CHAPITRE 3

LES LIANTS MINÉRAUX

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 Plan du chapitre
1. Définition des liants minéraux
2. Classification des liants minéraux
3. Les ciments
3.1. Chiffres clés
3.2 Processus de fabrication des ciments
3.3. Classification et utilisation des ciments
3.4. Caractéristiques des ciments
4. La chaux
4.1. La chaux Naturelle
4.2. La chaux artificielle
4.3. Caractéristiques de la chaux
5. Le plâtre
5.1 Fabrication du plâtre
5.2 Types de plâtre
5.3 Utilisation du plâtre
5.4 caractéristiques du plâtre
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1. Définition d’un liant minéral

Un liant minéral est un matériau pulvérulent (sous forme du poudre)

qui lorsqu’il est mélangé avec de l’eau fait prise et durci .
NB: il existe aussi des liants organiques (bitumes, résines, ….)

Un liant minéral joue le rôle d’une colle et permet d’obtenir :

- une pâte: liant + eau (une barbotine ou un coulis ou lait de ciment :
Liant + beaucoup d’eau).
- un mortier: liant + eau + sable.
- un béton: liant + eau + sable + gravier.
NB: on peut rajouter à la pâte, au mortier et aux bétons des adjuvants
et / ou des additions.

Les liants minéraux utilisés dans les travaux de construction sont :

Le Ciment (les divers types de ciments).
La Chaux (la chaux aérienne ou hydraulique).
le Plâtre. 3
 2. Classification des liants minéraux

Selon leur mode de durcissement, les liants minéraux se divisent en

deux groupes:
- les liant hydrauliques: ils font prise et durcissent dans un milieu
humide (sous l’eau ou dans l’air).
Exemple: les ciments et les chaux hydrauliques.
- les liants aériens: ils font prise et ils durcissent uniquement à l’air.
Exemple: le plâtre et la chaux aérienne.

Les liants minéraux

Les liants hydrauliques Les liants aériens

La chaux Le plâtre
Les ciments Les chaux aérienne
hydrauliques 4
3. Les ciments
3.1. chiffres clés

Au monde:
- Chaque seconde dans le monde, 126 tonnes de ciment sont
consommés.
- La production mondiale s’élève à 3,4 milliards de tonnes par an
- La Chine est le premier fabricant et consommateur de ciment.
En Tunisie:
Production : estimé à 10 millions de tonnes (70 % marché local et
30% export)

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3. Les ciments
3.2. Processus de fabrication du ciment

Les étapes de fabrication du ciment:

Étape 1: Extraction, transport et concassage du calcaire et de l’argile: On
extrait dans les carrières les quantités nécessaires de calcaire (75 à 80%) et de
l’argile (ou du marne) (20 à 25 %) . L’extraction peut se faire par explosifs, par
pelles mécaniques ou par marteau piqueur. Une fois extraite, la matière
première sera transporté au concasseur pour le concassage. Le transport peut se
faire par camion Dumper ou par tapis roulant.

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Abattage des front de taille à Extraction de la roche par pelle
l'explosif (Dynamitage). mécanique.
Transport des roches par un
camion Dumper. Concasseur primaire pour
roches.

Transport des roches par

tapis roulant.

Pour le transport, les tapis roulants sont préférable au camions car:

- ils sont plus rentables.
- polluent moins.
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- moins couteux.
- Etc..
Étape 2: stockage et homogénéisation: une fois concassé, l’argile et le
calcaire sont stockés et homogénéisés chacun dans un hall de stockage.

Hall de stockage et d’homogénéisation

Étape 3:Rajout des additions: selon la composition chimique de l’argile et du

calcaire et celle du ciment voulu, une ou plusieurs additions peuvent être
incorporé lors du broyage (principalement: Sable et/ou minerais de fer et/ou
bauxite). 8
Étape 4:Broyage: tous ces composants sont broyés finement pour obtenir du
cru (dite aussi farine). La farine va être stockée dans des grands silos de
stockage.

Silos de stockage de la cru

Étape 5: Préchauffage de la cru: la cru passe par des circuits d’air chaux pour
atteindre une température voisine de 900°c.
Étape 6: Cuisson dans le four: une fois chauffée, la farine passe au four pour
la cuisson. La température à l’intérieur du four atteint 1450°c , c’est la
température nécessaire pour que les réactions chimiques peuvent s’achever.

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 Four rotatif : vues de l’extérieur

Four rotatif : vues de l’intérieur

Blindage du four par les

briques réfractaires
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Étape 7: Refroidissement et stockage du clinker: à la sortie du four le clinker
doit être refroidit rapidement pour éviter son cristallisation. L’air chaux aspiré
va être utilisé pour le préchauffage de la cru.

Clinker après refroidissement

Étape 8: Ajout des additions et broyage: la dernière opération pour obtenir de

ciment est le rajouts des additions et le broyage. Il existe différents types
d’addition: le filler calcaire, la cendre volante, le laitier, les pouzzolanes, etc.

Étape 9: Conditionnement et livraison: une fois le ciment obtenu, vient

l’opération du conditionnement et de livraison (en sacs ou en vrac) 11
Conditionnement et livraison en sacs Conditionnement et livraison en vrac

12
3.3. Classification et utilisation des ciments

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Classification des ciments selon la composition

Classification des ciments selon la résistance et la
vitesse de durcissement
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 3.2. Classification et utilisation des ciments

Ils doivent être conforme à la norme tunisienne NT47.01 ( EN-197-1-2000 )

Les ciments fabriqués en Tunisie sont :
 CEM I 32,5 : ciment de résistance* > 32,5 MPa
 Béton armé pour structure et Mortier pour enduit, chape et cuvelage
 CEM I 42,5 : ciment de résistance* > 42,5 MPa
 Béton armé pour structure très sollicité
 CEM I HRS 32,5 : ciment à haute résistance aux sulfates
de résistance* > 32,5 MPa
 Béton armé ou gros béton dans un environnement agressif (eau de mer)
 CEM II A-L 32,5 : ciment avec ajout de filler calcaire
(80% ciment + 20% calcaire) de résistance* > 32,5 MPa
 Mortier pour maçonnerie
 CEM I Blanc 42,5 : ciment blanc de résistance* > 42,5 MPa15
 Béton architectonique (apparent) ou Pâte ou Mortier (Joint et scellement)
(*): Résistance en compression après 28 jours : Classe du ciment > 32,5 ou 42,5 ou 52,5
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Quelques exemples de ciments tunisiens

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Les cimenteries tunisiennes

3.4. Propriétés des ciments

Densité ~ 1,1 tonne / m3 1 sac = 50 Kg

Consistance normale E / C ~ 0,25 ~ 1 / 4 Pâte maniable
Début de Prise t.d.p. ~ 3 h à 20°C Mortier raide
Fin de Prise t.f.p. ~ 5 h à 20°C Mortier dur
Classe du ciment R c 2 ~ 15 MPa Mortier résistant
Résistance en compression R c 28 ~ 40 MPa R c 28 > 32,5 ou 42,5 ou
52,5 MPa
Variation de dimension e r ~ 0,6 mm / m Mortier microfissuré
Retrait e r 28 < 0,8 mm / m

Conductivité thermique l = 1,75 à 2 W/m C° Mortier faiblement

conducteur

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4. La chaux

Connue depuis des millénaires, la chaux fut le liant le plus

utilisé dans la majorité des maçonneries.
En Tunisie, les monuments carthaginois, romains et
arabo-musulmans témoignent de la stabilité et de la
durabilité des mortiers à base de chaux naturelle aérienne
ou hydraulique utilisés dans la maçonnerie et les enduits .

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Anciens monuments construits avec de la chaux
4.1. La chaux naturelle

A) La Chaux aérienne :
Roche calcaire tendre : CaO.CO2 (blanche / grise) : Concassage 
Broyage  Cuisson 900°C (Four)  Chaux vive : CaO + Eau  Chaux
éteinte : Ca(OH)2 (blanche)
La chaux aérienne fait prise au contact du gaz carbonique (CO2) contenu
dans l’air
CaO.H2O + CO2  CaO.CO2 + H2O
Utilisations : Badigeonnage (peinture),Étanchéité des terrasses, Maçonnerie,
Enduits, etc.

B) La Chaux hydraulique :
Roche calcairo-argileuse : CaO.MgO.Al2O3.SiO2.OH.H2O.CO2 (beige /
marron)
Concassage  Broyage  Cuisson 1000°C (Four) Chaux magnésienne :
CaO.MgO.Al2O3.SiO2. ( beige / ocre) 20
La chaux hydraulique peut faire prise en présence d’eau
Utilisations : Étanchéité des terrasses, Maçonnerie, Enduits, etc.
4.2. La chaux artificielle

 Il s’agit en fait d’un mélange de ciment et de calcaire:

50% ciment + 50% poudre calcaire de couleur grise (comme
le ciment)
 La chaux artificielle est comme le ciment, un liant hydraulique qui
peut faire prise en présence d’eau.
 Utilisations : Maçonnerie et Enduits
 Elle est commercialisée en Tunisie sous l’appellation CHA10
 Le chiffre 10 désigne la classe de la chaux  fc 28 > 10 MPa

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Un sac de chaux artificielle

4.3.Caractéristiques de la chaux:
Densité Chaux Nat. Aér. ~ 0,5
(tonne / m3) Chaux Nat. Hyd. ~ 0,7 1 sac = 30 Kg
Chaux Arti. Hyd. ~ 0,9 1 sac = 40 Kg
Consistance normale Chaux Nat. Aér. ~ 0,7 Pâte maniable
E / CH Chaux Nat. Hyd. ~ 0,5
Chaux Arti. Hyd. ~ 0,4
Début de Prise t.d.p. ~ 2 h à 20°C Mortier raide
Fin de Prise t.f.p. ~ 6 h à 20°C Mortier dur
Résistance en compression CNA et CNH : R c 28 ~ 5 Mortier résistant
MPa CHA : R c 28 > 10 MPa
CHA10 : R c 28 ~ 12 MPa

Variation de dimension e r ~ 0,4 mm / m Mortier peu microfissuré

Retrait e r Chaux < e r Ciment

Conductivité thermique 1,15 W/m°C CHA10

0,9 W/m°C CNH ou
CNAMPa
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5. Le plâtre
5.1. Fabrication du plâtre

Roche de gypse : CaO SO3 2H2O (blanche)

 Concassage  Broyage +/- fin
 Cuisson 150°C (Four)
 Plâtre : CaO.SO3. ½ H20 (beige / gris / blanc)
Le plâtre est un liant aérien qui ne fait prise que dans l’air

5.2. Types des plâtres

 Plâtre à maçonner (beige) : plâtre gros

 travaux de maçonnerie (exécution rapide)
 Plâtre à mouler (gris) : plâtre fin
 travaux de moulage
 Plâtre pour staff (blanc) : plâtre très fin
 travaux de décoration (faux plafond)
 cloisons
 Plâtre à projeter (blanc) : plâtre fin léger avec des adjuvants
 Enduit intérieur appliqué par projection
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5.3. Utilisations des plâtres

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5.3. Caractéristiques des plâtres

Densité ~ 0,7 à 0,9 1 sac = 30 ou 40 Kg

tonne / m3
Consistance normale E / P ~ 0,70 Pâte maniable
Début de Prise t.d.p. ~ 5 min. à 20°C Pâte raide
Fin de Prise t.f.p. ~ 25 min. à 20°C Pâte dure
Résistance en compression R c ~ 7 MPa Pâte résistante
R c > 5 MPa
Variation de dimension e r ~ 0,2 mm / m Mortier très peu
Retrait e r Plâtre < e r Chaux microfissuré
< e r Ciment

Autres propriétés du plâtre : - Isolation thermique : l = 0,5 W / m.°C

- Résistance au feu - Régulateur d’humidité s’il n’est pas recouvert de peinture
- Ne doit pas être exposé à l’humidité car sa porosité est très élevée ~ 55 % 26