Syllabus Technologie A2

1 Matériaux de construction
CHAP.I. LES LIANTS HYDRAULIQUES
I.0. Définition et rôle

Un liant est un matériau ou composé minéral pulvérulent formant avec l’eau une pâte
qui durcit progressivement en agglomérant les autres éléments du mortier ou du béton.
Par ce terme on sous entend le ciment, la chaux hydraulique et le plâtre, dérivant de la
chimie minérale.
Le rôle du liant est d’assurer la cohésion des éléments de maçonnerie en les reliant
entre eux. Il assure aussi la prise et le durcissement du mortier de liaison. Dans le
béton, en plus des fonctions précédentes, le liant participe à l’augmentation de la compacité.
En outre l’augmentation du dosage en liant dans les enduits et chapes rend ces derniers
imperméables à l’eau, on dit qu’ils deviennent étanches à l’eau. La présence du liant dans les
enduits et chapes permet de les protéger aussi contre la corrosion.
I.1. Les ciments

I.1.1. Historiques
Sans doute, les romains furent les premiers à fabriquer des liants hydrauliques
susceptibles de durcir sous l’eau. Pour ce faire, ils mélangeaient de la chaux et des cendres
volcaniques de la région de Pouzzoles. Et c’est en 1817 que Louis Vicat a pu expliquer, grâce
à ses travaux, la théorie de l’hydraulicité en donnant des indications précises sur les
proportions de calcaire et de silice dans le mélange pour la cuisson.
Quelques années plus tard, en 1824, l’Ecossais Apsdin donna le nom de
PORTLAND au ciment qu’il fabriquait et qui ressemble à la pierre de cette région.
I.1.2. Définition et fabrication

- Le ciment est un matériau qui résulte de la mouture du Clinker obtenu par la cuisson
d’un mélange soigneusement dosé et homogénéisé dont les principaux constituants
sont : La Silice (SiO2), d’Alumine (Al 2O3), l’oxyde de Fer (Fe2O3) et la chaux (Cao).
- Le principal constituant du ciment est le Clinker.
- Les matières premières (Calcaire et Argile) sont intimement mélanges par broyage ou
délayage, dans des proportions définies, en un mélange très fin, le « cru ».
Les corrections éventuelles peuvent être effectuées pendant ce temps avec
l’incorporation à faible dose, de la Bauxite, de l’Oxyde de Fer…
C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

Le mélange cru est préparé automatiquement sous forme de granules (voie sèche
ou semi sèche) ou de pâte (voie humide ou semi humide) en fonction de la technique de
fabrication utilisée. La cuisson a lieu dans de fours rotatif légèrement inclinés et tournant de 1
à 3 tours/minute. La matière pénètre en amont du four où s’achève la décarbonatation, et
progresse jusqu’à la zone de clinkerisation (environ 1450°C). A la sortie du four le Clinker est
refroidi brusquement puis broyé finement avec du gypse (<5%) pour régulariser la prise ; on
obtient le ciment Portland. Les autres catégories du ciment s’obtiennent en ajoutant d’autres
constituants tels que le laitier granulé de haut fourneau, matériaux pouzzolaniques, cendres
volantes, schistes calcinés, calcaire, fumées de Silice, fillers.
Schéma au Four rotatif

I.1.3. Utilisation du ciment : Prise et durcissement

Les quatre constituants principaux du ciment Portland sont : - le Silicate
tricalcique 3CaO•SiO2 ou par abréviation, C3S, le Silicate bicalcique 2CaO•SiO2, par
abréviation C2S ; l’aluminate tricalcique 3CaO•Al 2O3, par abréviation C3A ; l’alumino-ferrite
tétra calcique 4CaO•Al2O3•Fe2O3, ou par abréviation C4AF.
A l’état anhydre, ces constituants donnent, avec l’eau, naissance à des hydrates
formant un gel microcristallin, à l’origine du phénomène de « prise ».
Le développement et la multiplication de ces microcristaux dans le temps
expliquent l’accroissement des résistances mécaniques. Une véritable « roche artificielle » est
obtenue et qui évolue dans le temps et en fonction des conditions extérieures.
Avant d’atteindre son stade final, l’évolution du ciment passe par trois phases
successives :
- Phase dormante : La pâte (ciment + eau) reste en apparence inchangée pendant un
certain temps (de quelques minutes à plusieurs heures suivant la nature du ciment). En
fait, les premières réactions d’hydratation se produisent dès le malaxage, mais sont
ralenties par la présence du gypse.
- Début et fin de prise : Le début de prise pour la plupart des ciments s’observe après
une à deux heures. La fin de prise correspond au moment où la pâte cesse d’être
déformable et se transforme en un matériau rigide.
I.1.4. Les grandeurs caractéristiques

Un certain nombre de critères mesurés de façon conventionnelle soit sur la poudre,
soit sur pâte, soit sur « mortier normal » caractérisent le ciment :
a) Sur la poudre, on mesure :
- La surface spécifique, grandeur qui permet de mesurer la finesse de mouture d’un
ciment. Suivant le type de ciment cette valeur est généralement comprise entre 2800 et
5000 cm²/g.
- La masse volumique apparente, grandeur qui représente la masse de la poudre par
unité de volume (vides entre les éléments inclus). Elle est de l’ordre de 1000 Kg/m³ (1
Kg par litre) en moyenne pour un ciment.
- La masse volumique absolue, masse de la poudre par unité de volume (vides exclus).
Cette dernière varie de 2900 à 3150 Kg/m³ suivant le type de ciment.

b) Sur la pâte ou sur « mortier normal »

- Le début de prise, déterminé par l’instant où l’aiguille de Vicat de 1mm² de section
pesant 300 g ne s’enfonce plus jusqu’au fond d’une pastille de pâte pure de ciment.
Suivant les types de ciment, le temps de début de prise doit être supérieur à 45 minutes
ou à 1 heure.
- L’expansion, permet de s’assurer de la stabilité du ciment. Elle ne peut pas être
supérieure à 10 mm sur pâte pure pour tous les ciments (NF EN 197-1).
- Le retrait, mesure du gonflement dans l’eau et du retrait dans l’air. Le retrait est limité
à 0.8 mm/m ou à 1 mm/m suivant le type de ciment.
- Les résistances mécaniques, elles sont mesurées sur des éprouvettes de mortier
normal, et caractérisent de façon conventionnelle la résistance du ciment définie par sa
valeur nominale. Cette valeur est la limite inférieure de résistance en compression à
28 jours.
I.1.5. Normalisation du ciment

Sous réserve d’autres normes, nous allons porter notre attention sur la
normalisation européenne à partir de 2001.
La norme européenne EN 197-1 est publiée par l’AFNOR sous la référence NF EN
197-1 « ciment partie 1 : composition, spécification et critères de conformité des ciment
courants ». Les ciments courant sont subdivisés en 5 types selon leur composition :
CEM I Ciment Portland

CEM II Ciment Portland composé
CEM III Ciment Haut fourneau
CEM IV Ciment Pouzzolanique
CEM V Ciment Composé
La norme NF EN 197-1 concerne les ciments les plus courants. D’autres normes
existent concernant soit des propriétés particulières (prise mer, résistance aux eaux
sulfatées …) soit des ciments ayant des normes entièrement spécifiques : ciment alumineux
fondu, ciment prompt naturel.
La norme NF EN 197-1 est subdivisée en trois rubriques :
- La première : Décrit et définit les constituants du ciment en délimitant les différents
types de ciments.

- La deuxième : Fixe les classes de résistance, les spécifications mécaniques et physico-

chimiques.
- La troisième : Donne les critères de conformité, les procédures de leur vérification et
les seuils de garantie.
Rubrique 1
a. Définition du ciment
Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire une matière inorganique finement
moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions
et processus d’hydratations et qui, après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité
même sous l’eau.
b. Constituants du ciment
Les constituants du ciment peuvent présenter l’une ou plusieurs des propriétés ci-
après :
Propriétés hydrauliques
Propriétés pouzzolaniques
Propriétés physiques
Ces constituants sont les suivants :
Le clinker (K) : il entre dans la composition de tous les ciments.
Le laitier granulé de haut fourneau (S)
La pouzzolane naturelle (Z) ou naturelle calcinée (Q)
Les cendres volantes siliceuses (V) ou calciques (W)
Les schistes calcinés (T)
Le calcaire (L, LL)
Les fumées de Silice (D)
Sulfate de calcium (gypse)
Constituant secondaires
Sont matériaux secondaires naturels ou dérivés du processus de fabrication du
clinker, ou des constituants décrits ci-dessus, sauf s’ils sont déjà inclus en tant que
constituants principaux du ciment. Ils ne peuvent excéder 5% en masse.
- les additifs

Tableau n°1 : Les différent types de ciments

Composition (pourcentage en masse)a)
Constituants principaux
Principaux Notation des 27 produits (types de Laitier Cendres
Fumée de Pouzzolanes
types ciment courant) Clinker de haut volantes Schiste calciné Calcaire Constituants
silice
fourneau secondaire
K S Db) P Q V W T L LL
CEM I Ciment Portland CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5
Ciment Portland CEM II/A-S 80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
au laitier CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5
Ciment Portland
à la fumée de CEM II/A-D 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
silice
CEM II/A-P 80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5
Ciment Portland CEM II/B-P 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5
à la pouzzolane CEM II/A-Q 80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
CEM II/B-Q 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5
CEM II/A-V 80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
Ciment Portland
CEM II/B-V 85-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5
CEM II aux cendres
CEM II/A-W 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
volantes
CEM II/B-W 65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5
Ciment Portland CEM II/A-T 80-94 - - - - - - 6-20 - - 0-5
au schiste
CEM II/B-T 65-79 - - - - - - 21-35 - - 0-5
calciné
CEM II/A-L 80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5
ciment Portland CEM II/B-L 65-79 - - - - - - - 21-35 - 0-5
au calcaire CEM II/A-LL 80-94 - - - - - - - - 6-20 0-5
CEM II/B-LL 65-79 - - - - - - - - 21-35 0-5
Ciment Portland CEM II/A-M 80-94 6-20

composé c) CEM II/B-M 65-79 21-35
CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5
Ciment de haut
CEM III CEM III/B 20-34 66-80 - - - - - - - - 0-5
fourneau
CEM III/C 5-19 81-95 - - - - - - - - 0-5
Ciment CEM IV/A 65-89 - 11-35 - - - 0-5
CEM IV
pouzzolaniquec) CEM IV/B 45-64 - 36-55 - - - 0-5
CEM V/A 40-64 18-30 - 18-30 - - - - 0-5
CEM V Ciment compose
CEM V/B 20-38 31-50 - 31-50 - - - - 0-5
a) Les valeurs indiquées se réfèrent à la somme des constituants principaux et secondaires

b) La proportion de fumées de silice est limitée à 10%
c) Dans le cas des ciments Portland composés CEM II/A -M et CEM II/B-M, des ciments pouzzolaniques CEM IV/A et CEM IV/B et des ciments
composés CEM V/A et CEM V/B, les constituants principaux, autres que le clinker, doivent être déclarés dans la désignation du ciment.
Rubrique 2 : Les classes de résistances

Trois classes de résistance existent et réparties comme suit : 32.5 – 42.5 – 52.5,
définies par la valeur minimale de la résistance du ciment à 28 jours. Ces résistances sont
exprimés en N/mm² ( 1N/mm² = 1MPa = 10 daN/cm² = 10 bars).

Résistance à la compression (en MPa)

Désignation
Résistance à court terme Résistance courante
de la classe
à 2 jours à 7 jours à 28 jours
32.5 M - 16
32.5 52.5
32.5 R 10 -
42.5 M 10 -
42.5 62.5
42.5 M 20 -
52.5 M 20 -
52.5 -
52.5 R 30 -
Pour chaque classe de résistance normale, deux classes de résistance au jeune âge
sont définies, une classe avec résistance au jeune âge ordinaire (N) et une classe avec
résistance ou jeune âge élevée (R).
Rubrique 3 : Valeurs limites garanties des résistances

Le tableau ci-dessous donne les valeurs de résistance à la compression qui sont
garanties (valeurs limites inférieurs). Et la conformité d’un lot de ciment est appréciée, en ce
qui concerne la résistance à la compression, en fonction de ces valeurs.
classe
Échéances
32.5 M 32.5 R 42.5 M 42.5 M 52.5 M 52.5 R
2 jours - 8.0 8.0 18.0 18.0 28.0
7 jours 14.0 - - - - -
28 jours 30.0 30.0 40.0 40.0 50.0 50.0
La norme NF EN 197-1 retient également le temps de début de prise, la stabilité, la

teneur en sulfates ou en chlorures comme autres critères de conformité.
Le tableau ci-après résume ces autres critères.
Exigences chimiques définies en termes de valeurs caractéristiques des ciments
courants.

1 2 3 4 5
Propriétés Référence de Type de ciment Classe de Exigence (a)
l’essaie résistance
Perte au feu EM 196 – 2 CEM I Toutes classes 5%
CEM II
Résidu insoluble EM 196 – 2 (b) CEM I Toutes classes 5%
CEM II
Sulfates (SO3) EN 196 – 2 CEM I 32.5M 3.5%
CEM II (c) 32.5 M
CEM IV 42.5 M
CEM V
42.5 R 4.0%
52.5 M
52.5 R
CEM III (d) Toutes classes
Chlorure EN 196 – 21 Tous types (e) Touts classes 0.10% (f)

Pouzzolanique EN 196 – 5 CEM IV Toutes classes Satisfait à l’essai
a) Les exigences sont données en % en masse du ciment produit fini
b) Détermination des résidus insolubles dans l’acide chlorhydrique et le carbonate de sodium
c) Le ciment de type CEM II/B-T peut contenir un maximum de 4.5% de SO3 quelle que soit
sa classe de résistance
d) Le ciment de type CEM III/C peut contenir un maximum de 4.5% de SO 3
e) Le ciment de type CEM III peut contenir de 0.10% de chlorure mais, dans ce cas la teneur
maximale en chlorure doit figurer sur l’emballage et/ou le bon de livraison
f) Pour des applications en précontrainte, les ciments peuvent être produits selon une
exigence plus basse. Dans ce cas, la valeur de 0.10% doit être remplacée par cette valeur plus
basse qui doit être mentionnée sur le bon de livraison

I.1.5.1. Les autres ciments

Les ciments ci-dessous font l’objet des normes spécifiques :
- Ciment prompt naturel (CNP) : C’est un ciment à prise et durcissement rapide. On
l’obtient par cuisson à température modérée d’un calcaire argileux de composition
régulière, suivie d’un broyage fin.
- Ciment alumineux fondu (CA) : Liant hydraulique résultat de la monture après cuisson
jusqu’à la fusion, d’un mélange composé principalement d’alumine, de chaux,
d’oxyde de fer et de silice dans des proportions telles que le ciment obtenu renferme
au moins 30% de sa masse d’alumine.
- Ciment de laitier ci la chaux (CLX).
- Ciment à maçonner (CM).
- Ciment naturel (CN)
I.1.5.2. Ciments à caractéristiques complémentaires garanties

Pour certains types d’ouvrages, des exigences relatives aux caractéristiques des
ciments peuvent être requises ; ces types de ciment font l’objet des normes spécifiques. C’est
le cas de :
a) Ciments pour travaux à la mer (PM)
L’attaque chimique liée à l’environnement marin exige des ciments résistants à ces
agressions. Ces ciments ont une teneur limitée en C 3A. Leur résistance est accrue à
l’agression des ions sulfates en présence de chlorure, au cours de la prise et ultérieurement.
On peut citer dans cette catalogué :
- des CEM I, de CEM II qui possèdent des caractéristiques physiques et chimiques
complémentaires.
- Des CEM III/A,B ou C, CEM IV qui sont naturellement qualifiés pour cet usage.
- Des ciments prompts naturels (CNP).
Tous ces ciments comportent la mention PM dans le cartouche de marquage (sur
l’emballage).
b) Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES)

Les eaux séléniteuses sont particulièrement agressives ; et les milieux qui les
contiennent nécessitent l’emploi de ciments spécifiques. Ces derniers ont une teneur limité en
C3A. Ceci leur permet de résister à l’agression des sulfates.

On peut citer :
- des CEM I, des CEM II.
- des CEM III/A, B ou C, CEM V, naturellement qualifiés pour cet usage.
- des ciments alumineux fondus (CA).
Ces ciments comportent la mention ES sur leur emballage.
c) Ciments à teneur en sulfate limitée (CP)

Leurs caractéristiques sont complémentaires de celles de CEM I, CEM II, CEM
III/A et B et CEM V. Ils trouvent leurs principales applications dans les ouvrages de masse et
certains ouvrages en béton précontraint.
Ils comportent la mention CP sur leur emballage.
Désignation et marquage
Les éléments suivants permettent d’identifier un ciment.
- le type (chiffre romain).
- le nombre indiquant la classe de résistance.
Les caractéristiques complémentaires sont rappelés par un sigle PM/ES/CP/
Exemple : Un ciment Portland contenant au moins 95% de clinker, de classe 42.5 ayant une
résistance en jeune âge élevée et reconnu apte pour les travaux à la mer.
CEM I 42.5R PM
Exemple de marquage européen (France)
C€
0049
Société des ciments du centre
10, place de la mairie
F 0000 ville
Tel : 00000 Fax : 00000
Usine : Saint Félix
Date de Marquage : voire la date d’ensachage sur la tranche
Numéro de certificat : 0044 – CPD – 0000
EN 197 – 1
CEM I 42.5R
Teneur limite en chlorure Cl- = 0.05%
Retardateur de prise

I.1.6. Caractéristique et emplois des ciments

Introduction :
A l’heure qu’il est, un grand nombre de ciments qui présentent des caractéristiques
bien définies et adaptés à des domaines d’emploi déterminés sont mis à la disposition de
l’utilisateur.
La gamme étendue de résistance, de nature ou de vitesse de prise et de
durcissement répond aux usages très divers qui sont faits du béton sur chantier, en usine, dans
le bâtiment ou les travaux publics.
Le choix à faire sur le ciment approprié doit tenir compte des impératifs
climatiques et des résistances à des agents agressifs. Dés lors, la connaissance des
caractéristiques spécifiques des différentes catégories de ciments prévues par la normalisation
est indispensable.

L’objet de cette partie est de fournir les caractéristiques principales suivantes :

- Composition ;
- Résistances mécaniques ;
- Caractéristiques garanties.
Les domaines d’emploi qui découlent de ces propriétés sont décrits ainsi que les
particularités liées à la mise en œuvre ou aux restrictions d’emploi.
I.1.6.1. Les CEM I

Composition
Ces ciments Portland résultent du broyage du clinker et de sulfate de calcium pour
régulariser la prise, et éventuellement de constituants secondaires en faible quantité (<5%). La
teneur en clinker est aux minimums 95%.
Caractéristiques garanties
En dehors des valeurs normales, des classes de résistance, la norme prévoit le
respect de valeurs limites garanties à 2,7 et 28 jours, mesurées sur le mortier normal.
Classe de résistance Résistance minimale garantie en N/mm² (1)

2 jours 7 jours 28 jours (1)
32.5 M - 14 30
32.5 R 8 - 30
42.5 M 8 - 40
42.5 R 18 - 40
52.5M 18 - 50
52.5 R 28 - 50
(1) 1 Méga Pascal (MPa) = 10 bars = 1 N/mm²

Les caractéristiques chimiques, qui sont un facteur important de la résistance des
bétons à des ambiances agressives concernent la teneur en SO 3 inférieure à 4% (4.5% pour les
classe 42.5 R et 52.5), et en chlore inférieure à 0.10%.

Domaines d’emploi principaux

Les CEM I ordinaire, conviennent pour les travaux de toutes nature, en béton armé
ou en béton précontraint. Par contre leurs caractéristiques n’en justifient pas généralement
l’emploie pour les travaux de maçonnerie courante et les bétons en grande masse ou
faiblement armés. Les CEM I R conviennent pour les mêmes travaux, mais permettent un
décoffrage rapide, appréciable notamment en préfabrication.
Les CEM I 52.5 OU 52.5 R conviennent pour les travaux de béton armé ou
précontraint pour lesquels est recherchée une résistance exceptionnelle.
Pour les travaux en milieux agressifs (terrain gypseux, eau de mer, eaux sulfatées)
on emploiera des ciments Portland pour travaux à la mer PM, ou pour les travaux en eaux à
haute teneur en sulfates ES.
Précautions particulières
Pour les travaux massifs, on utilisera plutôt des ciments à faible chaleur
d’hydratation initiale CP.
I.1.6.2. Les ciments Portland composés CEM II

Composition
Ces ciments résultent du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et
d’autres constituants tels que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes, fumée de silice, dont la
total ne dépasse pas 35%.
De même pour les CEM I, les résistances minimales varient avec les classes et sont
garanties à 2,7 et 28 jours. Les valeurs limites garanties concernent la teneur en SO 3 inférieure
à 4% (ou 4.5%) et la teneur en ions chlore inférieure à 0.10% (ou 0.05%) pour la classe
52.5R.
Les CEM II 32.5 conviennent pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu
sollicités. Les CEM II 32.5 et 42.5 conviennent pour les travaux de toute nature, en béton
armé ou en béton précontraint. En général, les CEM II sont bien adaptés pour les travaux
massifs exigeant une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
La classe R sera préférée pour les travaux exigeant de hautes résistances initiales
(préfabrication, décoffrage rapide). Pour les travaux en milieux agressifs, on emploiera les
ciments pour travaux à la mer (PM) ou résistants aux eaux sulfatées (ES).

Lorsque l’aspect est important (brut, enduits) il convient d’éviter l’emploi de
certains CEM II.
I.1.6.3. Les ciments au Laitier

Composition
Ces ciments contiennent des pourcentages assez importants de laitier. Il s’agit
notamment du ciment Portland au Laitier CEM II/A et B-S, du ciment de haut fourneau CEM
II/A, B ou C et du ciment composé CEM V/A et B.
Le tableau ci-après donne les proportions des différents constituants.

% pouzzolanes naturelles ou naturelles
% laitier de
Type Notation % Clinker calcinées ou cendres volantes
haut fourneau
siliceuses
CEM III/A 35 – 64 36 – 65
Ciment de haut
CEM III/B 20 – 34 66 – 80
fourneau
CEM III/C 5 – 19 81 – 95
Ciment CEM V/A 40 – 64 18 – 30 18 – 30
composé CEM V/B 20 – 38 31 – 50 31 - 50
Dans la désignation du ciment, les constituants principaux autres que le clinker

doivent être déclarés.
Les valeurs garanties pour la résistance sont analogues à celles indiquées pour les
CEM I. SO3<5% pour les CEM III/C, à 4.5% pour les CEM III/A ou B, à 4% pour le CEM V
(4.5% pour la classe 42.5R et 52.5).
Domaines principaux d’emploi
Ces ciments sont bien adaptés aux travaux suivants :
- Travaux hydrauliques, souterrains, fondations, injections ;
- Travaux en eaux agressives : eau de mer, eaux séléniteuses, eaux industrielles, eaux
pures ;
- Ouvrages massifs : fondations, piles d’ouvrages d’art, murs de soutènement, barrages.

En effet, les bétons de ciment au laitier sont sensibles à la dessiccation ; d’où
l’utilisation de produit de cure pour les maintenir humides pendant le durcissement. C’est
pourquoi, on doit les éviter pour les enduits.
En période froide, il faut éviter d’utiliser ce type de ciment à cause du
ralentissement de la vitesse d’hydratation.
I.1.6.4. Les ciments à maçonner (CM)

Trois classes de résistance existent à savoir :
- MC 5
- MC 12.5
- MC 22.5
Selon la résistance minimum à 28 jours
Les résistances de ces ciments sont limitées à volontés par rapport aux ciments
classiques. Ils conviennent pour la confection des mortiers utilisés dans les travaux de
bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis …). On les utilise aussi pour la fabrication ou la
reconstitution des pierres artificielles. Cependant, ils ne conviennent pas pour les bétons à
contraintes élevées ou les bétons armés ; ils ne doivent pas être utilisés dans les milieux
agressifs.
I.1.6.5. Les ciments prompt naturel (CNP)

Il obtenu par cuisson (100°C/120°C) d’un calcaire argileux d’une grande
régularité. Sa mouture est plus fine que celle des ciments Portland.
C’est un ciment à prise rapide et à résistance élevée à très court terme.
Un mortier 1/1 (une partie de ciment pour une partie de sable) a une résistance de
6Mpa à 1 heure.
Le début de prise commence à environ 2 minutes et s’achève pratiquement à 4
minutes.
Résistant aux eaux agressives, le ciment prompt naturel est normalisé pour travaux
à la mer : PM.
Le ciment prompt naturel s’utilise en mortier avec un dosage généralement de
deux volumes de ciment pour un volume de sable, et éventuellement en béton. Dans le cas

d’urgence, nécessitant une prise immédiate (aveuglements des voies d’eau) il est possible de
l’employer en pâte pure.
Les emplois sont nombreux. Cependant nous pouvons citer quelques uns :
- scellements ;
- travaux spéciaux et travaux de réparation ;
- enduits de façade (en mélange aux chaux naturelles) ;
- revêtements et enduits résistants aux eaux agressives et à bon nombre d’attaques
chimiques ;
- colmatage et travaux à la mer ;
- travaux souterrains.
Précautions à prendre lors de l’emploi :
- ne pas rabattre un mortier ou lisser un enduit pour ne pas « casser » la prise ;
- éviter particulièrement l’excès d’eau.
I.1.6.6. Ciment alumineux fondu (CA)

Ce ciment résulte de la cuisson jusqu’à fusion d’un mélange de calcaire et de
bauxite, suivie d’une mouture sans gypse à finesse comparable à celle des ciments Portland.
Caractéristiques
Les résistances minimales garanties sur « mortier normal » sont les suivantes :
Résistance en MPa 6 heures 24 heures 28 jours

Compression 30 50 60
Flexion 4 5.5 6.5
- Début de prise : minimum 1 h 30 ;

- Ce ciment est très résistant aux milieux agressifs et acides … Il est normalisé pour les
travaux à la mer (PM) et en eaux à haute teneur en sulfates (ES). C’est également un
ciment réfractaire (jusqu’à 1300°C).
Le CA est particulièrement adapté aux domaines suivants :
- travaux nécessitant l’obtention des résistances élevées dans un délai très court (poutres
et linteaux pour le bâtiment, sols industriels) ;
- sols résistants aux chocs, à la corrosion, et aux forts trafics ;

- ouvrages en milieu agressifs ;

- travaux de réparation ;
- scellements (en mélange avec du ciment Portland pour la préparation de mortiers à
prise réglable).
Précautions d’emploi
Dans tous les cas, le mortier et le béton de ciment fondu doit être maintenu humide
(produit de cure) pendant le durcissement pour éviter sa dessiccation. Le dosage au minimum,
le rapport E/C (eau – ciment) ne doit pas dépasser 0.4.
I.1.6.7. Ciments blancs

Composition et caractéristiques
La teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et
kaolin) débarrassées de toutes traces d’oxyde de fer. Les caractéristiques sont analogues à
celles des ciments Portland gris.
Domaines d’emploi
- Le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans les bétons
apparents.
- La pâte peut-être colorée à l’aide des pigments minéraux, ce qui fournit des bétons
avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons
architectoniques et les enduits décoratifs.
- La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des effets
recherchés.
I.2. Les chaux hydrauliques naturelles

Note historique
C’est depuis des millénaires que les chaux sont utilisées en construction. Les
édifices durables ont été construits à base de chaux hydrauliques, par les chinois, les égyptiens
et le mayas. Les romains aussi ont utilisé les mêmes procédés pour construire des ouvrages e t
des bâtiments.
Définition :
On appelle chaux hydraulique naturelle, un matériaux obtenu par calcination au
delà de 900°C, de roches calcaires contenant la silice et l’alumine.

Pendant la calcination il se forme en même temps :

- la chaux vive (oxyde de calcium) libérée par la décomposition du calcaire.
Ca CO3 CaO + CO2
- des silicates et des aluminates de calcium provenant de la combinaison d’une partie de
la chaux vive avec les éléments siliceux et alumineux. A l’issue de la calcination, les
chaux sont hydratées pour éteindre la chaux vive (CaO) non combinée.
CaO + H2O Ca(OH)2
Cette réaction est exothermique et provoque la pulvérisation du produit.
Fabrication des chaux hydrauliques naturelles
A partir de la roche calcaire (matière première) extraite de la carrière, et après
concassage et criblage, on procède par la cuisson dans des fours verticaux à marche continue.
L’extinction se fait sous l’action de l’eau. Le matériau obtenu est généralement broyé avec ou
sans addition d’autres constituants.
Normalisation des chaux hydrauliques naturelles (NHL)

- Classes de résistance
Les NHL sont classées en trois classes de résistance désignées par la valeur
minimale : 2 ; 3.5 et 5. Les résistances à 28 jours sont exprimées en N/mm² ou en MPa. A
chaque classe correspond une plage de variation entre cette valeur minimale et une valeur
maximale.
Résistance à la compression en MPa (ou N/mm²)

Classes
7 jours 28 jours
2 - 2à5
3.5 1.5 3.5 à 10
5 2 5 à 15
- Caractéristiques physiques et chimiques

finesse de mouture (refus au tamis) : de 0.09 mm 7%
de 0.2 mm 2%
stabilité (expansion) : 2 mm
eau libre : 2% pour NHL 2 et 3.5
1% pour NHL 5

CO2 : 20% pour NHL 2

18% pour NHL 2
16% pour NHL 3.5
Chaux libre : 15%
Les plages indicatives de masse volumique apparente sont fournies par la norme
en Kg/dm³.
NHL 2 : 0.4 à 0.8
NHL 3.5 : 0.5 à 0.9
NHL 5 : 0.6 à 1.0
- Désignation
Les lettres NHL suivies de la classe de résistance permettent de désigner la chaux
hydatique naturelle. Si par ailleurs on ajoute des matériaux pouzzolomiques ou hydrauliques
dans limites de 20% comme l’autorise la norme, la chaux hydraulique naturelle sera désignée
NHL – Z.
- Utilisation des chaux hydrauliques naturelles
Les mortiers de chaux hydrauliques naturelles sont largement utilisés dans le
bâtiment. Les qualités sont appréciées pour les enduits, les menus ouvrages de maçonnerie, le
jointoiement, et la consolidation de murs, les badigeons et les travaux de restauration.
- En tant que enduit

La chaux hydraulique naturelle est un liant clair. Mélangé aux sables locaux, elle
assure une parfaite restitution des enduits anciens.
On peut obtenir ou fabriquer des mortiers présentant une vaste palette de teintes éclatantes.
Parmi les qualités de la chaux hydraulique, la plasticité et l’adhérence rendent son emploi très
intéressant et très efficace dans la confection des enduits intérieurs et extérieurs (à condition
d’adapter la résistance de l’enduit à celle des supports tendres).
Sur les maçonneries anciennes, la chaux hydraulique naturelle est particulièrement
adaptée à la restauration des constructions et des monuments historiques (églises, tours,
châteaux). Les risques de fissuration et les désordres divers sont limités. Mais il faut au
préalable réaliser des études lorsqu’on envisage de mettre en œuvre à l’extérieur des mortiers
de chaux hydraulique sur des supports à base de plâtre.

Les badigeons
Les chaux hydrauliques conviennent bien pour la confection de laits de chaux ou
badigeons. Ces derniers permettent être colorés dans la masse.
Les mortiers de pose et de jointoiement
Les chaux hydrauliques naturelles sont plastiques et adhèrent bien aux supports.
Elles conviennent pour les hourdages et le jointoiement de blocs, briques ou pierres.
Les coulis de consolidation
Certaines maroquineries anciennes ont été hourdées à la terre. Avec le temps, cette
terre se délite, subit le tassement ou fui à travers les joints dégradés du parement. Dans ce cas,
on les consolide par injection d’un coulis de chaux hydraulique naturelle par assi ses
successives.
Autres utilisations possibles hors bâtiments
Les chaux hydrauliques naturelles peuvent également être utilisées pour stabiliser
les sols.
En effet, les sols fins, argileux, limoneux, sablonneux peuvent être malaxés avec
les chaux hydrauliques naturelles à raison de 3 à 5% en poids pour abaisser la teneur en eau
en vue de faciliter leur compactage. Ainsi, les propriétés mécaniques de résistance sont
fortement améliorées.
On peut également additionner la chaux hydraulique naturelle avec des boues
résiduaires urbaines en vue de les aseptiser et aussi les durcir pour favoriser leur évacuation
avec des pelles.
Les eaux acides peuvent également être neutralisées avec les chaux hydrauliques
naturelles qui agissent comme agent correcteur du pH.
I.3. Le plâtre
1. définition
Le plâtre est le résultat de la déshydratation incomplète du gypse. La réaction (de
principe) est la suivante :
160 – 300° c
Ca SO4 . 2H2O Ca SO4 . ½ H2O + 3/2 H2O
Gypse Plâtre
2. Fabrication du plâtre
La cuisson du gypse a lieu dans les fours dont les plus importants sont les fours
rotatifs fonctionnant en discontinu ou en continu. Le plus employé est le Four Vernon.
L’action de la chaleur sur le CaSO4 . 2H2O est la suivante :

a) de 130°C à 160°C, on obtient le CaSO4 . 1H2O dont il existe deux variétés : et qui
sont plus solubles dans l’eau que le gypse.
La variété est à prise rapide et la variété est à prise lente.
b) de 170°C à 250°C, on obtient le CaSO4 anhydre.

L’anhydride obtenu est très avide d’eau et se transforme très rapidement en CaSO 4
2H2O.
c) entre 400°C et 600°C, il se forme l’anhydrite qui ne fait pas prise : c’est le plâtre
« Cuit à mort ».
d) de 900°C à 1200°C, et plus particulièrement vers 1100°C, il se forme le plâtre
hydraulique ou plâtre à plancher, c’est une anhydrite à prise lente.
e) à 1350°C ; on obtient la fusion de l’anhydrite.
Il en résulte donc que l’on peut obtenir de produits très variés au point de vue des
qualités et de la rapidité de prise, en produisant des mélanges des divers produits ci-dessus, en
faisant varier la nature des matières premières et surtout les conditions de préparation, c’est-à-
dire la température, la durée et l’allure de la cuisson.
3. Différentes formes du plâtre industriel

On distingue parmi les plâtres normaux :
a) le plâtre à mouler, très blanc, très fin, et très pur de grosseur comparable à celle du
ciment.
b) Les plâtres de construction qui sont moins finement moulus et moins purs (cendre,
calcaire, gypse, etc …).
Ces plâtres comprennent :
1° le plâtre fin ;
2° le plâtre gros ;
3° le plâtre à carreaux.
Le plâtre fin sert pour les plafonds, le plâtre gros pour les murs et cloisons, le
plâtre à carreaux pour la fabrication des carreaux de plâtre.
A côté de ces plâtres normaux, on peut citer les plâtres spéciaux :
- les plâtres à plancher, formée d’anhydrite à prise lente ;

Le plâtre aluné, qui est un mélange de plâtre et d’alun, obtenu par le procédé de
double cuisson.
4. Prise et durcissement du plâtre

Mélangé à l’eau, le plâtre se transforme en CaSO4 2H2O, par réaction inverse de la
fabrication ; il y a dégagement de la chaleur et légère expansion (1% du volume gâché), par
durcissement et séchage, le plâtre ayant fait prise, subit un léger retrait, sans toute fois effacer
l’expansion lors de la prise.
Le CaSO4 ½ H2O est très soluble dans l’eau et sa solubilité est environ 5 fois plus
que celle de CaSO4 2H2O.
Le CaSO4 ½ H2O se dissout dans l’eau de gâchage à saturation, puis, par formation
de CaSO4 2H2O, il apparaît une solution sursaturée qui cristallise sous forme de longues
aiguilles. L’hydratation, et, par suite, la cristallisation et la prise, ne sont rapides que si la
température de cuisson n’a pas atteint 360°C. La cohésion du plâtre ayant fait prise est due à
l’enchevêtrement des cristaux en aiguilles.
Le début de prise s’apprécie, comme pour le ciment au moyen de l’aiguille de
Vicat. Il est intéressant de connaître exactement non seulement le début de prise, mais aussi la
durée de la prise, car le phénomène est plus brutal que pour les ciments usuels. On se sert
pour cela de divers appareils appelés prisomètres . On peut citer le prisomètre de Perin, le
prisomètre hermique de Jolibois et Chassevent.
Il est enfin utile de citer un appareil américain permettant d’étudier la consistance
du plâtre gâché, qui est en rapport avec sa rapidité de prise : c’est le viscosimètre de Southard.
5. Propriétés physiques et chimiques du plâtre

Le plâtre corrode le fer et l’acier et ceci d’autant plus facilement que le plâtre a de
l’eau dans ses pores. On ne peut pas armer le plâtre comme le ciment, mais on le fait parfois
en utilisant les armatures étamées à l’étain.
De même, on ne peut clouer le plâtre qu’avec des clous de cuivre ou, à la rigueur,
le fer étamé, le Zn pur n’est pas attaqué par le plâtre, mais le Zn impur est attaqué, en
particulier s’il contient du plomb. Le plâtre adhère mal aux bois et aux agrégats lisses.

CHAP. II. : LES CONSTITUANT DES MORTIERS ET BETONS.
II.1. Les granulats

II.1.1. Rôle des granulats pour bétons
Les granulats pour bétons sont des grains minéraux classés en fillers, sablons,
gravillons, graves ou basaltes, suivant leurs dimensions comprises entre 0 et 125 mm. Ils
constituent en quelque sorte le squelette du béton (selon un concept traditionnel).
Généralement moins déformables, les granulats s’opposent à la propagation des
microfissures provoquées dans la pâte par le retrait : la résistance est ainsi améliorée. Cette
résistance est conditionnée par la nature de liaison à l’interface granulat/pâte de ciment.
Le choix d’un granulat est donc un facteur déterminant de la composition du
béton. Cette composition sera étudiée en fonction des performances attendues spécialement
sur le plan de la durabilité.
II.1.2. Caractéristiques des granulats

1° Les caractéristiques géométriques
La granulométrie :
La granulométrie permet de déterminer l’échelonnement des dimensions des grains
contenus dans un granulat. Cela se fait au moyen d’un jeu de tamis à mailles carrées dont
l’ouverture décroît. On pèse le refus sur chaque tamis. Les ouvertures carrées des tamis sont
normalisées et s’échelonnent de 0.08 mm à 80 mm.
Les résultats sont traduits graphiquement à l’aide de la courbe granulométrique
obtenue en expriment des pourcentages cumulés, en poids, des grains passant dans les tamis
successifs.

Classes granulaires :
La classe granulaire est désignée par d/D, d et D étant respectivement la plus petite
et la plus grande dimension des grains. Si d est inférieur à 2 mm, le granulat est désigné par
0/D. La norme XP P 18-540 indique la terminologie usuelle des granulats selon leurs
dimensions :
- Fillers O/D : D < 2 mm
- Sablons O/D : D < 1mm
- Sables O/D : 1< D<6.3 mm
- Gravillons d/D : d > 1 mm ; D < 125 mm
- Graves O/D : D > 6.3 mm
- Ballaste d/D : d 25 mm ; D 50 mm
Module de finesse
Le module de finesse d’un sable caractérise sa granularité comme le 1/100ème de la
somme des refus, exprimé en %, sur les différents tamis de la série suivante : 0.16 – 0.315 –
0.63 – 1.25 -2.5 – 5.0 mm.
Pour un sable 0/5, il est recommandé d’avoir un module définsse version 2.5.

Coefficient d’aplatissement
Ce coefficient caractérise la forme du granulat à partir de sa plus grande dimension
et de son épaisseur.
2° Les caractéristiques physico- chimiques

Masse volumique en vrac (masse volumique apparente)
Elle est le rapport entre la masse du granulat sec occupant d’unité de volume et
dépend du tassement des grains. Pour les granulats roulés silico-calcaires, elle est comprise
entre 1400 Kg/m3 et 1600 Kg/m3.
La masse volumique réelle du granulat
Elle ne tient pas compte des vides entre grains. De ce fait elle est nettement plus
élevée.
Exemple : Pour les mêmes granulats, elle varie de 2500 à 2600 Kg/m3.
Sur chantier les granulats contiennent un certain pourcentage d’humidité, d’autant
plus important que le granulat est fin.
Pour le sable, il y a une expansion en volume désignée sous le nom de
« foisonnement ». Il peut atteindre 20 à 25% pour les teneurs en eau de 4 à 5% ce qui modifie
les dosages lorsqu’on raisonne en volume. Il est donc important de connaître le taux
d’humidité contenue dans un sable.
Cela peut s’obtenir de façon rapide sur chantier par séchage et pesée.
La porosité
Cette propriété est le rapport du volume des vides contenus dans les grains aux
volumes des grains, exprimé en %. Pour les granulats courants, elle est en général très faible.
Par contre, elle est importante dans le cas des granulats légers.
La propreté des granulats
Les impuretés dans les granulats employés perturbent d’hydratation du ciment et
entraînent des défauts d’adhérence entre le granulat et la pâte.
Les teneurs en particules fines argileuses ou d’origine végétale ou organique pour
les granulats 2mm doivent être 1,5.
Dans le cas des sables, le degré de propreté est fourni par l’essai « équivalent de
sable piston PS » qui consiste à séparer le sable des particules très fines. La valeur de PS doit
selon les cas supérieurs à 60 ou 65.

La propreté d’un granulat a une influence sur la qualité du béton (ou mortier), sur
sa mise en œuvre et sur ses performances. D’autres impuretés susceptibles de nuire aux
qualités du béton sont les particules organiques, les sels tels que les sulfates ou les sulfures qui
sont à l’origine de phénomène de gonflement ou de taches. Les lignites ou scories, comme
corps étrangers sont à proscrire.
3° Les caractéristiques mécaniques

Ces caractéristiques ne sont pas déterminées par des essais habituels de traction ou
compression. Par contre, il existe des essais tentant de reproduire certaines sollicitations
propres à des usages spécifiques des granulats, comme le degré d’usure pour les granulats des

bétons routiers. Parmi ces essais nous en citerons deux dont l’Essai Micro Deval (NFP18-572)
et l’Essai Los Angeles (NFP 18-573).
II.1.3. Les différents types de granulats

Les granulats utilisés sont soit d’origine naturelle, soit artificiels.
1° Granulats naturels
Les granulats naturels d’origine minéralogique les plus utilisés proviennent des
roches sédimentaires siliceuses ou calcaires, des roches métamorphiques ( quartz et
quartizites) ou de roches métamorphiques (basaltes, granites, porphyres).
On les classe en deux catégories :
- Les granulats alluvionnaires (roulés) dont les formes ont été acquis par érosion. Ils
sont lavés pour éliminer les particules argileuses.
- Les granulats de carrière, obtenus par abattage et carcassage, ce qui leur donne des
formes anguleuses.
2° Granulats artificiels
- Les sous produits industriels, concassés ou non :
Le laitier cristallisé concassé et le laitier granulé de haut fourneau sont les plus
employés. La masse volumique apparente est supérieure à 1280 Kg/m3 pour le laitier
cristallisé concassé, 800 Kg/m3 pour le laitier granulé. On les utilise surtout dans les bétons
routiers ou les bétons réfractaires. On utilise aussi d’autres sous produits comme les scories,
mâchefer …
- Les granulats industriels à hautes caractéristiques :
Ces granulats sont élaborés pour répondre à certains emplois spécifiques : dallages
industriels, granulats réfractaires.
- Les granulats allégés par expansion ou frittage :
Les plus usuels (surtout aux Etats-Unis, en Russie) sont l’argile ou le schiste
expansé et le laitier expansé. Ils permettent de réaliser les bétons de structure et ceux
présentant une bonne isolation thermique.
Ces granulats ont une masse volumique variant entre 400 et 800 Kg/m3. Les bétons
réalisés avec ces granulats ont une masse volumique comprise entre 1200 et 2000 Kg/m3, ce
qui occasionne les gains en poids intéressants.

- Les granulats très légers (20 à 100 Kg/m3)

Ils sont d’origine végétale, organique ou minérale. On peut réaliser des bétons de
masse volumique comprise entre 300 et 600 kg/m3. On voit donc leur intérêt pour les bétons
d’isolation et pour la réalisation d’éléments légers (blocs coffrant, blocs de remplissage, dalles
ou rechargement sur planchers peu retissant).
II.2. Les adjuvants

II.2.1. Définition et rôle
La norme NF EN 934-2, définit un adjuvant comme un produit dont
l’incorporation à faible dose (inférieure à 5% de la masse de ciment) aux bétons, mortiers ou
coulis lors du malaxage ou avant la mise en œuvre, provoque des modifications recherchées
de telle ou telle, de leurs propriétés, à l’état frais ou durci.
Son exclus du domaine des adjuvants au sens de la norme les produits ajoutés au
moment du broyage du clinker ou les produits dont le dosage dépasserait 5% du ciment
(poudre pazzolanique par exemple).
La diminution des certaines caractéristiques du béton entraînée par l’emploi d’un
adjuvant ne peut être admis que dans les limites précisées par la norme. L’adjuvant employé
ne doit donc pas altérer les caractéristiques des armatures ou béton ou des aciers de
précontrainte.
II.2.2. Caractéristique
Chaque adjuvant est défini par une fonction principale et une seule, caractérisée
par la ou les modifications majeures qu’il apporte aux propriétés des bétons, mortiers ou
coulis, à l’état frais ou durci.
L’efficacité de la fonction principale de chaque adjuvant peut varier en fonction de
son dosage et des composants du béton.
Un adjuvant présente généralement une ou plusieurs fonctions secondaires qui sont
le plus souvent indépendantes de la fonction principale. L’emploi d’un adjuvant peut aussi
entraîner des effets secondaires non directement recherchés.
Ainsi un adjuvant réducteur d’eau peut avoir une fonction secondaire retardateur
de prise.

II.2.3. Classification
La norme NF EN 934-2 classe les adjuvants pour bétons, mortiers et coulis,
suivant leur fonction principale.
On peut distinguer trois grandes catégories d’adjuvants :
- ceux qui modifient l’ouvrabilité du béton : plastifiants, réducteurs d’eau, super
plastifiants (anciennement fluidifiants) ;
- ceux qui modifient la prise et le durcissement : accélérateur de prise, accélérateur de
durcissement, retardateur de prise ;
- ceux qui modifient certaines propriétés particulières : entraîneurs d’air, générateur de
gaz, hydrofuges de masse, colorants.
Il faut ajouter les produits de cure, qui ne sont pas à proprement parler les
adjuvants, dont la fonction est de protéger le béton pendant son durcissement.
Les adjuvants modifiant l’ouvrabilité du béton

a) Les plastifiants réducteurs d’eau
A même ouvrabilité, ces adjuvants ont pour fonction principale de conduire à une
augmentation des résistances mécaniques par réduction de la teneur en eau d’un béton,
mortier ou coulis.
Ils sont obtenus à partir des lignosulfonates, des sels, d’acides organiques, de
mélamine sulfonate, de naphtalène sulfonate et dérivés de mélamine ou naphtalène.
Ces adjuvants trouvent leur emploi dans l’industrie du béton manufacturé, qui
exige des bétons fermes, pouvant être démoules rapidement, dans les grands travaux de génie
civil nécessitant des résistances élevées, ainsi que pour le bétonnage avec coffrages glissants.
b) Les super plastifiants

Introduits dans un béton, un mortier ou coulis, en général peu avant sa mise en
œuvre, ils ont pour fonction principale de provoquer un fort accroissement de l’ouvrabilité du
mélange.
Ce sont en général des produits de synthèse organique. Les dérivés de mélamine
ou de naphtalène sont les plus utilisés. On peut aussi les fabriquer à partir de sous-produits de
l’industrie du bois purifiés et traités (lignosulfonates).
Les super plastifiants sont particulièrement utiles pour la réalisation des
fondations, dallages, radiers, sols industriels, routes, etc.… et pratiquement indispensables

pour la confection des bétons de hautes performances. Ils sont couramment utilisés dans le
béton prêt à l’emploi, surtout lorsqu’il est pompé.
Les adjuvants modifiant la prise et le durcissement

Ces adjuvants sont de produits chimiques qui modifient les solubilités des
différents constituants des ciments et surtout leur vitesse de dissolution.
a) Les accélérateurs de prise et de durcissement
- L’accélérateur de prise diminue les temps de débit et de fin de prise du ciment, dans
les bétons, mortiers ou coulis.
- L’accélérateur de durcissement accélère le développement des résistances mécaniques
initiales des bétons, mortiers ou coulis.
Ces adjuvants sont constitués généralement des dérivés de la soude, de la potasse
ou de l’ammoniaque. Ils sont à recommander pour les bétonnages par temps froid, les
décoffrages rapides, les scellements, les travaux en galerie, les travaux sous l’eau.
b) Les retardateurs de prise
Introduits dans l’eau de gâchage, ils augmentent le temps de début de prise et le
temps de fin de prise du ciment dans le béton, le mortier ou le coulis.
Ils sont à la base de lignosulfonates, d’hydrates de carbone ou d’oxyde de zinc ou
de plomb. Ils sont particulièrement recommandés pour le bétonnage par temps chaud, pour le
béton prêt à l’emploi, les bétonnages en grande masse et la technique des coffrages glissants.
Les adjuvants modifiant certaines propriétés du béton

a) Les entraîneurs d’air : Ces sont des corps tensions-actifs qui entraînent la formation
dans le béton, le mortier ou le coulis, des micro bulles d’air uniformément réparties
dans la masses.
b) Les hydrofuges de masse : Ils permettent de diminuer l’absorption capillaire des
bétons, mortiers ou coulis durcis. Cette diminution de l’absorption capillaire procure
une bonne étanchéité au béton. Cependant il convient de rappeler qu’ils ne peuvent
pas rendre étanche un mauvais béton, mal composé, présentant des vides importants
ou des hétérogénéités. Il sont utilisés pour les bétons d’ouvrages hydrauliques (canaux,
murs de fondation, retenues d’eau) et les mortiers d’étanchéité (chapes, joints de
maçonnerie, galeries de tunnels). Les hydrofuges sont généralement à base d’acides
gras ou de leurs dérivés (stéarates).

c) Les rétenteurs d’eau : Ces produits ont pour rôle de réguler l’évaporation de l’eau et
d’augmenter ainsi l’homogénéité et stabilité du mélange.
Les produits de cure

Ils sont fabriqués à partir de résines, cires ou paraffines en émulsion aqueuse, de
résines naturelles ou synthétiques. Ils ont pour effet de protéger le béton frais pendant un
certain temps après sa mise en œuvre, en évitant sa dessiccation par évaporation trop rapide
de l’eau.
Les produits de cure peuvent être pulvérisés sur le béton frais. Il se forme après
application un film continu imperméable qu’il faudra par la suite éliminer par brossage si un
revêtement doit être appliqué sur le béton.
Ils sont particulièrement recommandés par les bétonnages de routes,
pistes, dallages, planchers et généralement tous les ouvrages pour lesquels le rapport surface
évaporation/épaisseur est élevée.
II.3. Les Fibres

Les fibres naturelles ont été utilisés depuis bien longtemps, pour renforcer des
matériaux très divers ; terre, plâtre, brique, mais leur association avec le ciment, le mortier ou
le béton est un procédé relativement récent. Cette technique constitue aujourd’hui une voie
nouvelle dans le domaine des matériaux composites, dont les applications sont très variées…
Les composites « ciment fibres » et « béton fibres » sont une avancée
technologique importante dans de nombreux domaines du bâtiment et des travaux publics :
panneaux minces, panneaux décoratifs, encadrement, dallages, voûtes de galeries, isolation,
réparation …
Rôle des fibres
Le terme « fibre » est ici réservé à des matériaux d’une longueur d’environ 60 mm
(fibres « courtes »), par opposition aux armatures du béton armé (barres, rubans, treillis
soudés).
Les fibres ont généralement pour rôle de renforcer l’action des armatures
traditionnelles en s’opposant à la propagation des microfissures.
Selon les fibres utilisées et les ouvrages auxquels elles sont incorporées, ce rôle se
traduit par des amélioration relatives à :
- le cohésion du béton frais ;
- la déformation avant rupture (rupture ductile) ;

- la résistance aux chocs ;

- la résistance à la fatigue ;
- la résistance à l’usure ;
- la résistance mécanique du béton aux jeunes âges ;
- la réduction des conséquences du retrait par effet de couture des fissures et
microfissures.
Grâce à leurs propriétés, les fibres permettent de mieux mobiliser la résistance
intrinsèque du béton avec comme conséquence une réduction des sections, de réaliser des
pièces minces de grandes dimensions et le donner une plus grande liberté architecturale. Les
différentes fibres actuellement disponibles peuvent être classées selon leur origine en :
- fibres naturelles minérales et végétales : amiante, cellulose ;
- fibres synthétiques d’origine minérale : verre, carbone, fibres métalliques ;
- fibres synthétiques d’origine organique : polyamides, polypropylène, acrylique,
kevlar, aramide.
Les fibres de verre : La résistance à la traction est de 3000 MPa et plus ; sur chantier,
les mortiers de fibre de verre s’utilisent pour les enduits extérieurs monocouches, ainsi
que pour certains procédés d’isolation thermique. En préfabrication, les domaines
d’application sont très vastes :
- panneaux de façade minces de 10 à 15 mm d’épaisseur au panneau sandwich à isolant
incorporé ;
- éléments de bardage et éléments décoratifs ;
- mobilier urbain ;
- produits d’assainissements : caniveau, tuyaux
Les fibres métalliques : Elles présentent une très bonne compatibilité avec le béton.
Certaines sont inoxydables ou traitées contre la corrosion, en vue de certains usages
particuliers. Ces fibres trouvent un vaste domaine d’application là où on veut réduire
les risques de fissuration, espacer les joints de retrait, augmenter la résistance aux
chocs et tirer parti de l’amélioration de la résistance en traction pour diminuer le
dimensionnement des pièces :
- dallages, parkings, pistes ;
- bétons projetés en galeries, tunnels, talus ;
- élément préfabriqués divers : tuyaux, caniveaux, garages… ;
- pieux de fondation.

Les fibres de polypropylène : Obtenues par extrusion du polypropylène, ces fibres se

présentent en faisceaux qui se séparent lors du malaxages et se répartissent de façon
multidirectionnelle. Ces fibres de polypropylène sont les plus utilisées. Elles sont
insensibles chimiquement ; elles sont souples et ceci rend aisée leur incorporation au
béton et leur allongement à la rupture (15 à 20%) qui favorise la « ductilité » du béton.
Elles sont peu résistantes au feu comme la plupart des matières plastiques. Leur
température de fusion est d’environ 160°C ; mais leur fusion n’affecte pas la
résistance du béton. Ces fibres améliorent la maniabilité du béton et sa cohésion. Les
applications des bétons de fibres de polypropylène :
- dallages industriels et chaussées ;
- pièces préfabriquées (panneaux décoratifs) ;
- sculptures ;
- éléments réalisés avec coffrages glissent ;
- mortiers projetés ;
- enduits.

CHAP. III. LES MORTIERS ET COULIS
III.1. Le mortiers
Une construction est généralement réalisée par éléments dont il faut assurer la
liaison ou qu’il faut protéger par un revêtement. On doit alors effectuer des scellements ou
divers travaux de reprise, de bouchage. Toutes ces opérations se font à l’aide d’un liant
toujours mélangé à du sable, de l’eau - et éventuellement un adjuvant – pour obtenir un
« mortier », qui se distingue du béton par l’absence de gravillons.
Des compositions multiples les mortiers peuvent être obtenues en jouant sur les
différents paramètres : liant (type et dosage), adjuvants et ajouts, dosage en eau. En ce qui
concerne le liant, tous les ciments et les chaux sont utilisables ; leur choix et le dosage sont
fonction de l’ouvrage à réaliser et de son environnement.
Les mortiers bâtards sont constitués par des mélanges de ciment et de chaux avec
du sable, dans des proportions variables. Les chaux apportent leur plasticité, les ciments
apportent la résistance mécanique et un durcissement plus rapide.
Les mortiers peuvent être préparés sur chantier en dosant et en mélangeant les
différents constituants, adjuvants compris. On peut aussi les préparer sur chantier à partir de
mortiers industriels secs pré dosés (il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire).
Les mortiers peuvent également être livrés par une centrale. Ces sont des mortiers
prêt à l’emploi, dont les derniers nés, les mortiers retardés stabilisés, ont un temps d’emploi
supérieur à 24 h.
Les mortiers industriels se sont développés ces dernières années, permettant
d’éviter le stockage et le mélange des constituants sur des chantiers parfois exigus et difficiles
d’accès : rénovation, travaux souterrains. Les sables utilisés sont généralement siliceux ou
silico-calcaires ; leur granulométrie est de préférence continue. Le dosage se feront en poids
plutôt qu’en volume comme c’est souvent le cas, afin d’éviter les erreurs de dosage, par suite
de l’augmentation de volume du sable humide (foisonnement). Les mortiers peuvent contenir
différents types d’adjuvants.
Le dosage en liant (ciment, chaux ou mélange de deux) les plus généralement
employé est de 300 à 400 Kg/m³ de sable. Pour un sable courant et un ciment Portland utilisé
au dosage de 400 Kg/m³ de sable, la quantité d’eau de gâchage nécessaire pour obtenir un bon
mortier d’usage courant est de l’ordre de 200 litres au maximum, qu’on a intérêt à diminuer
par l’emploi de réducteur d’eau ou de plastifiant.

III.1.1 Quelques types de mortiers

Mortiers industriels secs pré mélangés : Ces mortiers sont conditionnés en sacs de 50
ou 40 Kg. Ces dernières années il est apparu des sacs de 25 et 10 Kg pour les petits
travaux de bricolage. Les avantages que présentent les mortiers industriels secs pré
mélangés sont multiples :
- pré dosage de composition constante, garant de régularité et de qualité ;
- pas d’approvisionnement et le stockage sur place des constituants (sables, liants,
adjuvants) ;
- perte de temps limitée ;
- chantiers plus propres.
Nombreuses formules standards sont proposées par les producteurs pour répondre
à la plupart des besoins.
Mortiers frais retardés, stabilisés, prêts à l’emploi : Une nouvelle génération de
mortiers livrés par les centrales de béton prêt à l’emploi est apparue sur le marché
depuis quelques années. On peut les utiliser dans un délai allant jusqu’à 36 heures sans
avoir le souci de préparer de nombreuses petites gâchées. Ils sont livrés dans des auges
ou des bacs non absorbants, de 250 à 500 litres de capacité. Ces bacs restent sur le
chantier, ce qui fournit un stockage commode et une complète disponibilité.
Mortiers de fibres : A l’aide des fibres de verre ou de polypropylène, on peut obtenir
des mortiers présentent une cohésion supérieure et moins fissurables. Ces sont soit des
mortiers pré mélanges, livrés en sac, soit des mortiers prêts à l’emploi, livrés par
certaines centrales.
III.1.2. Les emplois des mortiers

Les mortiers peuvent être utilisés pour l’assemblage des éléments de maçonnerie,
comme enduits, pour les chapes, les scellements et les calages.
III.2. Les coulis

Le coulis est un mélange fluide à base de charges fines inférieures à 0.3 mm, de
liants hydrauliques et d’adjuvants. Les charges sont constituées par des suspensions d’argile,
de bentonite (argile colloïdale). Les coulis permettent les remplissages de cavités et fissures
dans les roches, les sols ou les ouvrages béton ou maçonneries. La mise en œuvre des coulis
peut se faire par projection ou par injection selon le cas.

III.3. Les enduits

III.3.1. Rôle de l’enduit
Les enduits aux mortiers de liants hydrauliques sont utilisés aussi bien pour les
travaux neufs que pour la réfection de façades. Plusieurs rôles sont remplis par les enduits :
Un rôle de protection du gros œuvre contre les intempéries ;
Un rôle d’imperméabilisation, tout en laissant « respirer » le support ;
Un rôle esthétique (aspect et couleur)
III.3.2. Types d’enduits

Les enduits classiques à base de liants hydrauliques ont une épaisseur de l’ordre de
2 à 3 cm. Ils se distinguent les uns des autres par :
* leur aspect, leur relief, leur teinte ;
* leur composition (liant, sable, adjuvants, colorants, charges diverses) ;
* leur mode d’application : en trois couches manuelles ou en deux couche par
projection mécanique.
III.3.3. Application des enduits sur supports

Les supports sont de natures très différentes. Certains supports permettent une
application directe (brique, blocs en béton, maçonneries de pierre) ; d’autres supports
nécessitent un traitement préalable. Dans tous le cas, le support :
- doit être débarrassé des poussières et des sels éventuels ;
- s’il n’est pas assez rugueux, doit être traité brossé et peigné pour permettre un
bon accrochage de l’enduit ;
- doit être suffisamment humidifié avant la projection de la première couche.
L’exécution d’un enduit traditionnel : Les constituants du mortier doivent être choisi
avec soin :
Les liants : Tous les ciments (CEM I, CEM II) ; les ciments à maçonner les chaux,
hydrauliques ou aériennes éteintes peuvent être utilisées pour la réalisation des
enduits.
Les sables : Le sable doit être sain, siliceux, silo-calcaire ou même calcaire. Il doit être propre
c’est-à-dire dépourvu d’impuretés susceptibles de compromettre la qualité du

mortier en œuvre (argile, terre végétale, sels minéraux). Il est préférable d’utiliser les sables
roulés des rivières. Les sables de carrière conviennent s’ils ne renferment pas d’impuretés
nocives. La granulométrie des sables doit être limitée à 3 mm.
Il faut retenir que le sable sur chantier foisonne. Pour éviter le surdosage en liant
pouvant conduire à des enduits plus fissurable, il est utile de déterminer la teneur en eau du
sable par un essai facile à pratiquer sur chantier (séchage et pesée du sable). A défaut, on
prendra un coefficient de foisonnement forfaitaire de 25%.
Les adjuvants : L’utilisation d’un adjuvant peut s’avérer intéressant. Dans le cas où le mortier
n’est pas suffisamment maniable. Un plastifiant ou un entraîneur d’air
peuvent être utilisés. L’hydrofuge de masse sera utilisé pour diminuer la capillarité et
améliorer l’imperméabilité de l’enduit.
Les produits d’accrochage : Produits à base d’émulsions thermoplastiques, permettent
d’améliorer l’adhérence de l’enduit sur le support.
Les colorants : Exclusivement d’origine minérale. Leur dosage sera inférieur à 3 % du poids
du liant.
La mise en œuvre d’un enduit traditionnel se fait en trois couches.
Ce tableau suivant donne quelques renseignements sur la composition des enduits
en fonction des couches successives sur support.
Couches Poids du liant/m³ de sable sec
Enduits mortier Enduits mortier bâtard 2è Enduits mortier bâtard Granulo Elément fins
è
ciment ou chaux et 3 couches seulement avec finition à la chaux métrie > 0.08 mm
1ère 500 à 600 Kg 500 à 600 ciment CEM I 500 à 600 Kg ciment 0.1/3.15 Néant
couche ciment CEM I ou ou CEM II CEM I ou CEM II
gobetis CEM II
2ème 350 à 450 Kg 100 à 350 Kg ciment (1)
+ 100 à 300 Kg ciment (1) 0.1/3.15 > 5%
(1)
couche ciment ou 100 à 350 Kg de chaux + 100 à 350 Kg de
corps chaux chaux
enduit hydraulique
3ème 250 à 450 ciment 50 à 200 Kg ciment(1) + 150 à 250 Kg de chaux 0.1/3.15 Riche en
(1) (2)
couche ou chaux 100 à 300 Kg de chaux éléments
finition hydraulique fins
(1)
CEM I, CEM II ou prompt naturel
(2)
soit uniquement chaux hydraulique NHL ou aérienne CL ou DL, soit ½ à ²/3 de
chaux hydraulique complétée par la chaux aérienne.

Délais séparant l’application des différentes couches : Les délais minima de 48 heures entre
la première et la deuxième couche, et de 4 à 7 jours, suivant la nature du liant entre le corps
d’enduit et la couche définition. Ces délais sont nécessaires pour que le mortier ait effectué l a
plus grande partie de son retrait.
Les enduits monocouche : la différence avec les enduits traditionnels est que les enduits
monocouche peuvent être appliqués en une ou deux passes, avec produit de même
composition, préparée en usine et livré en sacs prêts à gâcher.
III.3.4. Conditions d’emploi

Le choix de l’enduit doit être fonction :
- de la nature du support considéré ;
- de l’exposition de la paroi ;
- des moyens et des conditions de mise en œuvre ;
- du type de finition désiré.
III.3.5. L’adhérence de l’enduit

Défaut à éviter :
- un support trop lisse ;
- un béton brut de décoffrage, avec des traces d’huile de démoulage ou de produits de
cure ;
- un support sale ;
- un support trop sec ;
- un mortier mal composé ;
- un mortier ayant un retrait excessif.
III.4. Les chapes

Le rôle de la chape est d’assurer la mise à niveau de la dalle et la régularité de sa
surface. Elle doit aussi présenter une résistance suffisante pour assurer la transmission des
charges au support ; résister aux efforts d’usure et d’abrasion.
Types de chapes
En fonction de leur conception et de leur mode d’exécution, on distingue :
- les chapes adhérentes, qui sont incorporées ou rapportées ;

- les chapes flottantes (ouvrages totalement désolidarisés, aussi bien du support que des
parois verticales, par l’interposition d’une couche de désolidarisation et/ou d’une
couche isolante résiliente.

CHAP. IV. LE MATERIAU BETON
IV.1. Historique et Définition du béton

C’est en 1737 que l’Ingénieur Bélidor, auteur de « architecture hydraulique »
étudia la composition du béton et introduisit le mot béton dans son sens actuel. L’invention du
ciment par Louis Vicat (1817), celle du ciment Portland par Aspdin ( 1824) et l’installation
des premiers fours par Pavin de Lafarge au Teil préparent l’avènement du béton.
Les premières cimenteries se développent en France entre 1850 et 1860, dans les
Boulonnais avec la société des ciments Français.
Le plein essor du béton sera donné par le mariage ciment – métal, appelé ciment
armé, puis béton armé. Le premier exemple, est la barque de Lambot (1848), le plus
significatif, l’immeuble Hennebique à Paris (1898). Le XX ème siècle va voir le développement
considérable du béton et, parallèlement l’évolution de ces techniques : usage croissant des
adjuvants, béton prêt à l’emploi, matériel de mise en œuvre, mise au point du béton
précontraint par Freyssinet.
Plus récemment, les progrès réalisés dans les bétons de hautes performances lui
donnant ses lettres de noblesse dans le bâtiment ou dans les travaux publics.
Le matériau béton participe de manière visible à l’architecture, il permet de
franchir et il est dans les routes.
Le béton peut être défini comme un mélange de plusieurs composants : ciment,
eau, air, granulats, et le plus souvent, adjuvants qui doivent constituer un ensemble
homogène.
Les composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les
bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) tonne par mètre cube ; les dimensions de leurs grains
s’échelonnent de 0.5 m (grain les plus fins de ciment) à 25 mm (gravillons).
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est
de remplir les vides existants entre grains. La pâte joue le rôle lubrifiant et de colle.
Ordre de grandeur des proportions de constituants d’un béton courant.
Constituant Eau Air Ciment Granulats
Volume (%) 14 – 22 1–6 7 – 14 60 – 78
Poids (%) 5–9 - 9 -18 63 – 85

La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à partir d’études

graphiques ou expérimentales, à déterminer la composition granulaire et le dosage des divers
constituants.
Le ciment
- Son choix et son dosage dépendent à la fois des performances recherchées
(résistance mécanique, résistance aux agents agressifs, apparence) et de la
nature des autres composants (granulométrie des granulats).
Sans détailler les critères de choix du ciment, on peut rappeler quelques règles :
 Pour un béton courant, on utilise des ciments de type CEM II, CEM I, CEM III, CEM
III/C, ou CEM V, alors que les ciments à maçonner et chaux hydraulique sont réservés à
la préparation de mortiers pour maçonnerie.
 Pour les bétons armés, la classe de résistance 32.5 est au minimum retenue.
 Pour les travaux en ambiance agressive, on utilise des ciments pour travaux en eaux à
haute teneur en sulfates.
 Le ciment prompt naturel et le ciment alumineux fondu sont utilisés pour leur
durcissement rapide (réparations, scellements), mais aussi pour leur résistance aux
ambiances agressives.
 La classe R est utilisée chaque fois qu’on cherche des résistances élevées au jeune âge :
préfabrication avec cycle de démoulage court, bétonnage par temps froid.
 Les ciments blancs se prêtent bien à la réalisation de bétons architectoniques. Ils peuvent
être également teintés à l’aide des pigments minéraux.
- Le dosage en ciment est un choix délicat qui dépend de plusieurs critères tels
que le type de béton, la destination de l’ouvrage, la résistance requise, les
granulats utilisés… Il n’est pas déterminé par un calcul Théorique absolu, mais
il résulte de l’application de règles dont la valeur a pu être appréciée à l’usage
et vérifiée expérimentalement. Ce dosage a une influence directe sur les
résistances mécaniques du béton.
L’eau
Nécessaire à l’hydratation du ciment, elle facilite aussi la mise en œuvre du béton
(effet lubrifiant) dans la mesure où on abuse pas de cette influence par excès d’eau qui
diminue les résistances et la durabilité du béton. L’eau doit être propre et ne pas contenir
d’impuretés nuisibles (matières organiques, alcalis). L’eau potable convient toujours. Le
gâchage à l’eau de mer est à éviter, surtout pour le béton armé. Il convient de tenir compte de

l’eau apportée par les granulats. Le rapport E/C est un critère important des études des
bétons ; c’est un paramètre essentiel de l’ouvrabilité du béton et de sa qualité : résistance
mécanique à la compression, durabilité.
Les granulats
On peut distinguer les granulats naturels (roules ou concassés) et artificiels. La
gamme des granulats s’est considérablement étendue ; à coté des granulats courants, des
granulats spéciaux sont apparus pour des usages spécifiques.
Les adjuvants
De plus en plus utilisés les adjuvants modifiant les propriétés des bétons – et des
mortiers – auxquels ils sont ajoutés.
IV.2. Propriétés du béton

IV.2.1. Béton frais
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité qui le rend apte à remplir
n’importe quel volume. La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance ; sa mesure
peut être effectuée facilement sur la chantier avec la méthode du cône d’Abrams.
Selon la valeur d’affaissement obtenue, le béton est classé de la façon suivante :
Classe* Consistance du béton Affermissement au cône (cm)

S1 Ferme (F) 0–4
S2 Plastique (P) 5–9
S3 Très plastique (TP) 10 – 15
S4 Fluide (Fl) > 16
* Selon la Norme P 18325
IV.2.2. Béton durci

La porosité : Rapport du volume des vides au volume total. C’est la caractéristique
essentielle du béton durci. Le lien entre la porosité du béton et sa résistance a été
établie par les études de Féret.
Les résistances mécaniques : La qualité souvent recherchée pour le béton durci est sa
résistance à la compression, généralement caractérisée par la valeur mesurée à 28
jours. Parmi les formules qui permettent de prévoir les résistances, celle de Féret est la
plus connue :

R=K C ²
C+E+V
R = Résistance
K = Coéfficient dépendant de la classe de ciment, du type de granulats et du mode de mise en
œuvre,
C = dosage en ciment
E = dosage en eau
V = volume d’air subsistant
On voit bien que la diminution de la quantité d’eau de gâchage et de l’air, réduit la
porosité et par conséquent augmente la résistance. Le contrôle des résistances mécaniques du
béton se fait par des essais destructifs et non destructifs.
Les variations volumiques

Les variations dimensionnelles se caractérisent par les retraits. Ce retrait peut être
hydraulique c’est-à-dire, dû au départ rapide d’une partie de l’eau de gâchage par évaporation
ou par absorption. Ce type de retrait hydraulique s’obtient avant prise et en cours de prise. Si
le départ de l’eau se fait lentement, en atmosphère sèche, le retrait hydraulique est dit à long
terme. Il y a aussi le retrait thermique dû à des baisses rapides de température provenant :
- soit du ciment lui-même lors de son hydratation (réaction exothermique) ;
- soit des variations climatiques du milieu.
Les effets de ces deux causes s’additionnent parfois. Pour les bétons usuels l’ordre
de grandeur du retrait total est de 200 à 300 m/m.
Les déformations sous charge instantanée
Comme tous les autres matériaux, le béton a un comportement élastique linéaire
pour des charges modérées de courte durée, c’est-à-dire que ses déformations sont
proportionnelles aux charges appliquées.
Le module d’élasticité Ei au jour j d’un béton courant est lié à sa résistance en
compression au même âge par une relation empirique telle que :
Ei = 1000 Rcj MPa

Rcj = résistance à la compression au jour j. Ei est le plus souvent compris entre

30000 et 35000 MPa
Les déformations sous charge de longue durée : Le fluage

Au-delà d’une certaine charge (approximativement la moitié de la résistance
ultime à la compression), le béton se comporte comme un corps plastique. Après suppression
de la charge, il subsiste une déformation résiduelle permanente, c’est ce qu’on appelle le
phénomène de fluage.
On admet que cette déformation due au fluage, qui se poursuit durant de nombreux
mois (voire années), est de l’ordre de trois fois la déformation instantanée.
IV.3. Domaines d’emploi et fonction du béton

IV.3.1. Domaines d’emploi
Le béton, qu’il soit armé ou non, est présent partout où l’on construit.
Dans le bâtiment, il tient une place essentielle dans l’urbanisme moderne. Cela
semble normal lorsqu’on considère sa participation dans la construction de logement et dans
les autres secteurs de la construction.
Dans les travaux publics, le béton permet de réaliser les ponts, les tunnels, les
barrages, les routes.
Il faut également citer les ouvrages hors commun comme les centrales nucléaires
dont les exigences requièrent des bétons aux caractéristiques mécaniques et à la durabilité
élevée.
IV.3.2. Le béton et ses fonctions dans le bâtiment

Dans un bâtiment, diverses fonctions sont assurées par le gros œuvre, on peut les
ramener à quatre fonctions essentielles :
- fonction structure,
- fonction planches,
- fonction enveloppe,
- fonction couverture.
Le béton apporte dans ces quatre fonctions une réponse très largement positive à la
satisfaction des exigences qu’est en droit d’avoir l’utilisateur.

IV.4. Différents types de béton adaptés aux besoins

Les progrès accomplis depuis quelques décennies permettent une très bonne
adaptation du béton aux diverses exigences des utilisations. Tous les ouvrages réalisés
aujourd’hui en béton, armé ou non, bénéficient de bétons formulés pour répondre aux
contraintes du chantier, et mis en œuvre grâce à des techniques en évolution constante :
vibration, traitement thermique, traitement de surface.
Parmi les bétons très divers utilisés, on peut citer :
1. Les bétons apparents
Les propriétés architecturales du béton permettent de jouer sur les trois facteurs
d’apparence :
- la teinte, apportée par le choix des composants (ciments, sables, gravillons
éventuellement pigment)
- l’aspect, résultant de la variété des matériaux et de leur traitement, qui donne à la

surface du béton une texture plus ou moins lisse, des reliefs qui font jouer la lumière ;
- la forme, obtenue grâce à la plasticité du béton et à l’emploi de coffrages ou de

matrices qui permettent de mouler le béton au gré de l’imagination du concepteur.
2. Les bétons légers
Ces bétons sont obtenus en jouant sur la composition ou sur l’emploi d granulats
allégés. Les vides peuvent également être créés par une réaction provoquant un dégagement
gazeux (béton cellulaire).
3. Les bétons lourds
L’emploi des granulats très denses permet la réalisation de bétons de masse

volumique dépassant 3000 Kg/m3.
Ces bétons sont utilisés dans la protection contre les radiations ou pour réaliser des
culées, des contre poids, etc.…
4. Les bétons hautes performances (HP)
Les résistances de plus de 100 MPa ont été atteintes grâce à l’emploi de fines et
des super plastifiants. Leur très forte compacité leur confère une très grande durabilité qui,

jointe aux résistances élevées, les privilégie pour les ouvrages très sollicités -à court et long
terme- ou en ambiance agressive.
5. Les bétons de fibres
Les diverses fibres sont utilisées dans des domaines variés : éléments rapportés en
réhabilitation, pièces minces architectoniques éléments décoratifs, dallages industriels,
bardages, tuyaux.
6. Le béton auto plaçant
Les maîtres d’ouvrages, architectes, ingénieurs, entreprises, fabricants de béton et

pré fabricants ont toujours recherché un béton ayant :
- une mise en place aisée,
- un bon remplissage des armatures,
- un parfait enrobages des armatures,
- une forte compacité.
La vibration a toujours été le moyen d’obtenir ces caractéristiques. Devant la

complexité croissante des structures, formes variées, fortes concentrations d’armature, les
formulations de bétons ont dû s’adapter. Les bétons sont devenus de plus en plus fluides,
malgré la réduction de la quantité d’eau de gâchage, à tel point que la vibration n’est plus
devenue nécessaire. Le béton auto plaçant était né.
Cette hyperfuidité du béton a été rendue possible par l’arrivée sur le marché des
dernières générations d’adjuvants « super plastifiants ».
Des nombreux termes définissent ces bétons :
- Béton Auto-Nivelant (BAN)
- Béton Auto-Compactant (SCC en anglais) : self compacting concrète
- Béton hyper fluide
L’appellation la plus utilisée aujourd’hui est Béton Auto-Plaçant (BAP)
7. Le béton armé

La résistance à la compression du béton lui permet d’équilibrer correctement les

contraintes de compression. Par contre, du fait de la relative faiblesse de sa résistance à la
traction, il n’est pas de même pour les contraintes de traction.
C’est pourquoi l’on dispose dans les parties tendues d’une pièce de béton, des
armatures, généralement en acier, matériau qui présente une bonne résistance à la traction
8. Le béton précontraint
Le béton précontraint associe béton et armatures, mais il se différencie du béton

armé de façon fondamentale par son principe.
La précontrainte a pour but de soumettre le béton à des contraintes préalables de
compression telles qu’une foi en service, elles s’opposent aux contraintes de traction créées
par les charges et maintiennent le béton en état de compression.
Armatures de précontrainte
Elles sont composées de torons ou de fils en acier à haute limite élastique (HLE),
plus rarement les barres.
- Les torons :
Ils comportent en général 7 fils de petit diamètre dont 6 sont disposés en hélice
autour d’un fil central de diamètre légèrement plus grand. Les plus courants ont un diamètre
d’environ 13 mm et 15 mm. On les dénomme toron T13 et T15.
- Les câbles :
Les câbles de précontrainte sont composés de plusieurs torons ou fils. Les plus
couramment utilisés sont les 12T13, 12T15, 19T15 (comportant respectivement 12 et 19
torons)
Lorsque des grandes puissances sont nécessaires, on utilise des câbles 37T15 (37
torons).
IV.5. Exemples pratiques de composition de bétons courants

Les exemples suivants résultent de l’application des abaques, pour des bétons
destinés à divers ouvrages, du béton de remplissage au béton précontrainte, ce qui correspond
à une plage de résistance en compression à 28 jours, allant de 15 à 40 MPa.

La consistance recherchée a été prise dans tous les cas de type plastique
(affaissement au cône de 7 cm). Les granulats sont considérés comme secs ou très faiblement
humides. Le ciment est de classe 32,5. Il faut remarquer que du fait des hypothèses retenues
pour l’établissement des abaques, le dosage en eau (pour un abaque donné) est seulement
dépendant de la plasticité. Il faut enfin noter que la plage de résistances couverte par les
abaques n’excède pas 30 à 45 MPa, domaine des bétons les plus courants. L’extrapolation au-
delà de ces limites conduit notamment à des dosages en ciment qui semblent peu conformes à
la pratique.
IV.5.1. Béton non armé

Avec gravillon 5/12,5
Dosages (pour 1 m3 de béton)
Rc (1) Ciment Sable 0/5 (2) Gravillons 5/12,5 (2) Eau
(MPa) Kg Litre Kg Litre Kg Litre
15 240 660 1023 680 985 160
20 290 630 976 700 1015 160
(1) Résistance caractéristique à 28 jours
(2) Masses volumiques en vrac retenues pour le sable : 1550 Kg/m3
pour les gravillons : 1450 Kg/m3

avec gravillon 5/20

Rc 28 Ciment Sable 0/5 Gravillons 5/20 Eau
15 230 620 961 700 1015 150
20 270 575 891 720 1044 15
IV.5.2. Bétons armés courants

Avec gravillons 5/12,5
Rc 28 Ciment Sable 0/5 Gravillons 5/12,5 Eau

25 330 600 930 720 1044 160

30 380 570 884 735 1065 160
Avec gravillons 5/20

Rc 28 Ciment Sable 0/5 Gravillons 5/20 Eau
25 320 530 821 745 1080 150
30 360 500 775 760 1102 150

CHAP. V TRAITEMENT DE SOLS AU CIMENT ET A LA CHAUX
V.1. But du traitement de sols

Le traitement des sols a pour but de rendre utilisable un sol dont les
caractéristiques ne permettent pas de supporter une route, un parking ou une aire industrielle.
Le traitement, au ciment ou la chaux, des sols en place permet d’éviter le décapage
et le remplacement par des matériaux d’apport.
Ces traitements de sol procure notamment deux avantages :
- l’assèchement des sols rend ces derniers praticables aux engins de chantier
- l’amélioration des caractéristiques géotechniques de façon durable (résistances
mécaniques, insensibilité à l’eau et au gel)
V.2. La portance d’un sol (P)

La portance d’un sol est une caractéristique qui définit sa capacité à supporter les
changes qui lui sont appliquées. Elle dépend de la nature du sol, de son pourcentage d’eau et
du degré de compactage.
Les sols sont classés en fonction de critères de granulométrie ou de plasticité. Les
sols naturels présentent une grande variété allant de limons et argiles aux cailloux en passant
par les sables.
Quel que soit le sol, sa résistance mécanique augmente avec sa densité. Le
compactage est le moyen indiqué pour augmenter la densité d’un sol. Son efficacité dépend de
plusieurs paramètres, notamment le type de matériel et du nombre de passes choisi en
fonction du sol à traiter.
La portance du sol et son degré d’humidification optimum sont déterminés par les
essais dont les plus usuels sont l’essai PROCTOR pour la compacité, et l’essai CBR pour la
résistance en poinçonnement.

V.3. Les domaines d’utilisation

V.3.1. Les terrassements
Le traitement des sols à la chaux vive peut être utilisé pour assécher les sols et
remblais des chantiers routiers de faible portance et les rendre praticables par véhicules et
engins de terrassement en toute saison.
V.3.2. Les assises de chaussées

Le traitement en place à la chaux des assises de chaussées est une solution
économique, utilisée en voirie légère (lotissements, centres commerciaux). La structure
obtenue est dotée d’une certaine souplesse, qui rend la chaussée peu sensible aux variations,
dimensionnelles d’origine thermique et prévient l’apparition des fissures.
V.3.3. Le traitement au ciment

Il est employé pour :
- les remblais
- la réalisation de couches de forme de qualité
- les couches de fondation ou de base de routes, la voirie à faible trafic, les parkings et
aires de stockage
- la remise en état de chemins dégrade par l’eau ou le gel.
Note : les traitements à la chaux de sol argileux ou de sol gorge d’eau sont généralement
suivis d’un traitement au ciment.

CHAP.VI. LES AGGLOMERES
VI.1. Généralités
Ce terme désigne une grande diversité de produits moulés et préfabriqués à base de liants et
des granulâtes divers destinés à remplacer les pierres et les produits céramiques traditionnels
dans la construction.
VI.1.1. Leur création a été provoquée par :

a. Des raisons économiques
Cette préfabrication légère est née par la nécessité d’une construction accélérée et
du fait de la rareté de la pierre à bâtir dans certaines régions. Or, dans cette préfabrication, les
produits utilisés ne sont pas essentiellement des matières premières, mais plutôt des déchets. Il
existe une autre raison primordiale, c’est le manque de main d’œuvre qualifiée pour bâtir avec
la pierre ou la brique.
b. Des raisons de productivité et d’industrialisation

Cette préfabrication ne demande pas d’outillage compliqué, elle peut même se
réaliser sur chantier ou en usine en série.
VI.2. Principes de préfabrication

Les produits utilisés pour cette préfabrication :
- granulâtes : déchets de carrière (pierres), sables divers, mâchefer, laitier, briquaillons,
pouzzolane, amiante, copeaux, liège, etc …
- liants : chaux, ciment, plâtre.
- Moules : bois, tôles d’acier, fonte et ciment.
- Matériels : pondeuses vibrées, tables vibrantes ou à secousses vibrateur.
Principes de préfabrication
Les composants sont agglutinés dans un liant.
- soit par compression et vibration éventuellement
- soit par centrifugation
- soit par combinaison chimique à l’aide d’un liant.
Parfois, les produits sont étuvés ou autoclaves. Dans tous les cas, il faut prévoir un
démoulage rapide et aisé, évitant toute épanfrure.

VI.3. Aggloméré d’argile

Les briques crues. Elles sont réalisées avec de la terre argileuse, façonnées à la main ou dans
des moules en bois, puis séchées au soleil. Valables pour les régions à
climat sec, ces produits sont montés sans bourdage ou en coulis d’argile. Il faut les enduire
extérieurement (grillager) à la chaux
Le pisé : C’est un mélange de terre argileuse (argile et sable) et de paille hachée (celle-ci
évite la désiccation) coulé dans une ossature en bois (branche, colombage). Ilse
pratique pour les étables notamment.
VI.4. Blocs de béton manufacture

Il s’agit d’agglomérés pour maçonnerie (murs et cloisons) de dimensions
normalisées :
-blocs pleins ou creux (non armés) de ciment et, soit sable et gravillon (norme p 14304),
soit mâchefer (norme p 14303), soit pouzzolane ou laitier expansés (norme p 14304).
Tous sont destinés à être enduits ou protégées extérieurement.

Les blocs dits « standard » sont des éléments typifiés à parois minces ou épaisses.
(n.f.p.14301ET 14304).
VI.4.1. Fabrication
Le dosage en liant varie selon la destination : matériau porteur ou de remplissage,
matériau enduit ou non. On emploie de150kg à 350kg. La granulométrie varie selon que le
bloc est plein ou creux, et suivant l’épaisseur des parois. La matériel utilisé pour fabriquer le
béton est de préférence un malaxeur-mélangeur à mélange forcé et on emploie pour le
moulage des machines telles que presses, vibro-pondeuses, tables vibrantes, etc…le séchage
et le stockage se font sous hangars, au moins durant 24 heures avec arrosage, ou en étuve,
puis en gerbes sur palettes à l’air libre pendant 14 jours avant emploi (s’ils ne sont pas
étuvés).
VI.4.2. Caractéristiques
VI.4.2.1. Communes à tous les blocs existants
a. les trois sortes de blocs existants :
- les blocs courants, forme parallélépipède

- les blocs spéciaux, destinés à une fonction particulière dans l’ouvrage : retour d’angle,
tableau de baie, bloc linteau, etc…
- les blocs de parement, ayant leur face vue traitée spécialement.
b. Dimensions
La norme distingue trois sortes de dimensions :
- épaisseur : 7.5 – 10 – 12.5 – 15 – 17.5 – 20 – 22.5 – 25 – 27.5 – 30 – 32.5 – 35 cm
- hauteur : 20 – 25 cm
- longueur : 30 – 40 – 50 cm
c. Classification d’après leur résistance à l’écrasement rapportée à la section brute (voir

§ 4.3)
d. Porosité : 15%
VI.4.2.2. Caractéristiques des blocs creux ordinaires de béton de sable et gravillon

Il s’agit de granulats lourds : sable et gravillon, soit traditionnels, soit de laitier
concassé.
Les blocs munis d’alvéoles borgnes ou non sont destinés à être enduits, et doivent
présenter des faces planes, mais rugueuses aux arêtes rectilignes.
Leur surface d’appui sera 1/3 de la section brute avec un joint horizontal continu
ou discontinu : c’est la surface de béton porteur.
Leurs dimensions font varier leur poids unitaire :
- épaisseur : 10 – 15 – 20 – 25 – 30 – 35 cm
- masse max / 12 – 17 – 22 – 27 – 30 – 32 Kg
VI.4.2.3. Caractéristiques des blocs creux de béton de mâchefer

Le mâchefer additionné ou non de sable, plus de liant, donne des agglomérés
moins compacts et moins résistants (densité apparente 1.8). Ces blocs se désignent de la
même manière que les précédents et obéissent aux mêmes spécifications.
VI.4.2.4. Caractéristiques des blocs ordinaires en béton léger de pouzzolanes ou de
laitier expansé
La norme particulière P 14304 édicte les mêmes spécifications que pour les blocs
précédents, mais il faut noter de plus :

- que le dosage en ciment peut être élevé (200 à 250 Kg) suivant l’épaisseur des parois
- que la faible densité du granulat permet de réaliser des blocs de plus grand format, ce
qui entraîne une réduction des manutentions, du mortier de pose et des ponts thermiques
et aussi accélération de l’exécution
Cependant, la plus grande dimension doit être 50 cm.
VI.4.2.5. Caractéristiques des blocs typifiés dits standard , soit en béton ordinaire, soit
en béton léger
Les blocs typifiés différencient des blocs ordinaires :
- la forme, le nombre des alvéoles qui, au lieu d’être tous borgnes, peuvent être
débouchant pour faciliter la coupe destinée à créer des feuillures, des demi-blocs, etc
….
- leurs parois : elles présentent un légère dépouille orientée vers la face d’appui ou sont
verticales
Les abouts sont conçus pour la réalisation de joints verticaux coulés et de joints
horizontaux continus ou discontinus.
VI.4.3. Condition d’emploi des blocs manufactures

Leur résistance à l’écrasement varie selon la catégorie.
Les blocs creux en béton de sable et gravillon, typifiés ou non comportent 3
catégories :
- catégorie B 40, blocs dosés à 250 Kg de CPA 325 doivent résister au bout de 28 jours
d’âge à au moins 40 bars (en section brute)
- catégories B 60 et B 80, blocs dosés à 350 Kg de CPA 325. Ils doivent résister
respectivement à 60 à 80 bars. Ils servent à monter les murs porteurs
Les blocs pleins de même nature comportent également 3 catégories : B 80 – B

120 – B 160.
Les blocs en béton de mâchefer, deux catégories :
- M 20 (dosage 250 Kg de CPA 325) avec 20 – 28 bars
- M 40 (dosage 300 Kg de CPA 325) avec 28 – 40 bars

VI.5. Pierres artificielles

Il s’agit de véritables pierres reconstituées, fabriquées à partir de mortiers ou
bétons particuliers où le granulat est constitué par des déchets de carrière, réduits par broyage
à une grosseur analogue à celle des grains de la pierre à reproduire.
Les liants utilisés sont très divers : du ciment blanc au ciment fondu, mais la
couleur doit s’apparenter à celle de la pierre à imiter. Selon la résistance voulue, le dosage
varie à partir d’un minimum de 200 Kg.
Le béton ou mortier gâcher demi-sec dans un malaxeur – mélangeur est comprimé
ou vibré dans les moules appropriés.
En outre, les produits obtenus peuvent subir tous les traitements parement réalisés
sur la pierre naturelle : ciselure, bouchardage, etc …
VI.6. Briques silico-calcaires (norme P 14302)

Elles sont obtenues à partir d’un mélange de sable siliceux ou de calcaire
sablonneux humide, fin, broyé, et de 10 à 15% de chaux en poudre et éventuellement de
colorant (terre de sienne, oxyde de fer, noir de fumée).
Elles subissent après un moulage à haute pression (300 bars), une cuisson à la
vapeur dans un autoclave à 170°C et sous pression de 8 bars, pendant 10 heures.
Caractéristiques
De même format que la brique pleine ordinaire, elle présente une empreinte sur la
face d’appui pour améliorer l’adhérence au mortier.
Ses arêtes doivent résister à la pression du doigt, mais elle a tendance à s’épaufrer
à la pose, d’où précautions à prendre pour le transport et la mise en œuvre.
Elles sont moins résistantes que les bonnes briques de terre cuite mais de
fabrication plus économique.
La norme prescrit qu’elles doivent avoir une résistance à l’écrasement supérieure à
65 bars.
Leur résistance dépasse d’ailleurs en moyenne 130 bars, et elles s’utilisent en murs
porteurs et comme briques de parement.

VI.7. Briques de laitier

Ce sont des agglomérés obtenus par moulage et compression à 250 bars d’un
mélange de chaux grasse (10%) et de laitier broyé, malaxé.
Après démoulage, il faut les laisser durcir 3 mois car la prise s’effectue lentement.
Les produits obtenus sont résistants = 150 bars aux arêtes vives et droites, faciles à tailler, peu
poreuses, non gélives. On les utilise notamment en fondation et pour tous travaux à l’humidité
(égouts, voûtes souterraines).
Dimensions courantes : 60 x 40 x 5 cm³
VI.8. Tuiles en mortier de ciment

Il s’agit de tuiles plates rectangulaires ou de tuiles romaines obtenues par moulage
et compression suivi d’un étuvage. Le mortier constitué par du ciment à résistance initiale
élevée et du sable de granulométrie appropriée est teinté dans la masse grâce à une ajoute de
pigments de couleurs variées.
L’aspect final est lisse ou granulé par projection de grains de silice émaillés.
VI.9. Tuyaux de ciment

Ils sont réalisés à partir de granulats traditionnels de bonne qualité et de ciment
dose de 500 Kg à 1000 Kg suivant l’emploi. Le mélange est obtenu dans un malaxeur –
mélangeur et les tuyaux sont formés soit par compression seule ou par vibro-compression
dans les moules métalliques verticaux, soit par centrifugation. En outre, il peuvent être armés.
La paroi intérieure peut recevoir une émulsion de bitume.
Caractéristiques
Leurs diamètres intérieurs vont de 80 à 2000 mm, en tuyaux de longueurs allant de
1 à 8 m, selon le diamètre et le mode de fabrication. La section extérieure peut présenter un
pan coupé pour constituer le lit de pose. Ces tuyaux se fabriquent également en section ovoïde
pour les égouts.
Emploi
Conduites forcées pour eau potable, canalisation d’eaux usées. Il faut noter que les
tuyaux de ciment présentent de nombreux inconvénients : perméabilité relative, perte de
charge, usure par frottement et, à diamètre égal, ce sont les tuyaux les plus lourds parmi ceux
utilisés pour l’assainissement.

VI.10. Carreaux de ciment

Fabrication à partir d’un mortier de sable fin et de ciment gris ou blanc, dosé à 500
Kgs, moulé, fortement comprimé.
On obtient des carreaux assez épais, de dimensions très variables et de formes :
carrée, hexagonale, octogonale, rectangulaire (bande, plinthe).
En outre, la couche d’usure ou belle face peut être teintée suivant des motifs variés avec ou
sans incorporation d’abrasifs anti-glissants et résistants.
Caractéristiques
Ils sont bien moins résistants que les grès-cérames et, en outre, poreux, mais ils
sont moins coûteux.
On les utilise en dallage et en revêtement vertical.
VI.11. Carreaux de mosaïque de marbre

Ce sont des éléments de revêtement de sol, de faible épaisseur, constitués en
général de deux couches :
- la semelle, sous-couche en mortier de ciment de C.P.A.
- la couche d’usure ou belle face, mélange de ciment blanc ou clair et de déchets de
marbre ou de toute autre pierre susceptibles d’être polis, avec incorporation ou non
d’oxydes colorant et de poudre de la même pierre.
Caractéristiques
Les dimensions courantes sont : 20 x 20, 25 x 25, 30 x 30, 40 x 40 cm²
L’épaisseur totale de fabrication doit être 7/100 de la longueur.
On les utilise comme revêtement des sols des salles d’eau, cantines, réfectoires.
VI.12. Dalles en carreaux, dit Granito

Leur constitution et leur fabrication sont pratiquement similaires à celles des
carreaux de mosaïque de marbre. Mais, en outre :
- le granito peut être exécuté directement en œuvre
- on peut, suivant la destination des produits, incorporer divers abrasifs, soit en
saupoudrage sur le béton frais, soit par mélange préalable du ciment.
Les carreaux sont graissés et polis.

On les utilise comme revêtement de sol, marches d’escalier, plinthes, sols de

laiterie en basaltine, dalles de trottoir en granite.
VI.13. Produits en béton cellulaires

Ce sont les produits en béton ou mortier poreux, obtenus par incorporation dans la
masse, en cours de malaxe de :
- soit une mousse de ciment colloïdal produit par malaxage de ciment, d’eau et d’une
substance moussante (résine, savon, détersif). C’est béton mousse
- soit une poudre effervescente à base d’aluminium comme dans les blocs Durox et
Siporex . Le réactif chimique eau oxygénée, carbure de calcium, etc … est générateur
de gaz divers et, de ce fait, le produit est dénommé béton gaz .
Dans les deux cas, il se crée dans la masse une multitude de petites cellules
fermées et remplies d’air ou d’autre gaz.
On laisse prendre ou on traite le produit à l’étuve ou à l’autoclave (de 150 à
190°C).
Caractéristiques
La norme (P 14306) concerne uniquement les blocs autoclavés pour murs dont les
cellules ont été créées par la poudre d’aluminium prescrite :
- masse volumique de 0.4 à 0.8 Kg/dam³
- résistance à la compression du béton compris entre 25 et 65 bars
- deux dimensions limites : longueur 75 cm, épaisseur 14 cm
Emploi
En murs porteurs (immeubles, écoles) de 3 et 4 étages et comme éléments
d’isolation (doublage, remplissage).
Ces blocs sont bourdés au mortier-bâtard ou au mortier-coller. Leur emploi permet
une économie sur les fondations, l’ossature et le coffrage. Ils peuvent recevoir un enduit de
protection des épidermes à base de résines.
Dans le cas des pièces armées, les armatures subissent un traitement pour pallier
au risque de corrosion, par exemple un trempage dans un bain de latex et de ciment.

VI.14. Blocs en béton de copeaux de bois

Les copeaux de bois résineux imprégnés de sels minéraux pour éviter la
putréfaction et l’action des rongeurs et parasites sont incorporés dans un malaxeur à une
barbotine de ciment portland. Après moulage et compression, ces produits dont le retrait est
assez important doivent sécher avant l’emploi.
On les utilise comme plaques de doublage de murs de façade, de sous-toiture, mais on peut
remplir les alvéoles de béton ordinaire pour les rendre porteurs, et enduire les deux faces.
VI.15. Panneaux HERAKLITH et FIBRALITH

VI.15.1. HERAKLITH
Ils sont obtenus à partir des fibres de bois (épicéa, peuplier) imprégnées de sulfate
de magnésium (MgSO4), puis enrobées de magnésien calciné en poudre fine, et agglomérées
avec un liant magnésien spécial sans chlorure.
La fabrication se fait à haute température sur des laminoirs automatiques à grand
rendement longs de 65 cm et dont une partie traverse un four tunnel à 500°C. A la sortie, le
ruban de 50 cm de largeur est coupé à la longueur standard de 2 m. avant la livraison, les
panneaux sont stabilisés dans des hangars climatisés.
Caractéristiques
Ils se présentent en panneaux standards de 200 x 50 cm², épais de 15 à 100 mm,
pesant de 8 à 44 Kg, soit buts à enduite, soit surfacés avec un mince enduit spécial (panneau
PV), sciables et clouables, imputrescibles, inflammables.
Emploi
Ils sont utilisés pour l’isolation thermique et phonique des murs, plafonds, sols et
sous-toitures pour réaliser des cloisons isolantes, des graines à air conditionné, des
revêtements pour correction acoustique, en coffrage perdu pour béton banché.
VI.15.2. FIBRALITH
Composé de fibres de bois résineux, minéralisées et enrobées de ciment portland,
la fibralith se présente :
- en hourdis pour plancher constitués en poutrelles B.A.

- en panneaux isolants pour murs, cloisons, plafonds et sous-toitures.
VI.16. Liège aggloméré

Le liège est broyé, granulé, calibré, débarrassé de ses impuretés, puis chauffé sous
pression. Les résines naturelles du chêne-liège agglutinent les granulés entre eux ; on obtient
ainsi un produit dénommé liège aggloméré expansé pur. On peut aussi agglomérer les
granulés à la vapeur de brai.
Caractéristiques
La masse volumique 120 à 150 Kg/m³, la résistance à la compression = 3 à 4 bars.
C’est un matériau élastique, imputrescible, antivibratil, isolant thermique et phonique, d’une
remarquable stabilité dimensionnelle, entre – 120°C et +120°C.
Les produits et emplois

- en briques 6 x 11 x 22 cm³ pour cloisons, hourdis, voûtains, etc …
- en carreaux : épaisseur 1 à 10 cm, format 50 x 50 cm² pour cloisons, hourdis, sous-face
de panneaux de mosaïque
- en panneaux : épaisseur 3 à 30 cm, format 100 x 50 cm², pour sous-toiture, dalles
flottantes, joints de dilatation, entrepôts frigorifiques.
- en sandwich entre 2 plaques d’amiante-ciment ou de pâte de verre, pour constituer des
panneaux de façade
- en coquilles : épaisseur 2 à 10 cm et 17 à 200 mm (chauffage)
- en granulés et poudre pour constituer des bétons légers, pour former des pentes de
toiture, terrasses ou dalles flottantes d’isolation thermique et phonique.
VI.17. Amiante-ciment
VI.17.1. Amiante
Les amiantes existent dans la nature sous diverses formes suivant les gisements (le
Canada, l’Oural, le Zimbabwe). Tous sont filamenteux et se présentent en fibres minérales
blanches, brillantes, incombustibles.
Une variété aux fibres légèrement verdâtres s’appelle asbeste. Il s’agit de silicates hydratés
complexes de chaux et de magnésie renfermant du fer, du sodium, de l’alumine.

VI.17.2. Fabrication de l’amiante-ciment

C’est un aggloméré de C.P.A. à prise lente, et de fibres d’amiante (12% du poids
du ciment) avec forte adduction d’eau. La pâte obtenue, très fluide, peut être laminée,
découpée, moulée, fortement comprimée, séchée : c’est de l’amiante-ciment.
VI.17.3.Caractéristiques du matériau amiante-ciment

De teinte grise pouvant être coloré dans la masse, c’est un produit assez léger (d =
1.5), imperméable et ingélif, qui résiste au feu jusqu’à 250° et aux acides.
C’est un bon isolant thermique, facile à travailler, mais la résistance très faible à la flexion
dynamique.
VI.17.4. Produits commerciaux

VI.17.1.1 Ardoise artificielles
Plaques pleines de couverture, carrées ou losangées (formats 200 x 200 à 600 x
600 ms²) et rectangulaires (formats 300 x 200 à 600 x 300 m²), posées à l’aide de clous ou de
crochets, ou de crochets, ou de crampons-tempêtes suivant support et climat.
VI.17.1.2 Plaques ondulées

De modèles divers suivant la largeur des Ondes et d’épaisseur de 6.5 mm, modèles
à choisir en fonction de la charpente.
- Petites ondes de 64 mm – 0.83 à 2.50 m x 0.79 m
- moyens ondes de 73 mm – 0.84 à 3.70 m x 0.76 et 1.05 m
- Grandes ondes de 177 mm – 0.83 à 3.05 x 0.918 m
On fabrique des plaques surcomprimées de 4.2 mm d’épaisseur 0.83 – 100 – 175 x
0.918 m². Dans toutes les catégories existent tous les accessoires de pose.

CHAP.VII. LES METAUX
VII.1. Généralité
Les métaux sont des corps simples, bons conducteurs de la chaleur et de

l’électricité. En général, ils sont tous d’un éclat particulier appelé «éclat métallique». Ils sont
tous solides à l’exception du mercure (Hg) qui est liquide et de l’hydrogène (H2) qui est
gazeux à la température ordinaire.
Dans la nature, quelques métaux seulement (Au, Ag, Hg) peuvent se rencontrer à
l’état natif. Le plus souvent, on les trouve à l’état d’oxydes, de sulfures, de chlorures ou de
carbonates.
VII.2. Propriétés physiques des métaux industriels
1° Malléables : Propreté de se réduire en feuilles très minces sous l'action d'un marteau
ou de laminoir. L'argent, l'or et le cuivre sont les plus malléables.
2° Tenaces : Cette ténacité est la résistance qu'ils opposent à la rupture.
Tableau 1 : Charge de rupture de quelques métaux
Fil de Ø (mm) Charge de rupture

Fe 2 250 Kg
Cu 138 kg
Zn 13kg
Pb 9kg

3° Fusibilité : Certains métaux fondent plus facilement que les autres. Le tableau ci-
après nous donne une idée sur les températures de fusion de quelques métaux.
Tableau 2: Température de fusion de quelques métaux
Métal Température de fusion

Sn 220° C
Pb 330° C
Zn 420° C
Al 650° C
Au 1040° C
Ag 1050° C
Ni 1452° C
Pt 1775° C
Fe 1800° C
4° La soudabilité augmente avec la température.

5° L'élasticité est la propriété de reprendre la forme primitive quand la cause de la
déformation est supprimée.
VII.3. Propriétés Chimiques des métaux

Les métaux ont tendance à céder un ou plusieurs électrons dans leurs

combinaisons: ils sont donc électropositifs. Ils sont réducteurs plus ou moins accentués. Ce
pouvoir réducteur varie d’un élément à l’autre.
Action de l’O2.
Les autres réagissent avec l’oxygène pour fermer des oxydes basiques.
Ex.: 2 Na+ 1/202 → Na2O
Ces oxydes basiques donnent en présence d’eau, des bases.
Ex.: Na2O + H2SO4 → Na2OH
Mais en présence des acides, les oxydes basiques donnent des sels et de l’eau.
Ex.: Na2O + H2SO4 → Na2SO4 + H2O
Action de l’Air humide
L’air humide continent O2, H2O, CO2 etc…
En présence de cet air humide, les métaux se recouvrent lentement d’une couche
d’oxyde et d’une couche de carbonate hydratée. Si cette couche est imperméable à l’air, alors
le métal est protégé contre la corrosion profonde, (une altération profonde.
C’est le cas du cuivre, Zinc, Aluminium, Plomb etc…
Acton des acides
Métal + Acide → Sel + H2O
Ex.: Zn + H2SO4 → Zn SO4 + H2
VII.4. Traitement des métaux non ferreux (M.N.F.)
Quelques métaux parmi les moins réducteurs peuvent se rencontrer dans la nature
à l’état de corps simple c’est-à-dire à l’état natif (Ex: Or, Pt, Ay, Cu, Hg). Cependant la
majorité des métaux se trouvent engagés dans les minerais, souillés d’impuretés calcaires ou
siliceuses appelées «».

La tâche du métallurgiste consiste à transformer le minéral souillé de sa gangue en

métal présentant un degré de pureté requis.
L’ensemble des préparations de la métallurgie peuvent se diviser en trois étapes.
1° enrichissement du minéral (on obtient le concentré)
2° transformation du minéral en métal
3° purification du métal obtenu.
Les deux premières étapes permettent d’obtenir un métal qui contient encore un
certain pourcentage d’impuretés non désirables. La troisième étape par contre donne le métal
purifié avec le degré de pureté exigé. Cette purification ou affinage (raffinage peut se faire par
voie chimique, électrochimique ou physique.
Remarques: les métaux qui nous intéressent du point de vue de la construction sont: le Fer,
l’aluminium, le cuivre et leurs alliages, le Zinc, l’étain, le Plomb.
Le Zinc est obtenu à partir de la blende (Zn) par grillage au gaz O2 suivi de la
réduction au carbone.
L’étain est obtenu à partir de la cassitérite (SnO2) par réduction au gaz CO.
SnO2 + 2 CO ↔ Sn + 2 CO2
Pour le plomb, on a par grillage, de la galerie Pb, du sulfate SO4 Pb qui est traité
ensuite par la réaction.
Pb S + Fe↔ Fe S + Pb
On peut opérer de même pour avoir le cuivre au moyen de son chlorure, de son
sulfate ou d’un autre sel soluble, en le traitant par le Fer, le cuivre s’obtient industriellement
par le procédé électrolytique.
L’aluminium en particulier s’obtient par cette voie électrolytique.
Le fer est traité d’une façon particulière. La métallurgie du Fer porte le nom de
Sidérurgie.
VII.5. Traitement des métaux ferreux: La Sidérurgie

VII.5.1. Généralité
Le Fer est le plus répondu des métaux, ses minerais sont:
- les oxydes: Fe3O4: Oxyde magnétique (magnétite)
: Fe2O3: Oxyde ferrique (hématite)

(Fe3O3) + H2O):hydrate ferrique

Les Carbonates: Fe2CO3: Sidérose
Les sulfures: Fe S2: Pyrite
VII.5.1.1. Principe de la Métallurgie du Fer

Tous les minerais sont d’abord transformés en oxydes qui sont réduits ensuite par
un excès de carbone dans les hauts fourneaux.
Fe2O3 + 3 CO ↔ 3 CO2 + Fe2 (plus une certaine quantité provenant de l'accès de
carbone) on obtient ainsi la fonte.
VII.5.1.2. Propriétés Physique:

Le Fer, un métal blanc grisâtre, ductile, malléable et très tenace. Il est très réfractaire:
ne fond qu’à 1800°C. Chauffé au rouge blanc, il devient pâteux et se soude à lui-même. Il est
attiré par l’aimant et peut acquérir les propriétés chimiques. La densité est de 7,84.
VII.5.1.3. Propriétés Chimique

Le Fer est inaltérable dans l’air sec. Il s’altère rapidement au contact de CO2 et de
la vapeur d'eau. La rouille est un sesquioxyde de Fer hydraté (Fe2O + H2O).
Avec les métalloïdes, le fer se combine directement, sauf l’azote, la vapeur d’eau
est décomposée par le fer chauffé au rouge.
4 H2O (g) + 3 Fe ↔ Fe3O4 + 4 H2
Le Fer s’allie avec la plupart des métaux:
Avec le Mn → ferromanganèse (25% Mm)
Avec le Gr → ferrochrome (très tenace)
Avec le Ni, tungstène (fabrication des pièces des machines, matériels de

guerre).
Le Fer blanc ou le fer étamé s’obtient en plongeant le fer dans l’étain fondu, le fer
galvanisé, par immersion dans un bain de Zinc fondu.

On prévient l’oxydation par galvanisation étamage ou par la peinture au minimum de

plomb (antirouille).
VII.5.1.4. Usages
Le Fer fondu ou acier doux laminé donne la tôle, , ustensiles divers.
VII.5.2. La Fonte
La fonte est un alliage Fer-carbone contenant 2,5 à 5% de carbone. On y trouve aussi
en petite quantité du manganèse, du silicium, avec un peu de phosphore et de souffre.
Il existe deux types de fontes:
La fante grise, fonte de moulage (3 à 5% de C)
La fonte blanche, fonte d’affinage, destiné à être transformée en acier. (2 à 3%)
VII.5.3 L' Acier

L’Acier est un alliage Fer – Carbone, la teneur en carbone ne dépasse pas 1.5%.
C’est un produit intermédiaire entre le Fer et la fonte. Il acquiert des propriétés spéciales
(dureté, élasticité, ténacité, etc.) par divers alliage ou par trempe. Pour obtenir l’acier, on peut
soit:
Utiliser le procédé Bessemer qui consiste à décarburer la fonte et à décarburer un
peu de fer par un violant courant d’air passe au dessus de la masse en fusion et brûle toutes les
matières volatiles oxydables.
On y ajoute de la fonte en proportion convenable.
Utiliser le procède Martin – Siemens qui consiste à ajouter à la fonte en fusion

une certaine quantité de minerai de Fer et des débris de fer doux.
Utiliser le procédé de cémentation qui consiste à chauffer le fer doux en

présence des substances riches en carbone.
Ce chauffage se fait à l’abri de l’air pour éviter l’oxydation la cémentation

commence à la surface et gagne peu à peu l’intérieur des barres en pénétration
lentement.
Influence des quelques éléments étrangers dans l’Acier

S – Le Souffre rend l’acier cassent.

P – le phosphore n’est nuisible que si l’acier est riche en carbone, il le rend

plus malléable.
- le Cr, Ni, W, rendent l'acier dur.
Sortes d’acier
On distingue:
Les aciers doux: 0,1 à 0,3% de C
Les aciers durs: 0,45 à 0,8% de C
Acier extra-dur: 1,2 à 1,5% en C.
Remarque:
Terminologie des aciers normalisés.
La classification générale des produits sidérurgiques divise les aciers du point de
vue de leur composition chimique en deux classes principales:
Les aciers non alliés;
Les aciers alliés;
Les aciers non alliés sont des aciers qui n’ont fait l’objet d’aucune addition
volontaire d’élément d’alliance et dont les teneur en éléments autres que le carbone reste
inférieur à certaines limites définies. Au-delà de ces limites, les aciers font partie de la classe
des aciers alliée. On constate d’ères et déjà que les aciers anciennement appelés aciers
spéciaux doivent s’appeler désormais aciers alliés.
Chacune de ces deux classes se subdivise au point de vue de l’utilisation, en acier
d’usage courant et en acier spéciaux pour traitement théorique.
Les aciers sont dits d’usage courant lorsque l’élaboration n’a pas été conduite en
vue d’application déterminée. Ils sont dits spéciaux dans le cas contraire.
La trempe et le Recuit.
L’acier chauffé au roulet refroidi brusquement dans un liquide froid, devient très
dur et cassant. Ce phénomène s’appelle «trempe».
L’acier trempe chauffé au rouge et refroidi lentement donne l’acier de départ: c’est
de l’acier recuit. Les divers degrés de trompe se reconnaissent à la couleur que prend l’acier
lors du recuit.

Autres remarques:
Sous produits du haut Fourneau: Gaz et Laitier
Gaz: qui s’échappe au niveau du gueulard a comme composition:
N2, CO2, CO, H2
Ces gaz chauds passent dans un récupérateur de chaleur et cèdent les caloriques à
l’air insufflé dans l’ouvrage. Après dépoussiérage de ce gaz, le CO 2 est utilisé comme
combustible dans les moteurs gaz pauvre destiné à gaz pauvre destiné à produire de
l'électricité ou actionner les souffleries de H.H.; et H 2, N2 est utilisé pour les systèmes de
production de l'ammoniac.
Laitier: Constitution: aluminosilicate de calcium complexe; on en fait des

revêtement anti-acides pour l'industrie
Fer Électrolytique : Procédé cher: Mais conduit à un Fer d’excellente qualité ne

comportant pas des traces d’impuretés. On utilise des anodes
solubles en fonte cathode de fer pur. L’électrolyte est un sel de Fer (sulfate ou chlorure).
CORROSIONS DES MATERIAUX
Introduction: L'étude de la corrosion est essentielle pour l'économie et la sécurité

des constructions.
Un ouvrage est fait avant tout pour durer en service le plus longtemps possible. Il
doit non seulement demeurer stable vis-à-vis des efforts et des charges auxquelles il doit faire
face, mais aussi conserver son intégrité en doit des ambiances agressives. Il ne faut pas
confondre le vieillissement du matériau qui est une transformation spécifique, superficielle ou
interne du matériau avec la corrosion du matériau qui est une altération profonde et brutale.
Le vieillissement est fonction du temps et des ambiances. Pour la corrosion le facteur temps
joue beaucoup moins que le facteur ambiance.

Mais en pratique, vieillissement et corrosion n’ont pas à être distingués dans

l’étude des moyens efficaces qui peuvent retarder l’échéance dans le cas du premier ou
empêcher l’attaque en ce qui concerne la seconde.
A. Corrosion des Métaux
Par corrosion métallique, nous entendons, les altérations du métal qui provoquent
des déficiences du comportement des pièces en service. On a coutume de distinguer deux
types de corrosion.
La corrosion chimique, on attaque directement du métal, soit par un acide, soit par
une base.
La corrosion électrolytique ou électrochimique qui provoque l’attaque (ou

dissolution du métal, baignant dans une solution électrolytique, solution, saline, pour
exemple), par formation d’un courant de pile, Ceci nécessite en plus du métal corrodé, la
présence d’un autre corps conducteurs jouant le rôle de cathode au sein de la solution avec un
excès d’oxygène constamment renouvelé au contact direct de cette cathode. On parle de ce
fait de la corrosion anodique.
Les formes diverses et les Facteurs de la corrosion

a) Formes diverses de la corrosion
La corrosion des métaux peut affecter quatre formes principales nettement

distinctes qui sont les suivantes
1° Corrosion uniforme ou généralisée.
Dessin

Cette corrosion se produit par attaque à peu près uniforme amincissant le métal sur
toute son étendue. Ceci correspond à l’attaque des métaux ferreux par la rouille ou encore à
l’attaque chimique de nombreux autres métaux par bases ou acides fortes.
2° Corrosion localisée en un certain nombre de petites plages qui vont en s'étalant et
en se creusant ,avec ou sans accroissement du nombre des points d'attaque.
C’est un type de corrosion plus rare et que l’on rencontre dans certains alliages
spéciaux.
Ex.: Dessin
3° Corrosion par piqûres fines, qui vont en s'approfondissant et en se multipliant en

certaines parties d'une pièce métallique.
Dessin

4° Corrosion inter cristalline et corrosion fissurant.

Ce mode de corrosion, insidieux, car parfois invisible est particulièrement à
redouter pour certaines textures de métaux;
C’est la corrosion de la matière interstitielle entre points de cristaux, qui chemine
en tous sens et détruit toute résistance; elle croit sans altération sensible du poids de la pièce.
Dessin
b) Des divers facteurs de la corrosion
Les facteurs sont nombreux et peuvent agir simultanément avec des effets additifs.
On les groupe en diverses catégories.
1° certains facteurs dépendant du métal lui-même (structure, composition

chimique, état physique plus ou moins stable).
2° la Catégories des facteurs qui proviennent du milieu ambiant (humidité,

brouillard, air salin, atmosphères acides des villes, viciées par les fumées etc.)
3° la Catégorie des facteurs qui se rencontrent dans la nature de contact (deux

métaux différents mis en contact.)
4° la Catégorie des facteurs qui réside dans la forme des pièces et dans les
efforts appliqué.
B. Corrosion des liants hydrauliques.

Les ciments, et d’une manière générale, les liants hydrauliques, ainsi que leurs
matières et béton, sont susceptibles d’être altérés par corrosion suivant deux types principaux
de phénomènes distincts: d’une part l’expansion et la dégradation par réactions chimiques
postérieures à la prise, et d’autre part l’hydrolyse, et par suite la perte par dissolution et par
diffusion de la chaux.

Les pierres calcaires, d’une manière générale, sont sensibles à l’attaque acide sous
toutes ses formes.
La corrosion des matériaux Céramiques est pratiquement nulle. Le plâtre
retransformé en gypse poreux après application, est très sensible à l’humidité: qui réduit
fortement sa résistance et dégrade progressivement sa structure .
C. La lutte contre la corrosion – Méthode de protection des Métaux.

Pour lutter efficacement contre la corrosion, il est nécessaire:
De connaître la constitution chimique, les traitements antérieurs et les
caractéristiques du métal à protéger.
- Le milieu où le métal se trouver placé et toutes les conditions d’ambiances.
- Les éléments agressifs à redouter
- Les conditions mécaniques du travail du métal
- L’action éventuelle de corrosion par le milieu sur les corps protecteurs envisagés.
La protection peut se faire par:

Dépôt métallique (métallisation)
On recouvre le métal par un revêtement adhérent, sans discontinuité ni fissure,

imperméable au milieu corrodant
La métallisation par dépôt non galvanique comprend:

La galvanisation, par le Zinc
La galvanisation, par le Zinc
L’étamage, par l’étain
Le plombage, par le plomb.
Dépôt par électrolyse
Le métal a protéger constitue la cathode et les anodes sont constituées, soit par du
métal à déposer à la cathode, soit un corps conducteur neutre; l’électrolyte est un sel du métal
à déposer, choisi et additionné de corps aptes à réaliser un dépôt cathodique, fin, compact et
adhérent.

Les dépôts ont une épaisseur optique;

On distingue:
Le cuivrage
Le Zincage
Le cadmiage (ou Cadmiumage)
Le Nickelage
Le Chromage
Le Cobaltage
Protection des métaux ferreux:
A l’eau de mer, les métaux ferreux doivent avant tout être protégés contre les
chlorures, très corrodants. On peut protéger le fer pour une passivation au moyen de
phosphates complexes.
La méthode la plus connue est la parkérisation. On décape les pièces et on les

trempe à 100°c dans un bain contenant de l’acide phosphorique et des phosphates de fer et de
Manganèse. Il se produit d’abord une attaque par l’acide phosphorique avec dégagement de
l’hydrogène et formation d’un phosphate de Fer. Il se dépose ensuite des phosphates en excès.
Le dépôt est gris noir, très adhérent et insoluble dans l’eau. Il faut signaler que la
parkérisation protège mal aux températures élevées (700°c).
Protection de l’Al et des alliages légers et ultralégers ; on peut passiver anodique
ment l’aluminium et ses alliages par divers procédés.
VII.6. Formes marchandes de pièces utilisées dans la construction

VII.6.1. Les tôles
1° Tôles ordinaires
Minces e < 3mm
Moyennes 3 <e < 4,75 mm
Fortes e > 4,75 mm

 Les tôles laminées à chaude livrée avec les surfaces brutes ou décapées
(feuilles ou bobines)
 Les tôles fines laminées à froid
 Les tôles à indices pour emboutissage, définies par leur aspect de surface
(lisse propre etc.) et leur degré d’emboutissage possible.
2° Tôles striées.
3° Tôles Galvanisées
VII.6.2. Les feuillards et bandes à tubes

Ce sont des produits plats laminés à chaud de largeur 500 mm. Ils sont livrés
noirs ou décapés, en rouleaux ou en bande.
VII.6.3. Les profils

1° Les ronds
Pour béton armé
Pour tous usages mécaniques, pour la forge
2° Les autre profils

Dessin

Tous ces profils sont utilisés en menuiserie métallique, en serrureries et en

charpente métallique (semelles de renforcement en plat, cornière, membrane)
VII.6.4. Les poutrelles
Profilés de grande dimension, elles sont destinées à réaliser des poutres, poteaux,
des ouvrages de charpente métallique, pieux de fondation. Elles comprennent, outre les
profilés normaux (I, H, U), des nouveaux profilés dont les ailes ont les angles vifs pour
faciliter la soudure, et leurs faces parallèles pour faciliter le rivetage.
Différents type de poutrelles.

Poutrelle en I
a) I.P.N: les ailes sont étroites par rapport à la hauteur
Dessin
b) Poutrelles à Congés, mais à ailes parallèles.
Dessin

c) Poutrelles à larges ailes parallèles.
Dessin
NB: par découpe de ce profils, on peut obtenir des profils en T.
d) Poutrelle en U à ailes non parallèles
Dessin
e) Poutrelles en U à ailes parallèles : UAP
Dessin

f). poutrelles ajourées
On le réalise à partir des séries I et H, par découpe de l’âme suivant une ligne
crénelée; par soudure, on assemble les deux éléments obtenus. Ce ci permet d’obtenir des
modules d’inertie plus élevés.
Dessin
Profils divers
Ils sont très variés et peut citer:

Pour le bâtiment
Les profils à jets d’eau.
Les fers en croix pour remplir les cloisons en brique.
Les profils divers pour menuiserie métallique.
Pour les travaux publics
c. les poutrelles Spray.
Poutrelles en H à large ailes et âme très épaisse, de hauteur allant de 200 à

1000 mm, pouvant être utilisée comme colonne pour des passerelles provisoirement comme
support de rails pour voie de grues.
b. les rails

Ces poutrelles se désignent par la dénomination de leur profil et leur poids qui
varie de 20 à 60Kg.
c.les palplanches
Ce sont des profils spéciaux et variés pour la réalisation des batardeaux et pour
soutenir les terres pendant la réalisation d’une fouille en excavation.
d. Les tréfilés
Ils comprennent :
1° les fils tréflés en acier doux pour la fabrication des câbles, ressorts,
clous, rivets, soudure et se désignent par le numéro de la jauge
convenue.
2° les produit ouvrés
Treillis soudés pou béton armé
Pointe en acier doux tréfilé
e .Rond et câble lisses, grillages simple torsion galvanisé à mailles carrées grillage
triple torsion noir ou galvanisé à mailles hexagonales, etc.
VII.6.5. Les Tube en acier

Leurs caractéristiques peuvent être variées à la fabrication en fonction de l’emploi
en effet, on doit préciser:
- leurs nuances (acier extra doux à mi-doux)
- leurs procédés de fabrication
- leurs dimensions (diamètre, épaisseur, longueur, etc…)
- les formes de la section (circulaire, carrée, rectangulaire, ovale, etc…)
- les modes d’assemblage
- les pressions d’épreuve
- les protections et revêtement
On peut les utiliser pour

Les canalisations de toute nature (eau, gaz, eaux usées, pétrole, chauffage central)

Ossature, éléments de construction et partie des machines (poteaux, échafaudages,

balcons, grilles, échelles, charpentes).
Les formes marchandes sont:

- tubes noirs
- tubes galvanisés
Chaque catégorie de tubes destinés à un emploi précis fait l’objet d’une norme de
spécification, précisant les états de livraison, les pression d’épreuve, les longueurs courantes
souvent un trait de peinture précise la destination.
Exemple: Trait bleu: tube soudé électriquement
Trait violet: tube échafaudage.
VII.6.6. Les Produits en Fonte

* Les tuyaux de fonte grise ou fonte ductile sont fabriqués, par moulage ou par centrifugation.
Ils ont destinés à véhiculer en conduite forcée (eau, gaz) ou en écoulement libre (eaux usés et
eaux pluviales). Les accessoires de mise en œuvre sont égalent en fonte (coude, Té, Croix,
Cône, Brides).
* Les fontes de Voirie et d'Assainissement
Elles comprennent:
- les regards pour chaussées, trottoirs
- les équipements d’entré d’égouts, siphons, grilles
* Les colonnes en fonte

C’est essentiellement un corps en fût cylindrique, ou de section polygonale, le plus
souvent évidé. A la tête un chapiteau et à la base, un tenon de centrage et d’un élargissement à
boulonner dans le massif de fondation.
dessin

VII.7. Les Aciers d'Armature

VII.7.1. Désignation
Les aciers utilisés comme armatures sont désignés par:

- leur limite élastique conventionnelle E en MPa;
- leur nuance (doux, mi-dur, dur)
- leur forme (lisse, haute adhérence)
Exemple: un acier HA Fe E 400 désigne un acier haute adhérence de limite

élastique 400 MPa.
Les nuances les plus courantes utilisées pour le béton armé sont les suivantes:
Nuance Acier doux lisse Acier haute Taillis soudés Treillis soudés
adhérence fils lisses Ø > 6 Barres haute
adhérence Ø < 6
Désignation Fe E 215Fe E 235 Fe E 400Fe E 500 TSL 500 TSHA 500
TSL 520
Les barres à haute adhérence comportent des reliefs ou nervures qui favorisent
l’encrage de la barre sur le béton; les reliefs définis par la norme comme paramètres de forme
sont répartis en trois classes:

1° Armatures torsadées à froid à verrous transversaux obliques en croissant
2° Armatures à empreintes
3° Armatures à verrous transversaux obliques en croissant
VII.7.2. Présentation commerciale des aciers d'armature

Les aciers sont livrés en barres de 12m et 15m dans les diamètres
6,8,10,12,14,16,20, 25, 32, 40 millimètres
Remarques: les armatures de précontrainte

Les armatures ont fait l’objet d’étude ou point 8 (du au chapitre V.4.) du chapitre 4
Les torons

Les Câbles

CHAP.VIII. LES VERRES
VIII.1. Généralités
Le verre est un matériau qui est connu depuis l’antiquité et son utilisation comme
vitre n’a pu commencer qu’à partir du 17è siècle. Les techniques secrètes et délicates
qu’utilisait l’industrie de la miroiterie à VENISE, puis en France sont à l’heure actuelle
dépassée.
A l’heure actuelle, le verre est un matériau architectural de plus en plus utilisé dans
la construction. En effet, on l’utilise comme vitre pour baies, toiture, comme glace pour
vitrines, comme blocs de verre pur dallages, cloison, murs.
VIII.2. Matières Premières

Les matières premières utilisées:
- la silice (SiO2), corps «» sous forme de sable, c'est lui qui forme les verres.
- le fondant, la soude, a pour rôle d’abaisser la température de fusion. Il est introduit sous
forme de carbonate et de sulfate.
- le stabilisant, le chaux, permet le durcissement du verre et l’obtention des résistances aux

agents chimiques (eau, acides).
- alumine et magnésie, produits destinés à améliorer les propriétés physiques du verre.
Pour accélérer la fusion du mélange, on ajoute des débris de verre.
La coloration éventuelle de ce matériau se fait à l’aide des sels métalliques divers

ainsi par exemple le soufre colore le verre en jaune, l’oxyde de cuivre en rouge vif, l’oxyde de
cobalt en bleu foncé, l’oxyde de chrome en vert.
VIII.3. Fabrication du Verre

Les matières premières sont mélangées, puis introduites dans les fours pour la
fusion. Cette première phase est commune à tous les produits verriers.
Le processus change pendant la deuxième phase selon le produit désiré. En effet,
la simple coulée dans des moules appropriés permet d’obtenir le verre translucide, et l’étirage
vertical donne le verre à vitre. Pour la glace et les verres coulés, on procède par coulage et

laminage. La vision par transparence est parfaite pour les glaces parce que ses faces sont
planes et parallèles; cela s’obtient par doucissage et polissage.
En outre, tout produit verrier subit la recuissons, les produits finis sont lavés puis
découpés en dimensions commerciales.
Remarque: la glace s’obtient aussi par flottage, sans passer par le procédé susmentionné et
cette technique confère au produit sa planéité et le parallélisme de ses faces.
Cependant, la glace obtenue n'est pas aussi polie.
VIII.4. Caractéristiques des produits obtenus

a) propriétés communes aux verres à vitres et aux glaces.
- la transparence globale à la lumière du jour et l’énergie solaire est de 90%, les
feuilles claires et lisses absorbent 2% et réfléchissent 8%.
- l’affaiblissement acoustique est médiocre et varie avec l’épaisseur du matériau.
Exemple: le verre normal de 2,9mm affaiblit de 27db et la glace de 8,6 mm de
30db.
Résistance mécanique: Le verre est fragile au choc, mais résiste bien à la compression
(100 daN/mm²), à l’extension, le verre recuit résiste à 3daN/mm² et le verre trempé
à 18 daN/mm². La dureté est de 6,5.
Résistance aux agents agressifs

Elle est bonne sauf par ébullition prolongée et sous l’action de HF qui attaque le
verre (gravure).
Résistance aux chocs thermiques
Le refroidissement brutal met les couches externes en extension tandis que le
réchauffement brusque met la « peau» en compression. Il en résulte que dans le second, la
résistance est meilleure. Le verre recuit résiste peu aux chocs thermiques; cependant, le verre
trempé peut avoir une face portée é 300°C, alors que l’autre est à 0°C, sans se rompre.
Autres caractéristiques.
Densité: 2,5 à 2,7
Porosité: nulle
Fusible à haute température.
b) les défauts de verre

Les bulles, les filantes (petites lignes blancs superficielles), les petites modules
ronds et blancs incrustés dans la masse et provenant de la désagrégation des parois du four
ainsi que les stries dues au soufflage trop brusque sont les principaux défauts de verre.
VIII.5. Produits Verriers utilisés en Construction

a) Les Vitrages Transparents
- les verres à vitres
e: 4 à5mm
30 à 150 mm
h: 108 à 324 Cm selon l’épaisseur Poids au m²: 4 à 16 Kg
- Utilisation vitrage de baies, toiture
Les glaces épaisses, de 6 à 15 mm
Le vitrage trempé (produit précontraint) qui se fractionne au choc en débris

démunis d’arrêtes vives.
Utilisation: glace«» pour:

Portes, fenêtres sans châssis, cloisons complétés d’une portée, façades vitrées
d’immeuble ossature.
La glace «sécurit» peut être scellée dans la maçonnerie, boulonner à la charpente,
tout comme l’acier. Sa rupture n’est jamais partielle.
b) Vitrages translucides
On groupe ici les vitres perméables à la lumière (80% environ) mais jouant le rôle
de masque plus ou moins dense des objets. Et certains parmi eux dispersent et diffusent plus
ou moins les rayons lumineux.
On distingue:
Les verres coulés ou verres à reliefs dont la fabrication consiste à faire passer la
coulée de verre visqueux entre deux rouleaux lamineux dont l’intérieur est gravé selon le
produit désire; l’une des faces reste lisse.
Verre laminé, strié, cannelé, gaufré
Verre diamanté, en gouttes d’eau par exemple;
Verre imprimé ou en relief, épais de 3 à 4mm.

Ces variétés sont utilisées pour équipement des murs et toitures. Autres variétés
des verres translucides:
Verre dépoli; l’une des faces dépolie au jet de sable ou à l’acide prend l’aspect mat.
Verre de couleur: l’une des faces reçoit en cours de fabrication une couche de
couleur vitrifiée.
Les verres translucides absorbent plus de lumière que le verre ordinaire.

Exemple:
Verre diamanté: 4%
Verre dépoli: 20%
Verre armé: 22%
Les vitrages spéciaux
1° le vitrage à pouvoir diffusant élevé
Matériaux complexes destinés aux locaux où on veut supprimer toute ombre portée
pouvant gêner le travail. Il améliore en outre l’isolation thermique.
2° Vitrage Isolant
Produit préfabriqué étanche; il sert à protéger l’utilisateur contre le froid et de
réduire le phénomène dit de «froide» qui provoque les condensations intérieures.
Le vitrage double, le triple vitrage, le vitrage sécurité (garde corps, vitrines) antieffraction,
blindage, lanterneaux préfabriqués.
3° Le verre triplex
Ce verre est composé de lames adhérentes celle du milieu est de matière plastique,
transparente épaisse de 0,5mm et emprisonnée entre deux lames de verre épaisses de 2 à 3mm
les débris provoqués à la suite d’un choc ne sont pas projetés; ils sont adhérent à la feuille.
4° Le verre Thermo lux

Ce verre est composé de deux verres clairs entre lesquels est enfermé un tissus de
fils de soie de verre; le tout est scellé hermétiquement sur les bords.
(X inférieur à 40% par rapport à celui du verre clair et élimine 80% de rayons
calorifiques solaires); l'orientation étudiée des fils de verre permet au thermolux de
transmettre une lumière entièrement diffusée sur toute la surface du local, d'éliminer les

ombres dans les coins et les tâches éblouissantes en dessous des baies vitrées. Il est utilisé
aussi comme isolant contre les bruits.
Béton armé translucide. (Briques et pavés de verre).
Ce terme désigne les ouvrages horizontaux ou verticaux réalisés au moyen des

moulages de verre extra-clair montés sur joints de béton avec armature métallique.
Les briques sont moulés à l’aide des presses et les pavés (carreaux) de verre sont
coulés dans des moules, puis recuits. Ils sont sertis dans les maçonneries ou le béton pour
l’éclairage des cages d’escaliers d’ascenseur ou de coupoles (béton translucide). Les dalles
routes ont 2 à 3 cm d’épaisseur.
Décoration des objets en verre

La décoration des objets de gobeleterie de fait par la taille, par la gravure à H.F.,
par dépolissage, par décalcomanie et par coloration à l’aide des oxydes colorants.
Les oxydes métalliques utilisés pour la coloration du verre sont:
Cu20: Coloration rouge
Cu O: Coloration bleue
L’or Colloïdal: coloration rubis (très apprécié dans la production du verre cristal
Co O: Coloration blue d’azur
Mn304: coloration rose violet
Mo O3 : Coloration bleue ou violette
SnO2: Coloration blanche
Ti O2: Coloration blanche
Les principaux usages du verre

Les différences physiques ou physico-chimiques conduisent à des emplois divers:
Briques de verre pour cloisons translucides
Pavés, marches et dalles de verre
Béton de verre (ou béton translucide)
Isolateurs

Verre filé: laine de verre et tissus d verre
Verre d’optique et verres ou athermanes.
En ce qui concerne le verre filé, il y des fibres longues pouvant être tissés et des
fibres courtes non textiles. Une application importante de la laine de verre non textile réside
dans la possibilité de former des masses isolantes thermiquement très efficace; on utilise aussi
très souvent pour le calorifugeage de chaudières, des tuyauteries transportant des liquides
chaux, etc. on en fait aussi des isolants dans l’industrie du froid ou des filtres à air pour les
hôpitaux ou encore des filtres pour liquides très corrosifs, tels que les acides en résumé, la
laine de verre est un isolant électrique, phonique et thermique.

CHAP.IX. LES PEINTURES ET VERNIS

IX.1 Définition et Rôle
Une peinture est un produit mixte qui comporte un ensemble de constituants
liquides: liant, solvant, diluant (et siccatif éventuellement).
Ces constituants liquides tiennent en suspension des pigments insolubles d’un
pouvoir colorant ou spécifiant élevé.
On dit souvent aussi qu’une peinture est un matériau feuillogène ou filmogène,
c’est-à-dire, produit destiné à être appliqué sur un subjectif approprié pour y constituer un
feuil opaque.
Les trois exigences aux quelles les revêtements pour peintres, vernis ou
préparations assimilées, doivent satisfaire sont les suivantes:
Assurer dans tous les cas, la protection des subjectifs (matériaux, bois,
maçonneries) contre toutes atteintes venant de l’extérieur.
Assurer, le plus, souvent un effet esthétique;
Assurer, dans quelques cas spéciaux, en travaux d’intérieur, l’assainissement des locaux.
IX.2. Produits de base

Les produits de base pour la formulation des peintures sont:
IX.2.1 Les constituants liquides

Ces constituants servent à délayer les couleurs. Ce sont des véhicules qui
supportent les pigments et en facilite l’application sur les matériaux.
1°. L'eau: intervient dans la préparation des peintures à la détrempe.
2°. Les colles: matière agglutinante qui durcit en séchant à l'air.
Les colles jouent le rôle d’adhésif organique. Colles peuvent être pâteuse ou
liquide utilisable à chaud ou à froid. Dans les peintures à la détrempe, elles servent de liant.
3° Les huiles végétales ou animales
Colles servent à broyer les couleurs (pigments) en leur donnant la résistance.
Ex.: l’huile de lin, les standolies, l’éburit, l’huile de ricin.
4° Les Essences ou huile volatiles, elles servent de solvants volatiles.
Ex. l’essence de térébenthine (solvant et siccatif), le white – spirit (dérive du pétrole). Elle est
très volatile.

5°Les Siccatifs, en poudre ou en liquide, ils activent le séchage des peintures.

Ex.: siccatif au cobalt, plus puissant, est souvent indiqué dans le vernis et les peintures
intérieures claires.
6. Le Silicate de Potassium. Ce constituant sert à délayer le blanc d'Espagne (ZnO 2) pour
obtenir un badigeon applicable sir les fond brus. Le produit résiste aux intempéries.
7. Les résines Synthétiques: Jouant surtout le rôle de liant
Ex.: l’acétate de polyvinyle, l’ester acyclique, le styrène butadiène, polyuréthanes etc.
IX.2.2 Les Constituants Secs

1. Les Blancs
Les blancs se présentent en poudre ou broyés dans l’huile de lin. Ces sont des
pigments qui servent de base à presque toutes les peintures et leur donnent la consistance
désirée.
Ex.: - Blanc d’argent (carinate de plomb pur, très blanc, grand pouvoir couvrant).
Blanc de titane.
On appelle pouvoir couvrant d’une peinture, la surface maximum qu’il est possible
de recouvrir avec l’unité de masse de la peinture considéré sans créer de contraste appréciable
sur le subjectile.
2. Les Pigments Colorés
Ce sont des couleurs qui servent à créer suivant les règle d’harmonie l’effet
décoratif désiré, mais aussi à rendre opaque la peinture et à renforcer son pouvoir protecteur
en résistant à la lumière.
3. Les charges
Matières en poudre (CaCo3) talc, kaolin, dolomie) destinées à abaisser le prix de
revient des pigments. Les meilleures peintures n'en contiennent pas.
IX.3. Vernis
Les vernis diffèrent des peintures par l’absence des charge leur rôle est de rendre
luisant et de protéger les subjectifs contre l’action de l’air humide.
Les principaux vernis et leur utilisation
Vernis gras pour travaux intérieurs et extérieurs
Vernis plastiques qui rendent des objets particulièrement brillants

Vernis à l’alcool, utilisé dans l’industrie des meubles (bouche-pores)
Vernis à essence l’ameublement, décor en bâtiment);
Vernis cellulosiques, excellent revêtement de finition mats ou brillants, à se séchage

rapide.
Vernis bitumineux, utilisés pour les ouvrages en Fer forgé (grille, balcon, ferrures) et en
fumisterie.
Vernis divers pour usages spéciaux:
Ex.: vernis à parquets, vernis époxydes.
IX.4. Peintures
On distingue:
1° Les peintures à l'huile:
2° Les peintures à l'eau. Il faut signaler ici les peintures à base de ciment Portland, «», qui
servent à étancher les piscines et murs humides.
3° les peintures émulsionnées (emploi délicat et ne conviennent pas à tous les subjectiles).
4° les peintures synthétiques, dans lesquelles les liants habituels sont remplacés par une
dissolution de résiner synthétiques réalisée avec le solvant approprié.
Conditions d’emploi des peintures
Le choix de la peinture adéquate dépend:
Du rôle qu’on lui destine
Du support sur lequel elle sera appliquée
Du lieu d’application (intérieur ou extérieur)
De l’aspect final désiré (mat, pastel, satinée, semi- brillante, brillante).

CHAP.X. LES MATIERES SYNTETIQUES ET PLASTIQUES
X.1. Généralités
Par « matières plastiques» nous devons comprendre qu’ils s’agissent des produits
de synthèse de caractère résineux susceptibles d’être façonnés par moulage, coulage ou par
extrusion à l’aide de la chaleur et d’une faible pression.
C’est à l’aide des résines synthétiques obtenues à partir des matières comme
l’acétylène, l’éthylène, le chlore, le Benzol, le phénol, l’alcool etc. que l’on prépare les
matières plastiques:
Les réactifs de départ, faut-il souligner, sont des produits qui dérivent de la
MOUILLE, du PETROLE, du gaz naturel, du calcaire, de sel etc. ces réactif permettent
d'obtenir les produits de base extrêmement variés.
X.2. Constitution des Matières plastiques

Les matières plastiques sont constituées des macromolécules filiformes linéaires
ou ramifiées selon deux directions ou dans l’espace selon trois directions.
On appelle « monomère » chaque maillon de la chaîne ou du réseau. Il est
composé de par un ou plusieurs atomes de carbone sur lesquels s’accrochent d’autres atomes:
H, Cl, F, N, O.
Exemple: le polyéthylène qui est polymère de l’éthylène. (CH2 = CH2)
X.3. Élaboration des Produits de base à l'industrie

Deux processus principaux:
La polymérisation
Les molécules identiques réagissent pour former une chaine longue appelée
polymère.
La Polymérisation
Deux corps à double fonction réagissent avec élimination d’un troisième corps qui
généralement est de l’eau, contrairement à la première réaction, la polycondensation peut être
stoppée.

X.4. Classification des produits de base
Les produits de base sont classés en deux grandes catégories à savoir, les
élastomères, produits doués d’une haute élasticité comme le caoutchouc ainsi que les
plastomères dont la caractéristique essentielle est d’être déformables sans l’action de la
pression
Caractéristiques des élastomères et formes Marchandes
Ils sont naturels ou artificiels, ils ont la faculté de reprendre la forme dès que cesse
la contrainte et leur déformation permanente est très faible. Cette caractéristique leur permet
de les utiliser pour résister aux efforts mécaniques intenses aux bruits d’impact ainsi qu’aux
vibrations.
Dans le commerce, par exemple, le caoutchouc se présente en feuille compactes

pour réaliser des tapis de sol, des tapis cellulaire (bulgomme) ou revêtements multicouches.
Sous forme liquide (solution ou émulsion), les élastomères sont utilisés comme
adhésifs de collage, vernis, peintures.
Les élastomères peuvent aussi être trouvés sous forme de mastics d’étanchéité
(silicone) ou encore sous forme des produits ouvrés divers dont le Néoprène (utilisé dans les
appuis des ponts poutres).
Caractéristique des plastomères et formes marchandes
Ils se répartissent en deux groupes selon leur comportement à la chaleur. Le

premier groupe comprend les résines thermodurcissables, nous citerons à titre d’exemple des
phénoplastes, les aminoplastes, les polyesters à base de glycol, les polyuréthanes, les expoxy.
Ces derniers sont susceptibles de durcie à froid.
Dans le deuxième groupe, nous avons les thermoplastiques. On peut citer les
résines vinyliques, (PVC), les résines méthacryliques (plexiglas ou plexi verre), les résines
éthyléniques, les résines synthétique.
N.H.: Il faut remarquer que chaque jour, il serrée toute une série des matières plastiques
intermédiaires entre les élastomères et les plastomères. C’est l’exemple de l’hytrel, qui

est un élastomère de polyester qui associe la résistance à l'abrasion et la dureté des

caoutchoucs poly méthanes à la charge élevée des thermoplastiques robuste et flexible
de 55° à + 150°c.
L’hytrel est utilisé pour réaliser les chenilles des véhicules T.P., des tuyaux
hydrauliques, des joints d’étanchéité etc.
X. 5. Propriétés Communes aux Matières Plastiques

Le pouvoir isolant thermique et électrique
La résistance diélectrique des plastiques peut atteindre plusieurs kilovolts par mm

d’épaisseur, d’où leur emploi sous forme de gaine pour câbles électriques (en PVC ou en
Polyéthylène).
L’étanchéité
Les plastiques ont étanches à l’eau même sous pression: la porosité est inférieur à
1% et nulle pour les silicones.
L’Inflammabilité
En général, les plastiques brûlent mal, leur inflammation est difficile, la flamme
s’éteint d’elle-même (comme le PVC) ou se propage très lentement. D’autres fondent sans
brûler. Ils peuvent donc servir comme revêtement retardateur de l’incendie, la plupart
dégagent, en brûlant du clore, gaz anti-oxygène.
Résistance chimique
La plupart constituent d’excellents matériaux contre la corrosion par les gents

atmosphériques, l’air salin, l’eau, les acides bases diluées, les acides organiques dilués, les
corps gras, certains solvants et produits détergents. On les utilise sous forme de peinture,
vernis, d’émulsions, enduits ou de revêtements stratifiés.
Propriétés Mécaniques
Les propriétés mécaniques varient selon les produits. C’est ainsi qu’on peut
trouver une matière plastique:
Résistant aux chocs (casques en stratifiés)

Amortissant les vibrations (mousse)
Résistant à la traction 600Kg/m²
Résistant à la compression 1000 bars
Résistant à la flexion
Densité (d = 2)
Cette légèreté facilité les manutentions et permet de réduire les réactions des structures
portantes.
Dilatation
Le coefficient de dilatation est 5 à 6 fois plus élevé que celui de l’acier. Ceci est un
inconvénient.
Action de la chaleur
Les thermoplastiques se ramollissent à la chaleur. Ceci présente un inconvénient qui

limite leur emploi.
Quelques Matières Plastiques particulières
Le chlorure de polyvinyle connu sous le nom de PVC
{CH2 - CHCl}n
Il a une inertie chimique remarquable. On l’utilise aussi comme isolant électrique.
Les résines acryliques
C’est à partir des esters de l’acide acrylique
(CH2 = CH – c 00H) que l'on prépare ces produits. La réaction de base est la
polymérisation; les plexiglas ou plexi verre appartienne à cette famille. Ils sont
particulièrement légers et transparents. Usage: dentisterie. Optique, etc.
Les Polyéthylène
On les obtient par polymérisation de l’éthylène.

n (CH2 = CH2) → {CH2 –CH2 – CH2 – CH2}n
Polymère très flexible et tenace sur un large bande de température, ils constituent
d’excellents revêtements anticorrosifs pour les coques immergées dans l’eau de mer.
Les Silicones
Appelés également silane ces polymères comprennent un nombre important des

fluides, des graisses, des vernis, des résines et des caoutchoucs (silastics).
Ces produits ont comme caractéristiques essentielles:

La faible susceptibilité aux variations de températures.
Les résines polyesters.
Elles dérivent de la condensation d’un polyacide et d’un polyalcool et peuvent être

linéaires ou tridimensionnelles. On les utilise aussi comme liant pour le vernissage des bois.
Les polyuréthanes
Résines obtenues par polycondensation d’un poly-iso cyanate et un composé

polyhydroxyl.
R – N = C = O + R’ – OH → R {NH - }n OR’
On l’utilise comme liant dans les peintures pour sol, à l’industrie électrique.
Les polystyrènes
Résines provenant de la polymérisation du styrène, on les utilise comme isolant

thermique, emballage, articles de galanterie (bouton).
Le Téflon
Polymère de Tétrafluoroéthylène.
F2C = CF2 → {CF2 – CF2}n
Utilisation: - Isolation thermique
- Joint d’étanchéité
- Revêtement antiacide.

CH3
CH3
{CH2 – Si – O – CH2}n

TABLE DE MATIERS
CHAP.I. LES LIANTS HYDRAULIQUES ............................................................... 1
I.0. Définition et rôle .....................................................................................................................................................1
I.1. Les ciments ..............................................................................................................................................................1

I.1.1. Historiques.......................................................................................................................................................1
I.1.2. Définition et fabrication ................................................................................................................................1
I.1.3. Utilisation du ciment : Prise et durcissement.............................................................................................3
I.1.4. Les grandeurs caractéristiques ....................................................................................................................3
I.1.5. Normalisation du ciment ...............................................................................................................................4
I.1.6. Caractéristique et emplois des ciments .................................................................................................... 11
I.2. Les chaux hydrauliques naturelles ................................................................................................................... 17
I.3. Le plâtre ................................................................................................................................................................ 20
CHAP. II. : LES CONSTITUANT DES MORTIERS ET BETONS. ......................... 23
II.1. Les granulats ...................................................................................................................................................... 23

II.1.1. Rôle des granulats pour bétons ............................................................................................................... 23
II.1.2. Caractéristiques des granulats ................................................................................................................ 23
II.1.3. Les différents types de granulats............................................................................................................. 27
II.2. Les adjuvants ...................................................................................................................................................... 28

II.2.1. Définition et rôle ........................................................................................................................................ 28
II.2.2. Caractéristique ........................................................................................................................................... 28
II.2.3. Classification .............................................................................................................................................. 29
II.3. Les Fibres ............................................................................................................................................................ 31
CHAP. III. LES MORTIERS ET COULIS ............................................................. 34
III.1. Le mortiers ........................................................................................................................................................ 34

III.1.2. Les emplois des mortiers ......................................................................................................................... 35
III.2. Les coulis............................................................................................................................................................ 35
III.3. Les enduits ......................................................................................................................................................... 36

III.3.1. Rôle de l’enduit......................................................................................................................................... 36
III.3.2. Types d’enduits......................................................................................................................................... 36
III.3.3. Application des enduits sur supports .................................................................................................... 36
III.3.4. Conditions d’emploi................................................................................................................................. 38
III.3.5. L’adhérence de l’enduit .......................................................................................................................... 38
III.4. Les chapes.......................................................................................................................................................... 38
CHAP. IV. LE MATERIAU BETON ..................................................................... 40
IV.1. Historique et Définition du béton................................................................................................................... 40
IV.2. Propriétés du béton .......................................................................................................................................... 42

IV.2.1. Béton frais.................................................................................................................................................. 42
IV.2.2. Béton durci ................................................................................................................................................ 42

IV.3. Domaines d’emploi et fonction du béton ...................................................................................................... 44

IV.3.1. Domaines d’emploi ................................................................................................................................... 44
IV.3.2. Le béton et ses fonctions dans le bâtiment ........................................................................................... 44
IV.4. Différents types de béton adaptés aux besoins ............................................................................................. 45
IV.5. Exemples pratiques de composition de bétons courants ............................................................................ 47

IV.5.1. Béton non armé......................................................................................................................................... 48
IV.5.2. Bétons armés courants............................................................................................................................. 48
CHAP. V TRAITEMENT DE SOLS AU CIMENT ET A LA CHAUX ....................... 50
V.1. But du traitement de sols .................................................................................................................................. 50
V.2. La portance d’un sol (P).................................................................................................................................... 50
V.3. Les domaines d’utilisation ................................................................................................................................ 51

V.3.1. Les terrassements ....................................................................................................................................... 51
V.3.2. Les assises de chaussées............................................................................................................................. 51
V.3.3. Le traitement au ciment............................................................................................................................ 51
CHAP.VI. LES AGGLOMERES .......................................................................... 52
VI.1. Généralités .................................................................................................................................................... 52

VI.1.1. Leur création a été provoquée par :............................................................................................... 52
VI.2. Principes de préfabrication........................................................................................................................ 52
VI.3. Agglomère d’argile...................................................................................................................................... 53
VI.4. Blocs de béton manufacture ...................................................................................................................... 53

VI.4.1. Fabrication ......................................................................................................................................... 53
VI.4.2. Caractéristiques................................................................................................................................. 53
VI.4.3. Condition d’emploi des blocs manufactures ....................................................................................... 55
VI.5. Pierres artificielles....................................................................................................................................... 56
VI.6. Briques silico-calcaires (norme P 14302) ................................................................................................. 56
VI.7. Briques de laitier ......................................................................................................................................... 57
VI.8. Tuiles en mortier de ciment ....................................................................................................................... 57
VI.9. Tuyaux de ciment ........................................................................................................................................ 57
VI.10. Carreaux de ciment................................................................................................................................ 58
VI.11. Carreaux de mosaïque de marbre ....................................................................................................... 58
VI.12. Dalles en carreaux, dit Granito ......................................................................................................... 58
VI.13. Produits en béton cellulaires................................................................................................................. 59
VI.14. Blocs en béton de copeaux de bois ....................................................................................................... 60
VI.15. Panneaux HERAKLITH et FIBRALITH ................................................................................... 60
VI.16. Liège aggloméré ...................................................................................................................................... 61

VI.17. Amiante-ciment ...................................................................................................................................... 61

VI.17.1. Amiante .................................................................................................................................................... 61
VI.17.2. Fabrication de l’amiante-ciment.......................................................................................................... 62
VI.17.3.Caractéristiques du matériau amiante-ciment ................................................................................... 62
VI.17.4. Produits commerciaux........................................................................................................................... 62
CHAP.VII. LES METAUX ................................................................................... 63
VII.1. Généralité ......................................................................................................................................................... 63
VII.2. Propriétés physiques des métaux industriels.............................................................................................. 63
VII.3. Propriétés Chimiques des métaux ................................................................................................................ 64
VII.4. Traitement des métaux non ferreux (M.N.F.) ........................................................................................... 65
VII.5. Traitement des métaux ferreux: La Sidérurgie ......................................................................................... 66

VII.5.1. Généralité ................................................................................................................................................. 66
VII.5.2. La Fonte .................................................................................................................................................. 68
VII.5.3 L' Acier ...................................................................................................................................................... 68
VII.6. Formes marchandes de pièces utilisées dans la construction................................................................... 75

VII.6.1. Les tôles .................................................................................................................................................... 75
VII.6.2. Les feuillards et bandes à tubes ............................................................................................................ 76
VII.6.3. Les profils................................................................................................................................................. 76
VII.6.4. Les poutrelles........................................................................................................................................... 77
VII.6.5. Les Tube en acier .................................................................................................................................... 80
VII.6.6. Les Produits en Fonte............................................................................................................................. 81
VII.7. Les Aciers d'Armature................................................................................................................................... 82

VII.7.1. Désignation .............................................................................................................................................. 82
VII.7.2. Présentation commerciale des aciers d'armature.............................................................................. 83
CHAP.VIII. LES VERRES.................................................................................. 85
VIII.1. Généralités...................................................................................................................................................... 85
VIII.2. Matières Premières ....................................................................................................................................... 85
VIII.3. Fabrication du Verre .................................................................................................................................... 85
VIII.4. Caractéristiques des produits obtenus ....................................................................................................... 86
VIII.5. Produits Verriers utilisés en Construction................................................................................................ 87
CHAP.IX. LES PEINTURES ET VERNIS............................................................. 91
IX.1 Définition et Rôle ............................................................................................................................................... 91
IX.2. Produits de base................................................................................................................................................ 91

IX.2.1 Les constituants liquides .......................................................................................................................... 91
IX.2.2 Les Constituants Secs................................................................................................................................ 92
IX.3. Vernis ................................................................................................................................................................. 92
IX.4. Peintures ............................................................................................................................................................ 93

CHAP.X. LES MATIERES SYNTETIQUES ET PLASTIQUES .............................. 94
X.1. Généralités........................................................................................................................................................... 94
X.2. Constitution des Matières plastiques .............................................................................................................. 94
X.3. Élaboration des Produits de base à l'industrie .............................................................................................. 94
X.4. Classification des produits de base .................................................................................................................. 95
X. 5. Propriétés Communes aux Matières Plastiques ........................................................................................... 96
TABLE DE MATIERS .......................................................................................100

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1 Matériaux de construction

CHAP.I. LES LIANTS HYDRAULIQUES

I.0. Définition et rôle

I.1. Les ciments

I.1.2. Définition et fabrication

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

Schéma au Four rotatif

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

I.1.3. Utilisation du ciment : Prise et durcissement

I.1.4. Les grandeurs caractéristiques

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

b) Sur la pâte ou sur « mortier normal »

I.1.5. Normalisation du ciment

CEM I Ciment Portland

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

- La deuxième : Fixe les classes de résistance, les spécifications mécaniques et physico-

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

Tableau n°1 : Les différent types de ciments

Ciment Portland CEM II/A-M 80-94 6-20

a) Les valeurs indiquées se réfèrent à la somme des constituants principaux et secondaires

Rubrique 2 : Les classes de résistances

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

Résistance à la compression (en MPa)

Rubrique 3 : Valeurs limites garanties des résistances

La norme NF EN 197-1 retient également le temps de début de prise, la stabilité, la

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

CEM III (d) Toutes classes

Chlorure EN 196 – 21 Tous types (e) Touts classes 0.10% (f)

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I.1.5.1. Les autres ciments

I.1.5.2. Ciments à caractéristiques complémentaires garanties

b) Ciment pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES)

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

c) Ciments à teneur en sulfate limitée (CP)

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

I.1.6. Caractéristique et emplois des ciments

C.T. Ir KAYAMBA LUKUMU

L’objet de cette partie est de fournir les caractéristiques principales suivantes :

I.1.6.1. Les CEM I

Classe de résistance Résistance minimale garantie en N/mm² (1)

(1) 1 Méga Pascal (MPa) = 10 bars = 1 N/mm²

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Domaines d’emploi principaux

I.1.6.2. Les ciments Portland composés CEM II

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I.1.6.3. Les ciments au Laitier

Le tableau ci-après donne les proportions des différents constituants.

Dans la désignation du ciment, les constituants principaux autres que le clinker

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I.1.6.4. Les ciments à maçonner (CM)

I.1.6.5. Les ciments prompt naturel (CNP)

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I.1.6.6. Ciment alumineux fondu (CA)

Résistance en MPa 6 heures 24 heures 28 jours

- Début de prise : minimum 1 h 30 ;

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- ouvrages en milieu agressifs ;

I.1.6.7. Ciments blancs

I.2. Les chaux hydrauliques naturelles

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Pendant la calcination il se forme en même temps :

Normalisation des chaux hydrauliques naturelles (NHL)

Résistance à la compression en MPa (ou N/mm²)