LES BRIQUES

EN
TERRE CUITE
 INTRODUCTION

L’argile est la matière première de base

pour la fabrication des produits de terre cuite.

L’Argile employée dans cette industrie est très variée

L’argile la plus utilisée est de type illitique ou kaolino-illitique

auquel on ajoute à cette argile

des dégraissants(sable quartzeux,
argile cuite broyée dite « chamotte », laitiers granulés
de hauts fourneaux, etc....)
afin d’améliorer sa plasticité.
.
 Les constituants de bases:
Les proportions des principaux composants:
Silice SiO2 : 35 à 80%
Alumine Al2O3 : 8 à 25%
Oxyde de titane TiO2 : 0.3 à 2%
Oxyde de fer Fe2O3 : 2 à 10%
Chaux CaO : 0 à 18%
Magnésie MgO : 0 à 5%
Soude Na2O : 0.1 à 1%
Potasse K2O : 0.5 à 4.5%
Anhydride carbonique CO2 : 0 à 15%
La perte au feu est comprise entre 3 et 18%
MATIERE PREMIERE

Les argiles sont des silicates d’alumine hydratés.

Minéraux cristallisée basés sur l’empilement de deux types

de feuillets :

Feuillets siliceux (silice SiO2) : Couche de tétraèdres

de silice

Feuillets hydro-alumineux (Al(OH)3 :Couche

d’octaèdres d’alumine hydratée
 MATIERE PREMIERE

Les 4 types principaux d’argiles :

5
Eléments dégraissants

Les éléments dégraissants les plus utilisés sont :

Le sable ;
La chamotte ( l’argile déjà cuite) ;
Les cendres volantes de centrales thermiques alimentées
au charbon pulvérisé ;
Les laitiers granulés de hauts fourneaux ;
Des éléments combustibles tels que le mâchefer, , ou des
débris végétaux divers (sciure de bois…).
 Ajouts spéciaux
Objectif :
1)Corriger un défaut propre à la nature de certaines
matières premières;
2)Réaliser des produits présentant des caractéristiques
particulières.
Les principaux ajouts utilisés sont :

Le bioxyde de manganèse;

L’ oxyde de titane ;
Le carbonate de baryum, le carbonate de calcium
finement broyé, le carbonate de sodium, la chaux
vive ou éteinte, le chlorure de sodium, le spath
fluor (ou fluorine), etc.
 L’alumine est liée à la plasticité de la patte d’argile.

 La silice joue le rôle généralement de dégraissant lorsque la

plasticité est très grande. Elle forme aussi le squelette des
produits finis .

L’oxyde de fer agit comme élément fondant au cours de la

cuisson et joue le rôle de pigment du produit fini.

La chaux se décompose au cours de la cuisson et se combine

avec d’autres éléments pour former des silicates d’alumine
complexes .
Les étapes de la fabrication :
•L’extraction de l’argile ;

•La préparation de l’argile ;

•Le moulage de la brique ;

•Le séchage ;

•La cuisson ;

•Le conditionnement ;

•L’ expédition.
Processus de fabrication
Les étapes de fabrication:
• Extraction de la terre
L’argile est extraite dans des carrières, puis transportée vers les
usines.
Préparation de l’argile
 Broyage et malaxage
La préparation
La préparation comprend deux opérations principales :
- broyage et malaxage 
- dosage et mélange .
 Les étapes de fabrication
extrusion et façonnage:
L’extrusion est un procédé qui consiste à transformer par une extrudeuse la pâte
d’argile en briques ayant une forme géométrique bien déterminée.
•En terre cuite, on utilise principalement deux procédés : l’étirage et le pressage.
pressage
•Le façonnage a essentiellement deux rôles:
 Le premier est de donner à la pâte une cohésion suffisante.
- intensification de la compression de la pâte;
-élimination de l’air occlus dans l’argile;
-amélioration de la plasticité par un mouillage additionnel ou par une injection de
vapeur d’eau sous pression.
 Le second rôle est de donner à l’argile la forme désirée.
L’extrusion  :
Moulage des briques
Moulage des briques
 Les étapes de fabrication:
• Séchage
• Le séchage élimine la presque totalité de l'eau qui a permis le façonnage. Le
programme de séchage doit être adapté aux matières premières, à la forme du produit
et aux types de séchoir.
• Le séchage de la brique est effectué avec précaution en respectant les règles de
l’art. Le temps de séchage est très variable, de quelques heures à plusieurs
semaines suivant les argiles et les techniques.
 Séchage

Les produits sont façonnés avec une teneur en eau de 15 à 30 %.

Il est nécessaire, avant de les soumettre à la cuisson, d’éliminer
la plus grande partie de cette eau : c’est l’opération de séchage.
Problèmes technologiques posés par l’opération de séchage :
• Eclatement par dilatation de la vapeur d’eau;
• Déformation par retrait rapide (dessiccation) non homogène;
• Retrait de séchage ;
• Energie consommée par l’opération de séchage.
Cuisson
 Les étapes de fabrication:
Cuisson
La cuisson se fait en trois phases : le préchauffage, la cuisson et le
refroidissement. Un cycle de cuisson dure de 12 à 48h jusqu’à ce que le matériau
atteint ses propriétés de résistance mécanique, porosité, résistance au gel,
absorption d’eau,.…
La cuisson par four Hoffman
four de type annulaire, à feu continu et mobile: les briques sont posées à même le
sol et c’est le feu qui se déplace pour la cuisson.
La température nécessaire à la cuisson des briques se situe aux alentours de 1000°
et le déplacement du foyer assure un pré-chauffage progressif.
Dans le four, l’empilage des briques sèches doit permettre le passage horizontal de
l’air et le passage vertical du combustible (souvent du charbon) qui tombe depuis
l’étage à travers les ouvertures situées dans les voûtes réfractaires.

La cuisson par four tunnel

Cette technologie est apparue dans la deuxième moitié du 20ème siècle. Les briques
sont empilées sur des wagons qui parcourent un tunnel de feu. Selon les argiles et
la technique, le temps de cuisson varie de quelques heures à quelques jours. Le
combustible est très souvent du gaz naturel.
 Cuisson

Afin de permettre aux produits séchés d’acquérir leur résistance mécanique finale
et leur stabilité il faut les soumettre à la cuisson à des températures de 900 à
1500°C
Deux types de fours sont utilisés: four hoffmann et le four tunnel
Processus de fabrication
Produit fini
 Les étapes de fabrication
• Emballage:
Après la cuisson, les briques sont
prêtes à être transportées et
livrées sur chantier. Pour des
raisons de facilité et de sécurité,
elles sont préalablement
empilées sur des palettes et
emballées de façon à minimiser
la quantité d’emballage utilisé.
Conditions essentielles pour l’installation d’une usine de
fabrication de briques:

1. Argile. L’argile doit être en mesure de démontrer plusieurs propriétés qui seront
utilisés pour la fabrication de briques. Il faut qu’il y ai assez d’argile pour la
fabrication de briques pendant au moins 15 ans. Les autres matériaux tel que le
schiste, la gangue de charbon, les cendres volantes, des déchets industriels peut être
ajouté dans l’argile en fonction de leur qualité et de la qualité de l’argile.

2. Eau. Il aura besoin d’assez d’eau pour l’argile, une source d’eau doit être
disponible lors de la production de briques.

3. Combustible. Le combustile est utilisé dans le four pour cuire les briques. Les
combustibles peuvent être charbon, gaz, pétrole, etc

4. Electricité. L’électricité est nécessaire pour faire fonctionner les machines de

l’usine de briques.

5. Terrain. Assez de terres pour soutenir les machines, séchoir, four, etc.

Différentes sortes de briques:
Les briques peuvent être classées suivant :
 leur format.
 leur méthode de fabrication : façonnées à la main ou à la
machine.
 leur degré de dureté : la dureté dépend de la nature de la
terre et leur degré de l’argile suivant les régions.
 leur degré d’étanchéité : briques lourdes légères ou éponges.
 la configuration de leur section : briques pleines, perforées
ou creuses.
leur forme extérieure briques moulurées, à segment ou
fendues
 certaines qualités spéciales : briques réfractaires.
Briques pleines perforées et creuses :
lors de la fabrication, les briques peuvent être pourvues de trous
qui ont comme but :
de laisser sécher mieux et rapidement les briques crues ;
 fabrication d'éléments plus grands, sans augmenter le poids ;
 Economie dans les matières premières et le poids du transport;
 Amélioration de l'adhérence du mortier à la brique ;
 Amélioration de l’isolation thermique et l’isolation contre
l’humidité.
La distinction entre les briques pleines et perforées est donnée
pour le degré des vides se trouvant dans la brique.
 Pourcentage des vides

% vides Poids volumique en Kg/m3

pleine jusqu’à 15 1800

perforé 15 à 25 1600
25 à 40 1400

creuse 40 à 60 1100
plus de 60 800
 TYPE DE BRIQUE
La classification selon l'usage est la classification la plus importante.

la brique de parement ou de façade:

Les dimensions sont de l’ordre de : 5 à 10cm × 10 × 20 cm.
Les briques creuses à perforation horizontale
Les briques creuses à perforation verticale

Exemple de brique spéciale.

Calepinage
Les claustras en terre cuite.
Les différentes variétés de tuiles.
•Les entrevous de coffrage en terre cuite
 Planchers à corps creux
en terre cuite : ce type de
plancher se réalise quel
que soit le type de
poutrelles (précontraints
ou non pleines ou à treillis
métalliques).
Plancher à corps creux en terre cuite 

Plancher en terre cuite 

Les briques profilées
Briques de pavage
Produits céramiques spéciaux (non réfractaires)
Ces produits sont obtenus par adjonction des bases alcalines, alcalino-terreuses
ou ferriques .ils sont :
- insensibles à l'eau
- bonne résistance à l'usure et aux agents chimiques.
On distingue dans ces produits les catégories suivantes :
 Grès et grès cérame
cuisson de 1100 à 1300°C de l'argile (kaolinite), de sable
(quartz) et du de mica blanc à proportion égale.
porosité 0.5% à 3%.
Ils sont recouverts d'une glaçure à base de sel marin et du Borax.
Utilisation : Carreaux de sol.
 Faïences
La cuisson se fait à de 950 à 1200°C de 1/10 du feldspath comme fondant et
le reste est à 50% kaolinite et à 50% quartz.
Elle est utilisée dans le revêtement mural.
 Porcelaines
La porcelaine utilisée( appareils sanitaires , isolateurs électriques).
obtenu par cuisson à deux temps, 950 et 1400°C de 2/3 kaolinite , le feldspath, le
quartz et le calcaire.
 Les propriétés

1.Aspect
2.Caractéristiques géométriques
3.Masse volumique
4.Absorption d'eau, porosité
5.Dilatation à l'humidité
6.Résistance à l'écrasement
7.Résistance au gel
8.Absence d'éclatements dus aux grains de chaux
9.Absence d'efflorescences dues aux sels solubles
10.Résistance thermique (quand elle est nécessaire)
 Propriétés physiques:

• Coefficient de dilatation:

• Porosité:
de 20 à 55%
• Absorption: faible
• Masse volumique: 700-2000kg/m3
• Conductivité thermique: faible(λ=0,8W/(m.K))
 Caractéristiques des
produits
Les caractéristiques fonctionnelles:
Isolation acoustique: dépend en grande partie de la masse exprimée en (kg/m²) et
elle est évalué à partir d’un indice d’affaiblissement acoustique

Isolation thermique : elle dépend de la longueur des alvéoles et leurs nombres et

elle doit être en générale inférieure à 0,7 W/m² K

Isolation contre le feu : du fait de sa parfaite incombustibilité et de l’absence

totale de dégagement de gaz nocifs en cas d’incendie, la terre cuite constitue un
matériaux remarquable contre le feu, on donne ici des ordres de grandeurs:

Epaisseur de mur Non-enduit Enduit

9cm Rf 1h Rf 2h

14cm Rf 2h Rf 4h

19cm Rf 6h Rf >6h
 Caractéristiques des
produits

Éléments pour planchers : les entrevous

1. Résistance à la rupture par flexion :

inférieure à 150 daN pour les entrevous de coffrage et à 250 daN

pour les entrevous porteurs

2. Dilatation conventionnelle à l’humidité :

pour les entrevous longitudinaux elle doit être inférieur à 1,8mm/m

et pour les entrevous transversaux elle doit être inférieur à 1mm/m

3. Module d’élasticité :

entrevous de coffrage : supérieur à 7000MPa

entrevous porteurs : supérieur à 12000MPa
 Caractéristiques des
produits
éléments pour murs et cloisons (briques pleines, perforés ou
creuses,blocs)

1. Caractéristiques géométriques: les dimensions et les écarts tolérés

2. Caractéristiques mécaniques: résistance moyenne et minimale

3. Absorption de l’eau ( C): concerne la masse de l’eau absorbé par le

produit

4. Résistance au gel : essai de 25 cycles (produits immergés puis posés

sur une plaque métalliques à -15°C)

5. Dilatation à l’humidité
Porosité :
L a brique est un matériau poreux, ce qui diminue souvent la
résistance à la compression.
La porosité est mesurée comme suit :
D’abord sécher la brique, la tremper dans l’eau pour se
remplir.
La différence de poids entre la brique sèche et la brique
trempée donne le poids de l’eau absorbée ; ce poids divisé par
le poids original et multiplié par 100 donne la porosité ou le
pourcentage d'absorption d’eau
P% = (PH-Ps /Ps) x 100
Humidité d’équilibre (vol %)
 Le retrait au durcissement

Dilatation Gonflement Retrait au

Matériau thermique hygrométrique durcissement
mm/m.°k mm/m mm/m

Brique 0,005 < 0,1 Pas de retrait

Béton 0,010 < 0,4 0,2 - 0,7

Silico calcaire 0,012 < 0,4 0,2 -0,7

Béton
0,012 0,4 < e r < 0,6 0,5 – 1,1
cellulaire
 Résistance au gel

• Résistance au gel: capacité de résister à une succession de cycles

de gel sans dégradation, ni chute de résistance.
• Essai de gel:
En juin 2006, une nouvelle méthode européenne visant à
déterminer la résistance au gel d'éléments de maçonnerie en
terre cuite a été publiée sous la forme d'une spécification
technique (CEN/TS 772-22)
Lors de cet essai, on soumet des éprouvettes à des cycles gel-
dégel directs, et on vérifie visuellement et au moyen d'une
mesure du module d'élasticité si le matériau est résistant au gel.
Résistance au gel

Essai du gel sur des

murets Mesure du module
d’élasticité dynamique
 Résistance à la compression

•E module de Young de l’ordre de

1000 à 8000 N/mm2.
•Contrainte de traction 2 à 15
N/mm2
•Contrainte de compression 15 à 60
N/mm2
Avantages
:
des briques:
Matériau isolant (thermique et acoustique)
Résistance au feu et à l’humidité
Matériau écologique(recyclable et naturel)
Matériau poreux: laisse respirer le mur
 Normes marocaines

NM 10.6.700 Briques pleines ou perforés et blocs perforés en terre

cuite à enduire

NM 10.6.702 Briques en terre cuite destinés à rester apparentes

NM 10.1.042 Briques creuses en terre cuite

NM 10.6.701 Entrevous en terre cuite pour planchers à

poutrelles préfabriquées

NM 10.6.300 Tuiles de terre cuite à emboîtement ou à

glissement

Disponible à l’IMANOR
 Matériaux locaux

Un matériau local de construction est un matériau produit localement et

à partir des matières premières ou ressources intérieures propres à un
pays sans recours ou très peu de recours à des matières importées avec
pour objectif de minimiser son cout. On peut aussi dire qu’un matériau
local de construction est un matériau produit localement, valorisant et
générant des ressources en majorité locales et ayant un impact macro-
économique positif sur le plan national.

Disponibilités
géographiques Disponibilités Disponibilités
Technologiques économiques

3
Exemples de construction en terre:

Maison palmier à Petits villages dans le

Marrakech sud du Maroc
 Le pisé:

Le pisé est un procédé de

construction de murs en terre crue,
compactée dans un coffrage en
couches successives à l’aide d’un
pilon (ou dame).

L’adobe:

Briques de terre crue moulées à la

main et séchées au soleil, faites d’un
mélange d'argile, d'eau et de débris
végétaux.
 Le BTC:

La terre est comprimée sous forme de

bloc dans un moule. Auparavant, on
compactait la terre dans un moule à l'aide
d'un petit pilon, ou en rabattant avec
force un couvercle très lourd dans le
moule. Aujourd'hui, on utilise des presses
dont il existe une grande variété
.

Le torchis:

Le torchis est une technique de remplissage

en terre crue. Il s’agit de remplir les vides
d’une armature porteuse en bois
(charpente en pan de bois), avec un
mélange de terre et de paille enroulé
autour de lattes de bois (ou éclisses).
.
il n’y a pas de norme
spécifique pour la
terre crue
Recherches en cours

Objectifs
L’obtention de meilleures
caractéristiques mécaniques
La réduction de la porosité

L’amélioration de la résistance à
l’érosion
Objectif :

Stabilisation chimique:
Elle correspond à la modification des
propriétés de la terre par l’ajout d’autres matériaux
Procédé ou de produits chimiques.
Stabilisation mécanique:
Cette méthode correspond à la compression de la terre,
ce qui modifie sa densité, sa résistance mécanique,
sa compressibilité, sa perméabilité
et sa porosité.

Stabilisation physique:
Ce procédé agit sur la texture de la terre en contrôlant
la granularité, en lui faisant subir un traitement thermique
ou encore un traitement électrique