Liant hydraulique Date 

: ……………………

Objectif :

Les liants hydrauliques se présentent sous la forme d’une poudre minérale qui forme avec
l’eau de gâchage une pâte faisant prise et durcissant progressivement même à l’abri de
l’air et notamment sous l’eau.
Les ciments Portland et les chaux hydraulique sont les liants hydrauliques principalement
utilisés dans l’industrie du bâtiment pour la fabrication des bétons (ciment plus granulats,
sable et adjuvants) et des mortiers (ciment et sable).

I. Le ciment

1. Histoire

Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des maçonneries. Ce
sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants hydrauliques.
Les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par cuisson du
calcaire.
Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres
volcaniques et des briques pilées et obtiennent ainsi un liant
hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable
ciment. Ce liant rend possible la construction de grands
ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou
les aqueducs, dont certains sont encore parfaitement
conservés vingt siècles plus tard.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques proches des
ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de
cuisson. En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de la pierre en
mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les
règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du ciment
moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de brevets.
C'est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland", obtenu à partir
d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours
alimentés au charbon. La dénomination "Portland", due simplement à la similarité de
couleur et de dureté avec la pierre de Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle
toujours employée dans l'industrie.
En Belgique, une première cimenterie voit le jour en 1872 (Messieurs Dufossez et Henry
établirent la première usine de production de ciment Portland du pays à Cronfestu). Dès la
fin du 19ème siècle, le béton moderne à base de ciment Portland devient un matériau de
construction largement répandu.
De nombreux perfectionnements sont apportés au cours du 20ème siècle à la fabrication
du ciment, notamment avec la production des ciments spéciaux, sans toutefois modifier
les caractéristiques physico-chimiques et les propriétés fondamentales du ciment Portland.
6. Dessin technique 1/2
 2. Composition

Le ciment est composé de 75 à 95% de calcaire et de 5 à 25% d’argile et de 2 à 3% de

gypse, pour régulariser la prise, en fin de fabrication. Chauffé, il donne le clinker. On
ajoute ensuite des matières de charge :

laitier de hauts fourneaux (déchet de la fabrication de la fonte)

cendres volantes (résidus des centrales thermiques)
laitier (broyage fin de calcaire)
pouzzolane (cendre volcanique)

3. Classement

Le ciment est classé, depuis 2001, en fonction de sa composition, en cinq type principaux
par les normes NF EN 197-1.
Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains.

On l’utilise pour du béton

CEM I
précontraint et armé, pour lequel
ciment portland sans constituant
on recherche une haute
secondaire.
résistance.
CEM II Il est très utilisé sur des
ciment portland composé avec chantiers. Il s’adapte à divers
des constituants secondaires usages.
Destinés à des usages
Famille de CEM III
spécifiques, ils sont adaptés pour
ciment ciment de hauts fourneaux,
les travaux de fondation et
davantage « dilués », avec des
conviennent bien pour les milieux
produits secondaires
agressifs.
CEM IV Il n’est pas manufacturé en
ciment pouzzolanique France.
 Ils sont adaptés pour les travaux
CEM V
de fondation et conviennent bien
ciment composé
pour les milieux agressifs.

6. Dessin technique Les coupes 2/6

Aujourd’hui, on peut compter vingt-sept types de ciments courants. La classification des
types se fait par le rajout d'une lettre après la catégorie.

4. Marquage du ciment

Les caractéristiques de chaque type de ciment sont codifiées sur les emballages afin
de bien choisir son ciment selon la spécificité des travaux à réaliser.

La quantité de constituants principaux

Le ciment peut être plus ou moins « dilué » et se lit sous forme de lettres :
A signifie peu de constituant
B pour une quantité moyenne
C pour un important taux de constituants secondaires.

La nature des constituants secondaires

Le constituant secondaire peut être du calcaire (L ou II), de la fumée de silice (D), des
cendres volantes (V) ou encore, du laitier de haut fourneau (S).

La résistance
Le ciment se décline en plusieurs niveaux de résistance : 32.5, 42.5, 52.5 (exprimé en
mpa).
Il s’agit du niveau de résistance minimal obtenu sur un échantillon normalisé à 28 jours.
Plus l’indice est élevé, plus le ciment est résistant.

Remarque : le type de ciment  ne définit pas à lui-même la résistance du béton. Celle-ci

dépend du dosage de chacun des constituants (ciment, sable, gravier, eau).

Le durcissement
Le ciment peut durcir normalement ou rapidement.
Trois indices caractérisent la prise : « l » comment « lent », « n » comme « normal »,
« r » comme « rapide ».

5. La prise du ciment

On parle du temps de prise, qui dépend du ciment utilisé (qualité, âge, etc.) des conditions
météo (température, hygrométrie) et de la qualité des agrégats et de leur proportion.

La phase dormante

La pâte de ciment semble ne pas évoluer, elle peut être travaillée. La durée de la phase
dormante dépend du ciment utilisé, de la température, de la nature et de la quantité d’eau
utilisée. Elle est généralement de une à quatre heures.

6. Dessin technique Les coupes 3/6

 Prise du ciment

Le ciment prend (durcit) non pas par évaporation de l’eau mais par réaction chimique.
Après quelques heures, on observe une brusque augmentation de la viscosité du ciment
ainsi qu’un dégagement de chaleur, c’est le début de la prise. La pâte devient de plus en
plus dure. Quand le ciment est rigide, la prise en elle-même est terminée.

Poursuite du durcissement du ciment

Les réactions vues précédemment se poursuivent encore plusieurs moins après la prise. Le
flux de chaleur diminue et la résistance du ciment augmente. La résistance maximum d’un
béton s’acquiert progressivement avec le temps. Au bout de 7 jours de prise, un béton a
acquis de 40 à 60 % de sa résistance finale. Et de 60 à 80% au bout de 28 jours.

6. Résistance

La résistance d'un ciment est mesurée sur des éprouvettes de mortier, 28 jours après leur
confection. On soumet ces éprouvettes à une force d’écrasement (compression) et on
mesure l’effort nécessaire pour casser l’éprouvette. La valeur du rapport de la force
d’écrasement sur la section de l’éprouvette donne la résistance en compression du béton.
Il existe trois classes de résistance courante d'un ciment, 32,5 42,5 et 52,5 (exprimée en
MPa) définies dans la norme NF EN 197-1. Cette résistance diminue si on augmente la
quantité d’eau dans le béton et augmente si on augmente la quantité de ciment.

La résistance à court terme est également mesurée. À chaque classe de résistance

courante correspondent trois classes de résistance à court terme : une classe de
résistance à court terme ordinaire, notée N, une classe de résistance à court terme élevée,
notée R, et une classe de faible résistance à court terme, notée L.

6. Dessin technique Les coupes 4/6

 III. Déformations physiques caractéristique
1.  Retrait

Le retrait est le raccourcissement d'un élément en béton dû à une perte en eau. On distingue quatre
types de retrait :

 Le retrait plastique dû à la dessiccation de la pate de ciment en début de prise.

 Le retrait par auto-dessiccation au cours de l'hydratation.
 Le retrait thermique causé par les différences de température au cours de l'hydratation.
 Le retrait à long terme causé par l'évaporation de l'eau contenue dans le béton.

Il est en général de 2% à 5% de la longueur totale.

2.  Fluage

Le fluage est une déformation due aux contraintes auxquelles est soumis l'objet. Une partie de la
déformation temporaire devient lentement permanente. Le fluage représente environ 4% à 6% de la
longueur totale.

7. Alcalinité

Le ciment est essentiellement utilisé pour fabriquer le béton : mélange, dans des proportions bien définies, de ciment,
de sable, de granulats et d’eau. Le béton forme, après prise, une véritable roche artificielle qui présente l’avantage de
pouvoir être moulée à froid.

Le ciment a la particularité de durcir (c’est le phénomène de prise) en présence d’eau. Après durcissement, le ciment
hydraté conserve sa résistance et sa stabilité, même au contact de l’eau. Les matériaux qui possèdent cette propriété
sont appelés liants hydrauliques. La quantité d’eau ajoutée est, pour les bétons courants, de 50% de la masse de
ciment (les professionnels du génie civil utilisent le terme de rapport Eau/Ciment (E/C) qui est donc en général de 0,5).

La prise d’un ciment (clinker + gypse) met en jeu de nombreuses réactions complexes. Tout d’abord une partie des
constituants du ciment passe en solution dans l’eau. À ce stade, des réactions solide-liquide sont mises en œuvre. Les
particules de ciment réagissent d’abord par leur surface. Le durcissement initial, la prise, est dû à l’hydratation du
silicate tricalcique, qui produit un gel de silice hydratée et d’hydroxyde de calcium. Ces substances cristallisent en un
enchevêtrement de paillettes.

La vitesse de dissolution étant lente mais, par contre, la précipitation des hydrates formés étant rapide, ceux-ci
enrobent les particules non complètement hydratées diminuant du même coup la vitesse d’hydratation. Celle-ci se

6. Dessin technique Les coupes 5/6

 ralentit sans jamais devenir nulle. On peut ainsi observer, sur des ciments vieux de plus d’un siècle, la présence de
grains non hydratés à coeur et comprendre que la résistance mécanique d’un ciment continue à augmenter au cours
du temps, plusieurs mois ou années après la prise.

La durabilité d’un ciment ou d’un béton est liée, dans un environnement donné, à ses
propriétés chimiques qui sont essentiellement celles de l’hydroxyde de calcium. La
libération d’hydroxyde de calcium lors de la prise, donne au ciment un pH fortement
basique (13 à 13,5). Ce pH très élevé se traduit par la nécessité de se protéger la peau
lors de la mise en œuvre du ciment afin d’éviter ce qui était appelé autrefois la gale du
ciment. Il présente par contre l’avantage de passiver l’acier utilisé dans le béton armé et
donc de le protéger de la corrosion (voir l’expérience du paragraphe 3.2.3). Le pH élevé du
ciment le rend sensible aux attaques acides : l’hydroxyde de calcium mais aussi le silicate
de calcium hydraté passent en solution. Cette solubilité en milieu acide peut être utilisée
avec profit, par exemple, pour éliminer les traces de ciment après la réalisation d’un
carrelage (voir l’expérience du paragraphe 3.2.2). BULLETIN DE L’UNION DES PHYSICIENS
65 Vol. 90 - Janvier 1996 Une vie de ciment Lorsque le ciment est en contact régulier avec
l’eau de pluie, l’hydroxyde de calcium, légèrement soluble dans l’eau (1,3 g/L à 20°C),
sera, au cours du temps, entraîné ce qui augmentera la porosité du ciment. Par ailleurs,
également au cours du temps, l’hydroxyde de calcium se carbonate au contact de
l’atmosphère. Tous ces phénomènes de vieillissement se traduisent par une diminution du
pH et si celui-ci devient inférieur à neuf, les armatures d’acier ne sont plus passivées, le
fer s’oxyde en donnant des produits d’oxydation plus volumineux que le fer de départ et
cela se traduit par l’éclatement du ciment et une corrosion accélérée du fer. L’hydroxyde
de calcium porté à une température élevée (> 400°C), température qui peut être atteinte
lors d’un incendie, se déshydrate en oxyde de calcium CaO. Après refroidissement, en
présence de l’humidité atmosphérique, l’oxyde de calcium se réhydrate lentement avec
une augmentation considérable de volume ce qui entraîne l’éclatement du matériau (ρCaO
= 3,25 g.cm– 3, ρCa(OH)2 = 2,24 g.cm– 3) (voir l’expérience du paragraphe 3.2.4).

Cependant, un béton correctement formulé et mis en oeuvre peut s'altérer après quelques années ou
quelques dizaines d'années. Dans ce cas les altérations sont soit liées à des problèmes de structure, soit
à un vieillissement du béton ou encore à une agression de l'environnement. Indépendamment des
problèmes de structure, on parle communément de 5 grands mécanismes de dégradation :

La carbonatation :

La carbonatation est un phénomène de vieillissement naturel qui concerne tous les bétons. Elle
correspond à une transformation progressive d'essentiellement un des composés du béton durci, la
portlandite (Ca(OH)2), en calcite (CaCO3) au contact du dioxyde de carbone contenu dans l'air et en
présence d'humidité. Cette transformation s'accompagne d'une diminution du pH, le béton sain a un pH
d'environ 13, ce qui constitue un milieu protecteur pour les armatures en acier et permet la formation
d'une couche d'oxydes passifs. Par contre, le pH d'un béton carbonaté est d'environ 9. A ces valeurs de
pH, le film passif est détruit et la corrosion peut se développer.
Une des conséquences principales de la carbonatation est donc de favoriser la corrosion des armatures,
lorsque le front de carbonatation les atteint. Elle se traduit la plupart du temps par l'apparition
d'épaufrures laissant apparaître des armatures oxydées et par l’explosion ou la fissuration du béton.

6. Dessin technique Les coupes 6/6

 Corrosion d’une armature de béton 
(photo extraite de Wikipedia)
L'attaque par les chlorures :

Les chlorures peuvent apparaître dans le béton soit par ses constituants (granulats de mer non lavés,
béton gâché à l'eau de mer, adjuvants contenant des chlorures...), soit par l'environnement (proximité
de la mer, sels de déverglaçage...). Lorsque ces chlorures atteignent en quantité suffisante les
armatures (seuil limite en chlorures totaux : 0.65% du poids de ciment selon la norme P18-011), ils
conduisent à leur dépassivation et à une plus grande sensibilité à la corrosion. Dans le cas où le béton
est déjà carbonaté et que la corrosion est amorcée, les chlorures jouent un rôle de catalyseur.

L'attaque sulfatique :

L'attaque sulfatique, comme l'attaque par les chlorures ne se produit que lors d'un apport suffisant en
sulfates. Ces sulfates, sous forme liquide ou gazeuse, proviennent souvent de pollutions industrielles ou
urbaines. Ils peuvent réagir avec certains composés du béton (notamment les aluminates), pour
produire de l'ettringite secondaire, également appelée sel de Candlot ou trisulfoaluminate de calcium.
Lorsqu'ils sont produits en quantité importante, ces sels à caractère expansif conduisent à un
gonflement du béton et à sa fissuration. Les fissures produites sont généralement assez fines et surtout
sont organisées en un réseau de mailles, on parle de faïençage.

Les cycles de gel / dégel :

Tous les bétons ne sont pas sensibles aux cycles de gel-dégel. Seuls les bétons dits "gélifs" s'altèrent.
Les dégradations se manifestent sous forme de fissurations internes ou d'écaillage et concernent
essentiellement les structures horizontales (ponts, terrasses...), susceptibles d'êtres saturés en eau et
donc plus sensibles à l'action du gel. Ce phénomène est encore mal connu. La gélivité d'un béton peut
être occasionnée par une sensibilité au gel à la fois des granulats et de la pâte de ciment, les deux
phénomènes ne s'additionnant pas.

La porosité de la pâte de ciment, peut d'une façon très simplifiée être assimilée à une association de
bulles et de tubes (capillaires), les bulles étant reliées entre elles par des capillaires (quand la porosité
est connectée). Lorsque l'eau peut se déplacer au travers des capillaires jusqu'à une bulle encore "libre",
la glace peut se former sans conséquence nuisible. Si au contraire elle se forme dans les capillaires, elle
peut générer de telles contraintes qu'une fissuration peut se développer. En effet, la transformation de
l'eau en glace s'accompagne d'une augmentation de volume d'environ 9%. Cependant cette expansion
de volume n'est pas la seule origine des fissures. Elle induit également des mouvements d'eau au sein
de la porosité. Les pressions occasionnées par ces mouvements d'eau, lorsqu'elles dépassent la
résistance en traction du béton, peuvent provoquer l'apparition de fissures. L'expérience montre qu'un
réseau de bulles d'air de diamètre et d'espacement (on parle de Lbarre) adaptés à l'ouvrage et aux
conditions climatiques auxquelles il est soumis (assuré par l'ajout d'une catégorie d'adjuvants, les
"entraîneurs d'air") permet d'améliorer la résistance au gel du béton.

En ce qui concerne les granulats, ce sont essentiellement leur taille, leur porosité et leur perméabilité
qui jouent un rôle sur leur gélivité. Les granulats les plus sensibles au gel semblent être les agrégats de
grandes dimensions (les sables sont généralement beaucoup moins gélifs que les graviers) et
présentant une forte porosité, essentiellement formée de pores très fins.

6. Dessin technique Les coupes 7/6

 Les alcali-réactions :

Sous ce terme se regroupent toutes les réactions qui peuvent se produire entre les granulats du béton
et les alcalins de la pâte de ciment. "Trois conditions doivent êtres simultanément remplis pour que ces
réactions puissent avoir lieu. Il faut que le granulat soit potentiellement réactif, que l'humidité relative
excède 80 à 85% et que la concentration en alcalins dépasse un seuil critique." (M.A.Bérubé & A. Cales-
Gibergues).
Il existe trois grands types d'alcali-réactions : les réactions alcali-carbonate, alcali-silice et alcali-silicate.
La réaction la plus fréquente est la réaction alcali-silice.
Le nouveau composé formé lors de ce type de réaction est un gel fortement hydrophile qui gonfle en
présence d'eau. Le béton touché par cette dégradation voir diminuer ses propriétés mécaniques en
particulier sa résistance. Les désordres occasionnés par l'alcali-réaction se présentent sous forme
de faïençage ou d'éclatement du béton. Ces réactions n'apparaissent en général qu'après plusieurs
dizaines d'années. Cependant si les trois conditions précédemment citées sont remplies, avec
notamment une forte réactivité des granulats et une forte teneur en alcalins, une alcali-réaction peut se
développer en quelques années.

Physique

Imperméabilité : le béton est d'autant plus imperméable que la porosité est plus faible.
Les bétons dont le rapport E/C est inférieur à 0,40 sont pratiquement imperméables à
l'eau : leur perméabilité ne peut plus être mesurée.

Résistance aux agents agressifs : les bétons compacts et à porosité réduite offrent une
grande résistance aux effets corrosifs de divers agents agressifs. Ils présentent, en
particulier, une excellente tenue vis-à-vis des effets corrosifs de l'eau de mer.

Tenue au feu : la résistance du béton aux incendies est excellente.

Durabilité : les diverses propriétés physiques des bétons lui confèrent une grande
durabilité. Réalisées correctement, selon les règles de l'art, les structures en béton
conservent donc leur aptitude au service pendant toute leur durée de vie prévue, sans
nécessiter de coûteuses réparations.

La durabilité
Le béton offre une grande pérennité face aux agressions physico-chimiques du milieu environnant (gel, pluie et pollution
atmosphérique....). Il est particulièrement adapté pour la réalisation d’ouvrages devant résister à des conditions difficiles et
extrêmes. 
La porosité et la compacité.
Ces propriétés conditionnent les deux premières. Plus un béton est compact (ou moins, il est poreux), plus ses performances
seront élevées et sa durabilité importante.
On améliore la compacité du béton en optimisant la dimension et l’empilement des granulats et en réduisant la quantité d’eau.
La tenue au feu
La capacité d’isolation thermique et acoustique
La résistance au choc

6. Domaine d’application

Le mortier

7. Impact environnemental

Les recherches au niveau de l’impact environnemental du ciment se concentre

sur le clinker puisque ce constituant est responsable de la majeure partie des émissions de
gaz à effets de serre liées à sa production :

 Le clinker est produit à partir de ressources naturelles fossiles.

 Il nécessite une consommation d’énergie considérable.

6. Dessin technique Les coupes 8/6

  Il émet une quantité importante de dioxyde de carbone lors de son processus de
fabrication.
 Il peut contenir des résidus de métaux lourds selon le degré de pureté des
ingrédients.

Avec une teneur en clinker d’au moins 95 %, le ciment Portland est responsable de la
majeure partie de la consommation d’énergie des cimenteries et de leur importante
empreinte carbone (consommation de carbone fossile et émissions de gaz à effet de serre).
Chaque tonne de ciment produite requiert entre de 60 et 130 kg de fuel (ou son équivalent) et
une moyenne de 210 kWh. Le ciment Portland représente 930 kg de CO2 émis par tonne de
ciment produite.
L’une des solutions à envisager est la substitution du clinker par du laitier granulé de haut-
fourneau moulu issu de la valorisation de matériau secondaire. Ecocem a développé ce liant
hydraulique qui est désormais utilisé dans la fabrication de ciment écologique .

L’impact du béton ordinaire sur l’Environnement

Environ 80% des émissions de CO2 d'un bâtiment proviennent de son exploitation tout au long de sa
durée de vie, a expliqué Christophe Lévy, directeur de la Recherche Granulats et Bétons de Lafarge lors
d'un point presse. Il est donc nécessaire de repenser les systèmes constructifs pour concevoir des
bâtiments moins consommateurs d'énergie. Néanmoins, la fabrication elle-même du béton et en
particulier du ciment requière une quantité d’énergie non négligeable.

La principale utilisation d’énergie vis-à-vis du béton vient d’une part, de son acheminement (transport
en camion du béton ou des matières premières) et d’autre part de sa confection (mazout ou autre
combustible pour cuire la roche en ciment). À cela s’ajoute de la consommation électrique pour brasser
mécaniquement de grandes quantités de bétons. Toutes ces consommations d’énergies induisent donc
une production plus ou moins forte de CO2.

II. Autres ciment (hors FN EN 197-1)

1. Ciment prompt naturel (CNP) NF P 15-314

Produit, à prise rapide, et à résistances élevées à très court terme.

Parmi les nombreux emplois, on peut citer :
scellements ;
enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles), béton projeté, moulage ;
colmatage et travaux à la mer ;

2. Ciment alumineux fondu (CA) NF P 15-315

Le ciment alumineux fondu est particulièrement adapté aux domaines suivants : 

travaux nécessitant l’obtention, dans un délai très court, de résistances
mécaniques élevées (poutres et linteaux pour le bâtiment, sols industriels) ;
ouvrages en milieux agricoles, canalisations, assainissement ;
fours, cheminées (bétons réfractaires) ;
travaux de réparation ;
scellements (en mélange avec du ciment Portland pour la préparation de mortiers
à prise réglable).

3. Ciment à maçonner (CM) NF P 15307

Ces ciments, dont les résistances sont volontairement limitées par rapport aux ciments
classiques, conviennent bien pour la confection des mortiers utilisés dans les travaux de
6. Dessin technique Les coupes 9/6
bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis...). Ils peuvent être également utilisés pour la
fabrication ou la reconstitution de pierres artificielles. Ces ciments ne conviennent
pas pour les bétons à contraintes élevées ou les bétons armés.

PROPRIETES MÉCANIQUES O n ne considère ici que les propriétés prises en compte par l'ingénieur de génie
civil. De ce point de vue, un béton est défini par les caractères suivants : - Résistance à la compression : un béton
est défini par la valeur de sa résistance caractéristique à la compression à 28 jours, fc28. En France, par
convention, la résistance à la compression du béton est mesurée par la charge conduisant à l'écrasement par
compression axiale d'une éprouvette cylindrique de 16 cm de diamètre et de 32 cm de hauteur. Les bétons courants
ont une résistance de 20 à 30 MPa , ceux de qualité atteignent 40 à 50 MPa , et les bétons à hautes performances
peuvent dépasser 100 MPa. Le diagramme représentatif de la loi de comportement du béton montre que la
contrainte maximale de compression fc est atteinte pour une déformation de l'ordre de 2.10" 3 . La ruine de
l'éprouvette se produit pour une déformation er de l'ordre de 3,5.10 "3 . La pente de la partie linéaire du
diagramme définit le module d'élasticité instantané E; (module de Young). Sa valeur peut être évaluée par des
relations empiriques telles que celle donnée par les règles françaises :E; = 11.000 fc 1/3 (MPa). Un béton de 40
MPa de résistance a donc un module de déformation longitudinale instantanée de l'ordre de 38 GPa. - Résistance à
la traction : la résistance à la traction est environ égale au 1/10 de la résistance à la compression. - Coefficient de
dilatation : la valeur du coefficient de dilatation linéaire est généralement prise égale à 1.10"5 . En fait, cette valeur
s'étend de 0,8.10" 5 (béton à granulats calcaires) à 1,2.10 5 (béton à granulats siliceux). - Propriétés rhéologiques :
Tous les matériaux, et, entre autres, le béton, sont, à des degrés divers, visco-élastiques. Le facteur temps
intervient donc dans leur comportement et dans la formulation de leurs déformations. Il faut donc distinguer les
déformations instantanées des déformations différées qui se produisent au cours du temps. Ceci est
particulièrement vrai pour le béton, dont la résistance s'accroît asymptotiquement avec le temps, au fur et à mesure
que se complète l'hydratation du ciment. Retrait : le béton est l'objet de retrait, c'est-à-dire d'une réduction
dimensionnelle, en l'absence de chargement, due essentiellement à l'évaporation de l'eau excédentaire interne. Pour
l'ingénieur, le retrait est une déformation différée se produisant en l'absence de charge. Il croît avec le temps, pour
tendre après quelques années vers une limite qui dépend notamment de la composition du béton, des dosages en
ciment et en eau, de l'épaisseur des pièces et de l'humidité relative de l'atmosphère environnante. Dans les
conditions climatiques françaises, le retrait unitaire total est de l'ordre de 2 à 3.10" 4 . C'est entre autres l'existence
du retrait qui justifie la création de joints dans les structures. - Fluage : le fluage du béton est le processus continu
de déformation d'un élément sur lequel s'exerce une charge constante ou variable. Il est fonction notamment des
caractéristiques et de l'âge du béton lors du chargement, de l'épaisseur de l'élément, de l'hygrométrie environnante
et du temps. Le fluage est un phénomène complexe, constaté mais non encore bien compris. Il serait lié à des effets
de migration d'eau dans les pores et les capillaires de la matrice, ainsi qu'à un processus de réaménagement de la
structure des cristaux hydratés du liant. La déformation d'un élément en béton soumis à un chargement de longue
durée est donc la somme de la déformation différée, due au fluage, et de la déformation dite instantanée. Cette
dernière se produit sous l'effet d'un chargement de courte durée (jusqu'à quelques heures). Elle peut être évaluée à
partir de la valeur du module instantané E{. Par ailleurs, le chargement étant maintenu constant, on constate que la
déformation croît lentement, à vitesse décroissante, jusqu'à atteindre, après plusieurs années, sa valeur maximale.
La valeur de cette déformation différée est, en ordre de grandeur, le double de celle de la déformation instantanée.
Dans ce cas, le module vrai du béton Ev est égal à E/3 . C'est Eugène Freyssinet qui, le premier, dès 1912, a mis en
évidence ce phénomène et en a mesuré les conséquences sur le comportement des structures en béton armé ou
précontraint (réduction de la résistance sous charges soutenues, pertes de précontrainte, redistribution de
moments).
4. Ciment blanc

Les caractéristiques sont analogues à celles des ciments Portland gris. Grâce à sa

blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans les
bétons apparents. La pâte peut être elle-même colorée à l’aide de pigments minéraux, ce
qui fournit des bétons avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure
que pour les bétons architectoniques et les enduits décoratifs.

III. La chaux
6. Dessin technique Les coupes 10/6
 1. Origine

Historique
La chaux existe en fait depuis plus de 6000 ans. C’est avec le gypse, l’un des plus anciens et des plus universels des matériaux jamais
utilisé par l’homme.

Nos ancêtres s’en servaient pour bâtir et monter des murs ; les Egyptiens la mirent en oeuvre, alliée ou non au plâtre, pour monter les
pyramides. Les civilisations mésopotamiennes, phéniciennes, les Incas ou les Mayas eurent également recours à la chaux pour bâtir.

Dès les premiers siècles, la chaux fit l’objet de toutes les études et connut son heure de gloire dans le bâtiment.

Composition de la chaux
La chaux est le résultat de la cuisson d’un CALCAIRE à une température entre 800°C et 1000°C.

Ce calcaire qui va être calciné trouve son origine dans les sédiments et dépôts des organismes marins laissés en place, après le retrait des
mers dans certaines régions, il y a plusieurs dizaines de milliers d’années.

Ce calcaire contient principalement du carbonate de calcium (à plus de 70%) mais aussi de la silice, de l’oxyde de fer, de l’aluminium ou
d’autres minéraux dans des proportions plus faibles.

Selon la nature du calcaire cuit, on obtiendra soit des chaux calciques, soit des chaux hydrauliques, mais dans tous les cas des chaux
naturelles.

L’ère industrielle
Avec la découverte du ciment dans la 2ème moitié du XIXème siècle et sa production industrielle en début de XXème siècle, la chaux
perdit de sa prédominance dans le bâtiment.

Les fours à chaux très abondants dans nos campagnes s’éteignirent les uns après les autres. Heureusement, cette disparition ne fut pas
complète, et on redécouvre aujourd’hui les vertus incomparables de ce produit.

Les deux familles des chaux naturelles et leur domaine d’utilisation

C’est la composition du calcaire qui définit la famille :

 Un calcaire très peu siliceux donne des chaux calciques ou aériennes

 Un calcaire moyennement siliceux donne des chaux hydrauliques

1 – Les chaux naturelles hydrauliques (NHL)

Les plus utilisées dans la construction, elles sont issues des calcaires siliceux. Elles procurent au mortier, sans ajout, une 1ère prise
hydraulique qui sécurise l’ouvrage réalisé, puis une 2ème prise aérienne qui, par recarbonatation au contact de l’air, donnera à l’enduit
toute sa patine. Les chaux normalisées (EN 459-1, Norme Européenne conviennent pour les maçonneries, les enduits et les décors.

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 2 – Les chaux naturelles calciques (CL)
Issues de calcaires très peu siliceux, elles ont une utilisation limitée dans la construction car très handicapées par leur manque
d’hydraulicité naturelle. On les bâtarde parfois avec des liants hydrauliques pour sécuriser l’ouvrage. Ces chaux sont généralement
recommandées pour les « décors » où leur finesse et leur blancheur jouent pleinement leur rôle.

3 – Les autres chaux « non naturelles » et les chaux « artificielles »

Il existe aussi des chaux « non naturelles » (HL) qui sont des chaux « formulées » dont les composants essentiels sont les chaux naturelles
et le ciment. Elles ont un réel débouché dans le bâti neuf (hourdages, corps d’enduit…). Par contre les anciennes « chaux artificielles »
dont la composition était assez « opaque » ont disparu, remplacées par une appelation plus conforme à la réalité : le « ciment à maçonner ».

Les avantages des chaux naturelles

Rappelons les avantages et les propriétés étonnantes de ce liant :

 1er atout : La microporosité de la chaux permet la fabrication d’un mortier perméable à la vapeur d’eau. Elle permet donc d’éviter les
condensations, d’expulser l’humidité. Elle génère ainsi une nette amélioration du confort intérieur.
 2ème atout : Elle est imperméable à l’eau de ruissellement et protège le gros oeuvre des intempéries.
 3ème atout : Associée à d’autres matériaux (chanvre) elle a des vertus isolantes, aussi bien phoniques que thermiques.
 4ème atout : Elle assainit les supports grâce à ses vertus bactéricides.
 5ème atout : Ses remarquables qualités de souplesse et d’élasticité lui permettent de s’adapter parfaitement à de multiples supports,
limitant considérablement les fissures dans les enduits.
 6ème atout : La chaux donne sur le plan décoratif un cachet sans égal à un mur ou une façade. Elle se patine et vieillit extrêmement bien.

Voilà quelques raisons pour lesquelles la chaux est aujourd’hui largement remise à l’honneur.

aux alentours du IVe siècle avant J.C., les Grecs avaient découvert que certaines terres
d'origine volcanique mélangées à la chaux éteinte formaient un mortier pouvant durcir
même dans des conditions de forte humidité et résister à l'eau.

Les romains allèrent lui donner ces lettres de noblesse en permettant à la chaux de devenir
un liant dont la qualité et la résistance seront déterminantes pour l'évolution de
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l'architecture. La maîtrise des phénomènes hydrauliques et de carbonatation à travers
l'emploi et le mélange de pouzzolane1  et de briques pilées2 furent à la base de la création
du légendaire "béton romain".

Les siècles qui vont suivre, continueront à propager l'usage de la chaux dans le bâti et la
décoration. Les écrits d'auteurs tels que Cenino Cennini, peintre à la cour de Padoue au
XVe siècle permettent de suivre l'évolution de son utilisation et ses progrès techniques. La
qualité des mortiers s'améliore, les propriétés de la chaux sont de mieux en mieux connues
et les méthodes de fabrication se modernisent. Au XIXe siècle, l'approche empirique et
traditionnelle du matériau est détrônée par l'analyse scientifique ce qui débouche, en 1824 à
Portland, sur l'apparition du ciment.

Premier d'une longue série, le ciment Portland va se développer dans le secteur de la

construction et progressivement remplacer la chaux. Répondant à la nécessité de produire
en grandes quantités et dans les plus courts délais, nouveaux critères de l'architecture du
XXe siècle, le ciment ira en moins de 50 ans jusqu'à faire tomber la chaux dans l'oubli.

2. Composition

La chaux est obtenue par la calcination d'un calcaire. Sa composition principale est le

carbonate de calcaire. Cuite à haute température (environ 800°), la roche calcaire se
transforme en "chaux vive" qui deviendra "éteinte" par l'adjonction d'eau. Cette chaux dite
"naturelle" mélangée à du sable et de l'eau pour former un mortier, durcira au contact du
gaz carbonique contenu dans l'air ou au contact de l'eau et retournera lentement à son état
initial.

3. La chaux naturelle

2. La chaux aérienne

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