Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sfax Département de Génie Civil

LES LIANTS MINERAUX

1. Introduction
Le nouveau ciment est apparu en 1756 à Portland. L'idée est de calciner
le calcaire mélangé avec de l'argile à une température de 700 °C. Ceci a
pu donner un liant de classe plus résistante que la chaux et liant roman.
Au milieu du 19ème siècle et suite à des explorations chimiques et
physique les bases de fabrication du ciment Portland sont mises au point.

2. Définition
Un liant est un composé minéral pulvérulent formant avec l’eau une pâte
qui durcit progressivement. Ce terme désigne la chaux, les ciments et les
plâtres.

Les liants
Les liants Les liants
hydrauliques aériens

Les Les chaux La chaux Le plâtre

ciments hydrauliques aérienne

fabrication utilisation

3. Rôles des liants dans la construction

▪ Assurer la cohésion des éléments de maçonnerie
▪ Assurer la prise puis le durcissement du mortier faisant une liaison des
éléments de la maçonnerie,
▪ Participe au bouchage des vides
▪ Un rôle d’imperméabilisation dans les enduits et chapes, qu’on rend
étanche à l’eau en augmentant le dosage en liant,
▪ Un rôle de protection à l’état de coulis : barbotine ou liant de chaux.
On note qu’il existe deux types de liants : les liants hydrauliques qui
font prise et durcissement à l’air ou sous l’eau et les liants aériens qui
font prise et durcissement uniquement à l’air .
4. les liants hydrauliques :
Ce sont des liants qui contiennent une forte proportion d’argile on
distingue principalement les ciments et les chaux hydrauliques.
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4-1 Les ciments

4.1.1 . Fabrication du ciment
Un des facteurs qui permettent de réduire le coût du ciment c'est
d'installer la cimenterie près des carrières des matières premières :
✓ Le calcaire CaCO3
✓ L’Argile SiO2 + AL2 O3 + Fe2 O3
La fabrication du ciment nécessite un mélange de calcaire et d’argile dans
des proportions de 76 à 78% de calcaire (élément basique) et 22 à 24 %
d’argile (Élément acide). Ce mélange appelé « cru » est broyé pour
obtenir un produit homogène dont le plus gros grain est de 2/10 mm.
Le cru passe pour la cuisson par voie sèche (le plus utilisé) .Elle consiste
à introduire le cru dans des fours de longueurs 60 à 80 m . Les fours de
diamètre 3 à 7 m sont chauffés à 1500 °C. Les fours sont inclinés vers
l’avant de 3 à 4 °C et animés d’un en rotation (1 à 2 tours par minute).
Après clinkérisation , on remarque la formation des quatre constituants
suivants
▪ Le silicate tricalcique 3CaO SiO2 abréviation C3S (45 à 65 %)
▪ Le silicate bi calcique 2CaO SiO2 abréviation C2S (15 à 25%)
▪ L’aluminate tricalcique 3CaO AL2 O3 abréviation C3A (8 à 12 %)
▪ L’alumino-ferrite tétra calcique 4CaO AL2 O3Fe2 O3 oou C4AF (6 à 10%).

Le clinker est ensuite refroidit et broyé. Le refroidissement du clinker doit

être brutal pour empêcher la décomposition du C3S. On ajoute au clinker
3 à 5 % du gypse pour contrôler et régulariser la prise. Le ciment en
poudre est livré en vrac dans des silos ou en sacs de 50 kg.

4.1.2. Classification et normalisation des ciments

L’objectif de la normalisation est de répondre à un souci de qualité et de
régularité des ciments.
La norme NT 47 01 fournit les spécifications des ciments tunisiens les
plus utilisés
Types de ciment les plus utilisés
I : Ciment Portland (95 à 100 % de K)
II : Ciment Portland composé (65 à 80 % de K)

Valeurs garanties de résistance

Les ciments tunisiens sont répartis en des classes, suivant leur
résistance à la compression, mesurée à 2, 7 et 28 jours d’age sur
éprouvettes parallélépipédique 4 x 4 x 16
Les limites de ces classes sont indiquées dans le tableau suivant:
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RESISTANCE A LA COMPRESSION (MPa)

Résistance à jeune Résistance normale
age
2 jours 7 jours 28 jours
Limite Limite
inférieure supérieure
32.5 ≥ 16
32.5 R ≥ 10 ≥ 32.5 ≤ 52.5
42.5 ≥ 10
42.5 R ≥ 20 ≥ 42.5 ≤ 62.5
52.5 ≥ 20
52.5 R ≥ 30 ≥ 52.5

Les sous classes 32.5 R , 42.5 R et 52.5 R ont été crées pour répondre
aux besoins des utilisateurs en matière de résistance élevée aux jeunes
âges.
Remarque
La dispersion des résistances trouvées sur éprouvettes est pratiquement
inévitable. La moyenne des éprouvettes veut dire que 50% du béton
d’un ouvrage risque d’être inférieure à la moyenne. Actuellement on
calcule la résistance avec une dispersion par l’écart type s, en adoptant
une probabilité de 10% ou 5% de valeurs inférieures selon la résistance
caractéristique du béton.
2
𝛴(𝑓𝑐𝑖 − 𝑓𝑐 )
𝑠=√ 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑛 𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑’é𝑝𝑟𝑜𝑢𝑣𝑒𝑡𝑡𝑒𝑠
𝑛−1
: moyenne des éprouvettes fci : résistance ’éprouvette N° i
𝑓𝑐
Pour un nombre n d’éprouvettes, la résistance caractéristique du béton
se définit ainsi :
𝑓𝑐𝑘 = 𝑓𝑐 − 𝑘. 𝑠
La valeur de k dépend de l’ordre p% du risque admis (% de valeurs
risquant d’être inférieures à fck dans l’ensemble de la production).
Ordre du risque p 1% 5% 10% 20% 50%
Valeur de k 2.33 1.64 1.28 0.8 0
fck  30MPa fck <30 MPa
▪ Vitesse de prise norme NT 47-11
- ciments classes 32.5 et 42.5 à 20 °C temps de début de prise ≥ 1 h
- ciments classes 52.5 à 20 °C temps de début de prise ≥ 45 mn
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▪ Le retrait norme NT 47-12

- ciments classes 32.5 ≤ 800 µm/m
- ciments classes 42.5 et 52.5 ≤ 1000 µm/m
▪ Désignation et marquage
Exemples Exemple d’utilisation
CEM I 32.5 HRS Ciment Portland haute Nouveau siège de BCT Tunis
résistance au sulfates de résistance minimale à
28 jours 32.5 MPa
CEM I 42.5 HRS Tuyaux amiante-ciment
(pression et assainissement)
CEM I 32.5 ▪ Pont. Stade

4.1.3. Les ciments spéciaux

Nom Utilisations
Ciment HRS ▪ Travaux à la mer
( haute résistance au sulfates) ▪ En cas d’immersion totale
▪ Teneur en C3A ≤ 3 %. ▪ En cas de zone de marnage
▪ C4AF + 2.C3A ≤ 20 %. ▪ Résistance à l’eau agressive
Ciment PROMPT ▪ Travaux de réparation
(ciment à prise très rapide ≤ 4mn.)
Ciment alumineux fondu (ciment qui ▪ Rsistance à l’eau agressive
contient 40% d’alumine). ▪ Résistance aux acides
Ciment réfractaire ▪ Fours
(ciment qui contient 60 à 80% ▪ Mortier entre les briques réfractaires
d’alumine). ▪ Résistance jusqu’à des températures
2000°C
Ciment blanc ▪ Ouvrages spéciaux
(ciment à base de calcaire blanc et ▪ Revêtement et éléments décoratifs
du caolin) des bâtiments
▪ Fabrication des carreaux et enduits

4.2 Les chaux hydrauliques

La chaux est utilisée depuis des millénaires. Les chinois, les Egyptiens et
les Romans ont construit des édifices durables avec des mortiers à base
de chaux.
La fabrication de la chaux est obtenue par calcination d’un calcaire à une
température supérieure à 900 °C.

a. Les chaux hydrauliques naturelles CHN

Les chaux hydrauliques naturelles font prise en présence d’eau et
durcissent à l’air par carbonatation lente. La cuisson s’effectue en général
dans des fours verticaux à marche continue, dans lequel un mélange de
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pierre et de charbon est introduit à la partie supérieure par couches

alternées (vers 200 °C). Elle traverse ensuite une zone de calcination ou
elle est décarbonatée ( à partir de 900 °C).

b. Les chaux hydrauliques artificielles CHA

Liants fabriqués à partir du clinker et de fillers calcaires.

4.3 La normalisation des chaux hydrauliques

Les chaux hydrauliques naturelles CHN (NT 47-03)

▪ Masse volumique CHN 6 et 10 0.65 et 0.9 g/cm3
▪ CHN 3 0.6 et 0.75g/cm3
▪ Stabilité a l’expansion à froid et à chaux : ≤ 3 mm (3h à chaud et 7
jours à froid) selon NT 47-06
▪ Résistance à la compression :
Désignation Résistance minimale à la compression en MPa
abrégé du 7 jours 28 jours
liant
CHN 3 - 3
CHN 6 - 6
CHN 10 5 10

Les chaux hydrauliques artificielles CHA (NT 47-02)

les caractéristiques physiques retenues par la norme sont :
▪ Résistance à la compression :
Résistance minimale à la compression en MPa
Classe 7 jours 28 jours
CHA 6 3 6
CHA 10 5 10
▪ Début de prise ≥ 30 mn
▪ Stabilité à l’expansion à chaud: ≤ 3mm (3h à chaud) selon NT 47-06

4.4 Utilisation de la chaux hydraulique

Les applications les plus anciennes des chaux hydrauliques se situent
dans le bâtiment. Les qualités sont appréciées pour les enduits, les
mortiers de pose , les joints et les travaux de restauration…

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4.5. les liants aériens

- la chaux aérienne
a. Fabrication
Les chaux aériennes sont obtenues par calcination du calcaire CaCO3 qui
se décompose entre 900 et 1100 °C

b. Résistance
Un mortier à la chaux éteinte durcie présente après 1 mois une résistance
de 0.5 à 1 MPa.Sa résistance augmente jusqu'à 5 à 7 MPa après plusieurs
dizaines d’années.

c. Utilisation
▪ lait de chaux destiné au badigeonnage
▪ fabrication de briques silico- calcaire a base de chaux aérienne et de
sable
- le plâtre
Le plâtre est obtenu par cuisson du gypse (CaSO4, 2 H2O), la région de
MAKNASSY présente une réserve inépuisable de gypse.
CaSO4 , 2 H2O → CaSO4 , ½ H2O , 3/2 H2O
La cuisson s’effectue généralement dans des fours rotatifs de 110à 180
°C (diamètre de 2 m et de longueur 8 à 10 m.) suivie d’une opération de
broyage.

Utilisation
▪ plâtre fins (refus de tamis 360 microns) pour les plafonds
▪ plâtre gros pour murs et cloisons
▪ plâtre à carreaux pour la fabrication des carreaux de plâtre destinés à
la réalisation des cloisons
▪ isolant thermique : faible coefficient λ (λ=0.34 à 0.5 W/m°C)
▪ isolant acoustique
▪ Protection contre l’incendie

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