Histoire du ciment

Utilisé dès l’Antiquité, le ciment n’a été réellement étudié et sa

production rationalisée qu’au XIXe siècle. Dès 1833, l’histoire
du ciment et celle de Lafarge sont intimement liées.

Le ciment dans l’Histoire

Le ciment est un liant hydraulique, qui entre dans la fabrication des bétons et
mortiers. Il agit comme une colle entre les grains de sable et les granulats.

Dès l’Antiquité
Le ciment est utilisé depuis des millénaires : dans l’Égypte antique, c’est un
mortier de plâtre qui liait les pierres.
Les Chinois ou les Mayas édifiaient eux aussi leurs constructions en utilisant des
mortiers à base de chaux, obtenue par cuisson de roches calcaires : c’est la base
du ciment fabriqué encore aujourd’hui. Au fil des siècles, le ciment s’est
perfectionné. Les Romains utilisaient de la chaux, renforcée par des cendres
volcaniques (pouzzolane) pour fabriquer leur mortier, qui était alors capable de
prendre sous l’eau.

Une fabrication rationalisée au XIXe siècle…

Les méthodes empiriques n’ont été réellement perfectionnées que bien plus tard
avec la théorie de l'hydraulicité et décrit les proportions nécessaires de chaux et
d’argile pour produire, par cuisson, le ciment.

… et aussitôt industrialisée
Dès lors, la production industrielle du ciment peut démarrer ! En 1824, Joseph
Aspdin, un Écossais, améliore la « recette » et crée le Ciment Portland. Mais
c’est en France que le polytechnicien Pavin de Lafarge installe ses premiers
fours à chaux au Teil, en Ardèche, en 1833.

L’histoire des ciments Lafarge

Partenaire des plus grandes réalisations
Présent dans l'Hexagone depuis 1833, Lafarge est au cœur de l’histoire du
ciment. Le berceau historique de nos ciments, la cimenterie du Teil, est
associée à de nombreuses réalisations prestigieuses au fil des siècles : le canal
de Suez comme la bourse de New York, la gare TGV de Lyon Saint-Exupéry ou
encore le viaduc de Millau…

Les ciments Lafarge, créateurs de richesse

Lafarge couvre aujourd’hui l'essentiel du territoire national. Acteur de la vie locale,
nous contribuons via nos implantations au développement économique des
territoires par la création d’emploi et de richesses.

Créer de la valeur pour nos clients

Grâce à une écoute permanente du terrain, nous élaborons en permanence, avec
un temps d'avance, de nouveaux matériaux et services adaptés aux véritables
besoins de nos clients. Nos ciments sont ainsi conçus comme des solutions : ils
se distinguent par leurs performances et ouvrent de nouvelles perspectives aux
professionnels de la construction comme au grand public.

TOUS SAVOIR SUR LE CIMENT

Le ciment est présenté sous la forme d’une poudre minérale fine. Il
forme avec l’eau une pâte qui se fige et durcit. Ce liant hydraulique
permet d’agglomérer des substances variées appelées agrégat ou
granulat.
De l’histoire du ciment à sa composition chimique en passant par
son impact écologique, découvrez ce qu’est ce matériau de
construction et quel avenir lui est réservé. Le ciment est fabriquer
par un cimentier

HISTOIRE DU CIMENT
Le mot ciment vient du latin « caementum », qui signifie mortier ou
liant des maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en
s'appliquant à ce que de nos jours nous appelons les liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau.

L’HISTOIRE DU CIMENT DU NÉOLITHIQUE

PRÉCÉRAMIQUE À L’EMPIRE ROMAIN
La fabrication de liants par le biais d’un four à calcination est plus
ancienne que l’art du potier. Déjà entre l’an 9000 et 8000 av. J.C, des sols
en « terrazzo » incorporant de la chaux ont été construits en Anatolie ,
à Çayönü et Nevalı Çori notamment. Les mortiers retrouvés en Égypte
servaient à la fabrication de plâtre pour lier les pierres. Ces mortiers
auraient ensuite été améliorés par les civilisations suivantes et
particulièrement les Grecs par l’ajout de chaux à de l’argile.

Ce sont véritablement les Romains qui généralisent l’usage de la chaux

comme mortier. Ils améliorent ce liant en y ajoutant des cendres
pouzzolaniques (cendres volcaniques) et des briques pilées et obtiennent
ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable
ciment. Ce liant rend possible la construction de grands ouvrages tels les
arènes, les amphithéâtres, les thermes ou les aqueducs, dont certains
sont encore parfaitement conservés de nos jours.

L’HISTOIRE DU CIMENT CONTEMPORAIN

Le ciment ne prit son acception contemporaine qu’au XIX e siècle :

 En 1759, l’Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que

de la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres
volcaniques.
 En 1817, le Français Louis Vicat découvre les principes chimiques
des ciments et définit les règles de fabrication du
ciment hydraulique. Il est considéré comme l’inventeur du ciment
moderne.
 En 1824, l’Ecossais Joseph Aspdin fait breveter le ciment «
Portland » , obtenu à partir d’un procédé de calcination combinant
la cuisson de calcaire et d’argile dans des fours alimentés au
charbon. La dénomination « Portland », s’explique dans sa
similarité de couleur et de dureté avec la pierre de Portland située
dans le sud de l’Angleterre.
 En 1872, Messieurs Dufossez et Henry établirent la première usine
de production de ciment Portland à Cronfestu.
 Dès la fin du 19 ème siècle, le béton moderne à base de ciment
Portland devient un matériau de construction largement répandu.

LE CIMENT PORTLAND
Si Louis Vicat est à l’origine de la production industrielle du ciment, c’est
l’Ecossais Joseph Aspdin qui, en 1824, dépose le nom de Portland au
ciment.

QU’EST-CE QUE LE CIMENT PORTLAND ?

Le ciment Portland est un matériau de construction réputé économique
et de très bonne qualité. Suivant la norme EN 197-1, le ciment Portland
est classé dans la catégorie CEM I. Polyvalent et économique, ce type de
ciment est très répandu dans l’industrie de la construction. Il convient à
la fabrication de béton armé comme de béton précontraint où une
résistance élevée est recherchée. Il s’emploie dans pratiquement toutes
les formes d’ouvrages, des hôpitaux aux résidences, en passant par les
écoles, les tunnels et les aéroports.

LA FABRICATION DU CIMENT PORTLAND

Le ciment Portland est obtenu en réduisant en poudre un
clinker constitué essentiellement de silicates de calcium hydrauliques.
On n’y ajoute également diverses formes de sulfate de calcium (gypse ou
plâtre), du calcaire et de l’eau, ainsi que divers produits d’addition au
choix du fabricant.

Les matières qui entrent dans la fabrication du ciment Portland doivent

contenir des proportions appropriées de chaux, de silice, d’alumine et de
fer.

LA COMPOSITION DU CIMENT PORTLAND

Le ciment Portland résulte du broyage de clinker et de sulfate de
calcium (gypse ou anhydrite) et éventuellement de constituants
secondaires en faible quantité (inférieure à 5 %). La teneur en clinker de
ce type de ciment est au minimum de 95 %.

L’IMPACT ÉCOLOGIQUE DU CIMENT

PORTLAND
Les recherches au niveau de l’impact environnemental du ciment se
concentre sur le clinker puisque ce constituant est responsable de la
majeure partie des émissions de gaz à effets de serre liées à sa
production :

 Le clinker est produit à partir de ressources naturelles fossiles.

 Il nécessite une consommation d’énergie considérable.
 Il émfdfdet une quantité importante de dioxyde de carbone lors de
son processus de fabrication.
 Il peut contenir des résidus de métaux lourds selon le degré de
pureté des ingrédients.

Avec une teneur en clinker d’au moins 95 %, le ciment Portland est

responsable de la majeure partie de la consommation d’énergie des
cimenteries et de leur importante empreinte carbone (consommation de
carbone fossile et émissions de gaz à effet de serre).

Chaque tonne de ciment produite requiert entre de 60 et 130 kg de fuel

(ou son équivalent) et une moyenne de 210 kWh. Le ciment Portland
représente 930 kg de CO2 émis par tonne de ciment produite.

L’une des solutions à envisager est la substitution du clinker par du

laitier granulé de haut-fourneau moulu issu de la valorisation de matériau
 secondaire. Ecocem a développé ce liant hydraulique qui est désormais
utilisé dans la fabrication de ciment écologique .

DÉFINITION DU LAITIER CIMENT

Le ciment de laitier est un ciment hydraulique finement broyé
produit à partir de laitier granulé de haut-fourneau, un produit du
procédé de fabrication du fer.

LE LAITIER DE HAUT-FOURNEAU COMME

BASE DU CIMENT DE LAITIER
Le laitier de haut-fourneau est valorisé dans la fabrication de ciment
(BFS-OPC). Cette poudre blanche est obtenue par refroidissement brutal
au contact de l’eau de manière à la fracturer et à la vitrifier. Le laitier
peut également être coulé en fosse, où il cristallise et craquelle après un
refroidissement lent : il est alors destiné aux travaux publics (ballast,
enrobé bitumé, etc.).

De plus en plus employé, le laitier granulé de haut-fourneau moulu est

développé soit comme composant du ciment, soit comme addition dans
le béton (en substitution du ciment). Les contraintes réglementaires
actuelles encadrant sa mise sur le marché garantissent son innocuité
sanitaire et environnementale.

LES AVANTAGES ET CARACTÉRISTIQUES

DU CIMENT LAITIER
Incorporé directement au malaxeur à béton, le laitier apporte au béton
une excellente durabilité et une résistance à long terme élevée.

Les avantages techniques

Le ciment de laitier permet également d’obtenir diverses caractéristiques
techniques avantageuses :

 faible chaleur d’hydratation,

 résistance au feu,
 résistance à la pénétration des ions chlorures,
 résistance aux attaques sulfatiques,
 résistance à l’alcali-réaction,
 résistance à la réaction silico-alcaline,
 résistance mécanique plus élevée,
 températures moins élevées pour les structures massives en béton,
 moins d’enrobage des armatures,
 et maniabilité améliorée.
Les avantages écologiques
Un des intérêts de l’utilisation du laitier de haut-fourneau dans la
fabrication de ciment ou de béton est la réduction significative de
l’empreinte carbon des produits finaux.

Vitrifié par mélange brutal avec de l’eau, le laitier se transforme en un

sable

humide qui est envoyé dans les cimenteries où il peut remplacer le

clinker. Nous savons par exemple que pour chaque tonne de clinker
remplacée par du laitier granulé, environ une tonne de CO2 est émise en
moins dans l’atmosphère.

L’Ecocem permet d’obtenir des « Bétons Bas Carbone » réalisés avec des
multi-constituants faiblement émissifs. Dans ces bétons, le ciment
Portland (liant à base de clinker qui émet des émissions de CO2 lors de
sa fabrication) est remplacé par du laitier moulu. Les bétons « bas
carbone » sont donc particulièrement intéressants pour la fabrication des
bétons auto plaçants, de plus en plus appréciés aujourd’hui et qui
réclament de grandes quantités de liant.

Les avantages esthétiques

Le ciment de laitier est recommandé pour les bétons apparents, les
bétons colorés et les bétons architectoniques, car il leur apporte clarté
et durabilité.

COMPOSITION DU CIMENT
La composition classique du ciment est de 80 % de calcaire et 20 %
d’argile. Ces deux éléments sont broyés, cuits à très haute
température (1 450 °C), puis le résultat (le clinker) est à nouveau
broyé. Lors de ce second broyage, des ajouts peuvent être faits afin
d’optimiser certaines caractéristiques comme la prise et les
mécaniques du ciment.

LES CINQ TYPES DE CIMENT ET LEUR

COMPOSITION
On distingue cinq types de ciments , selon les constituants utilisés et
leurs proportions.

 Le Ciment Portland contient au minimum 95 % de clinker et au

maximum 5 % de constituants secondaires.

 Les Ciments Portland composés contiennent un élément autre que

le clinker (et parfois plusieurs) : fumée de silice (limitée à 10 %),
laitier, pouzzolane, schistes calcinés, cendres volantes issues des
centrales thermiques. Ces autres constituants représentent
 maximum 35 % du mélange et participent à la mise en œuvre
d’une écologie industrielle sur les territoires en créant des
synergies entre les industries .

 Le ciment de haut-fourneau de catégorie A ou B, contient entre 20

et 64 % de clinker et 36 à 80 % de laitier de haut-fourneau. Le
ciment de haut-fourneau de catégorie C contient quant à lui entre 5
et 19 % de clinker et au minimum 81 % de laitier.

 Le ciment pouzzolanique (non fabriqués en France) est composé de

65 à 89 % de clinker dans sa version A et de 45 à 64 % dans sa
version B. Ce type de ciment n’est pas fabriqué en France.

 Les ciments composés contiennent de 20 à 64 % de clinker, de 18 à

50 % de cendres volantes et de 18 à 50 % de laitier de haut-
fourneau.

Des normes de référence décrivent avec précision la composition de

chaque type de ciment.

LA FABRICATION DU CIMENT
La communauté scientifique a créée une notation abrégée dite « notation
cimentière » afin de désigner les différentes phases cimentières. Elle
consiste à utiliser l’initiale des oxydes à la place des symboles
chimiques classiques :

 C pour CaO (Chaux),

 S pour SiO 2 (silice),
 A pour Al 2 O 3 (alumine),
 M pour MgO (Oxyde de magnésium ou périclase)
 et F pour Fe 2 O 3 (hématite).

LA CHIMIE DU CIMENT
Pour la fabrication du ciment , Le constituant principal du ciment
classique et le clinker . Il est obtenu à partir de la cuisson à 1 450 °C du
cru qui est composé à 80 % de calcaire et 20 % d’argile.

Les matières premières

Le constituant principal du ciment classique et le clinker. Il est obtenu à
partir de la cuisson à 1 450 °C du cru qui est composé à 80 % de calcaire
et 20 % d’argile.
 LES PROCÉDÉS POUR FAIRE DU
CIMENT
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à ciel
ouvert. Elles sont ensuite concassées de manière à obtenir des éléments
de 50 mm maximum.

Lors de la préparation du cru, les matières premières intimement

mélangées dans des proportions définies peuvent faire l’objet de
corrections, notamment en incorporant de faible quantité d’aluminium ou
de fer, selon les besoins.

IL EXISTE QUATRE TECHNIQUES

DIFFÉRENTES DE MÉLANGE DU CRU :
1. voie sèche,
2. semi-sèche,
3. semi-humide
4. et humide.

Les installations de cuisson comportent deux parties :

1. Un échangeur de chaleur dans lequel le cru progresse jusqu’à
l’entrée du four et se réchauffe au contact des gaz chauds sortant
des fours (CaCO 3 se décarbonate en partie).
2. Un four horizontal rotatif cylindrique de 60 à 90 m de long et de 4 à
5 m de diamètre. La température maximale atteinte est de 1 450 °C,
ce qui correspond à la « zone de clinkérisation ». Le temps de
parcours est d’environ 1h.

À ce stade deux facteurs importants sont à respecter :

1. La température atteinte : au moins de 1 450 °C

2. et le refroidissement brusque à la sortie du four afin d’éviter la
transformation de C3S en C2S.

Déroulement de la fusion[modifier | modifier le code]

Le 7 avril 2014, le groupe suisse Holcim et le groupe français Lafarge annoncent leur projet de
fusion au taux d'une action Holcim pour une action Lafarge1. Le 7 juillet 2014, les deux groupes
annoncent une liste d’actifs proposés pour désinvestissement afin de permettre la fusion.
En mars 2015, sous la pression des actionnaires d'Holcim, le conseil d'administration d'Holcim
envoie un courrier au groupe Lafarge faisant part de nouvelles exigences dans le cadre du projet
de fusion entre les deux groupes. Le groupe suisse réclame un relèvement de la parité
d'échange en sa faveur (0,875 action Holcim pour une action Lafarge) et un autre président que
le français Bruno Lafont pour le nouvel ensemble2. Un nouvel accord se met en place pour une
nouvelle parité d'échange : 9 actions Holcim pour 10 actions Lafarge3,4.
Cependant un mouvement anti-Lafarge semble se dessiner. Après les contestations concernant
la parité, les actionnaires contestataires s'en prennent aux objectifs de cette fusion et considèrent
les gains chiffrés présentés par les deux groupes comme irréalistes. Le deuxième actionnaire du
groupe Holcim avec 10 % des actions, le russe Filaret Galtchev, a rejeté le nouveau compromis
et trouve les avancées insuffisantes. Par ailleurs des actionnaires individuels se sont réunis et
appellent, sur un site internet créé pour l'occasion (Holcimshareholders.ch), à voter contre le
projet de fusion qui est présenté à l'assemblée générale du 8 mai 20155,6.
Le 10 juillet 2015, la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois changements
par rapport au projet de fusion entre égaux initial :

 le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim,

 le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de direction générale
au profit d'Eric Olsen, ancien de chez Lafarge.
 le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe7.
Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom de LafargeHolcim 8.

Histoire récente[modifier | modifier le code]

En juillet 2016, LafargeHolcim annonce la vente de ses activités en Inde pour 1,4 milliard de
dollars à Nirma (en), dans le cadre de son plan de désinvestissement9. En août 2016,
LafargeHolcim annonce la vente pour 520 millions d'euros de sa participation de 65 % de ses
activités au Viet-Nam à Siam Cement. Dans le même temps, LafargeHolcim annonce la vente de
sa participation de 56 % dans sa filiale Sichuan Shuangma Cement à Tianjin Circle pour environ
500 millions de francs suisses, ainsi que le restant de ses activités en Chine à Huaxin pour
environ 200 millions de francs suisses10. En octobre 2016, il vend sa participation de 54 % dans
sa filiale chilienne Cemento Polpaico, au fonds d'investissement Inversiones Caburga Limitada
pour 225 millions de dollars11.
Toutes ces cessions s'inscrivent dans un plan de 5 milliards d'euros de cessions d'ici fin
201712 pour de ne demeurer que sur les marchés où il est en position de force (leader, ou peut-
être challenger) et faire respecter ses prix.
Après un bénéfice de 1,8 milliard en 2016, LafargeHolcim essuie en 2017 une perte nette de 1,5
milliard d’euros. Cet important déficit s’explique par le lancement de l’opération vérité sur les
comptes du groupe après la démission de ses anciens dirigeants, le Français Bruno Lafont et
l’Américain Eric Olsen13.
En mai 2018, LafargeHolcim annonce la fermeture de ses bureaux à Paris et à Zurich, entraînant
une suppression d'environ 200 postes. En Suisse, des postes sont transférés à Holderbank, où la
première cimenterie d'Holcim avait ouvert en 1912, et vers le bureau de Zoug. En France, les
postes sont transférés du siège historique de Lafarge à Paris, où travaillent 200 à 300 personnes,
à Clamart en banlieue parisienne, lieu d’une importante implantation de LafargeHolcim. Le
groupe annonce également l’achèvement de la fermeture de ses sièges régionaux
de Singapour et Miami, ainsi que la suppression d’un niveau de management13.

 1 millimètre équivaut à 1 millième de mètre (soit 0,001 mètre, ou 10-3 mètre).