I.

Définition :
Le ciment est une poudre minérale artificielle, formant avec l’eau ou avec une solution saline
une pâte plastique liante capable d’agglomérer en durcissant des substances variées, de ce fait le
ciment est appelé liant hydraulique
Le mot ciment peut designer aussi différents matériaux comme par exemple :

Le plâtre

La chaux commune

La pouzzolane naturelle

Le ciment prompt

Le ciment de portland ou ciment artificiel

II.Types du ciment:

 Ciment portland artificiel(CPA) :

Résulte de broyage, du clinker en quantité (environnent 95%) et au plus de 5% de constituant

secondaires, pour régulariser la prise, et éventuellement de fillers en faible quantité

 Ciment portland composé(CPJ) :

Résulte du mélange de clinker en quantité au moins 65% et d’autres constituants tels que

laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers, dont le totale ne dépasse pas de 35% 

Ciment au laitier :

On a trois types de ciments comportent des pourcentages de laitier assez importante, il s’agit
du ciment de laitier au clinker(CLK),du ciment au laitier et aux cendres(CLC)
Type clinker laitier cendres

CLK <20% 20% -

CLC 20-----65% 35----80% 18---50%

 Ciment pouzzolaniques :
 Résulte d’un mélange de clinker et de matériaux, ces derniers peuvent être :

• D’origine naturelle (origine volcanique)

• D’origine industrielle (argiles et activités thermique)

Types Clinker pouzzoalnes

CPZ(A) 65-- 94 6--35

CPZ(B) 45--- 64 36----35

 Ciment a maçonné(CM) :

Résulte d’un mélange à proportions variables de constituants de liants hydrauliques (clinker,

laitier, pouzzolane ….) avec une proportion d’inerte (<50%)

 Ciment de haut fourneau :

Contient entre ( 20--- 65%) de clinker, et ( 35-----80%)de laitier Il

existe aussi d’autres types de ciment comme :

ciment blanc : les ciments blancs sont des ciments des portland de composition
chimique très proche de celles des ciments gris, leur blancheur provient d’une très
faible teneur en oxydes métalliques (fer, manganèse, chrome)
ciments alumineux fondu : ce ciment est obtenu par fusion d’un mélange de bauxite et
de calcaire ciment pour
travaux à la mer
ciment pour travaux à haut teneur en sulfates

III.La composition du ciment :

 Calcaire : est une roche sédimentaire carbonatée composé d’au moins 50% de calcite CaCO 3 (
carbonate de calcium ), et peut contenir de la silice de l’argile et de la matière organique
mais aussi d’autres minéraux comme la dolomite, l’aragonite, et la sidérite
 Figure 1 : calcaire

 La pouzzolane : roche naturelle d’origine volcanique, elle a une couleur allant du noir au
rouge en passant par le gris, elle possède une structure alvéolaire

Figure2 : pouzzolane

 Le gypse : est un minérale composé de sulfate de calcium, de formule chimique

CaSO4.2H2O, il a une couleur variable, selon les inclusions qu’il contient (blanc, gris,
incolore), il possède des propriétés chimiques (densité : 2,31—2,33 ; solubilité : se dissout
dans HCL à chaud 2,04 g/l dans l’eau à 20° et 1,8g/l à 80°C)
 Figure 3 : le gypse

 Le sable : est un matériau granulaire composé de particules (quartz, micas, feldspaths) issus
de la dégradation de roche, il possède une couleur marron à marron clair

Figure4 : le sable

On peut distinguer plusieurs types de sables :

- Naturel (silice argile poussière, extrait des carrières)

- Silico-argileux (avec acide siliceux argile eau, synthétique)

- Sable à prise chimique (silice ou chromite, résine catalyseur)

  L’eau : substance chimique omniprésent sur terre, de formule chimique : H2O, peut exister
à l’état solide, liquide ou gazeux

Figure 5 :l’eau

IV.Procédés de fabrication :
La préparation des matières premières :

Extraction :
Les deux principales matières premières nécessaires à la fabrication du ciment sont le calcaire et
l’argile, elles sont généralement extraites des carrières à ciel ouvert situées à proximité de la
cimenterie puis fragmentés en très petites tailles.

Figure 6 : schéma descriptif de la carrière

Concassage :
La granulométrie des matériaux bruts est généralement très grossière, la concassage a pour but de
réaliser des fragmentations afin d’obtenir la granulométrie désirée, il permet de minimiser de
1000à50mm, à l’aide d’un concasseur
 Figure 7 : concasseur (usine d’Agadir)

La préparation de la matière crue :

Broyage à cru :

Le cru : est un mélange d’argile, de calcaire et de quelques matières de correction

Consiste d’une part à sécher la matière reçue de la reprise de concasse et a réduit se
granulométrie, et d’autre part à faciliter les réactions chimiques lors de la cuisson cette fonction est
assurée par deux types (BC 1 horizontale à boulot et BC2 vertical à trois goulets)

Figure 8 : broyeur à cru (usine d’Agadir)

Homogénéisation :

L’opération d’homogénéisation dite aussi « homo-continue », qui se fait dans un silo de type IBAU,
dans laquelle le produit obtenu est ensuite homogénéise, sa composition conditionne la qualité du
clinker, c’est le point délicat de la chaine de fabrication
 Figure 9 : cru homogénéisé (usine d’Agadir)

Granulation

Figure10 : Granulateur (usine d’Agadir)

L’usine d’Agadir utilise la voie semi sèche qui consiste à envoyer dans le four les matières
premières broyées à sec dosées puis humidifiées sous forme de granules. la farine crue passe d’abord
dans granulateurs ou elle humidifiées par aspersion d’eau (12%) elle s’agglomère sous forme de
granulés appelés aussi nodules Fabrication de clinker

Cuisson :

Elle constitue l’étape la plus importante dans la transformation de la farine et qui se située aux environs
de 1450°C , en effet , sous l’effet de la chaleur , les constituants d’argile ou d’autres matériaux ( silicates
d’aluminium et d’oxyde de Fer) se combinent avec la chaux provenant du calcaire pour donner lieu aux
silicates et aluminates de chaux

1220°C
 Refroidissement :
A la sortie du four, la matière appelée clinker passe dans un refroidisseur à grille type
FOLAX qui effectué deux opérations, une de nature économique et l’autre mécanique

Figure12 : clinker

Elaboration du ciment
Le clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d’autres ajouts : cendres de centrales
thermiques, laitier de haut fourneau, gypse dont les pourcentages déterminants les différents de qualité
de ciment
 La proportion en chaque constituants diffère selon la classe du ciment obtenir, il ya trois classes
CPJ35 et CPJ45 : le ciment portland
CPA55 : ciment portland artificiel
matière CPJ35 CPJ45 CPA55

%clinker 63 76 92,2

%gypse 5 5 5

%calcaire 32 19 2,8

Stockage :
Le ciment peut être stocké selon deux modes :

stockage en vrac en silos, le transport entre usine et le site d’utilisation se fait dans des
camions, trains ou par bateau stockage en sacs en palettes , le transport est
réalisé généralement par camions

Les réactions chimiques de formation de clinker :

Celles-ci sont illustrés à la figure 13 sur la gauche se trouve la farine brute composé de calcaire(CaCO 3),
de sable (SiO2), de schiste (SiO2-Al2O3-H2O) et d’oxyde de fer (Fe 2O3), jusqu’à une température d’environ
700°Cà 900°C, il ya décarbonations du carbonate de calcium et combinaison initiale de l’alumine, de
l’oxyde ferrique et de la silice activée avec la chaux. De 900 à 1200°C, formes différentes au dessus de
1300°C, la phase liquide apparait et cela favorise la réaction entre le bélite et la chaux libre pour former
de l’alite. Au cours de la phase de refroidissement (coté droit du diagramme), la phase de fusion sur un
verre ou, si le refroidissement est lent, C3A cristallise et dans les cas extrêmes l’alite se dissout dans la
phase liquide et réapparait comme bélite secondaire
Figure 13 : représentation schématique de la réaction de formation de clinker (kakali ,1997)
 Figure13 : déshydratation et calcination

Figure14 : formation de phase et clinkerisation

Figure 15 : refroidissement de clinker

VI :Impact environnement :
L'impact du ciment sur l'environnement dépend de son processus de fabrication,
c'est-à-dire lors du processus d'extraction jusqu'à l’utilisation.
1) Matières premières

L'extraction du calcaire et de l'argile se fait par une explosion. Le gaz généré par l'explosion
aura un effet néfaste sur la qualité de l'air. De plus, ils utilisent également des pelles à
combustible ce dernier libérer des gaz tels que le dioxyde de carbone.

2) Fabrication

L’introduction de ses matières dans le four rotatifs dégagera un grand quantité de gazes à
effet de serres, et Chaque tonne de ciment produite requiert entre de 60 et 130 kg de
fuel ; et une moyenne de 210 kWh

3) Transport

Figure16 : transport de ciment

Le transport de la stocke de ciment se fait par les camions ce dernier utilisent du carburant
donc dégagement des gazes de CO2.

4) Utilisation
Le ciment utilisé pour faire Le mélange de béton est envoyé dans une centrale à béton cette
centrale fonctionne à l’électricité dans son fonctionnement cette centrale produit beaucoup de
bruits.

5) Fin de vie

Figure 17: les déchets de ciment

L’impossibilité de récupérer le ciment après la fin d’utilisation car c’est un déchet inerte.
 VII Utilisation de ciment

Il existe de nombreux domaines d'utilisation du ciment, et parmi ces domaines, nous trouvons :

a) Fabrication de toutes sortes de carreaux, en particulier de carreaux de mosaïque

Figure18 : la mosaïque

b) Travaux techniques de décoration et de finition :

Décorations de plafond.
La décoration consiste à mélange un groupe de pièces de différents
matériaux et couleurs s pour former une unité de décoration unique ou
répétée
c) Restauration de sites historiques, dans lesquels le ciment blanc est utilisé dans la restauration
d'antiquités car son module d'expansion est légèrement supérieur à celui du ciment noir
d) Faire des fontaines et des piscines

Figure19 : piscines

e) Travaux de plâtrage et revêtement mural

f) Travaux de trottoirs et de barrages routiers
g) Il est utilisé pour placer des panneaux de signalisation sur les routes et les pistes d'aéroport.

VIII Etude les phase de ciment par diffractogramme .

Le ciment est un produit minéral très complexe, nous allons donc appliquer sur ce produit
plusieurs technique d'analyse minéralogique pour comprendre les propriétés physique et
chimique est la nature de phase ce produit, et dans ce chapitre, nous utiliserons la recherche
par diffraction des rayons X car c’est une méthode très efficace l’analyse et pour identifications
les phase de ce produit. Et dans cette analyse en utilise la vase (limon) comme un ciment

Analyse de la vase par diffraction de rayon

La diffraction des rayons X a été utilisée pour connaître les compositions minéralogiques des
matériaux utilisés à l’état brut et après traitement.

Figure20 :Diffractogramme RX de la vase avant et après traitement.

(VB : Vase brute ; VC : Vase calcinée à 800°C ; VHT : Vase traité hydrothermiquement

Selon les résultats de la caractérisation par diffraction des rayons X de la vase brute , il est constaté
des changements au niveau des intensités des pics caractéristiques du quartz et calcite après
traitement thermique ou hydrothermal. Et les effets de ces changements peuvent être à
modifications les structures cristallines. Les données cristallographiques des minéraux identifiés sont
regroupées dans le Tableau

Tableau21 :Données cristallographiques des minéraux dans la vase brute et traitée.

Les formules chimiques

Quartz SiO2

Calcite CaCO3

Muscovite (2M1) KAl2((AlSi3) O10) (OH) 2

Dolomite CaMg(CO3)2

Gehlenite (Ca1,96Na0,05)(Mg0,24Al0,64Fe12)(Si1,39 Al0,61)O7

Chaux CaO

Analyse clinker par diffraction X

Le clinker est obtenu a haute température à partir d’un mélange de calcaire et d’argileuse est
formé essentiellement de deux phases de silicates (silicate bicalcique ) ;(silicate tricalcique) et
deux phase d’aluminates de calcium ; ces dernier cristallise respectivement sous diffèrent forme .
a) clinker bélitique ( silicates bicalcique) le figure suivant présente le diffractogramme des rayons
X du clinker bélitique synthétisé à 1100°C à partir d’un mélange de chaux hydraulique et boue de
forage pétrolier. Ce diffractogramme montre que le clinker est composé principalement de trois
phases de silicate bicalcique , la brownmillerite (C2AF), la mayenite (C12A7), la gehlenite (C2AS),
l’aluminate tricalcique (C3A) et la chaux libre (CaO).

Figure22 :Diffractogramme des rayons X du clinker bélitique de boue de forage (CBB)

b) clinker bélitique de vase du barrage

La Figure présente le diffractogramme des rayons X du clinker bélitique synthétisé à 1100°C
à partir d’un mélange de chaux hydraulique et vase du barrage hydraulique. Ce
diffractogramme montre que le clinker est composé principalement de silicate bicalcique
avec ces polymorphes l’aluminate tricalcique (C3A), la brownmillerite (C2AF), la mayenite
(C12A7) et la gehlenite (C2AS). Le silicium (Si) présent dans le diffractogramme a été utilisé
comme étalon interne dans cette analyse .
Figure23 : Diffractogramme des rayons X du clinker bélitique de vase de barrage (CBV).

Tableau24 :. Données cristallographiques des phases contenues dans les clinkers synthétisés

Les formule chimique

 VIV La production de ciment dans des autres pays :
En 2015, la production mondiale de ciment représenté 4,6 milliards de tonnes (croissance
moyenne annuelle de 6,9% depuis 2010 avec production 3,3 milliards de tonnes).

EN CHINE :

La chine reste le premier producteur avec 57,7% du total mondial. Avec 2,3 milliards de tonnes
annuelles. Soit 1,7% tonne par habitant. La chine a produit, seule, en 2013 l’équivalent de la
production mondiale de 2005. 2,3 milliards de tonnes pour la production mondial.

INDE :

L’inde reste un second loin derrière .mais progresse régulièrement : ses 280 millions de tonnes
annuelles représentent 12% de la production chinoise. Mais 7% de la production mondiale. La
production 2013 représente 227 kilos par habitant.

ETATS-UNIS :

Sont 3éme :77,8 millions de tonnes. Soit 244kilos par habitant, et demeure un troisième qui
décroit régulièrement. Sa production représentait 3,9% de la production mondiale en 2006 et
1,9 %en 2013.

BRESIL :

Est cinquième : un peu plus de 70 millions de tonnes, soit 344 kilos par habitant. Il progresse lui

aussi, très vite.

TORQUIE :

Est sixième : 70 millions de tonnes, soit 858 kilos par habitant sa vitesse de progression s’est un

peu ralentie ces dernières années : 64 millions en

 2011.

MAROC :

Le Marco produit annuellement quelque 7 millions de tonnes de ciment. Dont 10% a15% soit

exportées, le Royaume dispose de dix usines de ciment appartenant à quatre sociétés, avec une

capacité de production de 10 millions de tonnes par an. Le secteur de ciment au Marco emploie

directement 37 000 personnes. Et indirectement plus de 15 000 autres.

VV Principaux pays producteurs de ciment dans le monde (2014

;2017) :

Cette statistique indique la production de ciment dans le monde entre 2014 et 2017, selon le pays et
en millions de tonnes