Université Chouaib Doukkali

Faculté des Sciences

El Jadida
Pr. SABBAR

» Licence Professionnelle« Matériaux de Construction

Cours: Béton

Historique

L’ingénieur Bélidor, auteur de L’architecture hydraulique (1737) étudia la composition du

béton et introduisit le mot béton dans son sens actuel. L’invention du ciment par Louis Vicat en
1817, celle du ciment Portland par Aspdin en 1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de
Lafarge au Teil en 1830 préparent l’avènement du béton. Les premières cimenteries se développent
en France entre 1850 et 1860, dans le Boulonnais avec la Société des Ciments Français. C’est en
fait le mariage ciment-métal, appelé ciment armé, puis béton armé, qui va donner au béton son
plein essor. Le premier exemple est la barque de Lambot (1848), le plus significatif, l’immeuble
Hennebique à Paris (1898). Au XXe siècle, le béton se développera considérablement et,
parallèlement, l’évolution de ses techniques : usage croissant des adjuvants, béton prêt à l’emploi,
matériel de mise en œuvre, mise au point du béton précontraint par Freyssinet. Plus récemment, les
progrès réalisés dans les bétons de hautes performances lui donnent ses lettres de noblesse dans le
bâtiment, avec une réalisation comme l’Arche de la Défense, ou en génie civil : pont de l’Île de Ré,
pont sur l’Élorn, pont de Normandie, Viaduc de Millau.

1. Définition

Le béton est un matériau composite aggloméré constitué de granulats durs de diverses dimensions
collées entre eux par un liant. Dans les bétons courants, les granulats sont des grains de pierre, sable,
gravier, cailloux et le liant est un ciment, généralement un ciment portland. Les composants sont très
différents: leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants de 1 (eau) à 3 (ciment) t/m 3. Si le type de
liant utilisé n'est pas un ciment, on parle alors, selon le liant utilisé, de béton de résine, de béton
d'hydrocarboné, de béton d'argile, etc.

Fig.I.1 : La
différence entre le béton et le mortier.
Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment, l'eau et les
adjuvants forment la pâte liante. Lorsqu'il n'y a pas de squelette granulaire, on parle de "pâte de ciment". La

1
pâte est un élément unique et actif du béton enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants
entre les grains. La pâte joue le rôle de lubrifiant et de colle.
Dans le béton où une très grande compacité est recherchée (béton haute performance HP par exemple), la
dimension des éléments les plus fins peut descendre en dessous de 0,1m (fillers, fumée de silice). De même
les granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m 3.

2- Les divers stades de fabrication et de vie du béton

2.1. CONSTITUANTS D'UN BETON (Fabrication du béton frais) :

Fig .2.1: Les constituants du béton (Fabrication du béton frais)

Ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant, présentés dans le tableau ci-dessous.

2.2. MISE EN OEUVRE :

Fig 2.2: Transport et mise en place le béton frais

Toutes les opérations de mise en oeuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de qualité
homogène.

2.3. DURCISSEMENT :

2
 Fig.2.3:
Durcissement finition
La condition favorable pour le durcissement d'un béton:
 l'humidité
 la température supérieure à 50 °C.
 le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou physique).

2.4. VEILLISSEMENT :

Fig2 .4: Détermination, exploitation et destruction

Pour être durable, un béton doit:
 être bien composé.
 correctement mis en oeuvre.
 protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

3. Classification du béton

Le béton fait partie de notre cadre de vie. Il a mérité sa place par sa caractéristique de résistance, ses
propriétés en matière thermique, sa résistance au feu, son isolation phonique, son aptitude au vieillissement,
ainsi que par la diversité qu'il permet dans les formes, les couleurs et les aspects. Le béton utilisé dans le
bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs catégories.
En général le béton peut être classé en 4 groupes, selon la masse volumique:
 Béton très lourd: > 2500 kg/m3.
 Béton lourd (béton courant): 1800 - 2500 kg/m3.
 Béton léger: 500 - 1800 kg/m3.
 Béton très léger: < 500 kg/m3.
Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants:
 Béton de ciment (le ciment),

3
  Béton silicate (la chaux),
 Béton de gypse (le gypse)…
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des traitements de
surface et peuvent ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses performances et par son aspect.
a) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils présentent
une masse volumique de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou non, et lorsqu'ils sont très sollicités
en flexion, précontraints.
b) Les bétons très lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m 3 servent, entre autres,
pour la protection contre les rayons radioactifs.
c) Les bétons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le bâtiment, pour
les plates-formes offshore ou les ponts.
d) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieures à 500 kg/m 3. Ils
sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.
e) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages, éléments décoratifs,
mobilier urbain.
Les deux normes NBN EN 206-01 :2001 et NBN B 15-001 :2004 classes les bétons en fonction de leur
résistance caractéristique à la compression conformément au tableau 1. Dans ce tableau R ,cyl est la résistance
caractéristique mesurée sur cylindres; R cube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs
soulignées sont les valeurs recommandées.
Tableau 2: Classes de résistance du béton

Rcyl : résistance sur cylindre (N/mm² ; cyl. de 300 mm de hauteur x 150 mm de diamètre)
Rcub : résistance sur cube (N/mm² ; cube de 150 mm de côté)

4 Sélection des éléments pour béton

Le béton est composé de granulats, de ciment, d’eau et éventuellement d'adjuvants. Parmi les quatre
constituants, les granulats jouent un rôle important, d’une part car ils forment le squelette et présentent, dans
les cas usuels, environ 80 % du poids total du béton et d’autre part car au point de vue économique, ils
permettent de diminuer la quantité de liant qui est le plus cher. Les granulats utilisés dans les travaux de génie
civil doivent répondre à des impératifs de qualité et des caractéristiques propres à chaque usage.

Qualités exigées des granulats

Les granulats utilisés pour la fabrication des bétons doivent:
a) être stables et durables et donc résister:
- à des cycles de mouillage et séchage
- à des variations de températures
- à l’abrasion et à l’usure
- aux actions chimiques
- à des cycles de gel et dégel

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 Pour remplir ces conditions, il suffit en général de choisir des granulats compacts (ou peu poreux) et non
réactifs avec le ciment.
b) posséder une certaine résistance et dureté:
De nombreux essais, ont montré que la résistance du béton n’est que peu influencée par la résistance des
granulats seuls, pour autant que l’adhérence de la pâte soit satisfaisante.
c) être propre:
- exempts éléments argileux bonne adhérence granulats-pâte liante
d) donner un mélange compact, ce qui nécessite:
- des grains de forme correcte
- une bonne composition granulométrique
- une teneur en éléments fins limitée

5 Etude de la composition du béton

En général il n’existe pas de méthode de composition du béton qui soit universellement reconnue comme
étant la meilleure. La composition du béton est toujours le résultat d’un compromis entre une série
d’exigences généralement contradictoires.
De nombreuses méthodes de composition du béton plus ou moins compliquées et ingénieuses ont été
élaborées. On notera qu’une étude de composition de béton doit toujours être contrôlée expérimentalement et
qu’une étude effectuée en laboratoire doit généralement être adaptée ultérieurement aux conditions réelles du
chantier.
Une méthode de composition du béton pourra être considérée comme satisfaisante si elle permet de réaliser
un béton répondant aux exigences suivantes :
 Le béton doit présenter, après durcissement, une certaine résistance à la compression.
 Le béton frais doit pouvoir facilement être mis en oeuvre avec les moyens et méthodes utilisées sur
le chantier.
 Le béton doit présenter un faible retrait et un fluage peu important.
 Le coût du béton doit rester le plus bas possible.
Dans le passé, pour la composition du béton, on prescrivait des proportions théoriques de ciment, d’agrégat
fin et d’agrégat grossier. Mais l’élaboration des ciments ayant fait des progrès considérables, de nombreux
chercheurs ont exprimé des formules en rapport avec les qualités recherchées:
 minimum de vides internes (porosité faible et compacité élevée), déterminant une résistance élevée;
 bonne étanchéité améliorant la durabilité
 résistance chimique;
 résistance aux agents extérieurs tels que le gel, l’abrasion, la dessiccation.

Exemple: Sur un petit chantier où l’on fabrique artisanalement et souvent bien son béton l’on utilise le vieux
principe: 2/3 de gros éléments et 1/3 d’éléments fins, soit 800 litres de gravillons et 400 litres de sable par
mètre cube de béton pour 350 à 400 kg de ciment. La quantité d’eau de gâchage varie trop souvent au degré du
savoir-faire du maçon, la nature de ciment, l’humidité du granulat passant après la consistance du béton à
obtenir.

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 Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des traitements de
surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ces performances et par son aspect.
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par l’emploi auquel est
destiné le béton et par les moyens de mise en oeuvre utilisés.
Dans la composition d’un béton, les deux relations importantes suivantes interviennent:
 La somme des poids des constituants de 1 m3 de béton fini est égale au poids de 1 m3 de béton fini.
Si le ciment (C), l’eau (E) et les granulats (G i) sont les poids des constituants en kg par m 3 de béton fini et Δ.
la densité du béton en place, on a :
C + E + ∑Gi = 1000∆
 Le volume occupé par les constituants de 1 m3 de béton est égal à 1 m3. Si (C), (E) et (Gi) sont les
volumes absolus des constituants en litres par m 3 de béton fini, on a :
C + E + (∑Gi) + V = 1000
V: volume d’air

Définition du retrait et du fluage d’un béton:

Retrait :
C’est la diminution de longueur d’un élément de béton.
Causes et constatation Remèdes
Le retrait avant–prise est causé par Ils s’agit de s’opposer au départ brutal de l’eau
l’évaporation d’une partie de l’eau que par :
contient le béton. Des fissures peuvent - la protection contre la dessiccation.
s’ensuivre car le béton se trouve étiré dans - l’utilisation d’adjuvants ou de produits de
sa masse. cure.
Après la prise, il se produit : Il faut éviter de surdoser en ciment. Les
- Le retrait thermique dû au retour du béton ciments de classe 45 accusent moins de retrait
à la température ambiante après dissipation que ceux de classe 55 de durcissement plus
de la chaleur de prise du ciment. On rapide.
constate une légère diminution de longueur.
- Le retrait hydraulique est dû à une Le béton aura d’autant moins de retrait qu’il
diminution de volume résultant de sera plus compact ; ce qui dépend de la
l’hydratation et du durcissement de la pâte répartition granulaire, car un excès d’éléments
de ciment. Le retrait croit avec la finesse de fins favorise le retrait ainsi que les impuretés
ciment et le dosage. (argiles, limons).
Estimation du retrait : Δl = 3 ‰ x L. avec Δl c’est le raccourcissement et L est la longueur de l’élément.
Le fluage
Lorsqu’il est soumis à l’action d’une charge de longue durée, le béton se comporte comme un matériau
VISCO-ELASTIQUE. La déformation instantanée qu’il subit au moment de l’application de la charge est
suivie d’une déformation lente ou différée qui se stabilise après quelques années. C’est ce que l’on appelle le
fluage.
Le fluage est pratiquement complet au bout de 3 ans.
Au bout d’un mois, les 40 % de la déformation de fluage sont effectués et au bout de six mois, les 80%.
Estimation de la déformation de fluage: Δl = 4 à 5 ‰ en longueur.

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 Cette déformation varie surtout avec la contrainte moyenne permanente imposée au matériau.

Chargement et déchargement. (Déformation réactive de retour).

Comme nous l’avant signalé précédemment la qualité du béton dépend de sa composition, de sa
porosité, sa compacité et son taux d’hydratation. Il est intéressant de connaître les principales
propriétés physiques des matériaux de construction.

6- Les propriétés physiques

1- Masse volumique

1- 1- La masse volumique apparente:

Définition: C’est la masse d’un corps par unité de volume apparent en état naturel,
après passage à l’étuve à (105 ± 5) °C, notée γap et exprimée en (gr/cm3; kg/m3; T/m3).
Détermination:
Il existe plusieurs méthodes pour déterminer la masse volumique apparente des
matériaux de construction selon leur dimension et leur dispersion:
a) Pour les matériaux solides : les roches naturelles, le béton, le bois .., on peut faire des
échantillons de forme géométrique (cubique, cylindrique, ..).

b) Pour les matériaux incohérents (ensemble de grains – sable ou gravier).

La détermination de la masse volumique apparente peut se faire en utilisant un récipient
standart (de volume connu).

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 La masse volumique d’un ensemble de grains est fortement influencée par la
composition granulométrique, la forme des grains, le degré de tassement ainsi que la teneur
en eau lorsque les grains sont petits. La masse volumique apparente des sables ou des
graviers peuvent varier entre 1400 à 1650 kg/m3.

1-2- La masse volumique absolue

Définition: C'est la masse d’un corps par unité de volume absolu de matière pleine
(volume de matière seule, pores à l'intérieur des grains exclus), après passage à l’étuve à
(105 ± 5) °C, notée  et exprimée en (g/cm3, kg/m3 ou T/m3).
Détermination:
Si les matériaux étudiés sont poreux, on doit les concasser et les broyer jusqu’à ce que
la dimension des grains de matériaux (l’échantillon) devienne inférieure à 0,2 mm. Ceci afin
d'éliminer les pores et les vides existants dans les matériaux. Ensuite, on verse l’échantillon
dans un récipient, qui contient de l'eau pour pouvoir déterminer la masse volumique absolue
(Voir la figure ci-dessous)

D'abord on va remplir le voluménomètre d’eau (N1), ensuite on verse l’échantillon sec

dans le voluménomètre et le niveau de l’eau va augmenter (N 2). La différence entre le niveau
N1 et N2 est le volume absolu de l’échantillon. La masse volumique absolue peut se calculer
comme suit:

Remarque : Si les grains ne sont pas poreux, la masse spécifique absolue et apparente sont
identiques

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A la place de la masse spécifique et de la masse volumique, on utilise aussi les anciennes
dénominations de poids spécifique et de poids volumique ainsi que les notions de densité
apparente qui sont des nombres sans dimension égaux au rapport de la masse spécifique ou
de la masse volumique à la masse d’un volume égal absolu ou apparent d’eau.

2- La porosité et compacité
2-1. Porosité:
La porosité est le rapport du volume vide au volume total.

On peut aussi définir la porosité comme le volume de vide par unité de volume apparent.

2-2. Compacité:
La compacité est le rapport du volume des pleins au volume total. Ou volume des pleins par
unité de volume apparent.

Porosité et compacité:
La porosité et la compacité sont souvent exprimées en %. La somme des deux est alors égale
à 100%. En effet:
La porosité et la compacité sont liées par relation: p+c =1
Si l’on connaît la masse volumique  et la masse spécifique γap d’un matériau, il est aisé de
calculer sa compacité et porosité. (voir exercices)

3- L’humidité
L’humidité est une des propriétés importante des matériaux de construction. Elle est
un indice pour déterminer la teneur en eau réelle des matériaux au moment de l'expérience.

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En général l’humidité est notée W et s’exprime en pourcentage (%). On peut déterminer
l’humidité de matériaux quelconques en utilisant la formule suivante:

Où
Gs – est la masse sèche d’échantillon (après passage à l’étuve)
Gh – est la masse humide d’échantillon.
Le degré de l’humidité des matériaux dépend de beaucoup de facteurs, surtout de
l’atmosphère où ils sont stockés, le vent, la température et de la porosité du matériau.

4- L’absorption de l’eau
L’absorption de l’eau du matériau est la capacité de conserver des échantillons quand
ils sont immergés au sein de l’eau à température de 20,5 °C et à la pression atmosphérique. A
cette condition l’eau peut pénétrer dans la plupart des vides interstitiels du matériau. Si la
porosité du matériau est importante, l’absorption de l’eau est plus grande, mais l’absorption
est toujours inférieure à la porosité du matériau.
On peut déterminer le degré d’absorption suivant la masse de l’échantillon :

Où
Gab – est la masse absorbante.
Gs – est la masse sèche d’échantillon.

5- Degré de Saturation (Teneur en eau)

La résistance mécanique des matériaux dépend de plusieurs facteurs. Un des plus importants
facteurs influençant la résistance est le degré de saturation. On a remarqué que les matériaux
absorbants de l’eau, ont une résistance certainement diminuée. C’est pourquoi on doit
déterminer le degré de saturation de matériaux.
Lorsque tous les vides d’un corps sont remplis d’eau, on dit qu’il est saturé. Le degré de
saturation est le rapport du volume de vide rempli d’eau au volume total de vide. Il joue un
grand rôle dans les phénomènes de destruction des matériaux poreux par le gel. En se
transformant en gel, l’eau augmente de 9% en volume environ.
Le degré de saturation est l’absorption maximale de matériaux sous les conditions de
pression et de température. Pour déterminer le degré de saturation en pression d’air, on a la
démarche suivante:
 Immerger les échantillons dans l‘eau.
 Donner la pression de base de 20 mmHg jusqu’au moment où on peut éliminer toutes
les bulles d’air.
 Ensuite on fait baisser la pression de base de 20 mmHg à la pression atmosphérique.
À ce moment là, presque tout le vide est rempli d’eau et dans ce cas-là on dit que les
échantillons sont saturés.

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Pour connaître la diminution de la résistance de matériaux en présence d’eau, on utilise
l’indice molle:

où
Km – Indice molle
Rsat – Résistance d’échantillon au moment de saturation.
R – Résistance d’échantillon sec.

6- L’eau dans les matériaux poreux

On distingue trois grandes catégories d’eau:
 L’eau absorbée: qui se trouve dans le vide entre les particules de matière solide;
 L’eau adsorbée: qui se trouve à la surface des particules solides;
 L’eau chimiquement liée: qui fait partie des particules solides.
Ces distinctions ne sont pas toujours absolument claires.
Par exemple, dans le gypse CaSO4.2H2O et dans le plâtre CaSO4.½H2O, l’eau intervient dans
l’édifice cristallin, mais tout en conservant son identité. Dans un spectre Infra-Rouge du
gypse et du plâtre, il apparaît les bandes anhydrite CaSO 4 et eau H2O juxtaposées. On parle
d’eau d’hydratation ou de cristallisation.
Par contre, dans la réaction MgO + H2O -> Mg(OH)2, l’eau se combine chimiquement en
perdant son identité.

7- Eau efficace, eau d’apport et eau utile :

Eau efficace (Eeff) :
L’eau efficace représente l’eau nécessaire pour l’hydratation et l’obtention de la consistance.
- L’eau efficace est l’eau interne du béton située entre les grains du squelette solide formé par
les granulats, le ciment et les additions.
L’eau totale (ET) représente la totalité de l’eau contenue dans le mélange (au moment du
malaxage).
La quantité d’eau retenue par la porosité interne des granulats et des additions minérales
n’est pas prise en compte dans l’eau efficace. On la suppose ‘prisonnière’ et ne participent en
rien à l’hydratation du ciment et à l’obtention de la consistance.
Remarque : Lors d’une addition d’adjuvants liquides, ces derniers sont dissous dans l’eau. Il
est important de déterminer l’extraits secs d’adjuvants (Es) : Quantité d’adjuvant
proprement dit contenu dans un poids unitaire de liquide.
Détermination selon la NFP 18-380 :
 Peser une masse m1 ~10g de liquide (adjuvant)
 Placer la masse m1 à l’étuve à 105°C pendant 6 heures
 Peser la masse m2 restant après passage à l’étuve
 Extrait sec : Es (%) = (m2/m1)x100
Eau d’apport (E+) :

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 On appelle eau d’apport, la quantité d’eau contenue dans les granulats humides (Egh),
augmentée de la quantité d’eau de dissolution des adjuvants (EA) :
E+ = Egh + EA
Eau utile (Eu) ou Eau versée (Ev) :
Eu = Eeff – E+

7 Caractéristiques principales du béton.

1- Béton frais
La propriété essentielle du béton frais est son ouvrabilité, qui le rend apte à remplir n’importe
quel volume, à condition que sa composition ait été étudiée en conséquence et que les moyens de
mise en œuvre soient appropriés. L’ouvrabilité caractérise l’aptitude d’un béton à remplir les
coffrages et à enrober convenablement les armatures. De nombreux facteurs influent sur
l’ouvrabilité : type et dosage en ciment, forme des granulats, granulométrie, emploi d’adjuvants et,
bien entendu, dosage en eau. Il ne faut cependant pas considérer que le dosage en eau peut être
augmenté au-delà d’une certaine valeur dans le seul but d’améliorer l’ouvrabilité. Un excès d’eau
se traduit, entre autres inconvénients:
– générateur de fissures après évaporation.
– la diminution de la compacité et, corrélativement, des résistances ;
– une porosité accrue ;
– un risque de ségrégation des constituants du béton;
– un retrait augmenté ;
– un état de surface défectueux.
La teneur en eau doit être strictement limitée au minimum compatible avec les exigences
d’ouvrabilité et d’hydratation du ciment.
La grandeur qui caractérise l’ouvrabilité est la consistance; sa mesure peut être effectuée
facilement sur chantier.

1.1. L'ouvrabilité du béton frais.

Il existe de nombreux essais et tests divers permettant la mesure de certaines caractéristiques dont dépend
l'ouvrabilité. On n'en citera que quelques-uns qui sont les plus couramment utilisés dans la pratique.
Ces essais ne sont utilisables que si la dimension maximale des granulats ne dépasse pas 40mm.

Affaissement au cône d'Abrams.

Cet essai (Slump-test) est incontestablement un des plus simples et des plus fréquemment utilisés, car il est
très facile à mettre en œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et peut être effectué directement sur
chantier par un personnel non hautement qualifié mais ayant reçu simplement les instructions nécessaires au
cours de quelques séances de démonstration. L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-
451 et est schématisé sur la figure 7.1. Il se compose de 4 éléments: un moule tronconique sans fond, de 30 cm

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de haut, de 20 cm de diamètre en sa partie inférieure et de 10 cm de diamètre en sa partie supérieure; une
plaque d'appui; une tige de piquage; un portique de mesure.

Fig. 7.1: Mesure de l'affaissement au cône d'Abrams

Les mesures sont évidemment quelques peu dispersées et il ne faut pas accorder à cet essai un caractère trop
rigoureux, mais on peut admettre qu'il caractérise bien la consistance d'un béton et permet le classement au
tableau ci-dessous:
EN et NM NF

Consistance Affaissement Consistance Affaissement tolérances

(mm) (cm)
S1 10 à 40 Ferme (F) 0à4 ±1cm
S2 50 à 90 Plastique (P) 5à9 ±2cm
S3 100 à 150 Trés plastique (TP) 10 à 15 ±3cm
S4 160 à 210 Fluide (Fl) 16 à 21 ±3cm
S5 ≥ 220 Trés fluide (TF) ≥22
Malheureusement, cet essai ne convient pas pour tester les bétons qui seraient encore plus fermes, plus secs
qu'un béton donnant un affaissement presque nul. Dans ce cas-là, il convient de déterminer la consistance du
béton frais par d'autres méthodes.

L'essai Vébé

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 Cet essai est particulièrement utile pour tester les bétons de faible ouvrabilité.
Principe et mode de l'essai
Dans cet essai, la consistance est définie par le temps que met un cône de béton à remplir un volume
connu sous l’effet d’une vibration donnée. Plus ce temps est court et plus le béton sera considéré comme
fluide.
Le cône d’Abrams est fixé à l’intérieur du récipient cylindrique (figure 7.2). Le béton est mis en place
dans ce cône. Le cône d’Abrams est alors soulevé et, à ce stade de l’essai, il est donc possible de mesurer
l’affaissement au cône comme indiqué précédemment. L’essai se poursuit ensuite par la mise en vibration de
la table durant un temps t tel que la face supérieure du béton soit entièrement aplanie et au contact du disque
transparent qui accompagne la descente du béton pendant le compactage.

Fig. 7.2:
Mesure de la consistance (Essai vébé)

Le temps t exprimé en secondes définit la consistance Vébé. Selon la NM, 5 classes de consistance Vébé
sont définies en fonction du temps t:

Etalement sur table (flow-test)

Principe et mode de l'essai

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 La consistance est appréciée dans cet essai par l'étalement que connaît un cône de béton soumis à son
propre poids et à une série de secousses. Plus l'étalement est grand et plus le béton est réputé fluide.
L'essai consiste à remplir avec le béton étudié le moule tronconique placé au centre du plateau carré. Le
béton est mis en place en 2 couches et compacté par 10 coups au moyen du pilon. Après avoir arasé le béton
avec une truelle, le moule est retiré verticalement. Le plateau est alors soulevé de 4 cm par un côté (le côté
opposé étant maintenu par l'articulation) et relâché en chute libre 15 fois de suite en 30 secondes (figure
7.3). Si le béton forme une galette approximativement circulaire et sans ségrégation, l'essai est valable.

Fig.
7.3: Mesure de l'affaissement sur table
La moyenne des mesures du diamètre de la galette dans deux directions parallèles au côté du plateau
définit la consistance mesurée sur la table à secousse. Elle est arrondie au cm le plus proche. Les classes
d'étalement sur table selon la NM sont:

Essai de compactage
Principe et mode de l'essai
La consistance est appréciée ici par le rapport entre un volume donné de béton avant compactage et après
compactage. Ce rapport est d'autant plus faible que le béton est plus fluide.
L'essai consiste à remplir le récipient de béton. Le remplissage s'effectue avec la truelle en laissant tomber
le béton alternativement de chacun des quatre bords supérieurs du récipient. Après avoir été arasé, le béton
est compacté, soit au moyen d'une aiguille vibrante, soit au moyen d'une table vibrante, jusqu'à ce qu'on ne
puisse plus déceler de diminution de volume.(figure 7.4)

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 Fig.7.4: Mesure du degré de compactage
Le degré de compactibilité (ou indice de serrage) est exprimé par le rapport : h1/(h1-S)
Les classes selon la norme NM:

8- FORMULATION DES BETONS : METHODE DE DREUX-GORISSE

Objectif
Définition du cahier des charges
Critère de maniabilité
Critère de résistance
Choix du ciment
Choix des granulats
Formulation de Dreux- Gorisse
Détermination du rapport C/E
Détermination de C et E
Détermination du mélange optimal à minimum de vides
Détermination de la compacité du béton
Détermination des masses de granulats
Obtention de la formulation théorique de béton
Corrections de la formulation théorique de béton

Objectif :
Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de résistance définis par le cahier des charges, la
nature et les quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre cube de béton (eau E,
ciment C, sable S, gravillon g et gravier G en kg/m 3).
Définition du cahier des charges :

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Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les paramètres nécessaires à la mise en
oeuvre du béton et à la stabilité à court et long terme de l'ouvrage.
Les paramètres principaux devant être définis sont : la maniabilité et la résistance du béton, la nature
du ciment et le type de granulats.
Critère de maniabilité :
La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams (Aff.).
Elle est choisie en fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et des moyens de
vibration disponibles sur chantier (Tab.1).
Tableau 1 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type d’ouvrage à réaliser.
Affaissement Plasticité Désignation Vibration
en cm conseillée
0à4 Ferme F Puissante

5à9 Plastique P Normale

10 à 15 Très TP Faible
plastique

 16 Fluide Fl Léger
piquage

Critère de résistance :
Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jour sa résistance moyenne en compression atteigne la valeur
caractéristique ’28.
Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15 % à la résistance minimale en
compression fc28 nécessaire à la stabilité de l'ouvrage.
'28 = 1,15 x fc28
Choix du ciment :
Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe vraie ’c et des critères de mise en
œuvre (vitesse de prise et de durcissement, chaleur d’hydratation, etc.). La classe vraie du ciment est la
résistance moyenne en compression obtenue à 28 jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le
cimentier garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des échantillons (dénomination
normalisée spécifiée sur le sac de ciment). La correspondance entre classe vraie du liant et valeur
minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau 2.

Tableau 2 : Correspondance entre classe vraie et dénomination normalisée des ciments.

Dénomination normalisée 32,5 MPa 42,5 MPa 52,5 MPa

Classe vraie  ’c 45 MPa 55 MPa > 60 MPa

Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R est de 45 MPa.

Choix des granulats :

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent permettrent la réalisation d'un squelette
granulaire à minimum de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de toutes tailles pour que
les plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus gros.

17
Dmax est le diamètre du plus gros granulat entrant dans la composition de béton. Sa valeur peut être lue
sur la feuille d'analyse granulométrique des granulats correspondants.
La dénomination normalisée des granulats est définie par la NF P 18-101. D’où :
Dénomination normalisée du sable : 0/5
Dénomination normalisée de la gravette : 5/12,5
Dénomination normalisée du Gravier : 16/31,5

Formulation de Dreux-Gorisse :
La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de déterminer les quantités optimales de
matériaux (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection d’un mètre
cube de béton conformément au cahier des charges.
Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à l’obtention de la formulation théorique de
béton :
- Détermination du rapport C/E
- Détermination de C et E
- Détermination du mélange optimal à minimum de vides
- Détermination de la compacité du béton
- Détermination des masses de granulats
Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul seront consignés sur la fiche de résultat
suivante:

Détermination du rapport C/E :

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

Avec :
’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m 3 de béton
G’ = Coefficient granulaire (Tab.3) fonction de la qualité et de la dimension maximale des granulats.

Tableau 3 : Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et de la taille maximale des granulats

Dmax.

Dimension Dmax des granulats

Qualité des granulats
Fins Moyens Gros
Dmax < 12,5 mm 20 < Dmax < 31,5 Dmax > 50 mm
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,45 0,50 0,55
Passable 0,35 0,40 0,45
Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration
en principe)
Détermination de C :

18
La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en fonction des valeurs de C/E et de
l’affaissement au cône d’Abrams.

Figure 1 : Abaque permettant la détermination de Copt.

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (Fig. 2) les valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
recherchées. Le point ainsi obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque pour
déterminer la valeur optimale de Copt. Au delà de 400 kg de ciment par m3 de béton, on préférera à un
surdosage en ciment l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).
Exemple. Pour des valeurs de C / E de 1,9 et un affaissement au cône de 8 cm, la quantité optimale de
ciment nécessaire à la confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.

Figure 2 : Exemple de détermination de Copt.

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou égal à Copt., et aux valeurs minimales
Cmin données par les formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1 lorsque le béton est en

19
milieu non exposé, formule 2 pour un milieu exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour un
milieu agressif).

(1) : Milieu non exposé Avec : ’28 en MPa et Dmax en mm.

(2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

(3) : Milieu agressif

Détermination de E :
La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule grâce aux valeurs de C/E et de C.

Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E :

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente de 20 mm, une correction sur la
quantité de pâte est nécessaire à l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections (Tab.4) sont à
apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport C/E reste inchangé).
Tableau 4 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax.
Dimension maximale des
granulats (Dmax en mm) 5 8 12,5 20 31,5 50 80

Correction sur le
dosage de pâte (en %) + 15 +9 +4 0 -4 -8 - 12

Détermination du mélange optimal à minimum de vides :

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et de cailloux qui vont permettre la
réalisation d'un squelette granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de chaque classe
granulaire doivent être judicieuses pour que les plus petits éléments viennent combler les vides laissés
par les plus gros. La courbe granulométrique théorique d'un matériau à minimum de vides peut être
schématisée par une droite brisée. La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange
optimum à minimum de vides est la suivante :
- Tracé de la droite brisée de référence
- Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux
Tracé de la droite de référence de Dreux :

20
La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un matériau à minimum de vides. C’est
une droite brisée dont le point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :
En abscisse :
Si Dmax  20 mm X = Dmax / 2
Si Dmax > 20 mm Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2
En ordonnée :

Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K Coefficient dépend de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment. (donné
par le tableau 5)
Ks et Kp étant des coefficients correctifs définis par :
Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du sable) :
Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) : +5≤ Kp ≤+10 selon le degré de plasticité
désiré.
Kp = 0 si le béton est non pompable
Remarque: Le (Mf) module de finesse d’un granulat est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés
(exprimée en pourcentage) des fraction granulaires obtenues sur les tamis de modules : 23 - 26 - 29 -
32 - 35 - 38 - 41 - 44 - 47 - 50.
Tableau 5 : K, fonction de la forme des granulats, du mode de vibration et du dosage en ciment.
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
400 + Fluid -2 0 -4 -2 -6 -4
400 0 +2 -2 0 -4 -2
Dosage
en 350 +2 +4 0 +2 -2 0
Ciment
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et pour extrémité le point D max
caractéristique des plus gros granulats.

Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de granulats permettant la confection d’un
mélange à minimum de vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3 des droites
reliant deux à deux les courbes granulométriques des matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à faible granularité et par 5 % de passant
pour le matériau à forte granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite brisée de
Dreux permet, par prolongement sur l’axe des ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes
absolus de chaque matériau. Ces pourcentages doivent permettre l’obtention d’un mélange dont la

21
courbe granulométrique est proche de la droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est
trop éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces pourcentages peut s’avérer nécessaire.

Exemple: Tracé de la droite Brisée de Dreux et détermination des pourcentages de sable, gravillon et
gravier.

Figure 3 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de matériau.

Détermination de la compacité du béton :

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la composition de béton, il est nécessaire de
déterminer la compacité du béton qui correspond au volume absolu en m 3 de solide contenu dans un
mètre cube de béton (volumes absolus de ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de base
c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance du mélange et des moyens de vibration mis
en œuvre (Tab. 7). Des corrections (c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la masse
volumique des granulats et du dosage en ciment, doivent être apportées (Tab.6) : c = c0+ c1 + c2 + c3.
La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le volume total absolu V de granulats
intervenant dans la formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de ciment défini par Vc = C
/ s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du ciment utilisé.

Tableau 6 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la consistance et du serrage.

compacité (c0)
Consistance Serrage
Dmax = Dmax= 8 Dmax=12,5 Dmax= Dmax=31,5 Dmax = Dmax = 80
5 20 50
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820

22
 Molle Vibration 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
)TP-Fl( faible
Vibration 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique
Vibration 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
)P(
faible
Vibration 0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
Vibration 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme faible
)F(
Vibration 0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
normale
Vibration 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante

Nota :
* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)
Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)
* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 = -0.03)
* Pour un dosage en ciment C  350 kg/m3 on apportera le terme correctif suivant :
(c3 = (C – 350) / 5000)

Détermination des masses de granulats :

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les pourcentages en volume absolue de sable
(S %), de gravillon (g %) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les volumes de sable
(Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi que leurs masses respectives (S, g et G) :
Vs = V * S % S = V * S % * s(S)
Vg = V * g % g = V * g % * s(g)
VG = V * G % G = V * G % * s(G)
A défaut de renseignements précis concernant les masses volumiques absolues des matériaux, on peut
en première approximation utiliser les valeurs suivantes :
s(c) = 3,1 t/m3, s(S) = 2,6 t/m3, s(g) = 2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.
Obtention de la formulation théorique de béton :
La formulation théorique de béton recherchée est définie par les quantités d'eau E, de sable, de
gravillon g et de gravier G. La masse totale d’un mètre cube de béton o=(E+C+S+g+G) est pour un
béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La formulation obtenue reste théorique et il convient
de la tester et de la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

23
Corrections à apporter :
La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et il convient de la tester et de la
corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.
Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre en considération la teneur en eau
éventuelle des granulats et après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les dosages en
eau, granulats et ciment.

Correction à apporter avant fabrication :

La composition théorique de béton est établie pour des matériaux secs. Il est impératif avant
confection du béton de prendre en considération l’eau contenue dans les granulats. Une mesure de
teneur en eau doit être par conséquent effectuée (w=Masse d’eau/Masse sèche). A défaut de toutes
mesures précises on peut apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs données dans le
tableau7.

Tableau 7. Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de matériau granulaire en
fonction de son degré apparent d’humidité.
Eau d’apport en Litre / m3 de matériau
Degré apparent d’humidité
Sable Gravillon Gravier Gravier
0/5 5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5

Apparence sèche 0 à 20 négligeable négligeable négligeable

Apparence humide 40 à 60 20 à 40 10 à 30 10 à 20

Apparence très humide 80 à 100 40 à 60 30 à 50 20 à 40

Apparence saturée, égouttée 120 à 140 60 à 80 50 à 70 40 à 60

Ex : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau par m3 (soit une masse sèche d’environ
1600 kg par m3 de matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.
Corrections à apporter après essais en laboratoire :
Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La quantité d’eau sera ajustée grâce à la
valeur obtenue lors de la mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats grâce à la mesure
de la masse volumique réelle du béton, et la quantité de ciment après essais sur béton durci. Les trois
corrections se feront indépendamment les unes des autres.
Correction sur l’eau :
Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu (Aff. obtenu) diffère de la valeur de
l’affaissement au cône souhaitée (Aff. souhaité) il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de la
composition de béton. La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à l’abaque de la figure 4.

24
Figure 4 : Variation de la quantité d'eau en fonction de l'affaissement au cône pour un béton courant.

Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig.5) :

Positionner sur le graphe le point caractéristique de la composition effectuée (E utilisée et affaissement au
cône obtenu Aff.obtenu).
Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du diagramme.
Pour la valeur de l’affaissement souhaité (Aff. souhaité) en déduire la quantité d’eau à utiliser (Ecorrigée).

Figure 5 : Exemple de détermination de E corrigée.

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à un affaissement au cône de 6 cm, la
quantité d’eau nécessaire à l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est d’environ 210 litres.

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 Correction sur la quantité de granulats :
L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de matériau utilisé aboutit bien à la
formulation d’un mètre cube de béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous dosage de
ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du béton () est différente de la masse
volumique apparente théorique (o) de la formulation, il convient d’effectuer une correction sur les
quantités de granulats :
m = ( - o).
- Si m est négatif la formulation réalisée aboutit à la confection de plus d’un m 3 de béton
(des granulats doivent être enlevés).
- Si m est positif la formulation réalisée aboutit à moins d’un m3 de béton (des granulats
doivent être rajoutés).
Cette correction s’effectue sur tous les granulats au prorata des pourcentages en volume
absolu des granulats :
Scorrigé = S + m * S %
gcorrigé = g + m * g %
Gcorrigé = G + m * G %

Correction sur la quantité de ciment :

Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (’28 réelle) diffère de la résistance souhaitée (’28) il convient
d’apporter une correction sur le dosage de ciment (C corrigé). Si Créel et Eréelle sont les dosages initiaux en
ciment et en eau effectivement utilisés pour la confection du béton, il est possible d’écrire en fonction
des résultats obtenus ou des résultats souhaités deux équations résultant de la formulation de
Bolomey :
Résultats obtenus : ’28 réelle = G ’c (Créel/Eréelle – 0,5)
Résultats souhaités :  ’28 = G  ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0,5)
En combinant les équations précédentes on obtient :
 ’28 /  ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0,5) / (Créel/Eréelle – 0,5)
d’ou la détermination de Ccorrigé.
L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment C conduit à une augmentation ou à une
diminution de la quantité de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de compenser
l’augmentation ou la diminution de volume absolu du ciment Vc par une diminution ou une
augmentation du volume absolu de sable Vs (considéré comme des éléments fins). D’ou une ultime
correction sur le dosage en sable Scorrigé = S + S avec :

C= (Ccorrigé – Créel)

Vc= (Ccorrigé – Créel) / s(c)
Vs= – Vc = – (Ccorrigé – Créel) / s(c)
S = – (Ccorrigé – Créel) s(s) / s(c) = – C s(s) / s(c)

9- Principaux avantages et inconvénients du béton

Avantages du béton:
 Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.
 Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du projet sur le
chantier sont faciles à effectuer.

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  Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste bien au
feu et aux actions mécaniques usuelles.
 Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un matériau de
construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
 Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans le cas de
béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et éléments d'ouvrage en béton
sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de stabilité.
 Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en quantités presque
illimitées.
 Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton:
Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des armatures en acier
ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques inconvénients suivants:
 son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de bétons légers
de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation)
 sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche de produit
isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux)
 le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification d'un ouvrage.

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