Chapitre I Généralités sur la production des ciments

CHAPITRE I : Généralités sur la production des ciments

I.1-Introduction
Le ciment est le plus important matériau de construction de notre
société. Il est la base essentielle de notre qualité de vie, de notre habitat, de
notre mobilité, ainsi que de notre approvisionnement en énergie et en eau,
Sans ciment rien ne va plus!
La fabrication du ciment est un procédé complexe qui exige de
nombreuses étapes et de nombreuses machines et implique un savoir-faire, une
maitrise des outils, des techniques de production, et des contrôles rigoureux et
continus de la qualité.

I.2-Méthodes de fabrication du ciment

a- Histoire du ciment [1]
Le ciment est un mortier ou liant des maçonneries. Ce sens d’origine a
été conservé en s'appliquant à ce que de nos jours nous appelons les liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l’eau.
L'Égypte emploie un mortier de plâtre pour lier les pierres. Ces
mortiers auraient ensuite été améliorés par les civilisations suivantes et
particulièrement les Grecs par l’ajout de chaux à de l’argile.
Ce sont véritablement les Romains qui généralisent l’usage de la chaux
comme mortier. Ils améliorent ce liant en y ajoutant des cendres
pouzzolaniques (cendres volcaniques) et des briques pilées et obtiennent
ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable
ciment
Le ciment ne prit son acception contemporaine qu’au XIXe siècle :
En 1759, l’Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de
la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques.
En 1817, le Français Louis Vicat découvre les principes chimiques des
ciments et définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est
considéré comme l’inventeur du ciment moderne.

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En 1824, l’Ecossais Joseph Aspdin fait breveter le ciment « Portland »,

obtenu à partir d’un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire
et d’argile dans des fours alimentés au charbon. La dénomination « Portland
», s’explique dans sa similarité de couleur et de dureté avec la pierre de
Portland située dans le sud de l’Angleterre.

En 1872, Messieurs Dufossez et Henry établirent la première usine de

production de ciment Portland à Cronfestu .
Dès la fin du 19ème siècle, le béton moderne à base de ciment Portland
devient un matériau de construction largement répandu .

b- Matières premières pour fabriquer du ciment

L’usine du ciment Hamma Bouziane s’est installée à ce lieu en raison de
la richesse de cette région en matière première. Les matières premières qui
rentrent dans la fabrication du ciment sont presque toutes des carrières situées à
proximité de la cimenterie afin de réduire les coûts de transport,
Pour la fabrication du ciment, Le constituant principal du ciment
classique et le clinker. Il est obtenu à partir de la cuisson à 1 450 °C du cru
qui est composé à 80 % de calcaire et 20 % d’argile [2].
Minéralogiquement parlant, le ciment est fait essentiellement à partir de
quatre constituants :
Carbonate de calcium CaCO3, la silice SiO2, l’alumine Al2O3, l’oxyde de fer
Fe2O3 plutôt acide [2].

Composant du cru Proportion

Carbonate de calcium (CaCO3) 77 à 83 %
Silice(SiO2) 13 à 14 %
Alumine (Al2O3) 2 à 10 %
Oxyde de fer (Fe2O3) 1.5 à 5 %
Tableau I.1 : Constituants du ciment

c- Procédés de fabrication du ciment [2].

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Il existe 4 types de processus différents : la voie sèche, la voie humide, la

voie semi-sèche et la voie semi-humide :
 La fabrication du ciment par voie humide

La fabrication du ciment par voie humide est la méthode la plus ancienne,

le calcaire et l’argile sont broyés finement et malaxé avec une grande quantité
d’eau de façon à former une pâte assez liquide (28 à 42 % d’eau). On brasse
énergiquement cette pâte dans des bassins de 8 à 10 m de diamètre.
La pâte est ensuite stockée dans de grands bassins de plusieurs milliers de
mètres cubes, où elle est continuellement malaxée. Le cru peut être corrigé
chimiquement avec des additions appropriées de calcaire ou d’argile notamment.
Une fois homogénéisée, cette pâte est ensuite introduite à l’entrée d’un
four rotatif, chauffé à son extrémité par une flamme intérieure pouvant atteindre
les 2 000°C. Ce procédé consomme beaucoup de combustible pour évaporer
l’eau excédentaire.
 Fabrication du ciment par voie semi-humide

La fabrication du ciment par voie semi-humide est une dérivée de la voie

humide. Elle commence comme la précédente, mais avant d’être introduite dans
le four, la pâte est débarrassée d’une partie de son eau grâce à des filtres-presses.
 Fabrication du ciment par voie sèche (procédé utilisé dans la SCHB)

Ce procédé de fabrication du ciment est le plus utilisé de nos jours. Le cru

est d’abord homogénéisé et éventuellement corrigé chimiquement par l’apport
de bauxite, oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément
d’alumine et de silice requis.
Puis, il est séché et finement broyé de sorte à obtenir une poudre appelée
la “farine”. Cette dernière est ensuite acheminée depuis le silo
d’homogénéisation, vers l’étape de préchauffage et jusqu’au four proprement
dit.
 Fabrication du ciment par voie semi-sèche

La méthode de fabrication du ciment par voie semi-sèche est une dérivée

de la voie sèche, sa particularité réside dans une manipulation supplémentaire :
la farine est transformée en “granules” par humidification dans de grandes
assiettes rotatives inclinées avant d’être introduite dans le four.

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I.3- fabrication du ciment à voie sèche

Pour fabriquer du ciment, il faut réunir quatre éléments principaux selon
des dosages préétablis : la chaux, la silice, l’alumine, l’oxyde de fer. L’élément
prépondérant étant le calcaire, La cimenterie est d’ailleurs implanté à proximité
d’un important gisement de cette matière. L’ensemble de ces éléments, appelé
cru, est ensuite traité par voie sèche.

I.3.1-Extraction et le concassage des matières premières [3].

Le calcaire et l’argile sont extraits de carrières généralement à ciel ouvert
situées à proximité des cimenteries, Abattus à l’explosif, les rochers et blocs
sont transportés par des tombereaux (gros camions) vers des concasseurs. Ces
matières premières font l’objet d’une sélection rigoureuse. Leur composition
doit comprendre de la chaux, de la silice, de l’alumine et de l’oxyde de fer dans
des proportions bien déterminées.
Les blocs obtenus sont réduits, en éléments d'une dimension maximale
de 150 mm dans des concasseurs situés, en principe, sur les lieux mêmes de
l'extraction.

Figure I.1 : Carrière à ciel ouvert

Les matières premières doivent être échantillonnées, dosées et mélangées

de façon à obtenir une composition régulière dans le temps. La prise
d'échantillons en continu permet de déterminer la quantité des différents ajouts
nécessaires (oxyde de fer, alumine et silice).
Les constituants sont acheminés vers l'usine par des transporteurs
couverts puis ce mélange est stocké dans un hall de pré-homogénéisation.

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I.3.2-Préparation du cru

Pour la préparation du Cru, On doit utiliser trois constituants en générale

qui sont : Le calcaire, L’argile Brune, L’argile Rouge. Le cru est composé de :
74 % à 76 % de calcaire, 24% à 26 % d’argile ,0.5% d’oxyde de fer, Il est donc
nécessaire de préparer le cru par mélange de matières.

 pré-homogénéisation

Une fois concassés, les matériaux subissent un pré-mélange dans des halls
de pré-homogénéisation ce qui permet d’obtenir une plus grande régularité de
composition.

 Broyage du cru

Ils sont ensuite séchés et broyés dans un broyeur (à boulets ou à galets)

afin de réduire leur taille à quelques dizaines de microns. Le passage des gaz du
four dans le broyeur permet le séchage de la matière et une captation, La poudre
fine alors obtenue est appelée farine crue.

 Homogénéisation

L’opération de l’homogénéisation complète celle de la pré-

homogénéisation préalable ainsi que celle d’uniformisation lors du broyage elle
permet aussi d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui
doit être impérativement apte à la cuisson en vue de produire un clinker de
qualité constante.

L’homogénéisation est réalisée à la sortie des silos, le principe de

l’opération consiste en un brassage intime de la farine par de l’air, ce brassage
peut être fait par deux manières : pneumatique ou mécanique, la farine ensuite
est envoyée à l’atelier de cuisson par des Air lift.

I.3.3-Cuisson [3].

La ligne de cuisson est constituée par : un préchauffeur, un four rotatif, un

refroidisseur.

 Préchauffage

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La farine est introduite sous forme de poudre dans une tour de

préchauffage où la farine est préalablement chauffée par les gaz produits dans le
four rotatif (phase de pré-calcination).

La farine descend ainsi par gravité, à contre-courant des gaz chauds du

four. La tour possède plusieurs étages de cyclones, ce qui permet de faire monter
la température de la farine progressivement jusqu’à 850°C (procédé à voie-
sèche)

 Four rotatif

Ensuite introduite dans un four rotatif incliné garni de briques réfractaires.

Le four est alimenté en chaleur par un brûleur de grande capacité. La
température de flamme atteint plus de 1400°C.

Elle subit au cours de cette cuisson des réactions chimiques complexes :

tout d’abord, le calcaire se décarbonate sous l’action de la chaleur à une
température avoisinant les 900°C et se transforme en chaux, tandis que les
argiles se décomposent en silicates et aluminates. L’ensemble se recombine
ensuite à une température d’environ 1 450°C en silicates et aluminates de chaux.
Ce processus chimique conduit ainsi à l’obtention d’un produit semi-fini appelé
clinker, qui possède des propriétés de liant hydraulique.

Le préchauffeur

Le four

Figure I.2 :
Préchauffeur et le four

 Refroidissement

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Dès la sortie du four, les granules incandescentes doivent être

brusquement refroidies par soufflage d’air d’une température de 1400°C à une
température de 100°C. On obtient alors des grains solides, il s’agit du clinker, il
est ensuite transporté vers d’immenses silos de stockage.

Notre projet qui est l’automation de l’évacuation des poussières fait partie
du refroidisseur.

Figure I.3 : Refroidisseur

I.3.4- Broyage du clinker et les ajouts

Le clinker est stocké dans des halls (ou silos) puis, lors d’une nouvelle
étape de broyage, passé dans des broyeurs à boulets (ou à galets) dont la rotation
provoque, par chocs et écrasement, la réduction en grains particulièrement fins.

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Figure I.4 : Broyeur à boulets

Du gypse est ajouté afin de régulariser le temps de prise du ciment. Des

compléments peuvent être faits : du filler de calcaire, des cendres volantes
(issues de la combustion du charbon dans les centrales thermiques) pour
améliorer l’ouvrabilité et la consistance, des laitiers de haut-fourneau (sous-
produits des aciéries), ou des pouzzolanes naturelles ou artificielles pour
améliorer les propriétés hydrauliques [3].

I.3.5- Stockage du ciment et les expéditions [3].

Le ciment enfin obtenu est stocké dans des silos de plusieurs milliers de
tonnes, parfois divisés en compartiments permettant la conservation de plusieurs
qualités de ciment. Il est ensuite livré en vrac ou en sac.

Pour la livraison en vrac, les camions-citernes sont placés sur un pont

bascule et remplis à l’aide de manches télescopiques situées à la base des silos.
Le remplissage est contrôlé et les données nécessaires à l’établissement des
documents d’expédition et de facturation sont transmises à l’ordinateur central.

Quant à l’ensachage du ciment (la livraison en sacs), il s’effectue sur des

machines dans des sacs de 50 kg.

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Figure I.5 : Silos ciment et expédition

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CHAPITRE I - GENERALITES SUR LA PRODUCTIONS DES

CIMENTS

Le ciment est un liant hydraulique fabriqué à partir du clinker, obtenu par la

combinaison chimique à très haute température de calcaire et d’argile. Le clinker
est ensuite broyé avec des ajouts, dans des proportions très précises, qui
donneront au ciment des caractéristiques spécifiques
I-1 Procédés de fabrication du ciment
I-1.1 Historique du ciment [20]
Le mot ciment vient du latin "caementum", qui signifie mortier, liant des
maçonneries. Ce sens d’origine a été conservé en s'appliquant aux seuls liants
hydrauliques, c'est-à-dire capables de durcir au contact de l'eau. Les Grecs sont
les premiers constructeurs à employer la chaux obtenue par cuisson du calcaire.
Les Romains améliorent ce liant en y ajoutant des cendres volcaniques et des
briques pilées et obtiennent ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une
chaux et un véritable ciment. Ce liant rend possible la construction de grands
ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou les aqueducs, dont
certains sont encore parfaitement conservés vingt siècles plus tard.
C'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques
proches des ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans
les procédés de cuisson. En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier
aussi dur que de la pierre en mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres
volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments
et définit les règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme
l'inventeur du ciment moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de
brevets. C'est l'anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment
"Portland", obtenu à partir d'un procédé de calcination combinant la cuisson de
calcaire et d'argile dans des fours alimentés au charbon. La dénomination
"Portland", due simplement à la similarité de couleur et de dureté avec la pierre
de Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans
l'industrie.
I-1.2 Procédés de fabrication [12]
La réaction chimique de base de la fabrication du ciment commence avec la
décomposition du carbonate de calcium (CaCO3) en chaux (oxyde de calcium,

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CaO) accompagnée d'un dégagement de gaz carbonique (CO2), à environ

900°C. Ce processus appelé calcination est suivi de la cuisson du clinker ou
clinkérisation pendant laquelle l'oxyde de calcium réagit à haute température (en
général entre 1400 et 1500°C) avec la silice, l'alumine et l'oxyde ferreux pour
former des silico-aluminates de calcium composant le clinker. Celui-ci est
ensuite broyé et mélangé à du gypse et à d'autres constituants ce qui permet
d'obtenir le ciment.
Il existe quatre grands procédés de fabrication du ciment : la voie sèche, semi-
sèche, semihumide et humide. (cf.figure I-1)
Dans la voie sèche (a l’intérieur du cercle vert de la figure I-1), ce qui est le cas
de la cimenterie hamma bouziane (SCHB), les matières premières broyées et
séchées forment le cru ou farine qui a l'aspect d'une poudre fluide. Le cru est
ensuite introduit dans le préchauffeur ou le précalcinateur du four
Dans la voie semi-sèche (a l’intérieur du cercle bleu de la figure I-1) , la farine
mélangée à de l'eau forme des granules qui sont introduits dans un préchauffeur
à grilles situé en amont du four ou dans un four long équipé de croisillons.
Dans la voie humide (a l’intérieur du cercle jaune de la figure I-1) , les matières
premières (dont la teneur en humidité est souvent élevée) sont broyées dans l'eau
pour former une pâte pouvant être pompée. Elle est ensuite introduite
directement dans le four ou peut passer auparavant dans un sécheur.
Le choix du procédé dépend dans une large mesure de l'état des matières
premières (sèche ou humides). Une grande partie de la production mondiale de
clinker est toujours fabriquée en voie humide. Cependant, en Algérie, la totalité
de la production de ciment est fabriquée par envoie sèche en raison de la
disponibilité des matières premières sèches. Les procédés humides consomment
davantage d'énergie et sont donc plus coûteux.

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Figure I-1: les procédés de fabrication du ciment

I-2 Fabrication du ciment par voie sèche [21]

C'est le processus de fabrication utilisé dans la cimenterie SCHB. On distingue
principalement cinq phases en partant de la carrière jusqu'au transport du produit
fini.
 Extraction et concassage
Le calcaire cimentier est extrait à l'explosif et acheminé par dumper vers le hall
de concassage. Les matériaux sont réduits par le concasseur à une taille
maximum de 80 mm. La roche est ensuite échantillonnée en continu pour
déterminer la quantité des différents ajouts nécessaires (oxyde de fer, alumine,
silice) et arriver ainsi à la composition chimique idéale.
Le mélange est ensuite stocké dans un hall de pré-homogénéisation où la
matière est disposée en couches horizontales superposées

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Légende
1/ Extraction des matières premières.
2/ Concassage
3/ hall pré-homogénéisation
4/ Broyeur , sécheur du cru
5/ silo d'homogénéisation du cru
6/ Tour de préchauffage
7/ filtre a manche (filtre les poussières des gaz sortant du four avant leur passage
dans la cheminée)
8/ Four rotatif
9/ Refroidisseur
10/Stockage clinker
11/autre constituant (les ajouts) : Pouzzolane , Gypse , Tuf
12/Broyeur ciment
13/Silo de stockage
14/Transport du ciment (expédition)
A/ Le laboratoire d'analyse
B/ la salle de contrôle
Figure I-2: les étapes de fabrication du ciment

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Figure I-3: extraction et concassage dans la carrière

Figure I-4: hall de pré-homogénéisation

 Broyage et séchage
Les matières premières sont ensuite séchées et broyées très finement. On
obtient la farine. Celleci sera plus tard introduite dans le four sous forme
pulvérulente (qui a la consistance de la poussière).
 Préchauffage et cuisson
Avant introduction dans le four, la farine est chauffée à environ 800 °C dans un
préchauffeur à cyclones. La cuisson se fait dans un four rotatif où la température
de la flamme avoisine 1450°C. A la sortie du four, la matière appelée clinker
passe dans un refroidisseur.

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Figure I-5 : le four rotatif

Figure I-6: tour de préchauffage

 Stockage et broyage du clinker

Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert ou dans des silos. Le
clinker est broyé très finement dans un broyeur à boulets avec d'autres ajouts :
cendres volcanique (pouzzolane), laitier de haut-fourneau, gypse, dont les
pourcentages déterminent les différents de qualités de ciment.

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 Stockage et expédition du ciment

le produits obtenus est stockée dans des silos avant d’être expédiée dans des
sacs ou en vrac.

FigureI-7: Silo de stockage

Figure I-8: pesée de sacs pleins Figure I-9: ensacheuse

 Contrôle-Qualité
A chacune des étapes de la transformation de la matière, des échantillons sont
automatiquement prélevés et analysés de façon très rigoureuse.

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