Ciment

Cet article possède un paronyme ; voir : Gilles Ciment.

Ciment désigne un liant, aujourd'hui principalement employé dans la confection du béton de
ciment. C'est notamment le ciment Portland et le ciment métallurgique ainsi que leur variantes.
Le Ciment est une invention du XIXe siècle.
La fabrication du ciment est énergivore, et la production du clinker son principal constituant, est
responsable d’approximativement 5% des émissions de gaz à effet de serre (GES)
anthropiques1, responsables du réchauffement climatique.[citation nécessaire]
Ciment peut désigner également, dans un sens plus large, et par extension,
tout matériau interposé entre deux corps durs pour les lier, soit un liant: le plâtre, l'argile,
la chaux, etc.

Sommaire
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 1 Étymologie
 2 Définition
 3 Historique
o 3.1 Mortiers anciens
o 3.2 Découverte moderne
 4 Fabrication du ciment courant, ou ciment Portland
o 4.1 Extraction
o 4.2 Homogénéisation
o 4.3 Principes et méthodes de fabrication
o 4.4 Fabrication par voie humide
o 4.5 Fabrication par voie sèche
o 4.6 Séchage et broyage
o 4.7 Cuisson
o 4.8 Refroidissement
o 4.9 Broyage
o 4.10 Broyage très fin
 5 Chimie du ciment
o 5.1 Phases cimentières
o 5.2 Contamination
o 5.3 Tests en laboratoire
 5.3.1 Mesures physiques
 5.3.1.1 Surface spécifique
 5.3.1.2 Mesure du temps de prise
 5.3.1.3 Granulométrie
  5.3.1.4 Essai mécanique
 5.3.2 Mesures chimiques
 6 Les différents ciments
 7 L'économie du ciment et impacts sur l'environnement
 8 Sociétés cimentières
o 8.1 Sociétés de production
o 8.2 Sociétés d'analyse & réalisation
 9 Organismes internationaux et normes
 10 Glossaire des ciments
 11 Sources
 12 Notes
 13 Voir aussi
o 13.1 Articles connexes
o 13.2 Liens externes

Étymologie[modifier | modifier le code]

Du temps de la Rome antique, le ciment (du latin caementum, signifiant moellon, pierre de
construction) désignait originairement les pierre ajoutée in situ à la chaux, les caementa2. Vers
le Ier siècle après J-C, la Rome antique améliore la technique de la chaux par l’incorporation de
sable volcanique de Pouzzoles - pulvere Puteolano, la pouzzolane - ou de tuileaux broyés
(testam tunsam, le mélange appelé signinum, parce que les meilleurs tuileaux pour le faire
venaient de Signia, ville des Volsques, où se fabriquaient les meilleures tuiles, d'où le termeopus
signinum, ce qu'il y a de plus approchant pour désigner un ciment). Comme le dit Vitruve dans
son De architectura (Livre II, Chapitre 6), le mortier peut résister à l'eau et même faire prise en
milieu très humide. Cette vertu est due à la présence d'une grande quantité de silicate d'alumine.
En ajoutant à la chaux aérienne de la pouzzolane ou des tuileaux, on la transforme
artificiellement en chaux hydraulique. Ce n'est qu'en 1818 que Louis Vicat expliquera les
principes de cette réaction, dans sa théorie de l'hydraulicité3 ouvrant la voie à la découverte
duciment Portland.
Il y a eu confusion, puis transfert de vocable, le ciment devient par la suite, le mortier, puis le liant
seul. « Comme il convient de respecter la terminologie maintenant strictement définie par la
technique, il faut réserver ce mot à la désignation des ciments qui sont des mélanges artificiels
de chaux avec de l'argile et des sels métalliques (...): de tels mélanges étaient évidemment
inconnus des romains2 »
Un glossaire du début XIXe siècle appelle ciment, les tuiles, briques ou carreaux cassés et réduits
en poudre4. Le mortier mêle de la chaux, du sable et du ciment.
En 1822, le chimiste allemand Johann Friedrich John, appelle ciment les parties étrangères qui
donnent à la chaux la propriété de durcir dans l'eau soit son hydraulicité. Il dit qu'il est possible
d'améliorer les chaux qui ne contiennent point le ciment en l'y introduisant par voie sèche5.
Le XIXe siècle comparant les mortiers des anciens et surtout ceux qui ont été faits par les
Romains, aux mortiers des temps modernes on suppose alors que les premiers étaient meilleurs.
Plusieurs constructeurs annoncent alors avoir trouvé le secret des mortier romains mais d'autres
supposent avec raison qu'il n'a subsisté à travers le temps que les constructions faites avec de
bonnes chaux dans de bons mortiers6,7. En 1796, James Parker invente le ciment prompt naturel,
qui est bâptisé improprement roman cement. La marque est traduite dans toutes les langues, ce
qui donne en français le ciment romain rebaptisé par la suite ciment prompt. Le ciment prompt
sera remplacé moitié XIXe siècle jusqu'à nos jours par le ciment Portland.

Définition[modifier | modifier le code]

Le ciment est un liant, une matière pulvérulente, formant avec l’eau ou avec une solution saline
une pâte homogène et plastique, capable d’agglomérer, en durcissant, des substances variées
appelées agrégat ou granulat.
C'est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum
de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous
l’eau. Son emploi le plus fréquent est sous forme de poudre, mélangée à de l'eau, pour agréger
du sable fin, pour produire du mortier, des graviers, ou encore du béton.
Un ciment est dit naturel lorsqu'il résulte de la simple cuisson à température modérée (500°C à 1
200°C) d’une marne ou d'un calcaire argileux (Ciment prompt et ciment romain sont des ciments
naturels) . Il est dit artificiel (Ciment Portland) lorsqu'il résulte de la cuisson à plus haute
température (1 450°C) d’un mélange moulu de calcaire, de marne ou d'argile8. (Ou une autre
définition: Un ciment « artificiel » est un produit provenant de la cuisson de mélanges artificiels
(de la main humaine) de silice, d'alumine, de carbonate de chaux, sur lesquels l'eau n'a aucune
action, ou qu'une action très lente avant la trituration, et qui, réduits en poudre mécaniquement,
font prise sous l’action de l'eau, dans un délai qui varie selon leur proportion.)

Maçon mettant en œuvre du ciment.

La cimenterie d'Obourg (Belgique).

Historique[modifier | modifier le code]

Mortiers anciens[modifier | modifier le code]
La fabrication de liants par calcination de la pierre (four à calcination) serait aussi ancienne que
l'art du potier. Dans la ville de Çatal Höyük, fondée en 7000 avant J.-C. des enduits
deplâtre ornaient déjà les murs. Mais c'est en Égypte qu'est née l'idée d'employer un mortier de
plâtre pour lier les pierres. Il aurait ensuite été amélioré par les civilisations suivantes par l'ajout
de chaux à de l'argile. Les Grecs emploient le plâtre et la chaux, essentiellement dans la
confection d'enduits, de stucs.

C'est véritablement les Romains (Les Grecs d'Italie[réf. nécessaire]) qui généralisèrent l'usage de la
chaux comme mortier. Ils la renforcèrent avec des tuileaux ou des
cendrespouzzolaniques (cendres volcaniques de la région de Pouzzoles ou « Pozzuoli » près de
Naples)9selon une recette donnée par Vitruve10,11 (pas toujours respectée).
L'ajout de "pouzzolanes" (scories volcaniques exploitées autour du Vésuve dans un mortier
mouillé à l'eau de mer, lui conférait une solidité élevée à la suite d'une réaction impliquant
l'aluminium d'origine volcanique qui stabilise le complexe d'hydrate de silicate de calcium, avant
qu'un phénomène decarbonatation durcisse plus encore le mortier, lui permettant notamment de
bien résister aux attaques de la mer comme en baie de Naples où l'on trouve des maçonneries
de plus de 2000 ans (mieux que le ciment Portland actuel12, et en consommant moins d'énergie
pour le produire (car le portland actuel nécessite une cuisson en cimenterie à 1 450 °C alors que
la chaux des Romains ne devait être portée qu'à 900 °C12. Ce modèle permettrait de réduire les
émissions de gaz à effet de serre des cimenteries, dont en France où la pouzzolane est
disponible (Auvergne, Velay, Vivarais, Provence).
Puis jusqu’à l'Époque moderne, le mortier consiste en un mélange de chaux, additionnée
de tuiles ou briques concassées, dont l'argile possède des propriétés hydrauliques. La
pouzzolane (terre volcanique de Pouzzoles, dans la région de Naples, en Italie) est très utilisée
comme addition.
Découverte moderne[modifier | modifier le code]
Le ciment ne prit son acception contemporaine qu'au XIXe siècle, lorsque Louis Vicat identifia le
phénomène d'hydraulicité des chaux en 1817, et celle des ciments, qu'il appelait chaux
éminemment hydrauliques, ou chaux limites, en 1840.
La recherche sur l'hydraulicité des chaux débuta à la fin du XVIIIe siècle siècle pour aboutir vers
1840, à la fabrication des ciments modernes. Elle concernait les chaux grasses, non
hydrauliques, qui ne durcissent pas sous l'eau, les chaux hydrauliques qui durcissent même sous
l'eau, les chaux éminemment hydrauliques (riches en argiles) qui se solidifient très rapidement, et
les chaux limites (trop riches en argiles) qui se solidifient très rapidement puis se décomposent, si
elles ne sont pas cuites au degré de fusion pâteuse.
En 1796, James Parker découvrit sur l'Île de Sheppey, en Grande-Bretagne, le ciment
prompt (une chaux éminemment hydraulique ou ciment naturel à prise rapide, cuit
à 900 °C comme les chaux naturelles ordinaires) qu'il baptisa commercialement ciment romain.
Ce ciment acquit par la suite, de 1820 à 1920 environ, une grande réputation. Il fut fabriqué dans
toute l'Europe et servait à faire des moulages au gabarit, ou à fabriquer des pierres artificielles de
ciment moulé. Au début du XIXe siècle siècle, toute l'Europe s'active, la France surtout, pour ne
rien devoir aux Britanniques ni à la pouzzolane italienne. Et le Français Louis Vicat découvrit en
1817 le principe d'hydraulicité des chaux - concernant la proportion d'argile et la température de
cuisson - et publia ses travaux sans prendre de brevet. En 1824, le Britannique Joseph
Aspdin déposa un brevet pour la fabrication d'une chaux hydraulique à prise rapide qu'il appela
commercialement le ciment Portland, car la couleur de son produit ressemblait aux célèbres
pierres des carrières de la péninsule de « Portland » situées en Manche. C'est un ciment
similaire à ceux que décrivit Vicat, encore que son brevet soit imprécis. Mais il fallut attendre
1840, et la découverte des principes d'hydraulicité des ciments lents (dits aujourd'hui ciments
Portland) toujours par Louis Vicat (société Vicat) - une cuisson à la température de fusion
pâteuse soit 1 450 °C qui permit d'obtenir le clinker - pour voir une réelle fabrication de ces
ciments modernes, et voir apparaître ensuite une architecture de béton coffré puis de béton
armé.
La première usine de ciment a été créée par Dupont et Demarle en 1846 à Boulogne-sur-
Mer (Ciments français). Le développement n'a pu se faire que grâce à l'apparition de matériel
nouveaux, comme le four rotatif et le broyeur à boulets. Les procédés de fabrication se
perfectionnèrent sans cesse, et le temps nécessaire pour produire une tonne de clinker,
constituant de base du ciment, est passé de quarante heures en 1870, à environ trois minutes
actuellement.

Fabrication du ciment courant, ou ciment Portland[modifier | modifier le

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La fabrication du ciment se distingue en six étapes principales :

 l'extraction
 l'homogénéisation
 le séchage et le broyage
 la cuisson
 le refroidissement
 le broyage
Extraction[modifier | modifier le code]
L'extraction consiste à extraire les matières premières vierges (comme le calcaire « 75 à 80 % »
et l'argile « 20 à 25 % ») à partir de carrières. Ces matières premières sont extraites des parois
rocheuses par abattage à l'explosif ou à la pelle mécanique. La roche est acheminée par des
tombereaux, (dumpers), ou des bandes transporteuses vers un atelier de concassage. Les
matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées de façon à obtenir une
composition régulière dans le temps. La prise d'échantillons en continu permet de déterminer la
quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).
Homogénéisation[modifier | modifier le code]
La phase d'homogénéisation consiste à créer un mélange homogène. Cette opération peut être
réalisée : soit dans un hall où on obtient le mélange homogène en disposant la matière en
couches horizontales superposées, puis en la reprenant verticalement à l'aide d'une roue-pelle;
soit dans un silo vertical par brassage par air comprimé.
Principes et méthodes de fabrication[modifier | modifier le code]
La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes :

 préparation du cru ;
 cuisson ;
 broyage et conditionnement.
Il existe quatre méthodes de fabrication du ciment qui dépendent essentiellement des matériaux :

 fabrication du ciment par voie humide (la plus ancienne) ;

 fabrication du ciment par voie semi-humide (dérivée de la voie
humide) ;
 fabrication du ciment par voie sèche (la plus utilisée) ;
 fabrication du ciment par voie semi-sèche (dérivée de la voie
sèche).
La composition de base des ciments actuels est un mélange de silicates et d’aluminates de
calcium, résultant de la combinaison de la chaux (CaO) avec de la silice (SiO2), de l’alumine
(Al2O3), et de l’oxyde de fer (Fe2O3). La chaux nécessaire est fournie par des roches calcaires,
l’alumine, la silice et l’oxyde de fer par des argiles. Ces matériaux se trouvent dans la nature sous
forme de calcaire, argile ou marne et contiennent, en plus des oxydes déjà mentionnés, d’autres
oxydes.
Le principe de la fabrication du ciment est le suivant : calcaires et argiles sont extraits des
carrières, puis concassés, homogénéisés, portés à haute température (1 450 °C) dans un four à
calcination. Le produit obtenu après refroidissement rapide (la trempe) est le clinker.

Four à calcination rotatif incliné oukiln

Un mélange d’argile et de calcaire est introduit dans un four tubulaire rotatif légèrement incliné
chauffé par une flamme aux environs de 2 000 °C. Cette flamme est alimentée par différents
combustibles solides, liquides ou gazeux. Au contact des gaz chauds la matière s'échauffe
progressivement. À l'entrée la température de l'ordre de 800 °C provoque la déshydratation des
argiles et la décarbonation du calcaire pour produire la chaux (CaO). Puis la chaux se combine
d'une part à l'alumine et l'oxyde de fer pour former des aluminates et aluminoferrites de calcium,
et d'autre part, à la silice pour former du silicate bicalcique (bélite). La température augmentant
tandis que la matière progresse vers la flamme, les aluminates (1 450 °C) et aluminoferrites
(1 380 °C) fondent : cette phase de fusion favorise la formation de silicate tricalcique à partir du
silicate bicalcique et de la chaux restante. C'est l'hydratation au cours de cette phase qui donne
l'essentiel de sa résistance au béton de ciment Portland.
Fabrication par voie humide[modifier | modifier le code]
Cette voie est utilisée depuis longtemps. C’est le procédé le plus ancien, le plus simple mais qui
requiert le plus d’énergie.
Dans ce procédé, le calcaire et l’argile sont broyés finement et mélangés avec l’eau de façon à
constituer une pâte assez liquide (28 à 42 % d’eau). On brasse énergiquement cette pâte dans
de grands bassins de huit à dix mètres de diamètre, dans lesquels tourne un manège de herses.
La pâte est ensuite entreposée dans de grands bassins de volumes de plusieurs milliers de
mètres cubes, où elle est continuellement malaxée et homogénéisée. Ce mélange est appelé le
cru. Des analyses chimiques permettent de contrôler la composition de cette pâte et d’apporter
les corrections nécessaires avant sa cuisson.
La pâte est ensuite acheminée à l’entrée d’un four rotatif, chauffé à son extrémité par une flamme
intérieure. Ce four rotatif légèrement incliné est constitué d’un cylindre d’acier dont la longueur
peut atteindre deux cents mètres. On distingue à l’intérieur du four plusieurs zones, dont les trois
principales sont :

 Zone de séchage.
 Zone de décarbonatation.
 Zone de clinkerisation.
Les parois de la partie supérieure du four (zone de séchage - environ 20 % de la longueur du
four) sont garnies de chaînes marines afin d’augmenter les échanges caloriques entre la pâte et
les parties chaudes du four.
Le clinker à la sortie du four, passe dans des refroidisseurs (trempe du clinker), dont il existe
plusieurs types comme les refroidisseurs à grille, ou à ballonnets. La vitesse de trempe a une
influence sur les propriétés du clinker (phase vitreuse).
De toute façon, quelle que soit la méthode de fabrication, à la sortie du four, on obtient un même
clinker qui est encore chaud, d'environ600 à 1 200 °C. Il faut ensuite le broyer très finement et
très régulièrement avec environ 5 % de gypse CaSO4 afin de « régulariser » la prise.
Le broyage est une opération délicate et coûteuse, non seulement parce que le clinker est un
matériau dur, mais aussi parce que même les meilleurs broyeurs ont des rendements
énergétiques déplorables.
Les broyeurs à boulets sont de grands cylindres disposés presque horizontalement, remplis à
moitié de boulets d’acier et que l’on fait tourner rapidement autour de leur axe (20 tr/min) ; le
ciment y atteint une température élevée (160 °C), ce qui nécessite l’arrosage extérieur des
broyeurs. On introduit le clinker avec un certain pourcentage de gypse dans la partie haute, puis
on récupère la poudre dans la partie basse.
Lors du broyage à circuit ouvert, le clinker ne passe qu’une fois dans le broyeur. Lors du broyage
en circuit fermé, le clinker passe rapidement dans le broyeur, puis à sa sortie, est trié dans un
cyclone. Le broyage a pour but de réduire les grains du clinker en poudre, et de permettre l’ajout
du gypse (environ 4 %) pour réguler quelques propriétés du ciment Portland, comme son temps
de prise et de durcissement.
À la sortie du broyeur, le ciment est à une température environ de 160 °C, et avant d'être
transporté vers des silos de stockage, il doit passer au refroidisseur à force centrifuge pour que
sa température soit maintenue à environ 65 °C.
Fabrication par voie sèche[modifier | modifier le code]
Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange d'environ de 80 % de calcaire (CaCO3)
et de 20 % d’argile (SiO2–Al2O3). Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être
corrigé par apport de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément
d’alumine et de silice requis.
Après avoir été finement broyée, la poudre (farine) est transportée depuis le silo
d'homogénéisation jusqu’au four, soit par pompe, aéroglisseur puis par aérolift ou élévateur.
Les fours sont constitués de deux parties:

 la structure verticale fixe : la tour de préchauffage constituée de

cyclones et d'échangeurs de chaleur ;
 le four ou tronçon rotatif.
Les gaz réchauffent la farine crue qui circule dans les cyclones en sens inverse, par gravité. La
farine en s'échauffant au-delà des 800 °Cenviron va se décarbonater (partiellement) en libérant
du dioxyde de carbone (CO2) et son eau. La farine chaude pénètre ensuite dans le tronçon rotatif
analogue à celui utilisé dans la voie humide, mais beaucoup plus court.
La méthode de fabrication par voie sèche pose aux fabricants d’importants problèmes
techniques:
La ségrégation possible entre argile et calcaire dans les préchauffeurs. En effet, le système
utilisé semble être néfaste et, en fait, est utilisé ailleurs pour trier des particules. Dans le cas de la
fabrication des ciments, il n’en est rien. La poudre reste homogène et ceci peut s'expliquer par le
fait que l’argile et le calcaire ont la même masse volumique (2,70 g/cm³). De plus, le matériel a
été conçu dans cet esprit et toutes les précautions ont été prises.
Le problème des poussières. Ce problème est rendu d’autant plus aigu, que les pouvoirs publics,
très sensibilisés par les problèmes de nuisance, imposent des conditions draconiennes. Ceci
oblige les fabricants à installer des dépoussiéreurs, ce qui augmente considérablement les
investissements de la cimenterie.
Les dépoussiéreurs utilisés pour traiter les gaz du four sont :

 les électrofiltres constitués de grilles de fils métalliques mis sous

haute tension électrique et sur lesquels viennent se fixer des
grains de poussière ionisée. Ces grains de poussière
 s’agglomèrent et, sous l’action de vibreurs ou de marteaux qui
agitent les fils, retombent au fond du dépoussiéreur où ils sont
récupérés et renvoyés dans le four. En dehors des pannes, ces
appareils ont des rendements de l’ordre de 99 %, mais
absorbent une part importante du capital d’équipement de la
cimenterie.

 les filtres à manches

Le problème de l’homogénéité du cru est délicat. Nous avons vu comment il pouvait être résolu
au moyen d’une préhomogénéisation puis d’une homogénéisation.
Séchage et broyage[modifier | modifier le code]
Le séchage et le broyage sont l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des
broyeurs à boulets, ou, plus récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus économes
en énergie.
On distingue trois types principaux de "voies" en fonction du type de préparation :

 la voie humide : c’est la technique la plus ancienne. Elle est

aussi la plus gourmande en énergie, nécessaire à l’évaporation
de l’excédent d’eau.
Dans les deux techniques suivantes, les matières premières sont parfaitement homogénéisées et
séchées sous forme de « cru » ou « farine ».

 la voie sèche : la farine est introduite directement dans le four

sous forme pulvérulente, après un préchauffage dans une tour à
échangeurs thermiques.

 la voie semi-sèche : avant introduction dans le four, la farine est

transformée en “granules” par humidification dans de grandes
« assiettes » rotatives inclinées.
Le cru est ensuite introduit dans un long four (60m à 200m) rotatif (1,5 à 3 tours par minute),
tubulaire (jusqu’à 6m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison)
Cuisson[modifier | modifier le code]
Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four,
vers la partie basse, à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au
charbon broyé, fioul lourd, gaz, ou encore en partie avec des combustibles de substitution
provenant d'autres industries, tels que le coke de pétrole, les pneus usagés, les farines animales,
les huiles usagées.
La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450 °C. L'énergie consommée se
situe entre 3 200 et 4 200 kJ par tonne declinker, qui est le produit semi fini obtenu à la fin du
cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granules grises.
À la sortie du four, le clinker doit être refroidi et broyé avant d'être entreposé dans des silos.
Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives
(clinkerisation) permettant :

 La décarbonatation du carbonate de calcium (donnant la chaux

vive)
 La scission de l'argile en silice et alumine
 La combinaison de la silice et de l'alumine avec la chaux pour
former des silicates et des aluminates de calcium.
Refroidissement[modifier | modifier le code]
Dans le cas des ciments gris, le clinker est refroidi, dans la plupart des cimenteries actuelles,
par un refroidisseur à grilles:

 le clinker va progresser à l'intérieur du refroidisseur grâce aux à-

coups répétés des grilles sur lesquelles il repose,
 au travers des grilles, de puissants ventilateurs vont souffler
sous le clinker afin de le refroidir,
 à l'entrée ou à la sortie du refroidisseur, selon le modèle utilisé,
un concasseur à un ou plusieurs rouleaux va le broyer de
manière grossière.
Dans le cas du ciment blanc, plus fragile que le gris car il doit rester immaculé, un refroidisseur
rotatif est inséré entre le four rotatif et le refroidisseur a grilles. Il s'agit d'un cylindre légèrement
incliné qui tourne sur lui-même et à l'intérieur duquel de l'eau est pulvérisée à l'aide de multiples
buses. Bien que sa composition chimique soit légèrement différente, c'est grâce au refroidisseur
rotatif que le ciment peut rester blanc : en effet, son rôle est de refroidir très rapidement le
clinker à sa sortie du four, avant qu'il ne soit oxydé au contact de l'air. De plus, la taille des
refroidisseurs à grilles utilisés sur les lignes de ciment blanc est considérablement réduite, le
refroidisseur rotatif accomplissant une partie de leur travail.
Broyage[modifier | modifier le code]

Boyeur à boulets

Le clinker est ensuite finement broyé pour conférer au ciment des propriétés hydrauliques
actives. Ce broyage s'effectue dans des broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de
boulets d'acier et mis en rotation.
Lors de cette étape, le gypse (3 à 5 %), indispensable à la régulation de prise du ciment, est
ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland.
Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition, lors de la phase de broyage, d'éléments
minéraux supplémentaires contenus dans des matériaux tels que :
  le laitier de hauts fourneaux (résidus de la sidérurgie)
 les cendres volantes de centrales électriques
 les fillers calcaires (granulats)
 les pouzzolanes naturelles ou artificielles
Broyage très fin[modifier | modifier le code]
EMC Energetically Modified Cement13 est un ciment produit selon un procédé breveté de broyage
intense de ciment CPA avec des différentes charges, comme sable fin, quartzite, pouzzolane ou
cendres volantes, etc. Il possède les mêmes caractéristiques physiques14 que les ciments
portland artificiels CPA, mais avec 50 % moins de ciment, énergie et émissions de CO2.

Chimie du ciment[modifier | modifier le code]

Phases cimentières[modifier | modifier le code]
Article connexe : Notation cimentière.

Pour désigner les phases cimentières, on utilise en général une notation abrégée dite « notation
shorthand » : C pour CaO (Chaux), S pour SiO2 (silice), A pour Al2O3 (alumine) et F pour
Fe2O3 (hématite).
Les phases couramment rencontrées dans l'industrie du ciment sont :

 Alite C3S : (CaO)3(SiO2) ;cette phase est la plus importante. Elle

consiste en environ deux tiers du produit final.
 Aluminate C3A : (CaO)3(Al2O3) ;
 Belite C2S : (CaO)2(SiO2) ;
 Calcaire (limestone) : CaCO3
 Célite phases «interstitielles» « celite » C3A, impure et solution
solide de ferrite « C4AF » ;
 Chaux libre (free lime) : CaO, la teneur doit être en général
inférieure à 2 % en masse dans le clinker (la quantité de chaux
libre augmente lorsque la température du four baisse) ;
 Ferrite ou aluminoferrite ou brownmillerite C4AF :
(CaO)4(Al2O3)(Fe2O3), on voit parfois la demi-formule
(CaO)2FeAlO3 ;
 Gypse : CaSO4.2(H2O) ; chauffé entre 60 °C et 200 °C, le gypse
se déshydrate et donne le plâtre ;
 Périclase : MgO ;
 Portlandite : hydroxyde de calcium Ca(OH)2, provenant de
l'hydratation de la chaux libre.
 Sable, silice : SiO2
La composition chimique garantit les qualités du ciment à terme, c’est-à-dire pendant sa
fabrication, et également des mois, voire des années après sa commercialisation. Des analyses
sont donc effectuées sur des échantillons prélevés régulièrement tout au long du processus de la
fabrication. On analyse également les matières premières et les combustibles afin de connaître
leur teneur en différents composés, et de pouvoir ainsi les doser. Ces analyses sont devenues
d'autant plus importantes que la fabrication du ciment a de plus en plus recours à des produits de
recyclage, tant dans les matières premières (par exemple le laitier) que pour les combustibles
(déchets ne dégageant pas de fumées toxiques, farines animales…). Par ailleurs, cette analyse
permet également un pilotage rétroactif du four : lorsque le taux de chaux libre (CaO) est trop
important, cela signifie que le four n'est pas assez chaud.
La qualité finale est évaluée par des modules, c'est-à-dire des valeurs calculées à partir de la
composition.
On définit par exemple :

 Module de saturation de
Kühl :

 Module silicique (MS ou SR) :

 Module alumino-ferrique (AF ou AR) :

Contamination[modifier | modifier le code]
La présence de chlore (chlorures) et de soufre (sulfates, sulfure) dans les matières premières est
problématique. En effet, lors du chauffage, le chlore et le soufre se volatilisent et réagissent avec
les composés alcalins pour former des chlorures et sulfures alcalins. En effet, les chlorures et les
sulfates subissent un cycle (interne ou externe) et, en l'absence d'alcalin comme le potassium et
le sodium (K2O & Na2O) avec qui réagissent les chlorures et les sulfates, des concrétions de
sulfates en forme d'anneau se forment au niveau des tours de préchauffage.
Tests en laboratoire[modifier | modifier le code]
Mesures physiques[modifier | modifier le code]
Surface spécifique[modifier | modifier le code]
La finesse de broyage d'un ciment est exprimée par sa surface spécifique. C'est-à-dire la surface
développée par unité de masse cette valeur s'exprime en [cm²/g]. Elle est mesurée au moyen
du Test de Blaine, dit de perméabilité à l'air, selon la relation d'Arcy-Kozeny, qui établit que la
traversée d'un lit de granules par un fluide est affectée par la surface spécifique de ces granules.
Ainsi, en calculant la durée que met un gaz sous pression à traverser un volume donné de
granules, on peut déduire la surface des granules. Plus le broyage est fin, plus la surface
calculée est importante. Cette expérience se produisant dans un volume déterminé, on peut
imaginer obtenir une surface développée infinie en broyant toujours plus finement le ciment. Il
s'agit là d'une application industrielle d'un modèle expliqué par les mathématiques fractales: une
dimension d'ordre n, finie, englobant une dimension d'ordre n-1, tendant vers l'infini.
Mesure du temps de prise[modifier | modifier le code]
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Granulométrie[modifier | modifier le code]

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Essai mécanique[modifier | modifier le code]

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Résistance à la compression. Résistance à la traction.

Mesures chimiques[modifier | modifier le code]
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En général, les analyses chimiques réalisées sur un ciment sont:

 La détermination de la Perte au feu (loss on ignition): c'est-à-dire

déterminer la matière organique par incinération. Matière
première → CO2 + H2O + éléments oxydables.
 La teneur en soufre par gravimétrie.
 La teneur en chlorure par dosage de Volhart.
 La teneur en carbonates, CO2 et chaux libre.
En industrie ces tests sont réalisés manuellement mais aussi par spectrométrie toutes les heures
afin de contrôler la production et de rester dans les valeurs attendues.

 La spectrométrie utilisée est la XRF (fluorescence à rayon X)

pour la détermination de: SiO2, Al2O3, Fe2O3, TiO2, CaO, MgO,
Na2O, K2O, SO3, P2O5, MnO, Cr2O3 et SrO. Ces valeurs sont
utilisées pour le calcul des différents modules vus dans le
chapitre précédent.
 la XRD (diffraction à rayon X) pour mesurer la valeur en chaux
libre.
En général la XRF est couplée avec une XRD.

Les différents ciments[modifier | modifier le code]

Les ciments peuvent être classés en cinq grandes familles et vingt-sept variantes principales (voir
la norme (en)EN-197-1-2000) pour plus de détails :

 Ciment Portland (noté CEM I)

 Ciment Portland composé (noté CEM II)
 Ciments de hauts fourneaux (noté CEM III)
 Ciments pouzzolaniques (noté CEM IV)
 Ciments au laitier et aux cendres ou ciment composé (noté
CEM V)
 Ciment blanc (différent des précédents par sa composition
chimique et la méthode de fabrication)
La désignation des ciments est normalisée

L'économie du ciment et impacts sur

l'environnement[modifier | modifier le code]
Émissions de carbone fossile par sources depuis 1800

Cet article ne cite pas suffisamment ses sources (juillet 2008).

Si vous disposez d'ouvrages ou d'articles de référence ou si vous connaissez des sites web de qualité
traitant du thème abordé ici, merci de compléter l'article en donnant les références utiles à sa vérifiabilité et
en les liant à la section « Notes et références » (modifier l'article).

 Une industrie lourde…

Le coût des installations nécessaires à la production d’un million de tonnes de ciment représente
150 millions d’euros: ce coût équivaut à leur chiffre d’affaires pendant trois ans.

 …fortement consommatrice d’énergie…

Chaque tonne de ciment produite requiert l’équivalent de 60 à 130 kg de fioul, ou une moyenne
de 110 kWh.

 …fortement productrice de gaz à effet de serre…15

La seule fabrication du ciment est responsable de 5 % des émissions mondiales de CO2. Ces
émissions sont dues : pour 40 % au carburant pour chauffer la roche calcaire, pour 60 % à la
décarbonatation de cette roche lors du chauffage.
Lors de la prise du ciment il n'y a pas de CO2 fixé, la prise se fait à l'eau contrairement à la prise
de la chaux aérienne qui fixe la même quantité de CO2 que celle émise lors de la
décarbonatation.

 …à faible besoin en main d’œuvre…

Une usine moderne d’un million de tonnes de capacité emploie moins de 150 personnes.

 …fabriquant un produit pondéreux…

Le coût du transport par route devient équivalent au coût du produit au-delà de 300 km (25 t de
charge utile par camion) et limite donc le rayon utile de l’acheminement terrestre. Cette contrainte
fait du marché du ciment un marché régional. Néanmoins, le moindre coût du fret maritime en
regard des volumes transportés (bateaux de 35 000 tonnes) permet les échanges
intercontinentaux (par tonne transportée, il est moins coûteux de faire traverser l’Atlantique à une
cargaison de ciment que de la déplacer de 300 km par voie routière).

 …aux caractéristiques homogènes…

Bien que le ciment soit produit à partir de matériaux naturels locaux, différents selon la région où
se situe une usine, le produit fini répond aux mêmes standards. De ce fait, plus que la qualité
d’un ciment, c’est sa disponibilité et le service au client qui sont déterminants dans l’acte de
vente, après bien entendu le prix de vente.

 …à la consommation fortement liée au niveau de

développement local.
En Europe et en Amérique du Nord, la demande du marché pour le ciment a fortement augmenté
au cours du XXe siècle, et le développement de l’industrie a répondu aux besoins de l’urbanisation
croissante. Après la Seconde Guerre mondiale, et malgré une évolution cyclique, la
consommation des pays industrialisés a été multipliée par un facteur 6 à 8, jusqu’au choc
pétrolier de 1975. Depuis lors, les marchés occidentaux dits matures ont décru de l’ordre de 20 à
40 %, les besoins en infrastructures lourdes ayant été comblés, et remplacés par de la
consommation d'entretien.
Néanmoins, au cours des vingt-cinq dernières années, certains pays européens (Grèce, Portugal
et Espagne, par exemple) ont doublé, voire triplé leur consommation par suite de leur taux élevé
de croissance interne (PIB)
D’un pays à l’autre, la consommation de ciment par habitant varie fortement selon les profils
géographiques (tunnels et ponts dans les zones montagneuses), les contraintes sismiques
(Grèce, Turquie), et climatologiques (autoroutes en béton dans les pays du nord), les habitudes
locales, les densités de population et le cycle de croissance. La moyenne européenne était en
2004 (source CEMBUREAU) de 528 kg par habitant, avec des pics à 1 221 kg pour le
Luxembourg, 1 166 kg pour l’Espagne et 963 kg pour la Grèce et des creux pour la Suède
(192 kg), la Lettonie (200 kg) et le Royaume-Uni (216 kg).

Sociétés cimentières[modifier | modifier le code]

Sociétés de production[modifier | modifier le code]
La production mondiale de ciment est dominée par quelques groupes internationaux occidentaux
(classement à fin 2005) :

 Holcim, Suisse, n°1 mondial

 Lafarge, France, n°2 mondial
 Cemex, Mexique, n°3 mondial
 HeidelbergCement, Allemagne, n° 4 mondial
 Italcementi, Italie, n°5 mondial
 en France : Groupe Ciments Français dont : Ciments Calcia
Il existe également de nombreux producteurs indépendants :

 En Italie et au Canada :
 Société Colacem
 En France :
 Vicat
 Au Maroc
 CIMAT (Ciments de l'Atlas)
 En Algérie :
 ERCE-GIC
  En Tunisie :
 SOTACIB
 CIOK cimenterie d'Oum El Klil Kef
 SCG CIMENTERIE DE GABES
Sociétés d'analyse & réalisation[modifier | modifier le code]
De nombreuses sociétés grandes ou petites gravitent autour des grandes sociétés de production
et sont spécialisées dans le process cimentier, en particulier dans l'ingénierie et la mise en
service électriques des lignes de production de ciment (par ex: Fives FCB en France).
Pour les sociétés de ciment en Algérie, elles sont regroupées autour d'un groupe national de
ciments appelé GROUPE GICA (Groupe Industriel des Ciments d'ALGÉRIE), au nombre de 12
cimenteries, elles totalisent une capacités de production annuelle de 11 500 000 tonnes. La
nouvelle politique économique a permis d'augmenter ces capacités nationales pour qu'elles
avoisinent les 18 000 000 tonnes par AN.

Organismes internationaux et normes[modifier | modifier le code]

Le premier résultat d’harmonisation des ciments est apparu en 2000, développé par CEN
(« Comité européen de normalisation) (www.cenorm.be). Le ciment est alors le premier produit
normalisé (EN-197-1-2000) en accord avec la CPD (Construction Products Directive). La norme
définit vingt-sept ciments communs et leurs constituants, incluant des recommandations
d’utilisation (proportions des mélanges), ainsi que les spécificités mécaniques, physiques et
chimiques des différents ciments et de leurs composants. Les vingt-sept classes sont réparties
en cinq groupes, selon leurs constituants, autres que le clinker. Depuis avril 2003, tous les
ciments ont reçu le label CE, en accord avec la norme EN 197-1.
Les tests à pratiquer sur les ciments tout au long de la chaîne de production, pour mesurer leurs
propriétés, ont été décrits dans une pré-norme européenne finalisée en 1989 (EN 196 series).
La CEN se penche également sur la normalisation des six autres types de ciments suivants :

 Ciments à faible chaleur d’hydratation

 Ciments prompts à faible résistance
 Liants hydrauliques routiers
 Ciments calcio-aluminates
 Ciments sulphato-résistants
Le comité C01 de l'ASTM est consacré aux ciments hydrauliques.
Les normes suivantes s'appliquent au domaine des ciments :

 EN 196.2 : analyse chimique par complexométrie

Glossaire des ciments[modifier | modifier le code]

Ciment alumineux
Le ciment alumineux fut mis au point par J. Bied, directeur scientifique des Ciments Lafarge,
en 1908, et fabriqué industriellement en Franceà partir de 1918. C’est un ciment à base
d'aluminates de calcium. Les ciments Portland, quant à eux, contiennent des silicates de calcium.
Les aluminates ne libèrent pas de chaux en cours d'hydratation, et confèrent au béton ou au
mortier alumineux des propriétés recherchées :
  Une prise rapide
 Une résistance chimique élevée
 Une résistance élevée à l'usure
 Une résistance aux températures élevées
 Un accélération de la prise par temps froid
Ciment artificiel
Le ciment artificiel, ou ciment Portland, est un mélange artificiel (de la main de l'homme) de 76 à
80 % de carbonate de chaux, et de 24 à 20 % d'argile, broyé et mélangé à cru, puis cuit à une
température de 1 450 °C pour obtenir une roche artificielle très dure, le clinker, qui, broyé à
nouveau très finement, donne le ciment artificiel.
C'est un ciment lent, fabriqué en grande quantité à partir de 1850 environ, utilisé aujourd'hui pour
les bétons et bétons armés courants, ainsi que pour les travaux de haute technicité comme ceux
des ponts et chaussées ou les ouvrages d'art. Sa fabrication longue et compliquée l'a longtemps
rendu coûteux. Il fut imité à moindre frais par ce que l'on peut appeler les « faux artificiels » (voir
ce terme).
En 1897, la Commission de méthode d'essais des matériaux classa dans la même catégorie tous
les ciments à prise lente, et à partir de1902, la Commission des chaux et ciments, n'utilisa plus
ce terme d'artificiel et l'engloba dans les ciments Portland.
Ciment blanc ou extra-blanc
Le ciment blanc ou extra-blanc est un ciment Portland sans oxyde métallique (sorte de chaux
lourde), destiné à la fabrication des carreaux de ciment ou des moulages. Il est remarquable par
sa finesse et sa blancheur, ne produisant aucune gerçure sur la surface lisse. Il fut inventé
en 1870. Sa prise se fait entre 6 et 15 heures.
Ciment brûlé (ou clinker)
Le clinker, cuit à 1 450 °C et non encore moulu, peut être utilisé comme ciment, on parle alors de
ciment brûlé. Il est très dur. Sa prise est beaucoup plus lente que les ciments modérément cuits à
1 000 °C, mais il présente un durcissement et un degré de cohésion tout à fait extraordinaires.
Broyé et mélangé à du gypse pour en retarder la prise, il est à la base de la fabrication courante
des ciments ordinaires modernes (ciment Portland). Au XIXe siècle en Dauphiné, les morceaux
modérément cuits, souvent de couleur jaune, étaient appelés des frittes jaunes ou des grumes.
Les morceaux surcuits s'appelaient des frittes noires. Le mot clinker, importé du Royaume-Uni,
désignait les frittes noires du ciment Portland artificiel.
Ciment aux cendres
Les ciments aux cendres furent produits pour la première fois en France en 1951, par P.
Fouilloux.
Ciment fondu
Ciment du début du XXe siècle siècle, très alumineux, à prise normale, dont le durcissement
demande beaucoup d'eau, dégage beaucoup de chaleur et est très rapide. Il est indécomposable
dans les eaux magnésiennes et séléniteuses, se mélange mal avec d'autres ciments et est d'un
prix élevé.
Ciments de grappiers
La production de ciments de grappiers commence vers 1870. Les grappiers sont les éléments
durs que l'action de l'eau ne peut faire tomber en poudre lors de l'extinction de la chaux, et que
les bluteries rejetaient. C'étaient les incuits, surcuits, chaux limites et parties trop chargées en
argile des calcaires marneux.
Constituant une perte sensible pour le fabricant, on aboutit au Teil (Ardèche) à en tirer parti en
créant le ciment de grappiers, dont la qualité pouvait être remarquable. Ce produit un peu bâtard
a disparu définitivement du marché avec la guerre 1914, mais on le retrouve dans les manuels
d'architecture des années 1930.
Ciment de laitier
Ciment appelé aussi ciment pouzzolane, obtenu à partir de laitier de hauts-fourneaux mélangé
avec de la chaux grasse éteinte et de la chaux hydraulique.
Le laitier, pour acquérir de la résistance, doit avoir été refroidi brusquement à la sortie du four en
étant immergé dans l'eau. Il contient dessulfures de calcium qui s'oxydent à l'air, qui lui donnent
une teinte verte, et désagrègent les mortiers, mais il durcit considérablement, bien que lentement,
en milieu humide.
C'est aussi un mélange d'hydrate de chaux en poudre et de gangues hydrauliques pulvérisées ou
pouzzolanes artificielles.
En Allemagne, le début de la fabrication du ciment à 30 % de laitier remonte à 1901, mais il ne fut
agréé qu'en 1909. Dans ce même pays les ciments contenant jusqu'à 70 % de laitier furent
produits à partir de 1907 et agréés en 1909. En France, avant 1914, on utilisait surtout le laitier à
la chaux, provenant de la région Est. Les cahiers des charges français le mentionnent pour la
première fois en 1928 et l'admettent pour les travaux au littoral, en 1930.
Ciment lent
Ciment à prise lente, plus de huit heures ; voir ciments naturels ou ciment Portland.
Ciment lourd ou surcuit
Ciment surcuit à 1 450 °C, donc lent à la prise.
Ciment mixte
Nom que donnaient les usines du nord de la France aux faux artificiels, et vendus ailleurs sous le
nom de Portland naturels, est composé de ciment naturel et de grappiers de chaux mélangés en
proportions variables.
Ciments naturels
Les ciments naturels sont des ciments prompts ou lents, voire demi-lents. Ils sont obtenus par la
cuisson de calcaire, argileux naturellement, de bonne composition. Ciment prompt et ciment
romain en font partie.
Les ciments naturels se divisent en deux classes :

 les ciments prompts, cuits à 900 °C comme les chaux, qui font
prise en moins de vingt minutes ;
 les ciments lents, cuits à un état proche de la fusion pâteuse
à 1 450 °C, qui font prise en une ou plusieurs heures.
Des variétés intermédiaires étaient obtenues directement ou par mélanges et étaient appelées
demi-lents.
Vers 1880, les ciments naturels des environs de Grenoble (plus grande région productrice)
résultaient de la cuisson de calcaire marneuxcontenant de 23 à 30 % d'argile, plus ou moins
pure. Une fois cuits, ils renfermaient 35 à 45 % d'argile calcinée et 65 à 56 % de chaux. La
proportion d'argile considérée comme la meilleure est de 23 à 24 % dans le calcaire et de 36
dans le ciment. Ils donnaient suivant leur cuisson des ciments naturels lents ou prompts. Seul
le ciment prompt naturel est encore produit.
Ciment Portland
Le ciment Portland est un ciment artificiel obtenu par la cuisson, proche de l'état de fusion
pâteuse, à 1 450 °C, des chaux limites mélangées intimement (calcaires contant de 20 à 25 %
d'argile) et longtemps appelées chaux brûlées, ou de roches calcaires et de roches argileuses
soigneusement dosées. C'est l'appellation courante des ciments lents. La dénomination de
Portland vient des fabriques de Portland au Royaume-Uni, où le ciment avait la même couleur
que les pierres de la région.
Ciment Portland naturel
Nom impropre des ciments naturels de l'Isère. Voir ciments naturels.
Ciment prompt (ou « ciment romain »)
Techniquement, le ciment prompt est une chaux éminemment hydraulique, un ciment obtenu par
la cuisson à 900 °C de calcaires contenant de 23 à 30 % d'argile et dont la prise s'effectue en dix
ou vingt minutes. Le plus souvent, c'est un ciment naturel, un ciment provenant de la simple
cuisson d'une gangue ayant naturellement les bonnes proportions de calcaire et d'argile. La
pierre, à la sortie du four, reste quelque temps à l'air et absorbe de l'humidité, puis elle est blutée,
conservée en silos et ensachée. Ce ciment atteint sa dureté maximale après quelques jours.
Le ciment prompt est fabriqué depuis la fin du XVIIIe siècle. Il a longtemps été appelé ciment
romain dans le nord de la France, les pays anglo-saxons et d'Europe de l’Est, bien que cette
qualification commerciale soit absolument impropre. Les grands producteurs étaient sur l'île de
Sheppey en Grande-Bretagne et à Vassy, Pouilly et Grenoble (encore en activité), en France.
Le ciment prompt a longtemps été utilisé pour faire des moulages au gabarit, ou fabriquer des
pierres factices de ciment moulé (de 1820 à1920 environ). Il est encore utilisé comme ciment à
sceller, comme adjuvant naturel dans les enduits de chaux, pour les travaux maritimes et pour la
fabrication des moulages d'art, surtout dans les Alpes et en Italie du nord (importation de ciment
français, le prompt de la Pérelle et de la Porte de France de la société Vicat, dernier producteur).
Ciment sulfaté.
Le ciment sulfaté fut mis au point en 1908 par Hans Kühl. Il fut peu fabriqué en Allemagne, mais
exploité industriellement en Belgique et en France à partir de 1922, et jusqu'en 1965.
Ciment romain.
Voir ci-dessus ciment prompt.

Sources[modifier | modifier le code]

 Cement data book de Walter H. Duda

 Cédric Avenier, Bruno Rosier et Denis Sommain, Ciment naturel,
Grenoble, Glénat, 2007, 175 p. (ISBN 2-7234-6158-0, OCLC 276310104)

Notes[modifier | modifier le code]

1. ↑ Émissions du ciment quelles perspectives [archive] sur le

site http://www.construction-carbone.fr [archive]

2. ↑ a et b Jean-Pierre Adam. La Construction romaine. Matériaux et

techniques. Sixième édition. Grands manuels picards. 2011; Page 76

3. ↑ Louis Joseph Vicat. Traité pratique et théorique de la composition

des mortiers, ciments et gangues a pouzzolanes et de leur emploi

dans toutes sortes de travaux. Consulter en ligne [archive]
 4. ↑ J.M. Morisot, Tableaux détaillés des prix de tous les ouvrages du

bâtiment. Vocabulaire des arts et métiers en ce qui concerne les

constructions (maçonnerie), Carilian, 1814 (lire en ligne [archive])

5. ↑ Clément Louis Treussart. Mémoire sur les mortiers hydrauliques et

sur les mortiers ordinaires. Chez Carillan-Goeury, 1829 Consulter en

ligne [archive]

6. ↑ Clément Louis Treussart. Mémoire sur les mortiers hydrauliques et

sur les mortiers ordinaires. Chez Carillan-Goeury, 1829 Consulter en

ligne [archive]

7. ↑ Les mythes ont la vie dure comme le prouve certains éditoriaux

récents (« Le ciment romain était plus solide! techniques-

ingenieur.fr [archive] »)

8. ↑ Pourquoi le prompt est un ciment naturel ?

sur www.cimentetarchitecture.com [archive]

9. ↑ F. Davidovits, Vitruve et le mortier romain, étude archéologique et

linguistique, mémoire de maîtrise de lettres classiques, Faculté des

Lettres, Amiens, 1992

10. ↑ G. Lugli, (1956) L'opus caementicium in Vitruvio, in Classica et

Mediaevalia, Vol. 17, Copenhague.

11. ↑ Frédéric Davidovits (1995) [Les Cultures de l'Antiquité Classique ;

Les Mortiers de pouzzolanes artificielles chez Vitruve évolution et

historique architecturale] ; Université ParisX-Nanterre 1992-1993

Thèse de D.E.A. Geopolymer Institute France ; PDF, 95 p

12. ↑ a et b Guillaume J La redécouverte du ciment romain [archive] ;

Ecolopop, 2013-06-25
13. ↑ (en) EMC Cement BV, EMC Cement BV website, EMC Cement

BV (lire en ligne [archive])

14. ↑ (en) H Justnes et V Ronin, Performance of Energetically Modified

Cement (EMC) and Energetically Modified Fly Ash (EMFA) as

Pozzolan [PDF], SINTEF(lire en ligne [archive])

15. ↑ Bâtir en terre. Du grain de sable à l'architecture. Laetitia Fontaine et

Romain Anger. Ed° Belin. 2009.

Voir aussi[modifier | modifier le code]

Articles connexes[modifier | modifier le code]

 Liant hydraulique
 Béton
  Mortier
 Enduit
 Cement kiln (en)
 Cement mill (en)
 Louis Vicat
 Ciment naturel prompt
Liens externes[modifier | modifier le code]
Sur les autres projets Wikimedia :
 Ciment, sur Wikimedia Commons

 (en) Cembureau, association européenne

 (fr) Syndicat Français de l'Industrie Cimentière (SFIC)
 (fr) Fondation école française du béton
 (fr) Gefic Groupement des Entreprises Fournisseurs de
l'Industrie de la Cimenterie
 (en) Portland Cement Association (PCA), association nord-
américaine
[masquer]

v·m

Les 20 principales sociétés cimentières en masse produite par an (2013)1

1. Anhui Conch · 2. Lafarge · 3. Holcim · 4. CNBM · 5. HeidelbergCement · 6. Italcementi · 7. Cemex · 8. Taiwan Ceme
Resources ·10. Sinoma · 11. UltraTech · 12. Taiheiyo · 13. Tianrui · 14. Eurocement · 15. Jidong · 16. Shanshui · 17. Buzzi · 18. Cimpo
Référence : Amy Saunders, Global Cement Magazine, « Top 75 global cement companies », 2013

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