LE CIMENT ET CES

DIFFÉRENTS TYPES
Comment le ciment a-t-il été
découvert et développé au fil du
temps) L’histoire de cette matière) ?

La fabrication des colles par calcination de la pierre est plus ancienne

que l'art de la poterie. Les sols en terrazzo incorporant de la chaux ont
été construits dans les constructions néolithiques vers 9000 à 8000
avant JC en Anatolie, notamment à Kayonu et NevaliCuri. L'É gypte
utilise du mortier de gypse pour lier les pierres. Les mortiers ont été
améliorés par les civilisations ultérieures en ajoutant de la chaux à
l'argile. Les Grecs utilisaient le plâ tre et la chaux dans la fabrication de
la peinture et du plâ tre. Les Romains sont ceux qui ont popularisé
l'utilisation de la chaux comme mortier. Ils le renforcent avec des
tuiles ou de la cendre de pouzzolane Cendres volcaniques de la région
de Pozzuoli. L'ajout de pouzzolane à un coulis humidifié d'eau de mer,
lui confère une dureté élevée
après une réaction impliquant
l'aluminium d'origine volcanique
avant que le phénomène de
carbonisation n'arrête le
durcissement du coulis, lui
permettant notamment de résister
aux agressions de la mer, comme
dans le Golfe de Naples où il y a
des travaux Le bâ timent a plus de
2000 ans. Puis jusqu'à l'époque moderne, le mortier était constitué
d'un mélange de chaux, additionné de tuiles ou de briques concassées,
dont l'argile possède des propriétés hydrauliques. Le coulis de chaux
romaine consommant moins d'énergie à produire, et 900°C sont
nécessaires pour que le calcaire se calcine (contre 1450°C pour le
ciment Portland), le modèle économique du substitut de la chaux
permettra de réduire les émissions de gaz à effet de serre.
Le ciment n'a pris son sens contemporain qu'au XIXe siècle lorsque
Louis Vicat a identifié le phénomène hydraulique de la chaux en 1817,
et le phénomène du ciment, qu'il a appelé "limiteur de chaux" en
1840. La recherche de la chaux hydraulique débute à la fin du XVIIIe
siècle et aboutit vers 1840 à la fabrication du ciment moderne. Il s'agit
de la chaux grasse non hydraulique, qui ne durcit pas sous l'eau, de la
chaux hydraulique qui durcit même sous l'eau, notamment de la chaux
hydraulique qui durcit très vite, et de la chaux limite qui durcit très
vite puis se décompose, si elle n'est pas cuite au point de fusionner.

En 1796, James Parker a découvert le ciment rapide sur l'île de

Sheeppey en Grande-Bretagne, ce ciment plus tard d'environ 1820 à
1920, a acquis une grande réputation. Il était fabriqué dans toute
l'Europe et utilisé pour fabriquer des moules ou pour fabriquer des
pierres artificielles à partir de ciment coulé. Au début du XIXe siècle,
toute l'Europe et principalement la France étaient préoccupées
d'essayer de ne rien devoir aux Britanniques ou aux Pouzzolanes
italiens. En 1817, le Français Louis Vicat découvre le principe
hydraulique de la chaux et publie ses travaux sans obtenir de brevet.
En 1824, le Britannique Joseph Aspdin obtient un brevet pour la
fabrication de chaux hydratée à prise rapide, appelée
commercialement "ciment Portland». Parce que la couleur de son
produit ressemblait aux fameuses
pierres des carrières de la péninsule
de Portland. C'est un ciment
similaire à celui décrit par Vicat,
bien que son brevet soit inexact.
Mais ce n'est qu'en 1840, et la
découverte des principes
hydrauliques du ciment mi-cuit à
une température de fusion de
galette de 1450°C, qu'il fut possible
d'obtenir du clinker de voir la véritable fabrication de ces ciments
modernes, puis de voir un structure en béton de parement puis en
béton armé apparaissent. La première cimenterie est implantée par
Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-Mer. Le développement ne
peut se faire que grâ ce à l'avènement de nouveaux équipements,
comme un four rotatif et un broyeur à boulets. Les procédés de
fabrication n'ont cessé de se perfectionner et le temps nécessaire à la
production d'une tonne de clinker, principal composant du ciment, est
passé de quarante heures en 1870 à environ trois minutes aujourd'hui.

Le ciment ?
Le ciment est, depuis son invention durant l’Antiquité, une matière
réputée pour sa robustesse. Surtout sous la forme de blocs, qui sont
stables et optimaux pour les fondations d’une maison, le ciment est
une option sû re pour tous
les types de terrain, et ce
quel que soit
l’environnement.
Le ciment est un liant
hydraulique (qui durcit
sous l'action de l'eau), une
matière pulvérulente,
formant avec l’eau ou avec
une solution saline une pâ te homogène et plastique, capable
d’agglomérer, en durcissant.

C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en

peu de jours son maximum de résistance. Après durcissement, cette
pâ te conserve sa résistance et sa stabilité, même sous l’eau. Son emploi
le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à de l'eau, pour
agréger du sable fin, des graviers, il utilisé dans la préparation du
béton, et aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection des
dallages, des parpaings, des enduits et des mortiers.

Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à

température modérée (500 à 1 200 °C) d’une marne ou d'un calcaire
argileux (ciment prompt, ciment romain, et les premiers ciments
Portland sont des ciments naturels) . Il est dit artificiel lorsqu'il résulte
de la cuisson à plus haute température (1 450 °C) d’un mélange moulu
de calcaire, de marne ou d'argile, une autre définition : un ciment «
artificiel » est un produit provenant de la cuisson de mélanges
artificiels (de la main humaine) de silice, d'alumine, de carbonate de
chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune action, ou qu'une action très lente
avant la trituration, et qui, réduits en poudre mécaniquement, font
prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur
proportion.

Les ciments sont actuellement classés sous la dénomination « CEM »

suivi d'un chiffre romain allant de I à V suivi d'une lettre majuscule en
fonction de leur teneur en clinker et d'autres composants (chaux,
fumées de silice, pouzzolane, laitier de hauts fourneaux, etc.). Le terme
« ciment Portland » est tombé en désuétude depuis la fin des années
1970, remplacé par les termes « CPA » (ciment Portland pur) et « CPJ »
(ciment Portland composé), abandonnés à leur tour lors du passage à
la norme européenne, mais qu'on trouve encore dans plusieurs pays.

Comment a-t-il obtenu son nom

« ciment »?
Du temps de la Rome antique, les caementa (du latin caementum,
signifiant moellon, pierre de construction) désignaient les pierres
ajoutées in situ à la chaux pour constituer l'opus caementicium. Vers le
Ier siècle apr. J.-C., la Rome antique améliore la technique de la chaux
par l’incorporation de sable volcanique de Pouzzoles — pulvere
Puteolano, la pouzzolane — ou de tuileaux broyés (testam tunsam, le
mélange est appelé alors « opus signinum » dans la terminologie
archéologique moderne). Comme le dit Vitruve dans son De
architectura (Livre II, chap. 6), le mortier peut résister à l'eau et même
faire prise en milieu très humide. Cette vertu est due à la présence
d'une grande quantité de silicate d'alumine. En ajoutant à la chaux
aérienne de la pouzzolane ou des tuileaux, on la transforme
artificiellement en chaux hydraulique. Ce n'est qu'en 1818 que Louis
Vicat expliquera les principes de cette réaction, dans sa théorie de
l'hydraulicité ouvrant la voie à la découverte du ciment Portland.

Il y a eu par la suite confusion, puis transfert de vocable, le ciment

devenant le mortier, puis le liant seul.

Un glossaire du début XIXe siècle appelle « ciment », les tuiles, briques

ou carreaux cassés et réduits en poudre. Le mortier mêle de la chaux,
du sable et du ciment. En 1822, le chimiste allemand Johann Friedrich
John, appelle « ciment » les parties étrangères qui donnent à la chaux
la propriété de durcir dans l'eau, soit son hydraulicité. Il dit qu'il est
possible d'améliorer les chaux qui ne contiennent point le ciment en l'y
introduisant par voie sèche.

En 1796, James Parker invente le ciment naturel prompt, qui est

baptisé improprement « roman cement ». La marque est traduite dans
toutes les langues, ce qui donne en français le ciment romain rebaptisé
par la suite ciment prompt.

C’est quoi la diffé rence entre ciment,

bé ton et mortier ?
Utilisés en maçonnerie pour former une surface plane ou pour lier des
éléments entre eux, les termes ciment, béton et mortier peuvent prêter
à confusion. Bien qu’ils soient souvent utilisés comme des synonymes,
le ciment, le béton et le mortier sont en fait trois matériaux distincts :
  Le ciment est une poudre liante qui n’est jamais utilisée seule,
mais qui entre dans la composition du béton et du mortier (ainsi
que du stuc, du mortier de carrelage et de la colle à prise mince).
 Le mortier est composé de ciment, de sables fins et de chaux. Il
est utilisé comme liant dans les constructions en briques, en
blocs et en pierres. Ses propriétés et son rô le rendent l’utilisation
du mortier indispensable en maçonnerie.
 Le béton est un matériau de construction structurel très solide
composé de ciment, de sable et de gros agrégats comme du
gravier.

Quelles sont les proprié té s du ciment ?

La composition minérale originale du ciment naturel instantané
confère des propriétés de durabilité telles qu'une résistance accrue à
long terme, une imperméabilité et une résistance aux eaux extrêmes et
à l'eau de mer.

L'originalité de la composition minérale du ciment naturel instantané

provient de la cuisson de la marne à basse température (600°C à
1200°C).

Deux grandes familles de minéraux sont constituées de :

- l'aluminate de calcium et le sulfo aluminate qui, après hydratation,

assurent la stabilisation et le durcissement à un â ge précoce une fois la
prise terminée,

Les silicates se trouvent principalement sous forme de pellet (C2S) en

grande quantité (40-60%).

Résistances longue portée :

Contrairement à l'alite (C3S), qui se trouve en abondance dans le

ciment Portland, l'hydratation de la billette est lente au fil des mois et
des années. La montée en résistance se fait donc en deux temps :
- durcissement rapide durant les premières heures dû à l'hydratation
des aluminates, Suivi d'une lente montée en résistance sur plusieurs
mois et années grâ ce à l'hydratation de la billette

Ainsi, ce silicate dicalcique offre la possibilité d'hydratation dans le

temps et la possibilité de « s'auto-cicatriser » de tout dommage comme
les microfissures à un jeune â ge. C'est donc une propriété de durabilité
importante.

Fuite d'eau :

Cette hydratation lente de la plaque donne un potentiel hydraté qui se

développe dans le temps et permet également la formation d'une
faible perméabilité (Fig. 2). Après un mois, la perméabilité est celle du
mortier CEM II 42,5 N après trois mois. A partir de six mois, à des
doses plus élevées, le coefficient de perméabilité chute fortement,
atteignant à 12 mois des valeurs très faibles dignes d'un béton à
hautes performances.

Résistance à l'eau violente :

La plupart des hydrates formés sont petits et fortement réticulés. Les

auréoles résultant des transitions entre la pâ te et le granulat, qui sont
souvent des zones caractéristiques de circulation des solutions
d'altération, sont ici fines et peu poreuses, d'où la durabilité accrue du
matériau.

Une fois hydratée, la billette produit une petite quantité de portlandite

(hydroxyde de calcium). De ce fait, sa dissolution par attaque acide a
peu d'effet et la formation de gypse secondaire par substitution par du
sulfate lors de l'attaque des sulfates est insignifiante, d'où une
formation de gypse secondaire très réduite et peu expansive. Par
conséquent, Natural Mortar et Concrete ont une bonne résistance à
l'eau acide (jusqu'à pH 4) et à l'eau sulfatée.

Résistance à l'eau de mer :

Les propriétés physiques (faible perméabilité) et minérales précisées

ci-dessus confèrent aux mortiers et bétons de ciment naturel rapide
une excellente résistance au contact de l'eau de mer. Les auditions ont
été lancées en 1930 dans le port de La Rochelle, France. Des blocs de
béton de ciment naturel ont été immergés dans des doses de 300, 450
et 600 kg/m3 de sable dans la zone de marée. Des blocs de béton de
450 et 600 kg/m3 ont été jugés en assez bon état par les services des
Ponts & Chaussées à La Rochelle en 1986, soit 56 ans plus tard.

C'est à l'issue de ces essais de longue durée que le ciment naturel

instantané a pu répondre à la norme NF P15-314 "Ciment pour
Travaux en Mer".

Cette résistance éprouvée à l'eau de mer combinée à ses propriétés

d'imperméabilisation, de prise et de durcissement rapides enfont
l'adhésif intertidal idéal.

Le ciment naturel instantané utilisé avec le même dosage de chaux a

des propriétés similaires à celles-ci grâ ce à ses propriétés de porosité,
d'absorption d'eau, de module d'élasticité et de perméabilité à la
vapeur d'eau, ainsi qu'un retrait plus faible que la chaux. C'est un digne
représentant de la famille romaine des ciments, ayant les
caractéristiques propres à la restauration des façades du XIXe siècle.
Le problème qui détermine la durabilité de la construction
conventionnelle est le transfert d'humidité du pilier vers l'extérieur. Il
est possible, avec une faible dose de mortier naturel de ciment
instantané, d'obtenir ces propriétés intéressantes.
Les valeurs de perméance se situent entre 0,4 et 0,5, valeurs
légèrement inférieures aux NHL; à titre de référence les mortiers à
base de NHL5 aux mêmes dosages sont entre 0,5 et 0,6.

L’absorption capillaire mesurée à 3 heures est la mesure qui se corrèle

le mieux avec le rapport Eau/Ciment. Cette même mesure à l’échéance
de 24 heures donne des valeurs voisines donc plus le rapport
eau/ciment est élevé plus l’absorption capillaire sera rapide. Ces
valeurs de perméance et d’absorption sont obtenues après une cure
idéale (> 90% H.R.) en laboratoire.

A l’extérieur, les conditions de cure sont très différentes et variées

aussi bien en température qu’en humidité suivant le microclimat local
et l’exposition de la façade. En règle générale, sur chantier il y a un
séchage au jeune â ge plus ou moins accentué qui contrarie
l’hydratation du mortier. La porosité d’un mortier conservé sur
chantier sera donc plus importante que celle du même mortier ayant
eu une cure idéale en laboratoire. Les valeurs données provenant
d’essais de laboratoire sont des valeurs à hydratation optimum.

Le temps de prise de ces mortiers avec addition du retardateur Tempo

est d'au moins 40 minutes à 20°C.

Le montage en flexion trois points a été utilisé pour caractériser le

comportement mécanique des composites et notamment l'effet de la
teneur en fibres sur les propriétés mécaniques. La figure 2 montre
l'évolution de la force appliquée en fonction de l'allongement pour un
échantillon de ciment pur et un avec une fraction volumique de fibres
égale à 36 %.

Deux types de comportement sont observés. En effet, le ciment pur se

caractérise par un comportement linéaire et fragile avant rupture. Le
deuxième comportement lié au ciment fibré produit une phase quasi-
linéaire. Il s'apparente au comportement du ciment pur, qui traduit
une charge majoritairement supportée par la matrice puis
progressivement transmise aux fibres. Une fois la force maximale
appliquée à l'échantillon atteinte, contrairement au ciment pur qui
présente une chute de charge brutale, le composé présente une chute
de charge. Cette dernière peut être associée à une rupture progressive
des interfaces fibre-matrice suivie d'un déroulement et d'une rupture
des fibres.

Le tableau 3 présente les résultats d'essais de flexion mécanique trois

points pour des fractions volumiques de fibres allant de 0 à 45 %. Le
module de flexion est obtenu par la régression linéaire de la courbe
contrainte/allongement

La rapidité exceptionnelle de prise et de durcissement permet de

sécuriser rapidement (entre 15 et 90 minutes selon le dosage du
mortier et l'heure de début de prise choisie) les ouvrages par rapport
aux intempéries, au froid et à une remise en service rapide.

Temps de démarrage très court et réglable :

Température du mortier de CNP 10°C 20°C 30°C

Temps de début de prise du mortier de 4 2 1
CNP minutes minutes minute

Résistance initiale élevée/durcissement quasi instantané :

Une résistance de 4 MPa est obtenue, permettant dans la plupart des

cas de décoffrer et/ou de remettre en service, dès 15 minutes... à 20°C ;
Natural Fast Cement est une véritable "force naturelle".

Dosage (en volumes) Mortier sans Tempo* Mortier avec Tempo*

1/1 4 MPa à 30 mn 4 MPa à 90 mn
2/1 4 MPa à 15 mn 4 MPa à 60 mn

Ouvrages sûrs pouvant être remis en service à très court terme :

Cette vitesse de prise et de durcissement exceptionnelle permet de

sécuriser rapidement (entre 15 et 90 minutes selon la dose de mortier
et l'heure de début de prise choisie), les travaux liés aux intempéries,
grêle, remise en service...

Après une montée initiale rapide de la résistance, la résistance

progresse lentement dans le temps, sur une très longue période

En raison de sa pureté, le ciment naturel instantané développe une

bonne adhérence sur tous les types de matériaux de construction. Le
support doit être bien humidifié afin que le support n'absorbe pas
l'eau du coulis, ce qui pourrait altérer la résistance et la hauteur
d'adhérence du coulis de ciment naturel instantané. L’adhérence du
mortier de ciment naturel instantané est maximisée grâ ce à la
technologie « zéro traînée » (voir tableau ci-dessous). L'adhérence est
également fonction de la dose plus la dose est élevée, meilleure est
l'adhérence.

Exemple de collage sur béton sec après 28 jours

Quels sont les diffé rents types de

ciment ?
Les différents types de ciment - pour la plupart disponibles en
plusieurs classes de résistance - correspondent à la multiplicité des
contraintes d’utilisation.
Le ciment Portland :
Ce ciment est composé du seul clinker. Parmi les ciments Portland, il
faut signaler le ciment blanc qui permet de réaliser des produits et
bétons esthétiques et décoratifs.

Le ciment Portland composé :

Ce ciment est composé de clinker broyé avec des cendres volantes.

Le ciment métallurgique :
Mélange de clinker broyé avec du laitier granulé, ce ciment est aussi
appelé ciment de haut fourneau.

Les ciments composés :

Ce type de ciment est composé de trois constituants, le clinker, les
cendres volantes et le laitier de haut fourneau.

Les ciments spéciaux :

Plusieurs types de ciments spéciaux offrant une meilleure résistance
aux sulfates ou à teneur limitée en alcalis sont utilisés pour la
fabrication de béton soumis à des conditions d’exploitation
particulièrement dures.
Tous les ciments contiennent en outre du sulfate de calcium (gypse).

Notation des produits Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et Constitu
(types de ciment secondaires) ants
courant) secondai
res
Constituants principaux

Clink Laitier Fum Pouzzolanes Cendres Schis Calcair

er de ée volantes te e
 Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et
secondaires)

nature
haut
de nature lle siliceu calciq calci
fourne
silice lle calcin se ue né Constitu
Notation des produits au
ée ants
(types de ciment
secondai
courant)
res
K S D P Q V W T L LL

Ciment
CE CE 95-
Portland - - - - - - - - - 0-5
MI MI 100
artificiel

CE CE
M M 80-
6-20 - - - - - - - - 0-5
II II/ 94
A-S
Ciment
Portland
composé
CE
M 65-
21-35 - - - - - - - - 0-5
II/ 79
B-S

Ciment CE
Portland M
90-
composé II/ - 6-10 - - - - - - - 0-5
94
A-
à la fumée D
de silice

Ciment CE
Portland M 80-
- - 6-20 - - - - - - 0-5
composé II/ 94
A-P
à la
pouzzolan
e CE
M 65-
- - 21-35 - - - - - - 0-5
II/ 79
B-P

CE 80- - - - 6-20 - - - - - 0-5

 Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et
secondaires)

M
II/
94
A-
Q

CE
M
65-
II/ - - - 21-35 - - - - - 0-5
79 Constitu
Notation des produits
B- ants
(types de ciment Q
secondai
courant)
res
CE
M
80-
II/ - - - - 6-20 - - - - 0-5
94
A-
V

CE
M
65-
II/ - - - - 21-35 - - - - 0-5
Ciment 79
B-
Portland
V
composé

aux CE
cendres M
volantes 80-
II/ - - - - - 6-20 - - - 0-5
94
A-
W

CE
M
65-
II/ - - - - - 21-35 - - - 0-5
79
B-
W

Ciment CE
Portland M 80-
- - - - - - 6-20 - - 0-5
composé II/ 94
A-T
au
schiste
calciné CE 65- - - - - - - 21- - - 0-5
M 79 35
II/
 Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et
secondaires)

B-T

CE
6-
M 80-
- - - - - - - 2 - 0-5
II/ 94
0
A-L Constitu
Notation des produits
ants
(types de ciment
CE 2 secondai
courant)
M 65- 1- res
- - - - - - - - 0-5
II/ 79 3
B-L 5
Ciment
Portland
composé CE
M 6-
80-
au calcaire II/ - - - - - - - - 2 0-5
94
A- 0
LL

CE
2
M
65- 1-
II/ - - - - - - - - 0-5
79 3
B-
5
LL

CE
M
80-
II/ 6-20 0-5
94
A-
Ciment
M
Portland
composé
CE
divers
M
65-
II/ 21-35 0-5
79
B-
M

CE Ciment de CE
M haut M 35-
36-65 - - - - - - - - 0-5
III fourneau III/ 64
A

CE 20- 66-80 - - - - - - - - 0-5

M 34
III/
 Composition (pourcentage en masse pour les constituants principaux et
secondaires)

B Constitu
Notation des produits
ants
(types de ciment
secondai
courant) CE
res
M
5-19 81-95 - - - - - - - - 0-5
III/
C

CE
M 65-
11-35 0-5
IV/ 89
CE Ciment A
M pouzzolani
IV que CE
M 45-
36-55 0-5
IV/ 64
B

CE
M 40-
18-30 - 16-30 - - - - 0-5
V/ 64
CE A
Ciment
M
composé
V CE
M 20-
31-50 - 31-50 - - - - 0-5
V/ 38
B

Quels sont les avantages et les

inconvé nients du ciment ?

 Les avantages du ciment :

 Une substance durable :

Cette matière a donc l’atout d’être durable : le ciment réagit bien aux
perturbations extérieures, est assez peu susceptible de se fissurer ou
de s’abîmer avec le temps. Vous pouvez donc choisir cette option de
maçonnerie pour assurer à votre habitation solidité et durabilité !

 Les blocs de ciment offrent une bonne isolation :

Cet autre avantage des blocs de ciment : l’isolation. Ce matériau et son

dérivé, le béton, sont caractérisés par une masse qui réduit les écarts
de température et protège du gel. Les intempéries n’auront donc que
très peu d’incidence sur votre maison ! En effet, le ciment est réputé
pour être très résistant au feu, en comparaison avec d’autres
matériaux de construction.

L’isolation des murs d’une maison a un intérêt de confort bien sû r,

mais permet aussi de faire des économies de chauffage et donc de
consommation d’énergie. Enfin, l’isolation concerne aussi le son, car la
matière a assez d’épaisseur ou de masse pour ne pas (ou très peu)
laisser passer de nuisances sonores, de la part des voisins ou de la rue.

 L’avantage esthétique et pratique des blocs de ciment :

l’adaptabilité
Cet atout vient de la méthode de fabrication du ciment : une pâ te est
fabriquée, à base de calcaire, d’argile et d’eau, séchée puis cuite afin
d’apporter à la matière sa solidité et sa masse compacte, puis refroidie
pour être utilisée. L’avantage de ce mode de fabrication est que le
ciment peut être modulé selon les exigences des constructeurs.
Ainsi, la création d’un bloc de ciment peut comprendre une phase
d’élaboration de la forme (pour s’adapter à un terrain par exemple), de
la couleur (pour un aspect plus esthétique) ou de texture. Par rapport
à d’autres matériaux bruts et plus sensibles, l’avantage des blocs de
ciment réside dans cette adaptabilité aux exigences techniques et
esthétiques des travaux en question.

 Le ciment, une matière au prix abordable :

Autre avantage du ciment, il est peu coû teux et disponible dans le
monde entier par rapport à l’acier, aux polymères et aux autres
matériaux de construction. Les principaux ingrédients du béton sont
disponibles partout et à faible coû t.
Au coû t global relativement faible du ciment, vous n’aurez à rajouter
que d’assez minces frais pour moduler la matière à votre guise, par
rapport au prix d’une peinture, d’un ravalement de façade ou
du nettoyage professionnel d’une surface de pierres par exemple.

 Les inconvénients du ciment :

Même si nous adorons cette substance qui donne toute sa force
et sa durabilité au béton et au mortier, les blocs de ciment ne sont pas
parfaits. Nous notons 4 aléas potentiels :

1. Le ciment a une faible résistance à la traction et ne doit pas être

utilisé pour cela.
2. Le ciment a une faible résistance à la déformation: lors de sa
fabrication, il est facile à fissurer et peut se briser. C’est le revers
de la médaille d’une matière flexible et facile à utiliser.
3. Le ciment a un poids et un volume importants, ce qui peut être
pénible pour la construction lorsqu’on est mal équipé ou peu
expérimenté.
4. S’il n’est pas de qualité et lorsqu’il n’est pas entretenu, le ciment
est sujet à des problèmes tels que des fissures ou des nids d’ Des
soucis qui entraîneront des travaux de maçonnerie pour les
propriétaires.

Le souci du respect de notre environnement et de la gestion

responsable et optimale des ressources, la volonté de préserver la
santé et d'améliorer le confort, le cadre de vie et la sécurité des
hommes sont pour l'industrie du ciment une source d'inspiration
constante pour l'innovation et la recherche de nouveaux produits et
de nouvelles solutions constructives.

L'industrie du ciment et ses partenaires accompagnent cette

nécessaire logique de progrès par une démarche volontaire et
proactive, depuis plusieurs années, en développant de nombreuses
innovations, tant sur leurs sites de production, que pour la
conception, la mise en œuvre ou l'utilisation de leurs matériaux.

Elle s'engage pour les générations futures et apporte sa

contribution au concept du développement durable grâ ce à :

 Des procédés industriels optimisés réduisant les impacts

environnementaux liés à l'exploitation des installations
industrielles.

 des innovations pour la fabrication des ciments qui se sont

traduites par une diminution de la consommation des
énergies fossiles : utilisation de déchets sélectionnés comme
combustibles de substitution.

 la mise en place de systèmes de contrô le efficaces permettant

de garantir des conditions de sécurité sanitaire optimales
dans l'environnement proche de leurs sites de production.

 un recours systématique aux études d'impact

environnemental préalables à chaque ouverture ou extension
de carrière.

 l'utilisation des matériaux de substitution comme matières

premières, ou en substituts pour la formulation de ciments
composés préservant ainsi les ressources naturelles et
l'énergie, en limitant les transports ; des produits innovants et
des solutions constructives répondant aux préoccupations de
la société contemporaine.