Chapitre 1 : LE CIMENT

1.1. Définition
Le ciment est un liant hydraulique c.à.d. un liant qui réunit les deux propriétés
suivantes :
- il durcit par réaction avec l’eau ;
- le durcissement du mélange liant - eau s’opère aussi bien à l’air que sous eau et le
produit durci résiste à l’eau.

Les contre-exemples des liants hydrauliques :

- les plâtres ;
- la chaux éteinte.
1.2. Rôle du ciment

Le ciment forme avec l’eau une pâte capable, par hydratation, de faire prise et de durcir
progressivement afin d’agglomérer les particules solides (granulats) qui sont noyées dans le
béton.

1.3. Fabrication du ciment

On distingue deux types de ciment :

- Ciment portland (P)

- Ciment de haut – fourneau (H)

1.3.1. Ciment Portland (Portland = ville d’Angleterre)

1.3.1.1.Clinker Portland

Le ciment portland (P) est obtenu par le broyage du clinker Portland, produit de la
cuisson jusqu’à la fusion partielle (Clinkerisation) d’un mélange dosé et homogénéisé des
roches calcaires et argileuses comprenant principalement de la chaux (CaO), silice (SO2) et
accessoirement de l’Alumine (Al2O3) et de l’Oxyde de fer (Fe2O3).

La composition chimique moyenne du clinker est donnée dans le tableau 1-1 ci-
dessous.
 Moyenne Limites
Chaux 64% 62 à 68%
Silice 21% 19 à 25%
Alumine 5% 2 à 9%
Oxyde de fer 3% 1 à 5%
Tableau 1 -1 : composition chimique moyenne du clinker

Les composants du clinker se combinent entre- eux et donnent après cuisson les
principaux constituants suivants:

- Le silicate bi-calcique 2 CaO. SiO2 que l’on notera par C2S

- Le silicate tricalcique 3 CaO.SiO2 que l’on notera par C3S
- L’aluminate tricalcique 3 CaO. Al2O3 que l’on notera par C3A
- L’alumino – ferrite tétra-calcique 4CaO Al2O3 Fe2O3 que l’on notera par C4AF
1.3.1.2. Fabrication du clinker Portland

Pour la fabrication du clinker, trois voies peuvent être suivies selon la nature de roche :
la voie humide, la voie semi-sèche ou demi-sèche et la voie sèche.

1.3.1.2.1. Fabrication du clinker par voie humide

Roches à utiliser

La voie humide est choisie pour les roches tendres-craie et argile- riche en eau.

Processus de fabrication du clinker par voie humide

Après l’extraction, les matières premières sont broyées avec une ajoute assez
importante d’eau (35 à 45%). La pâte obtenue est stockée dans un grand réservoir et maintenue
dans un état homogène par une agitation mécanique et par un brassage à l’air comprimé (fig.
1.1.). Ensuite la pâte est envoyée vers un four rotatif (fig. 1.2.).
Figure1-1: Réservoir d’homogénéisation

Figure 1-2 : Four rotatif

 Les différentes zones d’un four rotatif :

(1) zone de préchauffage et de déshydratation : ~ 600°c

(2) zone de décarbonatation : ~ 1000°c

(3) zone de Clinkerisation : ~ 1450°c

 Les caractéristiques d’un four rotatif :

- Longueur : 75 à 200m
 - Diamètre : 2,5 à 5m
- Production journalière : 1000 à 3000 tonnes
- Angle d’inclinaison (α) : 4° à 5°
- Vitesse de rotation : 4/10 à 8/10 tour/min

1.3.1.2.2. Fabrication du clinker par voie semi - sèche

Roches à utiliser

La voie semi- sèche utilise des roches dures et massiques-pauvres en eau-calcaires

schistes.

Processus de fabrication du clinker par voie semi- sèche

Après l’extraction, les roches sont concassées et broyées. Les particules suffisamment
fines sont ensilées (constitution d’un stock de mélange pulvérulent, dosé et homogène, prêt à la
cuisson). La poudre est granulés avec une faible ajoute d’eau (environ 10%), les granulés sont
ensuite préchauffés et partiellement décarbonatés dans l’échangeur de chaleur qui précède le
four.

Figure 1- Erreur ! Il n'y a pas de texte répondant à ce style dans ce document..2 : Un échangeur de chaleur

La décarbonatation se produit dans le four rotatif où s’opère également la clinkerisation.

1.3.1.2.3. La fabrication du clinker par voie sèche

Roches à utiliser

La voie sèche utilise des roches dures et massives -pauvres ou riches en eau -calcaires
schistes.

Processus de fabrication du clinker par voie sèche

 Après stockage, la poudre est envoyée telle qu’elle au four, en passant dans un
échangeur de chaleur constitué de cyclones successifs où la poudre est préchauffée et
partiellement décarbonatée. La décarbonatation se poursuit dans le four rotatif où s’opère
également la clinkerisation.

Figure1-3 : Un échangeur de chaleur constitué de cyclones

 Les caractéristiques d’un four rotatif par voie sèche et semi - sèche sont les
suivantes :
- Longueur : 50 à 75m
- Diamètre : 2,5 à 5m
- Production journalière : 1000 à 2000 tonnes
- Angle d’inclinaison : 4° à 5°
- Vitesse de rotation : 4/10 à 8/10 tour/min
1.3.1.2.4. Remarque

Quelle que soit la voie suivie à la sortie du four, les grains de clinker sont refroidis
rapidement à l’air de combustion. Ce refroidissement est indispensable pour éviter la
cristallisation et corollairement la perte des propriétés hydrauliques.

1.3.1.3. Mouture du ciment

 Le clinker, auquel on ajoute une faible quantité (3 à 5%) de sulfate de calcium pour
contrôler l’hydratation autrement très rapide du L’aluminate tri-calcique (C3A), est broyé dans
des broyeurs à boulets.

Figure 1-4. Les broyeurs à boulets

En suite un turbo - séparateur sépare les grains insuffisamment broyés, qui sont renvoyés aux
broyeurs. Des grains suffisamment fins ensilés, constituent le ciment.

On distingue trois sortes de ciment Portland :

- Ciment de classe 30, ciment normal.

- Ciment de classe 40, ciment à haute résistance.
- Ciment de classe 50, ciment à durcissement rapide.

1.3.2. Ciment de haut-fourneau

Dans le sens large du terme le ciment de haut fourneau est un ciment obtenu au départ
d’un mélange de laitier, de clinker et de sulfate de calcium.

Laitier est un sous-produit de la fabrication du fer dans le haut fourneau (voir fig. 1.6.) :

- Le minerai de fer est toujours enveloppe de la gangue (la partie terreuse enveloppant le
minerai).
- Le fondant (calcaire ou de la dolomie) est destiné à abaisser le point de fusion de la
gangue et permettre l’extraction du minerai à une température raisonnable.
Figure 1-.Erreur ! Il n'y a pas de texte répondant à ce style dans ce document..5. Haut fourneau

- Le laitier, est un mélange de gangue et du fondant, qui surnage (car il est plus léger que
la fonte). A la sortie du haut fourneau, le laitier brusquement refroidi à l’eau, se
fragmente en granulés d’environ 1 à 5mm de diamètre.
- Le laitier, ainsi granulé par la trempe, est séché par un séchoir rotatif puis stocké.

A la sortie du haut fourneau les granulés vitrifiés de laitier présentent des propriétés
hydrauliques. La composition chimique moyenne du laitier est donnée dans le tableau suivant.

Moyenne Limites Constituant

Cao 38% De 35 à 45% CS
SiO2 37% De 30 à 40% C2 S
Al2O3 15% De 10 à 20% C2AS
MgO 10% De 5 à 15%
Tableau 1 -2 : Composition chimique moyenne du laitier

Sous la forme pur, le laitier broyé ne réagit que très lentement avec l’eau. Pour activer
l’hydratation on ajoute, soit une quantité plus ou moins importante de clinker et une faible
quantité de Sulfate de calcium CaS, soit une quantité relativement importante (15%) de sulfate
de calcium CaS et une faible quantité de clinker ou de chaux lors du broyage.
 Le tableau ci-dessous donne la classification du ciment suivant la norme Belge. Il faut
noter que + signifie que la composante est en quelques pourcentages et ( ) signifie que le
pourcentage est provisoire.

Appellation (symbole) Clinker Laitier Sulfate CONOR

Ciment Portland au Laitier (PL) 95 à 80 % 5 à 20% + CPL
Ciment Portland de Fer (PF) 80 à 65% 20 à 35% + CPF
Ciment de haut fourneau 35/60 (HK) 65 à 40% 35 à 60% + CHF
Ciment de haut fourneau 60/85 (HL) 40 à 15% 60 à 85% + CHF
Ciment Per-métallurgique (LK) < 15% >85% + CPM
Ciment Sur-sulfaté (S) + (85%) (15%)
Tableau 1 -3 Classification des ciments NBN B12 (Norme belge)

1.3.3. Ciments spéciaux

 Ciment Portland à faible teneur en C3A

Par un dosage judicieux des composantes, on peut limiter la formation de C3A (de 0 à
5% au lieu de 5 à 15%) qui est un élément sensible aux agents agressifs et développant une
chaleur d’hydratation assez importante.

 Ciment Portland blanc

C’est un ciment portland ordinaire où l’on évite, l’introduction au niveau de

constituant de l’oxyde de fer qui donne une coloration grisâtre au ciment (i.e pas de formation
de C4AF), également lors du broyage l’utilisation de corps broyant-métalliques.

 Ciments à base de pouzzolanes

Les pouzzolanes sont des matières aptes à fixés la chaux en présence d’eau pour former
des composés aux propriétés hydrauliques.

 Matières naturelles : - Cendres volcaniques

- Kieselguhr
 Artificiel : - Cendres volantes thermiques.

Du point de vue proportion en pouzzolane, nous distinguons :

- Ciment Portland à la pouzzolane PPZ (5 à 20 % de PZ)

- Ciment Pouzzolanique PZ (20 à 40% de PZ)
  Ciment alumineux

Le ciment alumineux est obtenu par la mouture du clinker alumineux, produit de

cuisson d’un mélange du calcaire et de bauxite. Ce ciment dont le prix est assez élevé, présente
des caractéristiques particulières suivantes:

- Prise normale mais durcissement très rapide (24h).

- Sensible à une conservation chaude et humide (baisse de la résistance).
- Propriété réfractaire (supporte des températures > 300°C).
1.4. Hydratation

L’hydratation désigne l’ensemble des réactions chimiques entre les différents

constituants du ciment et l’eau. La quantité d’eau liée chimiquement s’élève à environ 25% de
la masse de ciment.

Dans le cadre de ce cours nous nous limitons aux trois phénomènes qui caractérisent
l’hydratation. Lesquels sont une grande importance dans l’utilisation du ciment:

- la prise ;
- le durcissement ;
- le dégagement de chaleur.
1.4.1. La prise

La prise correspond à la perte de la maniabilité du mélange eau-ciment. Elle est

caractérisée par un début de prise (en général assez bien marquée) et une fin de prise (moins
nette) et va de pair avec un certain échauffement.

Il existe un phénomène appelé « fausse prise » : une prise qui se produit lorsque le
sulfate de calcium est introduit dans la mouture sous forme de gypse.

Lors du broyage du clinker on ajoute, pour contrôler l’hydratation du C3A, une faible
quantité de sulfate de calcium, soit sous forme de gypse (CaSO4 2H2O) soit sous forme
d’anhydride (CaSO4).

Dans le cas de gypse, l’élévation de la température produite (de l’ordre de 100°C)

peut entrainer une déshydratation partielle du gypse et sa transformation en plâtre (2CaSO4.
H2O). Lors du malaxage, ce plâtre absorbe une partie de l’eau de gâchage et forme un squelette
de gros cristaux de gypse qui solidifie brutalement la pâte. Ce phénomène peut passer inaperçu
quand il se produit lors du malaxage même, mais il pose de sérieux problèmes de mis en place
quand il se produit après le vidange du malaxeur. Le remède consiste à ré-malaxer pour briser
les maillons des cristaux de gypse.

Le phénomène de fausse prise ne se pose pas lorsque l’on utilise de l’anhydride au lieu
de gypse.

1.4.2. Le durcissement

Le durcissement suit la prise (la transition entre les deux phénomènes n’est pas très
nette), il correspond à la croissance des résistances mécaniques. Le développement de la
résistance dépend de façon essentielle de la composition du ciment et de sa finesse de monture
(dans les conditions constantes de conservation).

Dans la composition du ciment :

- le rôle primordial est assuré par les silicates (C2S et C3S) ;
- et le rôle secondaire est assuré par les aluminates (C3A et C4AF)

Quant à la finesse de monture, le développement de la résistance est d’autant plus

rapide que la finesse de monture est grande (surface de contact eau-ciment plus grande).

1.4.3. Le dégagement de chaleur

L’hydratation est une réaction exothermique. La quantité totale de la chaleur que peut
dégager l’hydratation d’un ciment dépend de sa composition chimique :

C2S dégage ~ 260 J/g

C3S dégage ~ 500J/g

C3A dégage ~ 880 J/g

C4AF dégage ~ 420 J/g

La rapidité avec laquelle la chaleur d’hydratation se dégage, dépend de la finesse de

mouture du ciment (Cfr. Tableau 1-4).
 Ciment (Type, Classe) Chaleur d’hydratation (J/g)
Ciment Portland P40 460
Ciment Portland P30 420
Ciment Portland Low heat 300
Ciment de Haut fourneau HK40 330
Ciment de Haut fourneau HL 30 250
Ciment per-métallurgique LK30 210
Ciment sur-sulfaté S30 190
Tableau 1-4: Chaleur d'hydratation fonction du type de ciment

Etant donné que le développement de la chaleur d’hydratation peut provoquer

d’importants gradients thermiques et par conséquent des contraintes de traction pouvant mener
à la fissuration, il importe de faire un choix judicieux du ciment notamment pour les
constructions massiques où le rapport surface-volume est faible.

Travail pratique 2:
Partie A-Répertoriez les marques de Ciment dans le commerce à Lubumbashi
1.5. Essais Caractéristiques sur le ciment
1.5.1. Masses volumiques
1.5.1.1. Masse volumique apparente du ciment

C’est la masse par unité de volume du ciment. Elle dépend fortement du degré de
tassement ou compactage du ciment contenu dans ce volume.

Elle est déterminée au laboratoire par un essai. Elle vaut entre 1,0g/cm3 à 1,6g/cm3

Figure1-6: Principe d'essai au laboratoire

Travail pratique 2:
Partie B-Essai n°1 : Essai de détermination de la masse volumique apparente

1.5.1.2.Masse volumique absolue du ciment

C’est la masse par unité de volume réellement de matière occupée par le ciment.
Elle peut être déterminée soit à l’aide du pycnomètre, soit à l’aide du
voluménomètre.

1°) Détermination de la masse volumique absolue par pycnomètre :

Figure 1-7 : pycnomètre

Travail pratique 2:
Partie B- Essai n°2.1: essai de détermination de la masse volumique absolue par pycnomètre
2° Le voluménomètre détermination du volume dans un vers gradué

Le voluménomètre est un récipient en verre d’environ 250cm3, avec un col étroit

(diamètre ± 1cm) muni d’un renflement (±20cm3) (voir fig.1.8)
Figure 1-8 voluménomètre le Chatelier

Travail pratique 2:
Partie B- Essai n°2.2.: essai de détermination de la masse volumique absolue par
voluménomètre

Nota bene : La masse volumique du ciment se situe aux alentours de 3,1g/cm3 pour le ciment
portland et 2,95g/cm3 pour le ciment de Haut fourneau.

1.5.2. La finesse de mouture

L’essai de BLAINE consiste à mesurer le temps nécessaire pour qu’un volume d’air
connu traverse dans des conditions de température et de pression bien définies, une pastille de
ciment de masse et de compacité fixées.

Plus le temps est long, plus le ciment est fin. Les tables de conversion permettent de
mesurer au départ du temps la superficie spécifique (m2/Kg) du ciment.
Figure 1- 9 : principe de l’essai de BLAINE

Travail pratique 2:
Partie B-Essai 3 : Détermination de la finesse de mouture : essai de Blaine
Le tableau 1.5. donne des superficies spécifiques des ciments Portland suivant leurs
classes. Pour le ciment Haut fourneau (à base de laitier), la superficie spécifique est en général
légèrement supérieure pour les classes correspondantes.

Ciment Portland Superficie spécifique [m2/Kg]

Classe 30 275 à 300
Classe 40 350 à 375
Classe 50 ≃500
Tableau 1-5 : superficie spécifique ciment Portland

1.5.3. La prise
Elle est conventionnellement déterminée à l’aide de l’aguille de VICAT (fig. 1.11.),
sur un mortier dont la composition donné et la confection sont normalisées.
Le mortier normal, composition et fabrication normalisées :
- Eau = 225g (x 0,5)
- Ciment = 450g (1)
- Sable = 1350 g(x3)
Figure 1- 10 Aiguille de VICAT

Travail pratique 2:
Partie B-Essai 4- Détermination du temps de prise du ciment : essai avec Aiguille de VICAT
Pour des raisons de mise en œuvre, la prise ne peut pas commencer avant un délai
raisonnable fixé à 90min. Le début de prise doit toutefois se situer dans les 10 heures qui
suivent l’ajout d’eau selon la norme Belge NBN B12 ciment, c’est-à-dire selon la Norme belge
: 90min < temps de prise < 10 heures.

1.5.4. Résistances mécaniques

La qualité intrinsèque d’un ciment au point de vue résistance mécanique, est

déterminée par des essais de flexion (et de compression) effectués sur des éprouvettes
prismatiques (40x40x160mm) et cubiques (150x150x150mm) ou cylindriques (110x220mm
ou160x320mm) confectionnées au départ d’un mortier normalisé, compacté dans un appareil à
chocs normalisés et conservées à partir de 24 heures dans l’eau à 20°C jusqu’au moment de
l’essai.

1.5.4.1. Essai de flexion

Soit une éprouvette prismatique placée sur une presse chargée progressivement jusqu’à
la rupture.
Figure1-11 essai de flexion

Travail pratique 2:
Partie B-Essai 5.1: Détermination des résistances mécaniques- essai de flexion

1.5.4.2. Essai ou test de compression

Un essai de compression mesure la résistance à la compression d’un matériau-ciment-

(sur échantillons cubiques ou cylindriques) sur une machine d’essais mécaniques suivant un
protocole normalisé.

Figure1-12 : Principe de l’essai de compression

Travail pratique 2:
Partie B-Essai 5.2.: Détermination des résistances mécaniques-essai de compression

Les résistances en compression et flexion du ciment suivant sa classe sont données

dans le tableau 1-6, selon la norme Belge NBN B12 ciments,
 Classe Résistance compression / flexion [Nmm²]
1 jour 3 jours 7 jours 28 jours
30 - - 16/3 30/5
40 - 16/3 30/5 40/6
50 16/3 30/5 - 50/7
Tableau 1-6: Résistance à la compression et la flexion du ciment suivant sa classe

Comme on peut le constater la classe du ciment n’est rien d’autre que la résistance à la
compression prescrite à l’âge de 28 jours.

1.5.5. Stabilité

Certains ciments peuvent contenir de la chaux et/ou de la magnésie (MgO) libre. Ces
constituants réagissent avec l’eau de gâchage (formation d’hydroxyde) et subissent de ce fait
une extension considérable qui peut éventuellement détruire la structure de mortier (ou du
béton) durcis. Alors il faut effectuer un essai dit de stabilité du ciment.

L’essai de stabilité consiste à la mesure de l’écartement de deux aiguilles serties dans

un anneau fondu rempli des pâtes de ciment de consistance normalisée.

Figure 1-13 : Essai de le Chatelier

Travail pratique 2:
Partie B-Essai 5.3.: Détermination des résistances mécaniques- essai de stabilité ou essai de
Le Chatelier

1.5.6. La résistance aux agents agressifs

Plus un ciment est riche en clinker et plus particulièrement en chaux (CaO), plus il est
sensible aux agents agressif. En cas d’ambiance agressif (station d’épuration d’eau, …) on a
intérêt à utiliser un ciment pauvre en chaux tel qu’un ciment sur-sulfaté, un ciment per-
métallique ou encore un ciment Portland à faible teneur en C3A.

1.5.7. Variations dimensionnelles

1.5.7.1. Dilatation thermique

Comme tout autre matériau, sous l’effet de la chaleur le ciment comme le béton se
dilate. Le coefficient de dilatation thermique vaut :

Ciment : ∝t ≃14.10-6 /°C

Béton : ∝t ≃10.10-6 /°C

1.5.7.2. Gonflement et retrait

Les grains du ciment hydratés, occupent un volume légèrement supérieur à celui de

grains non hydratés. Il s’ensuit que le volume apparent du ciment hydraté conservé sous eau
augmente légèrement. C’est gonflement est de l’ordre de 1 à 1.5% par an.

Lorsque le ciment hydraté est conservé à l’air, il subit l’influence de l’ambiance (une
humidité relative inférieure à 100%) entraine l’évaporation d’une partie de l’eau excédentaire
chimiquement liée. Il se produit une contraction plus ou moins importante et particulièrement
irréversible de la pâte appelée retrait. Cette contraction est en général plus importante que le
gonflement qui de fait est presque toujours masqué.

Le retrait global est de l’ordre de 1,5 à 3 pour mille par an.

1.6. Domaines d’utilisations

Les domaines d’utilisations du ciment suivant la norme NBN B12 Ciment sont donnés
dans le tableau 1-7 ci-dessous.
 Domaine d’utilisation Ciments conseillés Normes
congolaises
Utilisations Condition normales : PPz 30 P30
courantes - Temps normal de HL30
décoffrage, démoulage
et/ou mise en service P40
- Température ambiante HK40
Utilisations Vitesse de durcissement PPz 30 P30
particulières réduite : mortier et béton
pouvant ou devant durcir HL30
lentement. LK30

Vitesse de durcissement P40

accéléré :
- Béton devant être HK40
rapidement décoffré
déroulé et/ou mis en
service.
- Bétonnage en période
hivernale.
Vitesse de durcissement P50
très élevée :
- Recherche de résistance
très élevées à 24h.
- Risque de gel après le
bétonnage
Tableau 1- 7 : Domaines d’utilisations du ciment- norme NBN B12 Ciment

Dans le cas des conditions d’ambiance ou d’ouvrages spéciaux, on recommande les

ciments ci-après :

a) ouvrages de grande masse : ciment à faible chaleur d’hydratation ;

b) utilisation dans les bétons en milieu humide des granulats sensibles aux alcalis : on
recommande le ciment approprié à teneur limité en alcalis (‘’LA’’ Low alcalis).