Ministère de l’Equipement , du Transport et de la

Logistique et de l’Eau
Institut spécialisé des travaux publics de Marrakech
(ISTP)

MATIERE :
MATERIAUX DE CONSTRUCTION

Présenté et préparé par : Abdeljalil BOUTADGHART

Ingénieur en Chef au METLE

SEQUENCE 1 :

LES MATERIAUX NATURELS OU D’ORIGINE

MINERALE

Chapitre 5:
Liants hydrauliques (Les Ciments)
 Plan de cours
I- INTRODUCTION
II- ORIGINE DU CIMENT
III- PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT
IV- ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT
V- PROPRIETES DU CIMENT
VI- DIFFERENTS TYPES DE CIMENT
VII-DONNEES SUR LA PRODUCTION DU CIMENT AU
MAROC

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I-INTRODUCTION
⚫ DEFINITION
⚫ Un liant hydraulique est un liant minéral qui se forme et
durcit par réaction chimique avec de l’eau .
Le ciment est une poudre minérale dont la propriété est de
durcir sous l'eau
⚫ De ce fait, le ciment est appelé liant hydraulique
(durcissement sous l’eau).
⚫ Le ciment hydraté constitue un liant entre des
gravillons(bétons), et entre des blocs (mortiers de pose de
blocs béton, pierre de construction ,briques ,carrelages...).

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I-INTRODUCTION
⚫ HISTORIQUE
⚫ Les premiers liants hydrauliques étaient obtenus et utilisés par la
Rome antique par adjonction à de la chaux aérienne, produite à
partir de calcaires et de pouzzolane (roche volcanique de
Pouzzoles à coté de Naples en Italie)

⚫ En 1756, l’anglais SHEATON a mis au point un produit,

capable de faire prise sous l’eau. On parla pour la première fois
de ciment
⚫ Ce liant fût fabriqué à partir de pierres ( calcaire +argile) de l’
île de Portland ( Royaume uni ).
⚫ D’où l’origine du nom donné aujourd’hui au ciment (Ciment
Portland).
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L'Île de Portland : est une île
calcaire britannique de la Manche,
s'étendant sur 6 kilomètres de
longueur et 2,4 de largeur. Elle
située au Sud du Royaume Uni

Ile de Portland

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II- ORIGINE DU CIMENT
⚫ Le ciment est un liant hydraulique obtenu par cuisson, en
proportions variables de deux matières premières
essentielles : le calcaire et l'argile .
⚫ Généralement Il est composé d'environ 80 % de calcaire et
d'environ 20 % d'argile.
⚫ Eventuellement , on peut additionner de produits
secondaires pour améliorer la qualité du ciment
Cuisson
( Clinkerisation)

+
T = 1450 °C
Ciment
Calcaire Argile
(75-80%) (20-25%) 7
Vue aérienne d’une cimenterie.

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III-PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT

La cuisson à 1 450°C d’un

mélange composé d’environ 80
% de calcaire et 20 % d’argile,
donne une roche artificielle
appelée CLINKER. C’est le
constituant de base du Ciment.
(On y ajoute 5% environ de
gypse pour avoir le ciment
portland artificiel C.P.A.)
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PRINCIPE DE FABRICATION DU CIMENT

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IV ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT
1- Extraction et concassage
Les matières premières sont extraites de carrières généralement à
ciel ouvert. On a souvent recours à des explosifs ( Roches
massives dures ).
Les blocs obtenus sont transportés vers la station de concassage et
réduits en éléments d'une dimension maximale de 50 mm.

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2-Préparation de la matière première
Mélange du calcaire(75 à 80%) et de l’argile (20 à 25%) et
complété par d’autres matériaux (oxyde de fer, Aluminium, de fer
…etc.). par broyage .
le mélange est préparé sous forme de :
Poudre en cas d’utilisation de voie sèche (la plus utilisée)
Pâte en cas d’utilisation de voie humide ou semi-humide.

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3- Pré-homogéneisation
la pré-homogénéisation permet d’atteindre un dosage parfait des
deux constituants essentiels du ciment ( Calcaire+argile) par
superposition de multiples couches dans des halls de
pré-homogénéisation.
A la sortie du hall, le mélange est très finement broyé dans des
broyeurs sécheurs pour éliminer l’humidité résiduelle et obtenir
une poudre appelée cru avec la finesse requise.
Le cru est à nouveau homogénéisé et stockés dans des silos
avant l’introduction au four.

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HALL DE PREHOMOGENEISATION

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 4-Cuisson

Le mélange est ensuite introduit au four rotatif (four horizontal

cylindrique) avec une température de l’ordre de 1450°C
A ce stade, on atteint la phase de clinkérisation: formation des
principaux composants du clinker.
Sous l'effet de la chaleur, les constituants de l'argile (silicates
d'alumine et d'oxyde de fer), se combinent avec la chaux
provenant du calcaire pour donner des silicates et aluminates de
chaux .

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 5-broyage et stockage
A la sortie du four, le clinker tombe sur des refroidisseurs à grille
qui ramènent sa température à 70 °C; ce choc thermique donne
naissance à des granules de diamètres variant entre 1 et 10 mm.
Le clinker est acheminé vers les trémies des broyeurs où il est
finement broyé avec 3 à 5% de gypse pour régulariser sa prise.
Pour l’obtention des différents types de ciment, en plus du gypse, on
ajoute d’autres constituants ( le laitier des hauts fourneaux, les
pouzzolanes, les cendres volantes …….)
Le ciment peut être stocké selon deux modes :
stockage en vrac en silos, le transport entre usine et le site
d’utilisation se fait dans des camions, trains ou par bateau.
Stockage en sacs, le transport est réalisé généralement par
camions.
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 V. PROPRIÉTÉS DU CIMENT :

1- PROPRIETES CHIMIQUES
Composition chimique du ciment
•le silicate bicalcique (Bélite) : 2 CaO,SiO2 (C2S )
•le silicate tricalcique (Alite) : 3 CaO,SiO2 (C3S)
•l'aluminate tricalcique (Célite) : 3 CaO,Al203 (C3A)
•l'alumino-ferrite tetracalcique (Célite) : 4 CaO,Al2O3,Fe2O3(C4AF).
2- PROPRIETES PHYSIQUES
a) Hydratation :
Le ciment durci est une véritable "roche artificielle" qui évolue dans le temps
passant par trois phases :

1-Phase dormante : où la pâte pure (ciment et eau) reste en apparence

inchangée pendant un certain temps (de quelques minutes à quelques heures
suivant la nature du ciment). En fait, dès le malaxage, les premières réactions se
produisent, mais sont ralenties grâce aux ajouts de gypse.
2-Début et fin de prise : après une ou deux heures pour la plupart des ciments,
on observe une augmentation brusque de la viscosité : c'est le début de prise,
qui est accompagné d'un dégagement de chaleur et une diminution de volume ou
retrait.
La fin de prise correspond au moment ou la pâte cesse d'être déformable et se
transforme en un matériau rigide.
Il est donc nécessaire de connaître le début de prise du
ciment en vue de déterminer le temps disponible pour
la mise en œuvre des mortiers et des bétons dont ils
sont confectionnés.

Les essais pour déterminer la prise de ciment se font à

l’aide de l'appareil de Vicat qui donne deux repères
pratiques : le début de prise et la fin de prise

Le temps de début de prise est déterminé à l'instant où

l'aiguille de Vicat (S= 1 mm2, masse = 300 g) ne
s'enfonce plus jusqu'au fond d'une pastille de pâte
pure de ciment.
Le temps de début de prise de ciment dépend de
plusieurs facteurs ( type de ciment , adjuvants ,
température ambiante…)

Appareil de Vicat
La durée du début de prise : le temps qui s’écoule entre
l’instant du contact de l’eau avec le liant et celui où
l’aiguille, s’enfonce de 4mm

3-Durcissement : Par habitude, on considère le

durcissement comme la période qui suit la prise et
pendant laquelle l'hydratation du ciment se poursuit
La résistance continue à croître très lentement;
A noter que la résistance ( compression , traction ,
flexion …) à 28 jours est la valeur conventionnelle.
b-Masse volumique apparente :
varie de 800 à 1300 kg/m3 (1kg/l) en moyenne.
c-Masse volumique absolue : varie de 2900 à 3150 kg/m3
suivant le type de ciment.
d-Le retrait : la mesure du gonflement dans l'eau et du retrait
dans l'air est effectuée sur prisme 4x4x16 cm sur mortier normal.
(N. B : mortier normal = sable+ciment + eau
avec C/S =1/3 et E/C =0.5 ):
Le retrait limité à 0,8 mm/m pour les ciments CPA et CPJ de classe
45R et 55. Il n'est pas normalisé pour les autres ciments (CLK, CHF,
CLC).
e-L'expansion : se mesure grâce aux aiguilles de Lechâtelier.
L'expansion ne doit pas être supérieure à 10 mm sur pâte pure pour
tous les ciments.
• 3 PROPRIETES MECANIQUES (NM.10.1.004)

Les résistances sont mesurées sur mortier normal ou pâte normale

( prisme 4cm x 4cm x 16cm) ; les valeurs minimales et maximale
exigés sont données comme suit :
Résistance à la compression en MPa
à 2 jours à 28 jours
Sous
Classe Limite Limite Limite
classe
inférieure inférieure supérieure
nominale nominale nominale
CPA 35 - - 25,0 45,0
CPA 45 - - 35,0 55,0
CPA 45 R R 15,0 35,0 55,0
CPA 55 - - 45,0 65,0
CPA 55 R R 22,5 45,0 65,0
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 propriétés Comparaison entre chaux et ciment
Chaux Ciment
Mvapp 500-700 800-1300
Mvabs 2200-2500 2900-3100
R28j(bars) - 350-650
Resistance au feu 1800-2000° Jusqu’à 400°
Isolation phonique. Bonne Faible
Imperméabilité. à Bonne Très Bonne
l’eau
Perméabilité Bonne Faible
aux vapeurs

Durée de Sans limite 2 ans

stockage
VI- DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS

1- Ciment Portland Artificiel (CPA)

Composition :
C’est un mélange artificiel de de calcaire (75 à 80 %) et de l'argile (20 à 25 %) ,
broyé et mélangé, puis cuit à une température de 1450 °C pour obtenir le clinker,
qui, broyé à nouveau très finement
(la teneur en clinker est au minimum 95%.)

Domaine d’utilisation :
Les CPA ordinaires conviennent pour des travaux de toute nature; béton armé ou
béton précontraint. Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi
pour les travaux de maçonnerie courante et les bétons de grande masse ou
faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais permettent un
décoffrage rapide, appréciable notamment en préfabrication.
Les CPA 65 et 65R conviennent pour les travaux de B.A. et B.P.pour lesquels est
recherchée une résistance exceptionnelle.
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VI-DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
2- Ciment Portland Composé (CPJ)

Composition :
Ciment obtenu en ajoutant au clinker (entre 65 et 94 %), avant broyage,
d'autres composants (ajouts moins de 35%) tels que du laitier, des
pouzzolanes,, des cendres volantes, etc. Symbole : CPJ : ciment portland
ajouté
NB : Le laitier matière apparaît lors de l'élaboration des métaux sous forme
liquide. Sa faible densité le fait flotter au-dessus du métal en fusion

Domaine d’utilisation :

Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu
sollicités. Les CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en
béton armé ou précontraint.
De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant
une élévation de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
Les sous classe ‘’R’’ (rapide) seront préférées pour les travaux exigeant de
hautes résistances initiales (décoffrage rapide, préfabrication).
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 VI-DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
3- Ciments au laitier

Composition :
Trois types de ciments comportent des pourcentages de laitier assez importants; il s'agit
du ciment de laitier au clinker (CLK), du ciment au laitier et aux cendres (CLC), du
ciment de Haut-fourneau (CHF).

Type Clinker Laitier Cendres

CLK < 20% >80% -

CLC 20-65% 18-50 % 18-50 %
CHF 25-60% 40-75% -
Domaine d’utilisation :
ils sont bien adaptés aux travaux hydrauliques souterrains, aux fondations et aux
travaux en milieu agressif ( Milieu marin , barrage)
Leur utilisation permet de réduire considérablement les émissions de CO2 grâce à la
substitution du clinker par d'autres constituants

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VI-DIFFERENTS TYPES DE CIMENTS
4- Ciment Blanc
Composition :
Ce ciment est obtenu grâce à des matières premières très pures (calcaire et Kaolin)
débarrassées de toute trace d'oxyde de fer. Les caractéristiques sont analogues à celles
des ciments Portland gris.
Il est utilisé dans un but uniquement décoratif pour la fabrication d'enduits de
parement, de mortiers de jointoiement, de bétons blancs

Domaine d’utilisation :
Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats
dans les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui fournit des
bétons avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les
enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des effets
recherchés.

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VII-DONNEES SUR LA PRODUCTION DU CIMENT AU
MAROC

Principaux Producteurs nationaux :

• HOLCIM MAROC
• LAFARGE MAROC,
• CIMENTS DU MAROC
• ASMENT TEMARA

Produits
• CPJ 35
• CPJ 45
•CPA 55
•Ciment Blanc
•Ciments spéciaux

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