Louis Treussart, Mémoire sur les mortiers
hydrauliques et sur les mortiers ordinaires, chez Carillan-
Goeury, 1829 (lire en ligne (https://books.google.be/books?id=
97-83bfYw8MC&printsec=frontcover&hl=fr&source=gbs_ge_su
mmary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false)  [archive])
10. Les mythes ont la vie dure comme le prouve certains
éditoriaux récents (« Le ciment romain était plus solide !
techniques-ingenieur.fr (http://www.techniques-ingenieur.fr/act
ualite/materiaux-innovants-nano-thematique_6342/le-ciment-r
omain-etait-plus-solide-article_83653/)  [archive] »)
11. La norme NF P 15-301 de 1994 donne la définition suivante :
« Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière
inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme
une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et
processus d’hydratation et qui, après durcissement, conserve
sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. »
12. « Pourquoi le prompt est un ciment naturel ? » (http://www.cim
entetarchitecture.com/fr/FAQ/Caracteristique-produit/Pourquo
i-le-prompt-est-un-ciment-naturel)  [archive], sur
www.cimentetarchitecture.com
13. F. Davidovits, Vitruve et le mortier romain, étude archéologique
et linguistique, mémoire de maîtrise de lettres classiques,
Faculté des Lettres, Amiens, 1992
14. G. Lugli, (1956), L'opus caementicium in Vitruvio, in Classica et
Mediaevalia, vol. 17, Copenhague.
15. Frédéric Davidovits (1995), Les Cultures de l'Antiquité
Classique, Les Mortiers de pouzzolanes artificielles chez
Vitruve évolution et historique architecturale, université Paris
X-Nanterre, 1992-1993, thèse de DEA, Geopolymer Institute,
France , 95 p.
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Annexes

Bibliographie
 Sous la direction de Jean-Pierre Ollivier et Angélique Vichot
(2008). La durabilité des bétons, Presses de l'École des ponts et
chaussées, Paris, 868 pp. (ISBN 978-2-85978-434-8).

Articles connexes

Béton
Ciment d'aluminates de calcium
Ciment sulfo-alumineux
Ciment de calcaire et d'argile calcinée
Ciment géopolymère
Ciment Portland
Mortier
Enduit
Four à ciment  (en)

Broyeur à ciment  (en)

Louis Vicat
Joseph Aspdin

Liens externes

(en) Cembureau (http://www.cembureau.be)  [archive],

association européenne
Syndicat français de l'industrie cimentière (http://www.infocime
nts.fr/)  [archive] (SFIC)
Fondation école française du béton
(http://www.efbeton.com)  [archive]
Gefic (http://www.gefic.eu/)  [archive], Groupement des
entreprises fournisseurs de l'industrie de la cimenterie
(en) Portland Cement Association
(http://www.cement.org/)  [archive] (PCA), association nord-
américaine

Notices dans des dictionnaires ou encyclopédies généralistes :

Britannica (https://www.britannica.com/technology/cement-buildin
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Dictionnaire historique de la Suisse (http://www.hls-dhs-dss.ch/textes
 ·
Gran Enciclopedia Aragonesa (http://www.enciclopedia-aragonesa.co
 ·
Gran Enciclopedia de Navarra (http://www.enciclopedianavarra.com/?
 ·
Hrvatska Enciklopedija (http://www.enciklopedija.hr/Natuknica.aspx?
 · Store norske leksikon (https://snl.no/sement)  [archive] ·
Treccani (http://www.treccani.it/enciclopedia/cemento)  [archive] 
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Universalis (https://www.universalis.fr/encyclopedie/ciment/)  [archi
 Notices d'autorité :
BnF (http://catalogue.bnf.fr/ark:/12148/cb119757055) (données
 · Sudoc (http://www.idref.fr/027790223)  ·
LCCN (http://id.loc.gov/authorities/sh85021731)  ·
GND (http://d-nb.info/gnd/4067574-9)  ·
Japon (http://id.ndl.go.jp/auth/ndlna/00570636)  ·
Espagne (http://catalogo.bne.es/uhtbin/authoritybrowse.cgi?action=
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Israël (http://uli.nli.org.il/F/?func=find-b&local_base=NLX10&find_co
 · Tchéquie (http://aut.nkp.cz/ph119096)  ·
Lettonie (https://kopkatalogs.lv/F/?func=direct&local_base=lnc10&d

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