FDC Ocr2

Fis
CIMENTERIE D’AIN TOUTA

COURS DE PRODUCTION DE CIMENT
La Cimenterie^
TABLE DES MATIERES
TITRE CHAPITRE
Fabrication du ciment 1
Matières premières 2
Carrière 3
Atelier de concassage 4
Préhomogénéisation 5
Atelier de broyage à cru 6
Homogénéisation des matières premières 7

Cuisson 8
Refroidissement de clinker 9
Installations de chauffe 10
Parc à clinker 11
Atelier de broyage de ciment 12
Atelier d’ensachage 13
Appareils de transport 14
Appareils d’alimentation et de pesage 15

♦
Contrôle du processus 16
Dépoussiérage 17
81.085
Cimenterie./Fabrication du ciment 1.1

1. Fabrication du ciment (a)
1.1 Mortier et ciment.
Si on brûle la pierre calcaire à une température suffi

samment élevée, elle se transforme en oxyde de calcium
ou chaux vive CaO et en gaz carbonique selon la for
mule :
CaCO^ + Chaleur CaO + CO^
Si on mélange la chaux vive avec du sable et qu’on

l’éteigne à l'eau, on obtient un mortier aérien qui
sert de liant entre les briques.
Le mot ciment signifie poudre qui durcit ou fait prise

en une masse dure comme la pierre en réagissant avec
l’eau. Ainsi, à l’opposé du mortier à prise aérienne,
le ciment est un liant à prise hydraulique. Son apti
tude à durcir à l’eau est obtenue par addition d'argile
à la pierre calcaire au cours de la cuisson.
Si on ajoute du sable ou du gravillon en plus de l’eau,

on obtient un matérieau de coulée, le béton, qui a de
bonnes propriétés de résistance à la pression. Pour
absorber les tensions de traction dans une construc
tion, il faut incorporer dans le béton une armature en
fer, c’est alors le béton armé.
1.2 Fabrication du ciment
Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile

ou autres matériaux apparentés. Les matériaux sont ex
traits de carrière et concassés si nécessaire, puis
mélangés dans un rapport préétabli. Après quoi, ils
sont broyés dans le broyeur à cru et le broyé est cuit
dans le four à environ 1450°C.
Les matériaux transformés quittent le four sous

forme de clinker qui est broyé dans le broyeur à ciment
avec 3-4% de gypse. Le gypse est ajouté pour retarder
la prise du béton lors du coulage, sinon, il s’hydrate
et fait prise instantanément à l’addition d’eau.
Le produit fini de broyage, qui se présente sous forme

de poudre grise, composée de clinker et de gypse, est
le ciment. Il est stocké dans les silos d’où il est
extrait et expédié.
FlS

1.3 Choix de procédé
Le ciment est fabriqué selon deux méthodes différentes,

humide et sèche. Dans les deux cas, les matières pre
mières sont extraites de carrière et concassées à peu
près selon les mêmes principes: la différence réside
dans le broyage du cru et la cuisson. Le clinker est le
même dans les deux méthodes, mais les types de four et
les sections de broyage de cru différent.
Envoie humide, les matières premières sont broyées

dans le broyeur à cru par ajout d’environ 40% d’eau. Le
broyé quitte le broyeur sous forme de pâte qui est
pompée dans le four où elle est cuite et clinkérisée.
En voie sèche, les matières premières sont broyées à

sec, et le broyé fini quitte le broyeur et est alimenté
au four sous forme de poudre sèche, farine crue, qui
est cuite et clinkérisée.
La méthode à voie humide est la méthode originelle de

fabrication de ciment. Elle se distingue par une dis
position et une conduite simples de l’atelier de
broyage et du four. En outre, il est facile de mélan
ger, homogénéiser, la pâte alimentée au four. D’autre
part, le four à voie humide ne dégage pas de poussière
autant que le four à voie sèche, ce qui est convenable
pour les équipements de dépoussiérage primitifs dispo
nibles alors.
CIMENTERIE D'AIN TOUTA

Il est évident que le procédé de fabrication à voie

sèche présente des avantages, car la quantité de com
bustible requise est sensiblement réduite. Le four à
voie sèche est meilleur marché que le four à voie
humide, mais la section de broyage à sec est plus
compliquée et le four à voie sèche exige un meilleur
dépoussiérage. Enfin le procédé en voie sèche exige une
meilleure homogénéisation plus efficace qui n’a été
développée que récemment.
En règle générale, la voie humide a toujours été choi

sie si les matières premières contiennent plus de
20-22% d’eau. Cependant, les problèmes croissants de
combustible et les prix de l’énergie font que le pro
cédé sec est sur le point de devenir prépondérant. Il
est probable que vers la fin du siècle, le ciment ne
sera fabriqué que par le procédé à voie sèche.
Fig. 1.2
FlS

2. Matières premières (a)
2.1 Ciment-matières premières
Le ciment est fabriqué à partir de l’oxyde de calcium,

CaO, des oxydes de silice, d’aluminium et d’oxyde
ferrique, SiO^, AlÔ^ et qui se lient au clinker
pendant la cuisson dans le iour. Mais on peut aussi
trouver dans les matières premières d’autres composants
indésirables en petites quantités, tels que la magnésie
MgO et les alcalis, mais ils sont inévitables.
CaO est le principal composant du ciment. Il ne se

trouve pas à l’état libre mais dans le calcaire et la
craie sous forme de carbonate de calcium. A la cuisson
dans le four, CaC0« se décompose suivant la formule:
CaCO^ + chaleur CaO + CO^.
L’acide carbonique CO^ est gazeux et disparaît lors du

processus de fabrication alors que l’oxyde de calcium
CaO participe à la clinkérisation.
SiO^, et FeÔ^ se trouvent dans le sable, l’ar

gile, le schiste et la marne. Si l’un d’eux se trouve
en quantité insuffisante, en rajouter comme matériau de
correction.
Le tableau ci-dessous indique les limites de mélange

cru et de ciment pour les ciments Portland usuels. Si
elles varient entre le mélange cru et le ciment, ceci
est dû à ce que de nouveaux corps sont amenés avec le
combustible dans le four, alors que d’autres dispa
raissent avec les gaz et la poussière. CaCOq, disparaît
et l’oxyde de calcium CaO lui est substitué. Il faut
tenir compte de ces changements à la composition des
matières premières afin que l’analyse de clinker soit
correcte. Pour la perte au feu, se reporter au para
graphe 2.3.
Les limites largement définies pour chaque composant,

ne signifient pas que le rapport de composition est
négligeable. Il doit y avoir un rapport bien défini
entre les différents composants, aucun d’eux ne peut
varier indépendamment des autres. Qu’il faille utiliser
env. 75-80% CaC0~ et 20-25% d’oxydes ne signifie pas
nécessairement qu’il faille qu’il y ait du calcaire ou
de l’argile dans ces proportions. Il est très rare que
de tels corps apparaissent à l’état pur. En règle
générale, chaque composant contient des faibles quan
tités de l’autre. La variation de la teneur du calcaire
en CaCO^ apparaît des tableaux ci-après.
FLS

LIMITES EN X OES COMPOSANTS DES CIMENTS PORTLAND
MATIERE PREMIERE COMPOSANT *ELANGE CRU CLINKER

CaCQt 75 - 30 ROCHE TENEUR EN CaCO,
CaO 62 - 69 CALCAIRE RICHE 16 - iQOX
CALCAIRE. CRAIE
'•gCO^ 0-5 CALCAIRE fflRNÇK 10 - 16X
Mffl] Q•5 MARNE CALCAIfc 75 - 90X
Caû 0-5 MARNE -0 - 75Z
S1Q7 U - 16 17 - 25 MARNE ARGILEUSE 4 - LOX
AL7O3 2.5 - 6 u - 10 ARGILE 0 - 4Z
ARGILE. SABLE 0.1 - 3 0.1 - 5
<20*N*2° 0.1 - 1.5 0.5 - 2
GYPSE Sût 1-5
PERTE AU FEU 55 - 33
Fig. 2.1
2.2 Modules de mélange de cru
Le rapport entre les composants du mélange cru est

important pour le type et qualité de clinker. Il influe
aussi sur le processus de cuisson. Il est régulé
d’après certains paramètres de régulation appelés
modules.
Ce qui est important pour la formation de la masse en

fusion, est la corrélation entre les silicats et le fer
+ les auminates, ceci est exprimé sous forme de module
silicique
Si02
Ms ~ A12O3 + Fe203 (Normal: 1,80-3,50)
La relation entre les aluminates et le fer est aussi

importante. Elle s'exprime sous forme de module
alumineux
Al 0
M = ——- (Normal: 1,50-2,50)
A Fe2O3

La phase principale de la cuisson est la liaison qui se

fait entre l'oxyde de calcium CaO et les autres compo
sants: SiO2, A12O3 et Fe203< Il doit y avoir assez de
CaO pour les lier. D’autre part il ne doit pas y avoir
d’excédent de CaO, car trop de calcaire libre dans le
ciment est nuisible. Le rapport entre la quantité
disponible de CaO et celle d’oxydes qu’il peut fixer
(rapport entre composants basiques et composants aci
des) , est le facteur principal pour avoir un ciment
correct. Il s’exprime par le facteur de saturation en
chaux ou Lime Saturation factor LSF:
r cp - CaO_____________________________________
" 2,8 SiO2 + 1,18 Al203 + 0,65 Fe^ x 100
LSF est compris entre 90 et 100%.
2.3 Perte au feu
Il y a perte de matière première à la cuisson. Il faut

en tenir compte au dimensionnement des machines et des
transporteurs.
Le gaz carbonique s'échappe au réchauffement du cal

caire, d’où perte de poids des matières premières.
Quant à l’argile, elle renferme de l’eau qui s'évapore
lors de la cuisson, d’où perte supplémentaire de poids.
La perte totale de poids au cours de la cuisson et de

la clinkérisation peut varier un peu, mais elle est aux
environs de 0,35 kg par kg de matières premières. Ajou
ter à cela une certaine perte de poussière. Au dimen
sionnement des machines, FLS, estime qu’il faut appro
ximativement 1,6 kg de matière pour produire 1 kg de
clinker. A savoir:
P = 1,6 x Pcl
mat.pr.
2.4 Normes
Chaque pays producteur de ciment a des normes qui défi

nissent les exigences imposées aux propriétés des
différents types de ciment, telle que résistance, temps
de prise, finesse de grain et teneur maximale en élé
ments nuisibles tels que les alcalis, MgO, CaO libre,
chlorure et SO3
FlS

Les résistances sont définies d’après des accords

internationaux comme étant les valeurs minimales en
kgf/cm obtenues 3,7 et 28 jours après le coulage,
effectué selon un procédé bien défini. On distingue la
résistance à la compression calculée en écrasant un dé
scellé dans le ciment et un sable normal, et la rési
stance à la traction mesurée en soumettant une éprou
vette en forme de 8 à la traction.
Temps de prise: temps qui s'écoule entre le gâchage du

ciment et son durcissement. On indique le début de
prise qui ne doit commencer qu’après 30-60 minutes, et
la fin de prise, durée au bout de laquelle la prise
doit avoir pris fin, 10-15 heures.
La finesse indique le pourcentage de refus d'un échan

tillon tamisé dans un tamis donné. Au Danemark, par
exemple, le refus maximal admis est de 10% sur tamis
4900 à mailles de 0,090 mm ou 90 um pour le ciment
Portland. La finesse peut ûssi être indiquée par la
surface spécifique en cni /g (finesse Blaine) d’un
ciment. Le ciment Portland a une finesse Blaine de
2800-3000 cm /g.
La stabilité de volume, c’est à dire la résistance à la

dilatation, qui peut causer l’apparition de fissures,
est mesurée à l’aide de la méthode Chatelier qui con
siste à couler le ciment dans un petit cylindre à
ressort ouvert à l’une des extrémités. Après l’ébulli
tion, on mesure l’ouverture du cylindre. La dilatation
est due à la présence de CaO libre et/ou de magnésie
MgO. Un autre essai plus rigoureux, est l’essai auto
clave, qui indique la teneur en ces deux éléments.
Pratiquement tous les pays ont défini des seuils maxi

maux de quelques pour-cent pour la teneur des ciments
en MgO et CaO libre, et en S(K > dû à l’addition de
gypse et limité à 2-3% correspondant à 4-6% de gypse.
D’autre part, plusieurs normes prescrivent les limites
maximales admises des agents ajoutés aux différents
types de ciment.
Fis

3. Exploitation de carrière (a)
3.1 Géologie
Les matières premières pour la fabrication de ciment

sont extraites du sous-sol en carrière. La carrière
fait parti intégrante de la production de ciment. Le
calcaire et la craie sont des produits sédimentaires
déposés au fond des mers alors que l’argile et le sable
se sont déposés à la suite, de désintégration de falai-
ses, et transportés par des glaciers à l’époque gla-
ciaire. La croûte terrestre se composait au début de
strates horizontales, fig. 3.1, mais du fait des plis-
sements de terrain, les strates se sont plissées de
telle sorte qu’en certains endroits, elles sont presque
perpendiculaires au sens de la sédimentation.
Les mouvements de l’écorce terrestre peuvent donner

suite à des failles, où les couches de terre glissent
les unes sur les autres, voir fig. 3.2. La fig. 3.3
représente une combinaison de plissement et de faille.
0 2 4 6 8
Miles
Fig. 3.3
Sur la fig. 3.4 on voit des dépôts sédimentaires dans

un bassin en forme de cuvette avec plissement et faille
combinés, sur l’un des côtes. Il est évident que pour
optimiser l’exploitation d’une carrière,il ne suffit
pas seulement de connaître l’étendue des gisements,
mais aussi la position exacte des différentes couches
et leur composition.
Fig. 3.4
3.2 Exploration géologique
Matières premières normalement utilisées: pierre cal

caire, craie, marne, schiste, argile et sable. La
prospection géoligique d’un terrain consiste à en
évaluer approximativement les ressources en matières
premières et son étendue.
Lorsqu'on décide d’exploiter un gisement, on fait des

forages d’où l’on prélève des carottes. Le gisement est
quadrillé par des systèmes de coordonnées. Les carot
tages sont effectués à leurs points d’intersection,
voir figure. Les carottes sont divisées en longueurs
convenables qui sont alors analysés pour déterminer la
teneur en CaCCL, SiC^, AlÔ^ et et ês comPosants
nuisibles, tels que les alcalis et ngu.
On obtient ainsi une idée complète sur l’importance du

gisement, sa stratification et sa composition chimique.
Fls

Un gisement peut ainsi être subdivsé en sections pétro-

graphiques: Section de carrière, front de carrière et
lits. S’il y a plusieurs sections de carrière, les
exploiter toutes, de sorte que la teneur moyenne en
CaCCL ou de CaO reste à l’intérieur d’une limite bien
définie et aussi uniforme que possible.
L'exploitation journalière de la carrière peut être

planifiée de telle sorte que le gisement soit exploité
au maximum. La fig. 3.7 en illustre un exemple. Il est
admis que le mélange cru doit contenir 75% de CaCCL et
25% d’argile et que la pierre calcaire soit abattue en
deux sections avec trois compositions bien définies
dans chacune d’elles:
A. 100% CaCCL (calcaire pur sans argile)

B. 75% CaCCL (marne avec 25% d’argile)
C. 60% CaCO^ (marne avec 40% d’argile)
Il apparaît que la matière de la section A doit être

mélangée avec 25% d’argile. La matière de la section de
carrière B contient une quantité correcte d’argile, et
l’abattage du composant argileux séparé est interrompu.
Si l’abattage s’est fait de cette façon et que les
sections A et B se soient épuisées, la section C ne
peut être exploitée. La condition nécessaire pour
l’exploitation des matières de C est qu’elles soient
mélangées dans le proportions correctes à celles de la
section A.
Il est donc très important pour le degré d’exploitation

de la totalité des ressources, que les roches soient
abattues dans un rapport adéquat dans le cas où la
carrière comporte plusieurs sections.
Fig. 3.7
FLS

La foreuse fonctionne avec un foret carotteur creux.

Lorsqu’il s’est enfoncé de 1 à 3 m, il est relevé et la
carotte en est prélevée, puis il est replongé pour
prendre la carotte suivante.
Cicocca
Tuyu carotcaœ
3*rra da faraga
Tour da forage
Treuil
T»ta de Lavage
Eau da Lavage
Pompa da Lavage
Conduire aaplranre
Conduire de refoulement
tare foreuse
Fi^
3.3 Division pétrographique de carrière
L’évaluation et l’optimation d’un gisement quelconque

se fait aujourd’hui avec le système CES (Computerised
Raw Materials Evaluation System). Les carottes sont
analysées par spectrographie aux rayons X et les ré
sultats son traités par ordinateur qui fournit une
analyse complète du gisement, et un planning d’ex
ploitation de carrière. Si tout le gisement ne contient
pas de matériau utilisable, il est alors subdivisé en
sections de carrière qui sont les plus rentables à
exploiter.
Il faut en outre décider l’emplacement des faces

d'abattage, c’est-à-dire les lignes géodésiques le long
desquelles l’abbatage a lieu ainsi que les hauteurs et
longueurs des lits. La face d’abattage de carrière peut
avoir une hauteur de 100 m ou plus, et l’abattage doit
se faire suivant des coupes horizontales ou en lits
superposés. Un lit peut avoir une hauteur comprise
entre 10 et 30 m.

3.4 Engins de carrière
FLS ne construit pas ces engins, mais se contente d’en

faire une offre et donne des conseils quant aux types,
nombre et capacités à utiliser. Les engins doivent
pouvoir satisfaire tous les besoins d’exploitation de
carrière: déblayage du revêtement supérieur du sol,
excavation des couches meubles d’argile et de craie et
minage des falaises dures de calcaire. En outre il faut
inclure les appareils de transport qui servent à éva
cuer la roche abattue.
3.5 Déblayage du mort-terrain
Un gisement est presque toujours recouvert de mort-

terrain, qui doit être enlevé avant les travaux d’ex
traction.
Le type de machine à utiliser dépend de l’épaisseur des

morts-terrains et de la distance de transport. Un
bouteur sur pneumatiques ou chenilles, équipé dûne
défonceuse est indiqué pour les courtes distances et
une petite épaisseur des morts-terrains. (Fig. 3-8).
Le bouteur est livré en plusieurs grandeurs et la

défonceuse est équipée de deux ou trois dents.
Si le mort-terrain est en couche trop épaisse et qu’il

doive être transporté sur une longue distance, on
utilise le plus souvent une décapeuse (scraper). C’est
un engin de terrassement tracté constitué par une benne
surbaissée et une lame de râclage qui racle le sol et
emmagasine la terre enlevée dans la benne. Lorsque
celle-ci est remplie, l’engin se déplace au point
suivant. (Fig. 3.9).
Fig. 3.8 Fig. 3.9
Les pelles excavatrices sur pneus ou sur chenilles, de

diverses conceptions sont quelquefois utilisées pour le
déblayage du mort-terrain surtout si la couche en est
épaisse et dure. Sur la fig. 3.10, elle est représentée
travaillant sur un sol plat de carrière.
■ COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

Fig. 3.10
3.6 Abattage de calcaire dur
Le calcaire dur est abattu par tir de mine. Des trous

sont forés parallèlement à la ligne d'abattage et on y
place des bâtons de dynamite qui sont mis à feu élec
triquement. Les charges explosent les unes après les
autres à quelques millisecondes d’intervalles, ainsi
les ondes propagées par chaque explosion provoquent des
éclatements secondaires, ce qui rend la désintégration
de la roche plus complète.
Il y a un grand choix d’engins mobiles de forage de

trous pour bâtons de dynamite. On peut grosso modo
distinguer deux types: le premier type est celui où
l'instrument de forage et la force motrice sont inté
grés en une seule unité et le type où la force motrice
est fournie par une source autonome.
La figure représente une carrière de calcaire dur qui

est abattu par minage et forage. L’unité de concasssage
est installée en carrière et le matériau lui est amené
sur tombereau.
Fis

Fig. 3.12
Abattage de matières premières meubles
Un matériau meuble ou friable tel que craie, marne,

schiste ou argile, peut être excavé par des pelles
excavatrices qui travaillent de bas en haut le long
d’une face d'abattage verticale (fig. 3.14).
La pierre calcaire meuble et la craie qui doivent être

extraites de lits surélevés, peuvent être excavées par
une roue-pelle. Le matériau raclé est jeté sur une
bande caoutchouc et de là sur la courroie de reprise
qui le vide sur le transporteur qui le convoie au stock
ou à l'usine. (Fig. 3.5).
FlS
L'abattage de l’argile, et quelquefois le déblayage du

mort-terrain se font parfois par jetée au-delà de la
face d'abattage. Une pelle mécanique montée sur che
nilles, est commandée à partir d'une flèche, et excave
la matière par raclage. La matière ainsi récupérée est
délivrée de l'autre côté du front d'abattage (Fig.
3.16).
Si le composant argile est du type plastique et ren

ferme un peu de l'humidité de carrière, qui le rend
collant, son excavation se fait par un excavateur en
fouille à chaîne à godets. L'excavation peut se faire
éventuellement sous l'eau. (Fig. 3.17).
/----------------------
Fig. 3.16

4. Atelier de concassage (a)
4.1 Généralités
Les matières premières extraites de carrière peuvent

atteindre des dimensions allant jusqu'à 2 m; elles
doivent être réduites jusqu’à 0,2 mm maxi. Cette ré
duction se fait par deux opérations: le concassage
suivi du broyage. Les blocs de matière sont concassés
jusqu'à 25-30 mm, car le broyeur est dimensionné pour
travailler des matériaux de ces dimensions maximales.
Les matières premières se présentant sous plusieurs
formes différentes, les concasseurs sont conçus en
divers types adaptés à la réduction de toutes sortes de
matières. La réduction se fait suivant trois principes:
1. Percussion (concasseur à marteaux).

2. Ecrasement (concasseur à mâchoires, concasseur à
mâchoire et à cylindre, concasseur giratoire).
3. Triturage (concasseur à cylindres, concasseur à
cylindres dentés, concasseur à mâchoire et à
cylindre).
4.2 Concassage à un et plusieurs étages
Le rapport entre la grosseur de la matière à son entrée

au concasseur et à sa sortie, est appelé rapport de
réduction. Les concasseurs à rapport de réduction
élevé, tels que les broyeurs à marteaux, peuvent ré
duire la matière en un seul étage. La fig. 4.1 repré
sente une section type de concassage en un seul étage.
Les matières sont transportées de la carrière à la
section de concassage sur des bennes qui les déchargent
dans une trémie ouverte dont le fond est constitué d’un
transporteur à tablier métallique qui arrive jusqu’à
l’entrée du concasseur.
Les autres types de concasseurs servent au concassage

de matières abrasives très dures ou de matières tendres
et collantes. Ils ont tous un rapport de réduction
inférieur à celui du concasseur à marteaux et servent
pratiquement toujours au concassage en plusieurs éta
ges.
Le concasseur à marteaux, peut lui aussi servir au

concassage en plusieurs étages, en ce cas il fait
fonction de broyeur primaire ou secondaire dans une
ligne de plusieurs autres types de concasseur.
Fis
COURS DE PRODUCTION DE CIMENT ■ ■MM

La fig. 4.2 représente une installation typique de

concassage par concasseur à cône à deux étages. Après
le premier étage, le concassé est tamisé, et la fine
est déversées sur un transporteur à courroie et le gros
est reconcassé dans un concasseur à cône.
Fig. 4.1
4.3 Concasseurs à marteaux
Les concasseurs à marteaux sont à proprement parler des

concasseurs par percussion de marteaux rotatifs sur les
matières premières. Les marteaux rotatifs sont instal
lés, entre des bras ou des rondelles fixées sur un
arbre à section carrée. Au cours de la rotation de
l’arbre, les marteaux se mettent en position radiaire
et réduisent la matière sur le plateau de concassage ou
la grille d’entrée, s’il y en a.
Les concasseurs à marteaux sont bien indiqués pour les

matières dures et mi-dures, mais non pour les matières
premières humides ou abrasives. Ils peuvent réduire les
morceaux de matière de 2 m à 25 mm en une seule opéra
tion.
FLS

Les concasseurs à marteaux sont construits en deux

versions :
1. Concasseur à marteaux à rotation lente avec grille

d'entrée pour concassage primaire. La grille évite
au concasseur d'être surchargé de trop gros mor~
ceaux. Ce concasseur est., soit simple, soit
double.
2. Concasseur à marteaux à rotation rapide sans

grille d entrée. La grille n'est pas indispensable
car la matière est déjà réduite. Ce concasseur est
lui aussi du type simple ou double.
Concasseur à marteaux simple Concasseur à marteaux simple

sans grille d'entrée avec grille d'entrée
Concasseur à marteaux double

sans grille d'entrée
Fig. 4.5

4.4 Concasseur EV
Ce concasseur à marteaux est le plus grand de la gamme

de concasseurs de FLS. Il est livré comme concasseur à
un étage d’un débit de 1300 t/h, mais il est capable de
débiter encore plus, s’il est utilisé comme concasseur
primaire suivi d’un autre étage de concassage.
Le concasseur est équipé d’un cylindre absorbant les

chocs, immédiatement après l'entrée, et un épais tapis
de lourdes chaînes qui empêchent les morceaux de pierre
de rebondir de l’entrée.
Tout comme les autres types, le concasseur EV est

indiqué pour le concassage de matièfes dures non abra
sives et* non collantes, surtout le calcaire. Mais il
n'est pas aussi sensible à l'humidité et au collage de
matière à l'alimentation.
Le concasseur EV travaille avec un seul ensemble de

rotors. La grille d'entrée n'est pas nécessaire.
Comme dans tous les autres concasseurs, la grille de

sortie de ce concasseur est construite d'une seule
pièce amovible, constituée de barres de grille montées
entre deux longerons. La grille peut être serrée contre
le rotor pour compenser l’usure.
Les lumières de grille sont déterminées au dimension

nement. Plus la lumière est grande, plus gros est le
concassé et plus grand est le débit.
Fis COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

Fig. 4.6
Concasseur à mâchoires (type Blake)
Le concasseur à mâchoires (fig. 4.7) est un concasseur

par écrasement qui réduit la matière dure et fortement
abrasive. C’est un concasseur primaire typique à capa
cité de réduction limitée.
Le concassage a lieu entre une mâchoire fixe et une

mâchoire mobile. Cette dernière est fixée en haut à un
arbre horizontal et son mouvement alternatif est tel
que l'espace entre elle et la mâchoire fixe se rétrécit
et s’élargit alternativement. La force nécessaire au
mouvement de mâchoire est transmis via un excentrique
sur l’arbre, et un mécanisme à articulation à bille.
4.6 Concasseur à mâchoire et à cylindre
Ce type de concasseur (fig. 4.8) est utilisé pour le

traitement de matières gluantes contenant de l’eau et
une certaine proportion de pierres ou autres composants
durs. Cette fraction dure est indispensable au nettoy
age des dents.
[JH CIMENTERIE D’AIN TOUTA
■ U. COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

L’encombrement de ce concasseur est indiqué par“ le

diamètre de cylindre multiplié par la largeur.
Le rapport de réduction du concasseur à mâchoire et à

cylindre est assez bas, pour cette raison il est uti
lisé comme concasseur primaire suivi d’un concasseur à
cylindre.
La réduction de la matière se fait par trituration et

écrasement combinés. Le capot du cylindre est doté de
dents qui triturent les matières premières qui sont
écrasées.
En bas, la mâchoires est lestée par ressort afin

qu’elle puisse laisser du jeu, si le concasseur est
alimenté en gros morceaux ou de matières trop dures.
Concasseur à mâchoires Concasseur à mâchoire et à

cylindre
Fig. 4.7 Fig. 4.8
Concasseur à cône (concassuer giratoire)
Ce concasseur n'est pas de construction FLS. Il est

parfois utilisé pour le concassage de matière trop dure
et trop abrasive. Tout comme le concasseur à mâchoire,
c’est un concasseur par écrasement, pour cette raison
l’usure en est minime. Ce concasseur a un rapport de
réduction très limité, normalement 4 à 6, il est em
ployé comme concasseur primaire.
FLS

Le concassage se fait entre un cône vertical tournant

d’un mouvement excentrique lent à l’intérieur d’un
anneau fixe à surface de broyage concave.
Fig- ^-9
4.8 Concasseur à cylindres et concasseur à cylindres dentés
Les concasseurs à cylindres et ceux à cylindres dentés

sont utilisés pour la réduction de matériaux tendres,
collants et humides de carrière, tels que l’argile et
la craie.
Dans le concasseur à cylindres, la matière est réduite

entre deux cylindres sur lesquels sont montés des
segments dentés.
Le concasseur à cylindres dentés est constitué de dents

qui s’engrènent les unes dans les autres et se net
toient pendant qu’elles triturent la matière. (Fig.
4.10).
Fig. 4.10
Fis COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

4.9 Délayage
Les matières premières tendres telles que l’argile et

la craie sont délayables, c’est à dire qu’elles peuvent
être réduites en pâte grossière par addition d’eau
pendant qu’elles sont agitées. Le délayeur est la
machine qui accomplit cette fonction (fig. 4.11). Il
consiste en une citerne équipée d’un dispositif agita
teur rotatif. L’eau, l’argile et la craie sont amenées
en haut du délayeur, et la pâte produite s'écoule par
des grilles périphériques dans un carter, d’où elle est
évacuée par pompage. Le délayeur est arrêté à inter
valles et nettoyé du précipité qui n’est pas délayé.
Le trommel délayeur (fig. 4.12) est un broyeur à com

partiment unique sans charge de corps broyants. A la
place, il est doté de releveurs fixés aux plaques de
blindage. Immédiatement avant la sortie, le tube de
broyeur est équipé de grilles de sortie périphériques.
La matière première, argile ou craie, ou mélange broyé
des deux, est dirigée avec l’eau sur le trommel-dé-
layeur dans lequel le délayage proprement dit a lieu.
La matière s’y broie d’elle même.
La pâte quitte le trommel par les grilles de sortie,

coule sur un tamis vibrant qui en retient les grumeaux
de 3 mm env. , descend dans un carter et de là elle est
pompée à un broyeur à pâte où elle est broyée en fine.
La pierre, le silex et autre matière indélayable quit

tent le trommel par l’ouverture centrale du tourillon
de sortie ouvert, et sont évacués sur un transporteur à
courroie caoutchouc.
La pâte du trommel contient entre 38 et 42% d’eau et sa

finesse est de 2 mm.
Fig. 4.11
Eiîi
Cimenterie./Fabrication du ciment
4.9
4. Atelier de concassage
(a)
Fig. 4,12

5. Préhomogénéisation (a)
5.1 Stocks de matière et homogénéisation
Pour que la production, de la cimenterie puisse conti

nuer sans interruption malgré l'arrêt d’un maillon de
la chaîne, des stocks de secours de charbon, matières
premières, farine crue, pâte et clinker sont consti
tués. A la cuisson, des exigences sévères sont imposées
quant à l'homogénéité des matières premières dont, les
modules doivent rester constants pour obtenir une
qualité uniforme de clinker, une marche de four stable
et une longue durée de vie du revêtement. En règle
générale, le stockage est combiné avec un processus
d'homogénéisation qui permet de mélanger une matière
hétérogène dans un stock par l'alternance de la mise au
stock et de la reprise suivant un schéma bien précis.
L’homogénéité des matières est évaluée sur la base de

son paramètre le plus important, dans le cas du cal
caire, sa teneur en CaCO^. A 1’homgénéisation, les
variations autour de la moyenne entre la teneur de la
matière avant homogénéisation (courbe A), et celle
après homogénéisation (courbe B) sont réduites. Cette
réduction appelée efficacité d'homogénéisation, est
exprimée statiquement comme le rapport de diffusion
entre la matière avant homogénéisation et apres homo-
généisation.
Temps
Fig. 5.1
On distingue les stocks hippodromes et les stocks

polaires. Dans les premiers on travaille avec deux tas
alignés ou parallèles, la matière est déversée dans
l'un et reprise de l’autre.
Dans les stocks polaires, le- remplissage et la reprise
se font suivant des cercles concentriques.
ns. CIMENTERIE D’AIN TOUTA

Il y a un grand nombre de types de stocks, mais nous

nous contenterons d’étudier ceux qui sont normalement
utilisés par FIS. Les stocks peuvent être couverts ou à
ciel ouvert.
Fig. 5.2
5.2 Gerbage
La matière arrive normalement au stock convoyée par

transporteur à bande caoutchouc, d’où elle est reprise
par un dispositif de reprise jusqu’au Stacker qui
consiste en une courroie caoutchouc montée sur flèche
ou pont verseur. L'homogénéisation est obtenue par
gerbage de la matière en cordons longitudinaux paral
lèles dont la reprise se fait transversalement.
Il existe plusieurs méthodes de gerbage. La méthode de

gerbage en tas et la méthode axiale sont normalement
utilisées dans les stocks non-homogénéisants. Le ger
bage en chevrons est utilisé dans les stocks où la
reprise se fait par pont gratteur qui prend une couche
sur toute la section transversale, et la méthode Wind-
row dans les stocks hippodromes, où la reprise se fait
par enlèvement d’une couche à la face extrême (excava
teurs SK à chaîne à godets).
Gerbage Gerbage Gerbage Gerbage

en tas axial en chev- Windrow
rons
Fig. 5.3

Le chariot verseur est accouplé au Stacker et le suit

dans sa translation. Il a pour fonction de relever la
bande d’entrée en position de déchargement sur le bras
du Stacker. La fig. 5.4 représente un type ordinaire de
Stacker avec chariot verseur, et la fig. 5.5 représente
le pont verseur qui est utilisé dans le stock à appa
reil de reprise à chaîne à godet. Deux bandes caout
chouc sont montées sur ce pont. La bande de décharge
ment, celle d’en bas, est réversible .et décalable dans
le sens transversal du pont.
Fig. 5.4
Windrow (Le stock hippodrome FLS)
Fig. 5.5
5.3 Stock hippodrome à excavateur à chaîne à godets
Ce stock a une efficacité d’homogénéisation élevée. Il

est indiqué pour le calcaire et les matières collantes
telles que craie, argile et marne. Il est délimité par
des murs latéraux (1) dotés de rails de roulement pour
les deux ponts verseurs (2) avec chariots de déchar
gement (3) et pour l’excavateur (4). L’un des murs
porte le transporteur à courroie (5) venant de l’ate
lier de concassage et l’autre, la courroie (6) allant
au broyeur à cru.
r-n cimenterie d’ain touta
Eüi
HJTiTH MH

L’excavateur à chaîne à godets se compose d’un pont de

roulement (7), machines de translation (4) et flèche de
reprie (8) pivotante. Au cours d’une translation com
plète en sens transversal, une couche de matière est
excavée dans le sens transversal du tas, et les godets
se vident sur un transporteur transversal (9). De là,
la matière est transbordée sur la bande (6) qui
l’achemine directement au broyeur à cru. Une fois la
reprise d’une couche terminée, le pont de roulement
avance un peu sur le tas, et une nouvelle reprise a
lieu.
La mise en tas se fait selon la méthode Windrow qui

consiste à entasser au moins 200 cordons longitudinaux;
les processus de remplissage de tas et de reprise sont
entièrement automatiques.
La machine fait fonction d’alimentateur de broyeur. La

reprise peut être régulée avec des bandes de pesage et
un régulatuer PI, de telle sorte que le broyeur soit
alimenté en direct sans 1’intermédaire d'une trémie
tampon.
La matière est mise en tas selon la méthode Windrow qui

donne une meilleur efficacité d’homogénéisation, pour
compenser la reprise qui ne se fait que sur une section
transversale limitée à la fois.
Fig. 5.6

5.4 Stock hippodrome à pont-gratteur
Le stockage hippodrome avec pont-gratteur et mise en

tas à chevrons donne une efficacité d’homogénéisation
élevée, mais convient moins aux matières collantes.
Le pont-gratteur lui-même se compose d’un sommier (1)

qui roule sur des rails (2) le long du stock. La ma
tière est reprise transversalement au sens du remplis
sage du tas à l'aide d’un câble de ripage (3) fixé à
l'un de ses bouts à un traîneau transversal (4) et
suspendu à l’autre, à un contrepoids (5) dans la barre
(6). Lors de la course du traîneau d’un bout à l’autre
du sommier, le câble ripeur râcle la section transver
sale du tas et en enlève de la matière qui est évacuée
sur transporteur à raclettes (7) à l’un des côtés du
stock où elle est déversée sur le transporteur à cour
roie (8).
La reprise se fait automatiquement, étant donné que le

chariot change de sens de course, dès qu’il atteint une
fin de course, pendant que le sommier avec transporteur
à raclettes avance en un mouvement continu.
La fig. 5.7 représente un stock hippodrome à- pont-

gratteur pour charbon cru. Le charbon est amené sur
bennes de chemin de fer.
fis COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

5.5 Stock polaires
Un type de stock, qui est bien indiqué pour l’homogé

néisation est le stock polaire. La matière y est dé
chargée en tas circulaire. Pendant que le remplissage
se fait à l’une des extrémités, la reprise se fait à
l’autre. Ainsi le stock polaire travaille en continu,
contrairement au çtock hippodrome, où il y alternance
entre deux tas.
FLS offre' le stock polaire avec pont-gratteur. La

matière est amenée au centre du stock et elle est
reprise par une bande rotative de Stacker.
Le transporteur à raclettes du pont-gratteur convoie la

matière reprise au centre du stock, où elle est déchar- •
gée sur le transporteur à courroie qui l’amène à
l’atelier de broyage.
5.6 Types de stock non-homogénéisants
Pour les matières premières, telles que gypse, argile

et marne qui sont assez homogènes en carrière, on
utilise des stocks non-homogénéisants, p.ex. stock à
gratteur latéral, fig. 5.9 et le stock à portique
gratteur, fig. 5.10. Ces deux types sont des stocks
hippodromes où la reprise se fait sur le côté. Ils
peuvent être livrés soit ouverts soit fermés.
Eâü
ns COURS DE PRODUCTION DE CIMENT
5. Préhomogénéisation
Les deux transporteurs à raclettes du portique gratteur

sont suspendus dans un portique à course longitudinale.
Le petit gratteur transporte la matière vers le milieu,
et le plus grand l’achemine vers le transporteur à
courroie. Le portique gratteur n’est livré qu’avec un
seul racleur qui est assez long pour couvrir toute la
largeur du tas. Ce type est moins adapté aux stocks
fermés car la longueur du racleur nécessiterait un
bâtiment excessivement grand.
Fig. 5.10

6. Atelier de broyage à cru (a)
6.1 Broyage en circuit ouvert/fermé
Les matières premières sont transformées en pâte par le

broyage humide ou en farine crue par le broyage à sec.
Les deux processus peuvent en outre s’effectuer d’après
deux alternatives, le broyage en circuit ouvert ou le
broyage en circuit fermé. En cas du broyage en circuit
ouvert, la matière à broyer passe le broyeur une fois
et est finie. En circuit fermé, la matière à broyer
quitte le broyeur avant que toutes les particules
soient finies et est guidée vers le séparateur. En cet
endroit, la matière à broyer est séparée, et la frac
tion fine est dirigée à part comme matière finie tandis
que la matière grosse est retournée au broyeur en vue
de rebroyage.
En circuit fermé, la matière à broyer passe le broyeur

à plusieurs reprises. Le chiffre de circulation (C)
indique le nombre moyen de passages à travers le
broyeur avant que toute la matière à broyer soit ré
duite à la finesse désirée.
En cas de broyage fin, les particules petites ont la

tendance de se lier et de s’accrocher au blindage et
aux corps broyants. Ce collage à sec est un phénomène
électrostatique, contrairement au collage mouillé de
matières humides. Le collage à sec augmente la consom
mation de puissance et rend le broyage difficile, et il
est réduit par le broyage en circuit fermé avec un
séparateur ce qui empêche un broyage excédentaire. La
farine crue a la tendance de coller à sec, et c’est
pourquoi le broyage à sec de matières premières s'ef
fectue normalement par broyage en circuit fermé.
6.2 Le séparateur
Le séparateur fonctionne comme centrifugeuse et son

fonctionnement peut être illustré le mieux par le sé
parateur FLS le plus courant; le séparateur CV. Le
séparateur comprend une chambre de séparation avec un
plateau de diffusion rotatif et une descente conique
pour recueillir le gros (la matière recyclée). L'ali
mentation du séparateur est guidée vers le bas sur le
plateau de diffusion rotatif et dans un courant d'air
circulant à l'intérieur produit par le plateau.
[JH CIMENTERIE D’.AIN TOUTA
!LH COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

Les particules sont en même temps soumises à une force
centrifuge, une force de pesanteur et une force aéro
portante orientée vers le haut. Les particules qui sont
trop importantes pour être emportées avec l’air s’abat
tent sur la paroi de la chambre et sont précipitées
dans le cône intérieur. D’ici, elles sont renvoyées au
broyeur par une écluse à air. Les particules libres
sont précipitées dans le cône extérieur.
6.3 Types de séparateur
Outre le séparateur CV, FLS exécute trois séparateurs

rotatifs, le séparateur RTE, le séparateur REC et le
séparateur RT. Ils ont tous la circulation d’air avec
un ventilateur et un cyclone contrairement au sépara
teur CV dont le système de plateaux produit le courant
d’air circulant. Le séparateur RT est utilisé pour les
broyeurs sans élévateurs. - Les différents types sont
montrés sur les diagrammes synoptiques respectifs des
ateliers de broyage.
Fig. 6.3 Fig. 6.4 Fig. 6.5


Broyage par la voie humide en circuit fermé
La pâte est broyée le plus souvent en circuit ouvert,

mais elle peut être broyée en circuit fermé avec un
tamis centrifuge à pâte. En cas du tamisage en circuit
fermé, la pâte crue est pompée dans un récipient à
trop-plein de manière à obtenir une vitesse d’entrée
constante dans le tamis centrifuge. La pâte crue est
guidée à travers le tourillon creux (1) et à travers le
bec (2) sur la toile tamisante rotative (3). En cet
endroit, les particules fines passent les mailles de la
chambre (4) et sont emportées comme pâte finie. Les
particules grosses continuent leur course vers la
chambre (5) et sont renvoyées à l’entrée du broyeur en
vue du rebroyage.
6.5 Broyage
Les matières crues contractent une combinaison lors de

la cuisson, et elles doivent par conséquent être assez
finement broyées pour obtenir la surface de contact né
cessaire. Mais il faut de l’énergie pour le broyage, et
il ne faut jamais broyer au point à compliquer la
cuisson des matières crues . Le degré de fini néces
saire est trouvé aux essais de broyage au laboratoire à
la base des échantillons reçus ou des chiffres d’expé
rience des sites existants.
Le broyage peut être effectué ou dans un tube broyeur

ou dans un broyeur vertical. Le dernier - le broyeur
MPS -est fourni en collaboration avec Gebr. Pfeiffer,
R.F.A. -Le tube broyeur est dimensionné pour la réduc
tion à partir d’une grosseur de morceaux de 25-30 mm.
Le broyeur MPS, par contre, est en état de réduire de
75-100 mm, ce qui signifie qu’on évite le dégrossissage
précédent.
Fls.
Eiîi

Teneur en eau et séchage
La teneur en eau au broyage de pâte est environ 36-42%.

Il est important pour l’économie lors de la cuisson que
l’addition d’eau soit minimale. Ordinairement ce sont
les pompes de pâte après le broyeur qui déterminent la
quantité minimum d’eau.
Le "broyeur à cru du broyage à sec doit à la fois sécher

et broyer. Les matières crues contiennent de l’eau
qu’il- faut enlever par séchage lors du broyage, et le
broyeur à cru travaille par conséquent avec l’amenée
d’air chaud, et il est doté d’un compartiment de sé
chage .
La capacité de séchage dépend de la quantité de chaleur

amenée, c.-à-d. de la quantité ainsi que de'la tempéra
ture de l’air à travers le broyeur. En raison d’écono
mie, il est souhaitable de récupérer les gaz de fumée
du four, et comme la température du gaz de fumée d’un
four à cyclone moderne à 4 étages se trouve assez
constamment à 330-360 C environ, la capacité de séchage
dépend de la quantité d’air qui peut être tirée à
travers le broyeur sans que la vitesse d’air devienne
trop élevée. En cas de quantités d’eau élevées, il y
faut de la chaleur additionnelle du générateur à air
chaud.
Un grand diamètre de broyeur permet une grande quantité

d'air, et pour une certaine production un broyeur court
et épais séchera mieux qu’un broyeur long et mince. Il
y a cependant des limites pour la longueur/le diamètre
minimum - il faut faire attention de ne pas causer du
dommage au broyage. De cette manière, chaque broyeur a
une limite pour sa capacité de séchage,lors d’une
production donnée.
Malheureusement, la production accroît d’un exposant

plus élevé du diamètre de broyeur que la quantité d’air
permise. Ceci implique que la capacité de séchage
diminue avec les grandeurs de broyeur et les produc
tions accroissantes. Une exception est le broyeur MPS,
dont la capacité de séchage est indépendante de la
grandeur et du débit. Le broyeur MPS peut sécher 16-18%
d’eau.
Le tube broyeur à un compartiment permet une vitesse

d’air plus élevée que celui à deux compartiments. Par
conséquence, il a un meilleur pouvoir de séchage. Par
contre, il faut compter avec une production un peu plus
bas-se pour la même consommation d’énergie dans le
broyeur à un compartiment, à cause d’un broyage moins
effectif.
ILS.

6.7 Broyage par voie humide de matières crues
Normalement, le calcaire et l'argile sont broyés en

semble dans le broyeur, et si un ajout éventuel ne dif
fère pas trop des composants principaux en ce oui
regarde la broyabilité, il est broyé avec les der
niers. - Un ajout difficilement broyable peut être ou
bien prébroyé dans un broyeur primaire et fini avec le
calcaire et l’argile ou bien il peut être fini dans un
broyeur séparé et dosé aux composants principaux.
L’argile et la craie délayable peuvent souvent être

délayés ensemble dans un délayeur ou dans un trommel
délayeur, et la pâte crue se produisant ainsi est finie
dans un broyeur à un compartiment avec des corps
broyants finisseurs et parfois avec un blindage en
caoutchouc.
De l’eau est amenée à l’entrée du broyeur de sorte que

la fluidité de la pâte soit d’une telle consistance que
les pompes à pâte consécutives puissent la transporter.
La pâte est broyée dans un broyeur Unidan qui peut être

à deux compartiments ou à trois compartiments. Le
broyeur à deux compartiments a souvent un blindage
trieur dans le compartiment finisseur et des anneaux de
retenue. Alternativement, le compartiment finisseur
pour les deux types peut avoir le blindage Dragpeb avec
des anneaux Danula.
La fig. 6.7. montre un broyeur Unidan à deux comparti

ments avec un blindage trieur et un anneau de retenue
dans le compartiment finisseur ainsi qu’un tamis à
grumeaux monté sur la sortie.
La fig. 6.8 montre un broyeur Unidan à trois comparti

ments avec blindage Dragpeb et des anneaux Danula dans
le compartiment finisseur et un tamis à grumeaux
vibrant séparé après le broyeur.
Fig. 6.7

6. Atelier de broyage à cru
Fig. 6.8
6.8 Atelier de broyage à cru pour le broyage par voie

humide
Le croquis ci-contre montre une installation de broyage

à cru par voie humide avec trommel délayeur où la craie
et l’argile à eau de carrière sont alimentées au trom
mel et broyées ensemble avec L’addition d’eau.
La craie et l'argile sont amenées, chaque matière avec

son transporteur à courroie, toutes les deux avec
pesage et enregistrement (1) automatique.
La pâte du trommel (2) est pompée dans le réservoir (3)

et distribuée à quatre tamis centrifuges à pâte (4).
D’ici la fraction grosse passe à un broyeur finisseur à
Cylpebs (5), tandis que la fraction fine rencontre la
pâte du broyeur (6) comme pâte de four finie. Du
réservoir du broyeur, la pâte est pompée au bassin à
pâte (7).
Des grumeaux d’une craie insuffisamment broyée sont

lavés sur les tamis vibrants (8), et la lavure est
utilisée comme ajout dàns l’entrée (9). Les grumeaux
sont emportés à l’aide d'une bande en caoutchouc (10).
Le silex s’échappe par la sortie ouverte et est emporté

sur la bande en caoutchouc (11).
FlS

La teneur en eau de la pâte est tenue constante par le

maintien d'une viscosité constante. Cette dernière est
mesurée sur le viscosimètre continu (12) qui effectue
le réglage automatique de la soupape à eau (13) pour
l'addition d'eau dans l'entrée.
Fig. 6.9
6.9 Raccordement du broyeur à cru au four
Le broyeur à pâte n'est pas dépendant des gaz de fumée

du four, et il n’a nécessairement pas besoin de marcher
tout le temps pourvu que sa production soit assez im
portante. Le broyeur à la voie sèche, par contre,
utilise les gaz de fumée du four, et il doit en consé
quence, et de préférence, eu égard à l’économie, tra
vailler à marche continue avec le four.
Fig. 6.10 démontre comment le circuit d'air du broyeur

à sec en connexion avec le four à cyclone à quatre
étages est intercalé d’habitude parallèlement dans la
conduite de gaz de fumée entre le ventilateur du gaz de
fumée du four (A) et le filtre de four (B). Une fois le
broyeur hors service, le registre (C) est fermé, et les
gaz de fumée passent par la tour de conditionnement (D)
directement à l'électrofiltre (B). Avec le broyeur en
marche et le registre (C) ouvert, les gaz de fumée sont
tirés à travers le broyeur directement du four au moyen
du ventilateur (E) et donc guidés en dehors de la tour
de conditionnement.
FlS

L’air de départ du broyeur est dépoussiéré dans le cy

clone (F) et nettoyé définitivement dans le filtre de
four (B). La quantité d’air à travers le broyeur peut
être réglé au moyen du registre (G). En sus de l’air de
circulation principal, il est possible de renvoyer
l'air au broyeur par le registre (H), et finalement,
pour certains types d’ateliers d.e broyage, il est
possible d’envoyer de l’air supplémentaire au sépara
teur par le registre (I). De cette façon, la séparation
peut être améliorée.
Bien que les gaz de fumée soient suffisants pour le sé

chage, un foyer auxiliaire (K) est normalement installé
comme aide à la mise en route et en cas de la marche du
broyeur avec le four interrompu.
Aux pages suivantes vous trouverez les types de

broyeurs FLS à voie sèche et quelques-unes des instal
lations de broyage les plus courantes.
Fig. 6.10

6.10 Broyeur Tirax-Unidan
Le broyeur Tirax-Unidan est exécuté ou bien avec deux

paliers principaux, un compartiment de séchage en
porte-à-faux et un ou deux compartiments de broyage,
comme indiqué en (A) ou avec un compartiment de
broyage, un grand compartiment de séchage et un palier
à sabots de glissement à l'entrée, comme indiqué en
(B). Dans le dernier cas, une vitesse plus élevée est
permise, ce qui fait qu’un meilleur pouvoir de séchage
est obtenu dans le broyeur. Le broyeur à un comparti
ment a une économie de broyage un peu moins bonne, mais
un meilleur pouvoir de séchage que le broyeur à deux
compartiments, puisqu’il n'a pas de cloison à créer
des chutes de pression.
Le broyeur Tirax-Unidan a une grille de sortie. La con

ception de la sortie fait qu’il est possible d'action
ner le broyeur par attaque centrale au moyen d’un
réducteur Symétro, mais le broyeur peut au choix être
muni d'engrenage par une couronne dentée et un pignon.
Par contre, la conception de la sortie cause une assez
grande chute de pression, et ce type de broyeur a un
pouvoir de séchage limité, surtout pour l'exécution à
deux compartiments.

Le diagramme montre l'installation Tirax-Unidan en con

nexion avec le séparateur CV. La matière du broyeur
Tirax-Unidan est toujours transportée au séparateur par
élévateur. L’air de départ est dépoussiéré dans un cy
clone avant qu'il soit amené à l'électrofiltre.
6.11 Broyeur Tirax
Le broyeur Tirax est normalement exécuté avec un palier

à sabots de glissement avec compartiment de séchage
boulonné à l’entrée et un compartiment de broyage.
[JU CIMENTERIE D'AIN TOUTA
!1H COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

Cette construction en connexion avec une grande surface de sortie

fait qu’il est possible de tirer l’air avec des vitesses assez
élevées à travers le broyeur, et le broyeur Tirax à un comparti
ment a en conséquence un pouvoir de séchage très élevé. De
l’autre côté, il faut aussi compter avec une production un peu
plus basse que celle du broyeur à deux compartiments à la même
absorption de puissance à la suite d’un triage incomplet des
corps broyants. Pour compenser cette tendance défavorable, le
broyeur à un compartiment (ceci est également valable pour le
broyeur Tirax) est muni avec un blindage trieur dans la dernière
moitié du compartiment.
Du broyeur Tirax, les matières à broyer montent direc

tement dans le séparateur avec l’air de tirage, et
l’air en cet endroit doit donc sécher et transporter
les matières. Un séparateur RT en connexion avec le
broyeur Tirax est utilisé pour la farine crue.
La conception de la sortie fait en sorte que le broyeur

ne peut pas être actionné par attaque centrale, et le
broyeur Tirax est en conséquent toujours muni de l’en
grenage à couronne dentée et pignon.
/in/injwwjvyij^
Fig. 6.12
FTH CIMENTERIE D’AIN TOUTA
!LH cours de production de ciment

6.12 Broyeur Duodan
Ce type a contrairement aux deux types précédents une

sortie périphérique, ce qui permet l’amenée d’air chaud
au compartiment finisseur également.
Après le séchage dans le compartiment de séchage et le

broyage grossier dans le premier compartiment, la ma
tière grosse sort au bas de la sortie et est guidée par
élévateur à la partie supérieure du séparateur RTE
tandis que la matière fine est amenée avec l’air
d’échappement en haut, du bas du séparateur. La matière
fine du séparateur s’en va comme produit fini, et la
matière grosse est distribuée entre le compartiment du
broyage grossier et celui du broyage finisseur du
broyeur.
Le broyeur Duodan est au point de vue de broyage, un

broyeur à deux compartiments, et en ce qui concerne le
séchage, deux broyeurs à un compartiment. Ce type de
broyeur combine ainsi la bonne économie de broyage du
broyeur à deux compartiments avec la vitesse d’air éle
vée du broyeur Tirax à un compartiment, et c'est pour
quoi il a à la fois une absorption de puissance très
basse et un pouvoir de séchage élevé.
A cause de la conception de la sortie, le broyeur

Duodan est souvent exécuté avec une couronne dentée et
un pignon, mais comme indiqué ici, il peut aussi être
actionné par un pignon central.
ryn CIMENTERIE D’AIN touta
!JLM COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

6.13 Broyeur MPS
Le broyeur WPS est contrairement au tube broyeur un

broyeur vertical, où le broyage s'effectue avec des
meules de broyage stationnaires contre un banc de
broyage rotatif, placé directement dans le courant des
gaz de fumée chauds. Le broyeur MPS diffère également
du tube broyeur en ayant un séparateur incorporé. Ainsi
l'on évite de construire un bâtiment plus haut et par
la suite l'on économisera les frais pour l'installa
tion.
Le broyeur MPS est parfaitement apte aux broyages de

matières crues de teneur en eau élevée, et son pouvoir
de séchage est indépendant'du diamètre. Quel que soit
la production, l'on pourra compter avec l'enlèvement
par séchage de 16 à 18% d ' humidité des matières.
"Le coeur" dans le broyeur MPS sont les trois meules

qui appuyent contre le banc de broyage rotatif à l'aide
de tirants à charge hydraulique. Les matières crues
sont alimentées par l'entrée latérale directement dans
le courant à air chaud et sur le banc de broyage, où
elles sont forcées, au fur et à mesure qu'elles sont
broyées, de passer par-dessus le bord. En cet endroit,
la matière rencontre les gaz de fumée chauds que l'on
fait entrer par des buses, positionnées le long de la
périphérie du broyeur, et elle est forcée de monter
dans la partie supérieure du séparateur. Une constante
recirculation a lieu, étant donné que la matière grosse
tombe sur le banc de broyage en vue de rebroyage,
tandis que la matière fine est emmenée avec le courant
d'air comme produit fini.
Cimenterie./Fabrication, du ciment 6.14

Fig. 6.14
6.14 Concasseur de séchage
Les matières premières comme l'argile et la marne sont

des matières collantes, et elles puissent contenir de
grandes quantités d'eau, ce qui peut être un problème,
étant donné que c'est impossible de décomposer les par
ticules quand elles sont humides. De l’autre côté,
elles ne peuvent pas être séchées avant qu’elles soient
désagrégées. Pour le traitement de matières crues de
cette sorte, FLS a développé le concasseur de séchage,
un concasseur à marteaux, qui réduit la matière ali
mentée en même temps qu’elle est séchée dans un courant
d’air chaud. La matière crue ne doit pas contenir des
morceaux plus grands que 100-150 mm, et le concasseur
de séchage est alimenté directement de la carrière.
Fls

La matière crue amenée tombe par la trémie d'alimenta

tion sur une courroie à lamelles, et l'air chaud est
conduit au concasseur de séchage par une descente,
isolée au moyen de briques réfractaires, et rencontre
la matière crue dans le compartiment de mélange. De
cette façon, une grande partie d’eau est enlevée par
séchage avant que la matière soit arrivée au concasseur
lui-même de sorte qu'elle ne colle pas au concasseur.
Le composant humide et limoneux est séché et précon

cassé avant le broyeur qui peut en conséquence être
dimensionné moins grand. - Le concasseur' de séchage
doit avoir son propre cyclone et ventilateur comme
montré dans le diagramme.
Fig. 6.15
6.15 Séchage
Le diagramme ci-dessous indique le pouvoir de séchage

max. approximatif pour les différents types de
broyeurs. Le diagramme doit être considéré comme in
structif, le séchage étant dépendant des facteurs comme
la température des matières crues, l'absorption de
puissance spécifique, le rapport longueur/diamètre du
broyeur etc. Les chiffres se basent sur l'utilisation
ns CIMENTERIE D’AIN TOUTA

complète des gaz de fumée avec l’addition d’air de

1000 C du générateur d’air chaud par des teneurs en eau
élevées. Si l’on utilise l’air chaud de 1000°C unique
ment, le pouvoir de séchage peut être augmenté consi
dérablement.
Fig. 6.16
6.16 Types de broyeurs
Le schéma donne un aperçu des types de broyeurs em

ployés par FLS.
Tvres oe RPomjR F. LSMIOTH
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Al liant.*
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TM Farine
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et
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Cru 1 ♦) A Chaude
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Non
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MPS Charbon 1 H
Chaude Non
H Sans Corps Broyants


7. Homogénéisation et alimentation de four (a)
7.1 Stockage et homogénéisation
La matière crue broyée et finie du broyeur est emmenée

aux silos en ce qui concerne la farine crue, et aux
bassins, quant à la pâte, avant qu’elle soit alimentée
au four. Cette étape intermédiaire entre le broyeur et
le four sert en même temps de stock tampon et d’appa
reil d’homogénéisation. A cet endroit s’effectue
l’homogénéisation finale avant la cuisson, et à ce
stade, il y a un contrôle rigoureux avec la matière
crue.
7.2 Homogénéisation de pâte
D’habitude, la pâte du broyeur est emmenée à un bassin

de correction d’où des échantillons moyens sont pré
levés une fois par heure. Sur la base de l’analyse et
du débit, la balance de vérification est faite, ce qui
donne la possibilité de corriger la composition des
matières crues avant qu’elles soient pompées dans le
bassin à pâte du four.
Le bassin à pâte est un bassin en béton circulaire (1)

avec une colonne centrale (2) et un pont à rotation
lente (3) dont l’extrémité libre marche sur des rou
leaux (4) sur le bord en béton. Le dispositif agitateur
lui-même est une construction à grillage qui porte des
buses à air (5) et des racloirs pour le nettoyage du
fond et des côtés. Une passerelle (6) porte des con
duites à pâte, des conduites d’air comprimé et des
câbles électriques. La pâte se déverse dans le réser
voir (7) et d’ici par des sorties (8) dans le bassin à
pâte. Les buses à air comprimé sont plongées, et
l’homogénéisation s’effectue au moyen d’une combinaison
d’agitation mécanique et de purge d’air.
La pâte est pompée par des pompes centrifuges jusqu’à

1’alimentateur de pâte rotatif (9), qui est positionné
au-dessus de la chambre à fumée (10). De 1’alimenta
teur, la quantité présélectionnée de pâte est trans
portée à travers le bac de jauge (11) et dans le four,
tandis que la pâte excédentaire est renvoyée au bassin
de pâte par la conduite de retour (12).

7. Homogénéisation e.t alimentation de four (a)
Le bac de jauge est utilisé pour le pesage de contrôle

de la quantité de pâte étant donné qu’on collecte une
quantité donnée de pâte durant une certaine période .
7.3 Homogénéisation de farine crue
Lors du remplissage du silo, la matière est déposée en

couches de composition variante. Il faut la mélanger
durant l'extraction de manière à obtenir une matière
homogène. Beaucoup de systèmes ont été développés pour
l’homogénéisation de farine crue, dont voici les plus
importants :
Les systèmes discontinus: Le système Charge ou Batch.

Le système Funnel-Flow.
Les systèmes continus: Le système à cascade,

Le système Mischkammer.
Le système Engh.
Il y a la règle pour les systèmes discontinus qu’un

silo ne doit pas être rempli et vidangé en même temps.
*
Le système Charge (ou Batch) (fig. 7.2)
Le principe de ce système est le suivant: lorsqu’un

silo est plein, il faut insuffler assez d’air comprimé
dans le fond du silo pour émulsionner la matière. Cet
émulsionnement par air comprimé produit une bonne
homogénéisation, mais il y faut beaucoup d’air.

Le système Funnel-flow ,(fig. 7.3)
La vidange se fait d’une seule sortie du centre. Quand

là vidange commence, un entonnoir (funnel) est formé,
et la matière glissera vers le bas le long de sa sur
face. Les matières de différentes couches seront ainsi
mélangées en une composition homogène au moment où
elles quittent le silo. Durant la vidange, il faut
ajouter de légères quantités d’air pour maintenir le
glissement.
AIR
Lig...- 7 -2 Fig- 7-3
Le système Mischkammer
Dans ce système, la matière est amenée et extraite con

tinuellement. L’homogénéisation s’effectue par
l’extraction de la farine crue par un compartiment de
mélange, dans lequel elle est émulsionnée par l’air
comprimé.
FLS
Eîîi

Le système à cascade
4 silos en série sont d’habitude utilisés. Le remplis

sage est effectué à l’un des côtés de la partie supé
rieure du premier silo pendant que l’air comprimé est
insufflé du côté opposé au fond. Par ceci, la matière
est forcée à se mettre en rotation, et elle est forte
ment fluidifiée, de sorte qu’elle passe dans le pro
chain silo presque comme un liquide.
Fig. 7.4 Fig. 7.5
Homogénéisation continue, le principe d’Engh
Le principe est une continuation du système Funnel-

flow, mais le silo est doté de plusieurs dispositifs
d’extraction au fond. La matière est ainsi divisée en
une quantité "d’entonnoirs". Ceci en combinaison avec
les vitesses d’extraction différentes donne du mouve
ment dans toute la matière au silo, et un effet
d’homogénéisation élevé est obtenu.
Fig. 7.6

Au pesage de contrôle, l’amenée est fermée avec un

registre (5), et sur la base d’une quantité connue de
matière dans la trémie à tampon - mesurée avec des
cellules de pesage (6) - pendant une période connue,
l'alimentation horaire peut être déterminée.
Fig- 7.7
La fig. 7.8 montre le système des silos FLS à utiliser

à l’avenir pour la farine crue; le système de silos
Controlled-flow qui travaille avec l’extraction con
tinue, et par conséquent ne demande qu’un silo. Il y a
vidange de plusieurs endroits d’extraction avec un
certain décalage de temps entre chaque extraction ce
qui fait qu’il y a des formations changeantes, de façon
continue, d’entonnoirs dans la matière. Ceci donne un
effet d’homogénéisation élevé. La matière extraite est
guidée par une trémie à tampon - par ex. un alimenta-
teur Schenck comme indiqué - sur la partie supérieure
du silo et de là directement dans le four.

7.4 Systèmes de silos FLS et 1 * alimentation de four
Le système de silos FLS antérieur pour la farine crue

utilise 2 jeux de silos l’un au-dessus de l’autre, dont
les supérieurs sont des silos de mélange et les infé
rieurs des silos de stockage. Les silos de mélange tra
vaillent suivant le principe Batch ou Funnel-flow.
Il est possible d’effectuer le remplissage dans les

deux silos alternativement de chacun des silos de
mélange, et il est également possible d’extraire de la
matière alternativement de chacun des silos de
stockage.
La farine crue peut en outre être alimentée directement

au four du broyeur comme indiqué.
Le four est alimenté par la trémie à tampon (1), le re

gistre (2) et des débitmètres (3). Le dernier contrôle
l’ouverture du registre de sorte que la quantité sé
lectionnée de farine crue est alimentée au four. Des
indicateurs dans la trémie à tampon commande l’amenée
du silo de façon que la trémie à tampon ne soit pas
surchargée. La conduite de dérivation (4) n’est utili
sée que pour la marche manuelle.
Le transport au four est normalement effectué à l’aide

d’un élévateur pneumatique comme indiqué ici ou bien au
moyen de la pompe Fuller.
Fls
Eiîi

Des trois élévateurs l’un est celui de rechange, et les

autres peuvent au choix être utilisés alternativement
pour le remplissage ou pour la vidange.
Fig. 7.8

8. Cuisson (a)
8.1 Conception du four rotatif
Le four est un cylindre d'acier rotatif posé avec une

inclinaison de 3 à 5% vers la sortie. Il est calé à
intervalles par des trains porteurs à galets. La rota
tion lui est transmise à travers une couronne dentée,
un pignon et un réducteur de vitesse.
Etant donné qu’il est incliné, le four aura tendance à

se déplacer vers l’aval au cours de sa rotation. Cette
course axiale est freinée par des galets de retenue,
installés à proximité immédiate d’un ou deux bandages
en s’appuyant sur leurs flancs inférieurs.
Le four est protégé contre les très hautes températures

de service par revêtement de briques réfractaires
maçonnées à l’intérieur sur toute sa longueur. Le
revêtement est sensible à la déformation élastique du
four et les variations de température. Le four doit
marcher en continu. Sa mise à feu après un arrêt doit
être lente avec accroissement uniforme de température
et virage régulier.
L’extrémité la plus en aval du four, la sortie, est

fermée par un fond traversé par une tuyère. La tempé
rature de cuisson est aux environs de 1450°C. La
chauffe est faite soit au fuel, soit au gaz, soit au
charbon pulvérisé ou une combinaison de ces trois. Les
matières premières sont enfournées à l’entrée du four
et se déplacent à contre-courant des gaz chauds, à
travers le four jusqu'à ce qu’elles en ressortent par
le refroidisseur sous forme de clinker cuit.
fis CIMENTERIE D’AIN TOUTA

8. Cuisson (a)
Le four peut être, soit à voie humide pour la cuisson

de la pâte, soit à voie sèche pour la cuisson de farine
crue. A un certain moment on utilisait aussi le procédé
demi-sec, mais il est rare aujourd’hui.
2. Entrée du four
3. Station de commande
4. Train porteur à galets
5. Bandage
6. Tube de four
7. Refroidisseur Unax (refroidisseur planétaire)
8. Sortie refroidisseur
9. Tunnel
10. Suspension de tuyère
Fig. 8.1
8.2 Bandages
Les bandages sont montés sur la longueur du tube de

four tout en tenant compte de la flèche maximale per
mise entre les trains porteurs. Les bandages FLS sont
"flottants”, c’est-à-dire qu’il y a jeu entre bandage
et tube de four pour permettre la dilatation thermique
du four. Ce dernier est usiné sous le bandage. Le
bandage peut donc tourner au cours de la rotation du
four, mais ne peut se déplacer le long du tube, il en
est empêché par des segments soudés sur le four.
F Jl
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~ “------------------------—J-c
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L
1£
FlS

8. Cuisson (a)
8.3 Galets porteurs
Le palier de galet porteur traditionnel est solidement

ancré au massif, et l'arbre en est aligné parallèlement
au four froid (croquis A). L'élasticité du four et un
réchauffement irrégulier du tube provoquent des défor
mations successives, qui ne permettent pas de conserver
le parallélisme, donc un contact uniforme entre bandage
et galets porteurs.
Le train porteur "flottant” récemment développé, com

pense automatiquement les défauts de parallélisme et
assure une pression constante aux surfaces de contact
du bandage et des galets. Dans cette conception, la
semelle de palier peut se mouvoir en suivant la défor
mation du four. Le mouvement est assuré, soit par un
système hydraulique (croquis B), soit une suspension
mécanique selon la transmission à levier
(croquis C).
Fig. 8.3
Galets de retenue
Le déplacement axial du four est retenu par un ou

plusieurs galets en acier coulé, qui s’appuient sur les
flancs inférieurs de leurs bandages respectifs. On
distingue deux types de galets de retenue. Le type
mécanique, où le galet tourne dans un palier fixe
représenté sur la fig. 8.4.
fis

8. Cuisson (a)
L’autre type est mobile axialement, vu que son palier

est monté sur deux arbres à glissement et se meut
parallèlement à l1arbre du four. La pression contre le
bandage est assurée par dispositif à huile hydraulique
et sa régulation est automatique, de sorte que le four
se déplace vers l'amont, jusqu'à ce que le contact
électrique arrête la pompe à huile, et partant, la
pression d'huile. Le four redescend alors vers l’aval
jusqu’à ce que le contact inférieur redémarre la pompe,
et une nouvelle séquence est alors entamée.
8.5 Station de commande
La station de commande est installée près d’un train

porteur, là où le four est calé par le bandage.
La vitesse de rotation du four est de 2 tr/mn. La

rotation lui est transmise par la couronne dentée (1),
le pignon (2) et le réducteur (4). Les fours modernes à
débit élevé sont normalement équipés de deux pignons
comme sur la fig. 8.6. Les pignons sont accouplés au
réducteur de vitesse via un arbre de torsion (3).
Le four peut être viré indépendamment du moteur prin

cipal par réducteur de virage (6) et moteur auxiliaire
(7). Ce dernier est, soit un moteur diesel à accouple
ment direct, soit un moteur électrique alimenté par
dynamo diesel ou analogue.
Fig. 8.6
[Jg CIMENTERIE D’AIN TOUTA
!JL£4 COURS DE PRODUCTION DE CIMENT ■ ■Ml
Cimenterie./Fabrication du ciment o
8. Cuisson
(a)
8.6 Entrée et sortie de four
Le four à voie humide est doté d’une chambre de fumée

près de l’entrée, fig. 8.7. C’est tout simplement un
corps en tôle garni de joint au contact du four et muni
de conduite de gaz de fumée extraite du four.
Le fond en est conique et doté d’un transporteur à vis
pour l’évacuation de la poussière précipitée.
La four à voie sèche n’est pas doté de chambre à fumée

mais seulement un tuyau montant allant aux cyclones.
Fig. 8.7
La fig. 8.9 ci-dessous représente la sortie d'un four

Unax. Pour des raisons de technique de cuisson seule
ment, le four se termine par les cadres de sortie (1)
et le fond (2), mais, en raison du poids des ballon
nets, il est nécessaire de l’allonger jusqu’à (3) et de
le terminer par un train porteur. L’accès au fond
d’extrémité et à la tuyère se fait par le tunnel de
chauffe (4), scellé en (5) et introduit bien loin dans
le tube du four.
La refroidisseur à grille Folax, fig. 8.8, se trouve

sous le four et lui est connecté par le fond d’extré*-
mité mobile, qui peut être éloigné de la sortie. Il n’y
donc pas de problème d’accès au fond d’extrmité et à la
tuyère.

8. Cuisson (a)
8.7 Revêtement
Le four rotatif est revêtu à l’intérieur de briques

réfractaires biseautées et assujetties par coincement;
Le revêtement est constamment soumis, à la flexion du
four et son ovalisation, en plus de l'usure mécanique,
ainsi qu'aux effets thermiques et aux variations de
température. Enfin, il faut mentionner les effets
chimiques dans la zone de chauffe. La durée de vie dans
la zone de chauffe est donc limitée. Dans les petits
fours, la durée de vie du revêtement peut atteindre
deux ou trois ans et dans le gros fours, il ne faut pas
compter plus de six mois.
Le revêtement doit avoir une certaine affinité avec le

clinker, c’est à dire que la fusion doit constituer une
croûte de protection du revêtement. Dans le cas con
traire, le revêtement serait endommagé localement avec
apparition de ”nid d’oiseau” qui est une cavitation
avec probablement une brûlure avancée. Si un four froid
est réchauffé trop rapidement, les briques de la zone
de chauffe se dilateront plus rapidement que le tube de
four et se briseront par excès de coincement, effrite
ment. Au contraire, si un four arrête se refroidit trop
rapidement, les briques se décolleront ou la croûte se
détachera.
Une détérioration localisée du revêtement entraîne des

variations de température localisées sur l’enveloppe du
four, qui peuvent déformer le tube ou le brûler par
endroits. La hausse de température peut être mesurée
par pyromètre de surface, elle se traduit des fois par
une tache rougeâtre sur le tube du four.
8.8 Perte de poussière et recyclage
La poussière est évacuée du four avec la

fumée. Etant donné qu’elle peut être réutilisée, elle
est retenue dans le filtre. Dans le cas des fours à
voie humide, elle est retenue au compartiment de fumée
où les grosses particules sont captées et renvoyées à
l’entrée du four, au silo, ou alimentées au broyeur à
cru. Un vieux système consiste à introduire la pous
sière dans le four à voie humide par pelleteur monté
sur le tube même.

8. Cuisson (a)
Si la poussière contient des alcalis agressifs, il faut

la rejeter. A la limite, on peut la séparer en gros et
en fine, étant donné que les alcalis sont principale
ment concentrés dans la fine. La figure représente le
gros d’une chambre à fumée et de la première section du
filtre recyclé au four, alors que la fine sortant du
filtre, contenant la majeure partie des alcalis, est
évacuée du système.
Zones de réaction du four rotatif
Au cours de la cuisson dans le four, les composants du

mélange cru subissent des réactions chimiques qui les
transforment en clinker. Au cours de la cuisson à très
haute température dans le four, les composants du
mélange cru sont clinkérisés par les combinaisons
chimiques provoquées par les très hautes températures.
Au cours de leur déplacement dans le four à contre-
courant des gaz chauds, les matières premières subis
sent des réactions chimiques successives, et le four se
divise ainsi en zones. Celles-ci ne sont pas rigou
reusement délimitées, mais peuvent être régulées par la
composition de matière, température de cuisson et
profil de flamme. Dans le four moderne, certaines zones
se trouvent à l’extérieur. Ceci sera étudié plus en
détail dans le chapitre traitant des types de four.
8.10 Zone de séchage. (Four à voie humide)
La pâte arrive au four contenant 36 à 45% d’eau qui

doit être desséchée par les gaz chauds.’Il doit donc y
avoir échange de chaleur entre la matière et les gaz.
Plus leur surface de transmission est grande, plus
efficace est l’échange de chaleur, et plus économique
est l’exploitation du four. Le four humide est presque
toujours doté d’un ou plusieurs échangeurs de chaleur
des types suivants:

8. Cuisson (a)
Préchauffeur de pâte. Il se compose de quatre compar-

timents remplis de corps caloporteurs qui se recouvrent
de pâte au cours de la marche. La surface de trans
mission de chaleur de la pâte est ainsi multipliée et
unegrande partie de la poussière contenue dans la
fumée, est captée par ces corps et s’y dépose.
Le système de chaînage peut être suspendu en rideaux ou

en guirlandes, mais dans les deux cas, il transporte la
pâte en même temps qu’il en accroît la surface.
Le croisillon fait partie, à proprement parler, de la

zone de préchauffage du four.
A-A b- b c-c
Fig. 8.11
8.11 Zone de préchauffage
Pour entamer la réaction chimique, qui conduit à la

clinkérisation, les matières premières doivent être
chauffées à plus de 750°C. Dans le four à voie humide,
la zone de préchauffage est concentrée dans la partie
où se trouve le croisillon, et dans le four à voie
sèche, elle est en dehors du four, comme il est men
tionné au chapitre "Types de four".
Fis CIMENTERIE D'AIN TOUTA

8. Cuisson (a)
Le croisillon se compose de plaques de séparation qui

divisent le four en compartiments axiaux. Lorsque le
four est en rotation, il joue le rôle de pelleteur qui
fait tourbillonner la matière dans les gaz. Il y a
ainsi échange de chaleur, la matière se réchauffe et
les gaz se refroidissent.
8.12 Zone de calcination
Lorsque les matières premières sont chauffées à 750°C,

le dégagement de CO^ commence, selon la réaction:
CaCO^ + chaleur CaO + CO^
Les courbes au diagramme ci-dessous, expriment des

moyennes de l’évolution de la calcination par rapport à
la température d’un clinker Portland. Déjà autour de
800 C, CaO commence à se lier à AlÔ^ et FeÔ^ Pour
former les minéraux de clinkérisation: l’àlüminate
tricalcique ÔCaO^lÔ^ et 1'aluminoferrite tétracal-
cique 4CaO,AlÔ^,FeÔ^ (Brownmillerite). Les silicates
réagissent aux environs de 900-950 C pour constituer le
silicate bicalcique 2CaO,SiO£.
Selon des conventions internationales, ces trois miné

raux sont désignés par C«A,C,AF et C^S où C=CaO,
S=SiO£, A=A1JX et F=Fe^0^. Ils constituent avec le
quatrième ÔCafîjbiO^ ou qui se forme plus tard dans
la zone de cuisson, les principaux composant du clin
ker.
Fig. 8.12
calcination

8. Cuisson (a)
8.13 Zone de cuisson
Il n'y a pas de séparation bien nette entre la zone de

calcination et la zone de cuisson du four. Mais lorsque
tout le CaCO^ d’origine s’est transformé en CaO et la
fusion a commencé immédiatement devant la flamme, on
peut dire que la matière à atteint la zone de cuisson.
Les minéraux de clinker, CÂ, CÂF et C^S se sont

formés jusqu’à maintenant sans fusion directe, mais aux
environs de 1300 C une partie de CÂ et CÂF fondra.
Le clinker Portland comprend normalement 20 à 30% de

masse en fusion. Ceci est recherché et voulu. S'il y a
trop peu de masse de fusion, il n’y aura pas de liaison
entre les principaux composants, C^S et C^S, et nous
obtenons alors un clinker plein de poussière. A l'oppo
sé, une trop grande masse de fusion donne lieu à un
clinker de verre dur, difficilement broyable, qui
s’agglomère sur le revêtement du four.
Sous la flamme, dans la zone de cuisson, la charge de

matière constitue une chaîne de C^S dans la matrice de
fusion C~A +CÂF et de CaO libre en excédent. Ce n’est
qu'à 1400 C que se forme le principal composant du
clinker, le C^S, par diffusion de CaO etC2S.

8. Cuisson (a)
8.14 Zone de refroidissement
Immédiatement après la flamme, la température redescend

et la section de four entre le brûleur et la sortie au
refroidisseur, est appelée zone de refroidissement. La
température du clinker à sa sortie du four est de
1200-1300°C.
Fig. 8.13
8.15 Composants du clinker
La microscopie d'un clinker montre qu'il se compose

surtout de C^S et C_S déposés dans une matrice C„A+C,AF
et de petites quantités de CaO, MgO et alcalis libres.
Chacun de ces minéraux contribue à donner au clinker
ses propriétés spécifiques. Certains ne sont pas dési
rés, mais ils sont tous, soit inévitables soit néces
saires au le processus de clinkérisation.
Fls

8. Cuisson (a)
C^S: Le plus important des constituants pour le

---- développement précoce de la résistance, vu
qu’il réagit rapidement avec l’eau. Une
teneur élevée en C^S donne donc des rési
stances précoces élevées.
C^S: Est de même un constitant important pour la

---- résistance du clinker. Réagit plus lentement
que le C^S avec l’eau, et donc déterminant
pour les résistances ultérieures.
CÂ: Rend le ciment réceptif aux agressions de

---- sulfates, il est pour cette raison indési
rable, mais nécessaire car il abaisse la
température de cuisson et régule la fusion.
CÂF: Ne participe pas aux résistances, mais

------ abaisse la température de cuisson. En outre
il fixe certains des aluminates et limite la
teneur en CÂ, donc la réceptivité aux
agressions des sulfates.
CaO et MgO libres: Provoquent l’expansion au cours de

l'hydratation du ciment, et si les quantités dépassent
quelques pour-cents, l'expansion peut résulter en
fissuration du béton coulé.
Alcalis : Dans la zone de cuisson, le soufre, les chlo

rures et les alcalis s’évaporent. Ces vapeurs se con
densent au refroidissement à la sortie du four, ou dans
les cyclones, se déposent sur les matières premières,
retournent au four où elles s’évaporent encore une fois
dans la zone de cuisson. Ces vapeurs apparaissent comme
un brouillard bleuâtre qui circule à l’intérieur du
four.
Si la température de la zone de cuisson n’est pas assez

élevée pour faire évaporer tous les alcalis, ils res
sortent avec le clinker. Les alcalis sont nuisibles,
donc indésirables car ils provoquent l’expansion et la
fissuration du béton.
Perte de poussière
La fumée du four soulève les fines particules du mé

lange cru, et on assiste à une circulation continue de
la poussière dans le four. Une partie en est évacuée
avec les gaz de fumée, et l’autre partie se lie au
clinker et contribue à en modifier la composition. La
poussière est aussi synonyme de perte de débit; un four
moderne pert ainsi 6 à 7% de son débit avec la fumée,
mais la majeure partie en est récupérée dans le filtre,
s’il n’y a pas d’alcalis.

8. Cuisson (a)
8.16 Evolution du four rotatif
Le four rotatif a connu à travers les temps une évolu

tion qui, petit à petit a contribué à l'apparition d’un
certain nombre de types dont les principaux sont re
présentés sur la figure ci-dessous.
! T
Four à voie humide avec chaînes et croisillon
• Four à voie sèche avec 2 étages de cyclones
Four moderne à 4 étages

de cyclones
Four à cyclones avec précalcinateur
/Zone de séchage
l^xZone de préchauffage
O^-Zone de calcination
g^Zone de cuisson
^Zone de refroidissement
Four intégral
Fig. 8.14
8.17 Long four à voie humide
Le procédé à voie humide était prépondérant dans la

première moitié de ce siècle. L’installation de l’ate
lier de broyage de cru et celle du four rotatif est
bien simple, et l’homogénéisation de la pâte est fa
cile. Le procédé à voie humide est devenu plus efficace
et plus économique grâce à l’introduction du préchauf
feur à pâte, du système de chaînage et des croisillons.
S COURS DE PRODUCTION DE CIMENT ■■Ml

8. Cuisson (a)
Le four à voie humide est coûteux à cause de sa lon

gueur, il en est de même de l'évacuatin de l'eau. Même
un four hautement économique exige environ 1200 kcal/kg
de clinker ou 5 MJoul/kg de clinker, alors que le four
à voie sèche n'exige par comparaison, que
750-850 kcal/kg de clinker ou 3,2-3,6 Mjoul.
8.18 Long four à voie sèche
En faisant cuire de la farine crue au lieu de la pâte,

on peut raccourcir le four d'une longueur égale à celle
de la zone de séchage, et faire l'économie d’énergie
calorifique nécessaire au séchage. Le four à voie sèche
a sérieusement fait sa percée dans les années 50, et
les premier étaient plus ou moins des copies du four à
voie humide.
Four à préchauffeur à cyclones
Logiquement, l'étape suivante était d’utiliser les

fumées s'échappant du four pour sécher la farine crue,
ce qui fut fait en mélangeant la fumée de four et la
farine dans un cyclone. Plus tard, le principe fut
étendu jusqu'à deux cyclones en série. Le four à 2
étages de cyclones est ainsi le précurseur du four
moderne à voie sèche à 4 étages de cyclones en série.
Dans le four moderne à voie sèche, le préchauffage est

entièrement retiré du four, qui a donc pu être rac
courci d'une longueur égale à celle de la zone de
préchauffage. Le type conventionnel de four actuelle
ment utilisé est le four à voie sèche à 4 étages de
cyclones.
La fumée quitte le four à une température égale à

1000 C environ, et à son passage à travers le pré
chauffeur à cyclones, elle délivre une grande partie de
sa chaleur à la farine crue et quitte le système à une
température aux environs de 300-360°C. La farine crue
est ainsi réchaufée par la température ambiante à
environ 800-830 C et la calcination est déjà entamée
lorsqu'elle atteint le four.
Le four à 4 étages de cyclones a été longtemps le type

de four préféré. Il est court, donc son montage n’est
pas cher et la consommation d’énergie est basse:
750 kcal/kg de clinker. La fumée du four est exploitée
efficacement. Après sa sortie du préchauffeur à cyclo
nes à 330-360 C, une grande partie de la chaleur réai-
duelle peut être utilisée dans le broyeur à cru pour le
séchage des matières premières.
ns CIMENTERIE D'AIN TOUTA
Four conventionnel à pré

chauffeur à 4 étages de
cyclones.
Chauffe secondaire dans tuyau
montant.
En introduisant la chauffe d’un peu la production dépendamment du

four existant à 4 étages de cyclo débit du ventilateur à gaz de fumée.
nes dans la tuyau montant, on peut Inconvénient. La température de la
réduire la quantité de combustible fumée après le préchauffeur risque
nécessaire et la vitesse de propa d'augmenter de 25%, et la teneur en
gation des gaz dans le four. Ainsi, CO risque d'être antre 0,1 et 0,4%.
la formation de croûte protectrice Il faut en outre qu'il y ait deux
du revêtement s'en trouve stabili points de chauffe, donc plusieurs
sée, et la tendance à l'incrusta tuyères.
tion et le colmatage du tuyay mon
tant et des cyclones, en est amoin- La dérivation peut être faite pour
drie. environ 30% des gaz.
D'autre part ce genre d'installa On peut brûler 20% du combustible
tion permet d’augmenter quelque dans le tuyau montant.
Four à préchauffeur à 4 étages de

cyclones avec précalcinateur.
Air de précalcination pris à l'air
de combustion du four.
Ce type de four présente deux avan cyclones qu'un four conventionnel

tages: réduction des dimensions et à 4 étages, mais peut-être une
réduction de là quantité de NO moindre évaporation de soufre due
dans les gaz. x un plus grand excédent d’air.
Ce système est utilisé pour une pro L'installation est simple, sans
duction journalière de 2500 t, il conduite d'air chaud du rafroidis-
ressemble en principe au système (3) saur, et la régulation du tirage
mais il en diffère en ce sens qu'il an est aussi simplifiée. En ou
est équipé d'un vrai précalcinateur. trance four peut travailler avec
Vu la combustion réduite, et partant, n'importe quel type de refroidis
la vitesse .du flux de l'air dans le seur .
four, il peut être construit avec un Far contre, la réduction du diamètre
diamètre égal à 35-90% de celui d'un du four est limitée, car il faut
four normal à 4 étages et à débit égal, avoir un grand excédent d'air pour
ou bien pour une production suérleure faire face à la combustion dans 1e
de. 25% à celle d'un four de mêmes di calcinateur.
mensions .
Enfin, La perte de chaleur à une
Ce type donne les mêmes concentra dérivation de dimension donnée,
tions dans Le tuyau montant et les sera plus importante que dans le
four à 4 étages de cyclones.
Préchauffeur à 4 étages de cyclones

avec précalcinateur.
Air de caldination pris au four et
au refroidisseur.
Système Lehigh.
3ien indiqué pour des productions 1. Limitation fixe à l'entrée du
journalières de 2500 t n'exigeant four, d’où construction simpli
qu'une seule ligne. Il est de même fiée et dérivation à régulation
indiqué pour le cas où la quantité facile.
d'air à dériver est importante, en 2. Limitation variable dans le tuyau
d’autres termes pour les matières montant è 1 * aide de soupape spé
premières à très grande teneur en ciale, d'oû perte minime de pres
alcalis, soufre et chlore. sion.
Les grandes concentrations se trou La diamètre du four peut être ré
vent entre l'entrée du four et la duit de 75-80% par rapport à celui
point de mélange de l’air de refroi d'un four 1 4 étages de cyclones à
dissement et de la fumée du four, débit égal, ou bien, le débit peut
ici, il faut qu'il y ait rétrécis en être augmenté de 35% par rapport
sement pour créer La dépression dans à un four à 4 étages de mêmes di
le tuyau montant pour 1'établisse mensions.
ment de l’air de refroidissement.
Ceci donne lieu à 2 types de construc La température dans le 3e étage de
tion tous deux avec registres dans cyclone peut être un peu plus éle
la conduite 1 air de refroidisse vée, d'où plus grand risque de
ment. colmatage.
Four à préchauffeur à 4 étages de

cyclones avec précalcinateur.
Air de précalclnation pris au re
froidisseur et 100% de dérivation
des gaz de four. Système Dania.
Oans ce système, seule la chaleur du ceci ne pose pas de problème, vu La
précalcinateur est récupérée, vu que grande dérivation qui a Lieu.
tous les gaz du four sont retirés du L'inconvénient le plus important
système par dérivation. Le four est est que le four ne peut fonctionner
donc utilisé pour la cuisson de mati avec Le refroidisseur Onax et qu'il
ères à teneur élevée en alcalis, sou doive toujours travailler avec une
fre et chlore, ou pour donner un dérivation de 1.00%. En outre, sa
clinker à teneur élevée en alcalis. consommation calorifique est élevée
Grâce à son unique ligne de cyclones, 130 kcal/kg de clinker, en compa
it peut servir pour les petits débits. raison avec les sustèmes sans déri
Le système présente un risque minime vation. Enfin, un grand foyer aux
d'incrustation et de colmatage de la iliaire est nécessaire pour le Lan
ligne de cyclones. cement du calcinateur.
Les grandes concentrations ne se pro
duisent qu'è L'entrée du four, mais

8. Cuisson (a)
La fig. 8.15 est schématisée, étant donné que le 1er

étage du préchauffeur comporte toujours deux cyclones
de plus petit diamètre que les autres. Les cyclones
sont revêtus de réfractaire, vu les hautes températures
8.20 Fours à précalcination
La calcination est la phase de clinkérisation la plus

vorace d’énergie. Elle exige 60% de la consommation de
carburant et la moitié du four. Le précalcinateur
permet de sortir environ 95% du processus hors du four,
donc d'en réduire la longueur encore plus. Le précal
cinateur est un compartiment de chauffe, inséré entre
four et cyclones, dans lequel la farine crue préchauf
fée est calcinée avant d’entrer dans le four.
Le précalcinateur est une compartiment cylindrique à

fond conique et revêtement réfractaire. Le carburant
est injecté sur le côté du fond, et l’air de combustion
oxygéné venant du refroidisseur, est introduit à 750°C
environ. La farine crue est introduite à 750 C de sorte
qu'elle soit mélangée au combustible quand elle vient
en contact avec l’air de combustion.

8. Cuisson (a)
La combustion se fait sans flamme. Après une hausse de

température du centre de combustion à 900°C, la tempé
rature de la farine crue reste pratiquement constante
lors de la calcination. La farine crue est calcinée
presque instantanément; et elle sort par le sommet avec
les gaz de fumée et pénètre dans le 4eme étage du
cyclone. Là, elle est séparée de la fumée et réintro
duite dans le four.
Le paramètre critique du processus est le degré de

calcination. <La température s’élève lentement entre
800 C et 900 C aussi longtemps que le processus de
calcination est en cours, mais elle s’accroît brusque
ment dès qu’il s’arrête. Une hausse de température
brusque dans le précalcinateur, provoque la détériora
tion du ventilateur à gaz de fumée et le colmatage des
cyclones.
Vu qu’il est impossible d’éviter les variations de

l’alimentation et de l'apport de combustible, pendant
la calcination presque instantanée, on préfère, par
mesure de sécurité, interrompre le processus dans le
précalcinateur, avant qu’il ne soit complètement ache
vé, et d’en laisser les 5 à 10% restants, se faire dans
le four.
Fig. 8.16
Le degré de précalcination dépend de la consommation de

combustible dans le brûleur du four et dans celui du
précalcinateur. A une précalcination de 95%, 60% du
combustible sont brûlés dans le précalcinateur et 40%
dans le four.
Eîïi
EZE3 ■MHH

8. Cuisson (a)
Le four à cyclones avec précalcinateur est conçu en

plusieurs types. Le plus courant a un four et des
lignes séparées de calcinateurs, comme il est repré
senté à la page précédente, ce qui permet de réguler la
cuisson dans le four et la calcination indépendamment
1’une de 1’autre.
8.21 Four intégral*
La précalcination externe sans utilisation de précal

cinateur séparé est possible dans le four dit intégral,
dans lequel la calcination se fait dans un pelleteur
monté à Qson entrée. La farine crue est réchauffée à
env. 750 C avant qu’elle ne soit amenée au pelleteur
(2) en venant du 3 étage de cyclones (1). Elle est
soulevée par tourbillonnement dans les gaz de fumée et
se calcine pratiquement instantanément avant qu’elle ne
soit tirée par le tuyau montant ^3). Elle est alimentée
au four normalement à partir du 4e étage de cyclones.
Ainsi, le four intégral ne comporte que les zones de

cuisson et de refroidissement. Il est possible d’uti
liser le refroidisseur Unax avec ce type de four,
contrairement au four à précalcinateur, qui a besoin de
refroidisseur à grille, ou rotatif, pour utiliser l’air
excédentaire.

9. Refroidissement de clinker (a)
9.1 Refroidisseur de clinker - types
Le clinker quitte le four avec une température de

1200-1300 C, et il est nécessaire de le refroidir,
d’une part pour pouvoir le transporter et d’autre part
en vue du broyage dans le broyeur à ciment. Le four est
par conséquent suivi par un refroidisseur dans lequel*
le clinker est refroidi dans un courant d’air froid.
L’air de refroidissement est chauffé en mesure avec le
refroidissement du clinker, et l'air chauffé est par la
suite utilisé comme air comburant (air secondaire) à la
cuisson. L’on économise ainsi une quantité de la cha
leur dans le combustible, et le refroidisseur de clin
ker a de cette manière deux fonctions essentielles:
1. De refroidir le clinker jusqu'à 100-200°C.
2. De récupérer la plus grande partie de la chaleur

du clinker.
L’échange de chaleur entre le clinker et l'air peut

s’effectuer avec l'air en contre-courant ou en courant
transversal. - Le refroidisseur qui se trouve dessous
et le refroidisseur Unax sont des ref roidisseurs de
contre-courant, et le refroidisseur à grille un re
froidisseur de courant transversal.
Le refroidisseur à grille refroidit plus brusquement

que les autres types de refroidisseur, ce qui ressort
des courbes de température. - Le refroidissement est un
échange entre l'air et le clinker, et plus élevée la
différence de température, plus bon le refroidissement.
Dans le refroidisseur Unax et le refroidisseur qui se

trouve dessous, la différence de température est pres
que la même durant le processus de refroidissement, et
la température de clinker tombe de façon constante. -
Dans le refroidisseur à grille, par contre, l'air a
constamment la température de l’air ambiant, et la
différence de température - et en même temps l'effet du
refroidissement - est la plus élevée au début du re
froidissement.
FlS
COURS DE PRODUCTION DE CIMENT ■ ■MM

Dans certains cas, il peut être important de refroidir

brusquement (air quenching), mais la qualité de clinker
est normalement non affectée par le type de refroidis-
seur.
9.2 Refroidisseur Unax
Le refroidisseur Unax est un refroidisseur planétaire,

comprenant un tube ref roidisseur, monté sur le tube de
four et tournant avec le dernier. Il n’a pas de pièces
mobiles ou de besoin séparé de force motrice et aucun
problème avec des joints. Le refroidisseur est indé
pendant de la granulométrie du clinker, et toute l'air
de refroidissement est utilisé comme air secondaire
lors de la cuisson. Donc, le refroidisseur n'a pas
besoin de filtre de dépoussiérage. Son inconvénient le
plus important est le poids qui demande un allongement
de la sortie du four et un support de la dernière.
Le refroidisseur Unax dans son exécution originale se

basait sur un refroidissement par perte de rayonnement
des tubes refroidisseurs à l'air ambiant. Les tubes
refroidisseurs n'étaient en conséquence pas calorifu-
gés, ce qui entraînait des effets thermiques énormes
avec, par la suite, des problèmes de construction. Le
refroidisseur moderne Unax est basé sur une récupéra
tion de chaleur importante par la plus grande réduction
de la perte de rayonnement possible. Pour cette raison,
les tubes refroidisseurs sont maçonnés avec un revête
ment calorifuge dans leur première moitié et dotés
d’engins de levage pour créer une grande surface de
contact entre le clinker et l'air de refroidissement.
fis CIMENTERIE D'AIN TOUTA

Le refroidissement de clinker peut être réduit par le

refrodissement à l’eau, et ceci est maintenant l’équi
pement standard du refroidisseur Unax. Ce refroidis
sement donne pourtant une perte de chaleur. C’est
pourquoi il n’est utilisé que pour une marche de four
forcée et lors d’une avalanche soudaine de clinker.
A la sortie du refroidisseur, le clinker passe un con

casseur à marteaux qui le dégrossit à max. 25-30 mm.
Voir également les fig. 8.1 et 8.9.
Fig- 9.2
9.3 Le refroidisseur de dessous
Ce refroidisseur était le type de refroidisseur d’ori

gine du four rotatif, et il peut toujours être visité
aux cimenteries. Il a une bonne capacité de refroidis
sement et de récupération, mais ses dimensions sont
grandes, et il offre des problèmes avec l’air parasi
taire au joint entre la sortie de four et le refroidis-
seur. D’ailleurs, il exige des supports et une station
d’attaque et absorbe de la puissance él. durant la
marche.
[ÏH CIMENTERIE D’AIN TOUTA
!jLH COURS DE PRODUCTION DE CIMENT
Cimenterie,/Fabrication du ciment 9.4

Le refroidisseur de dessous a fait place au refroidis-

seur planétaire et au refroidisseur à grille. Mais avec
le four de précalcination il est devenu intéressant de
nouveau, étant donné qu'on peut tirer de l'air chaud du
fond d'extrémité jusqu'au précalcinateur. La conception
moderne du refroidisseur rotatif comprend une isolation
thermique extrêmement effective et des engins de levage
et des échangeurs de chaleur internes.
Fig- 9.3
9.4 Le refroidisseur à grille Folax
Le refroidisseur à grille constitue une unité séparéee

du four. Le clinker tombe sur la grille du refroidis
seur, qui comprend des plaques de grille au-dessus
desquelles des sabots mobiles sont actionnés en avant
et en arrière par une manivelle et poussent le clinker
vers la sortie. La partie inférieure du refroidisseur
est divisée en compartiments, qui sont tenus sous
pression par des ventilateurs, et l'air refroidit le
clinker lorsqu'il pénètre et monte à travers la couche
de ce dernier.

Puisque le clinker à poussières peut passer par la

grille, une traînasse a été placée dans le fond du
compartiment à pression, et à la sortie le clinker
passe un concasseur à marteaux.
Un refroidissement en courant transversal exige plus

d'air par kg de clinker qu’un refroidissement en con
tre-courant, ce qui signifie que ce n'est pas la quan
tité totale de l’air qui peut être utilisée pour la
cuisson. Le plus grand inconvénient du refroidisseur à
grille est que la quantité d’air excédentaire exige
d'une part de la force de ventilateur et d'autre part
qu’elle emporte une quantité de chaleur non utilisée et
finalement qu’elle exige un filtre de dépoussiérage.
Ajoutez à cela un système de contrôle automatique qui
assure que chaque ventilateur produit la quantité d'air
exigée dans le moment et qui règle la vitesse de la
grille, de sorte que la capacité de transport soit
adaptée à la quantité de clinker sur la grille.
La puissance totale absorbée par le refroidisseur à

grille non seulement pour le mouvement de la grille
mais aussi pour les ventilateurs de l'air de refroidis
sement et de dépoussiérage est bien plus élevée que
celle du refroidisseur Unax, et le refroidisseur à
grille ne travaille pas trop bien en connexion avec le
clinker à poussières qui se trouve souvent dans le four
sec moderne à grand débit.
Le refroidissement à eau est maintenant l’équipement

standard du refroidisseur à grille, et la quantité
d’air de refroidissement est réglée automatiquement par
la température de l'air excédentaire. La quantité de
chaleur disparue par le refroidissement ne peut pas
être récupérée, et elle est ainsi une perte directe.
FLS

L'apparition du four de précalcification a donné une

actualité renouvelée au refroidisseur à grille, car
c'est facile de raccorder un tube à air chaud à l'en
veloppe d'eau de refroidissement et de diriger l'air de
refroidissement au précalcinateur.
Fig. 9
1 CIMENTERIE D'AIN TOUTA
■ COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

10. Installations de chauffage (a)
10.1 Combustible et air comburant
Le four rotatif peut être chauffé au poussier de char

bon, au fuel, au gaz ou une combinaison de ces der
niers. Le combustible est insufflé dans le four par un
tuyau de brûleur, et il est consumé avec l'air.
Le charbon, le fuel et le gaz ont un calorique impor

tant de chaleur fixe - une grande teneur en calories -
qui est transformée en chaleur libre à la combustion.
Une mesure pour le calorique fixe du combustible est le

pouvoir calorifique qui indique la quantité de kcal qui
peut être dégagée à la combustion de 1 kg du combu
stible. Le pouvoir calorifique est normalement à peu
près 5800-6200 kcal/kg de charbon et 9600-9900 kcal/kg
de fuel.
Une certaine quantité de combustible exige une quantité

d'air déterminée pour la combustion complète. L'air né
cessaire pour la combustion de 1 kg de combustible peut
être fixé par calcul lorsqu'on connaît le pouvoir
calorifique en kcal/kg de combustible. Si l'on utilise
exactement la quantité d'air théoriquement nécessaire,
l'air aura du mal à entrer en contact avec tout le
combustible, et les gaz de fumée seront chargés de C0.
Ceci signifie une perte de calorique, puisque le C0 est
combustible. En conséquence, il est souhaitable de
consumer avec un certain excédent d'air, c.-à-d. avec
une petite portion d'oxygène, 02,dans les gaz de fumée.
Un excédent d'air entraîne cependant de plus grandes

quantités de fumée qui doivent être chauffées et un
retardement de l'allumage, et la flamme allume plus
haut dans le four. Comme cela, il doit y avoir un
rapport exact entre la quantité de combustible, la
quantité d'air et la vitesse d'air pour obtenir les
conditions de combustion correctes dans le four.
Le comburant comprend l'air primaire qui est insufflé à

travers le tuyau à combustible avec le combustible et
l'air secondaire qui arrive en état chauffé du refroi-
disseur de clinker. L'air secondaire est réglé avec le
tirage traversant le four, tandis que l'air primaire
est réglé en dehors du four et est indépendant du
tirage traversant le dernier.

10.2 Le brûleur
Le combustible - soit que ce soit le poussier de char

bon, le gaz ou le fuel - est mélangé avec l’air pri
maire dans le tuyau de brûleur et est ensuite insufflé
dans le four.
Le brûleur comprend un nombre de tuyaux concentriques

tenus en position l’un par rapport à l’autre par des
empennages soudés. A l'intérieur, l’on trouvera le brû
leur à huile qui est la source de combustible prin
cipale, en ce qui concerne l'installation de chauffe à
fuel, tandis que pour le brûleur à charbon et à gaz, il
s’agit des groupes d’allumage uniquement. A l’extérieur
du brûleur à fuel est placé un tube de protection et à
l’extérieur de ce dernier le tube à air primaire qui
est rebobiné de matière isolante armée et amiantée sur
le côté extérieur.
La quantité d’air primaire est à déterminer durant la

mise au point, et elle est dès lors à régler en cas des
changements de la quantité du combustible.
Dans le brûleur à fuel, la quantité de fuel est réglée

par des mouvements d’avant en arrière et d'arrière en
avant d’une aiguille conique dans la buse, ce qui
change sa surface transversale. Le réglage peut se
produire à l’aide de la manette sur le brûleur ou du
tableau de four par la télécommande au moyen d’unités
de réglage. Après le réglage, un système P.I. tient la
quantité de fuel à un niveau constant.
Le profil de la flamme peut être réglé sans que la

quantité de fuel soit changée, en faisant le fuel
passer par un système de fermeture du même principe que
l’obturateur d’une caméra. Les fentes - et conséquem
ment le profil de la flamme - sont changées à l'aide
d’une manette sur l’unité de réglage du brûleur à fuel.
Dans le cas du brûleur à gaz, la quantité de gaz est

réglée par la soupape de réglage. Dans la buse, le gaz
est séparé en un courant principal à travers l'ouver
ture du centre et un courant ambiant à travers un
système d’obturation de fente. Les fentes peuvent être
ajustées avec une manette, et le profil de la flamme
dépend du rapport entre les deux courants.

En ce qui regarde l’installation de chauffage au char

bon, nous n’avons pas de possibilité pour régler le
profil de la flamme dans le tube brûleur. La forme de
la flamme dépend à un certain degré de la vitesse d’air
dans le tube brûleur.
Le tube brûleur est suspendu dans un chariot de trans

lation qui va sur des rails de sorte qu’il puisse être
retiré du four en vue de l’entretien ou du remplace
ment. En même temps, la suspension est construite de
manière que le tube brûleur peut être soulevé et baissé
•et tourné vers le côté, et cette possibilité de réglage
en combinaison avec les possibilités de réglage du
combustible, de l’air et du profil de la flamme fait
que le processus de combustion peut être contrôlé en
tous points.
Fig. 10.1
10.3 Séchage et broyage de charbon
Le charbon consiste en carbone pur, et il est combiné

avec des quantités variantes de gaz, de l’eau hygrosco-
pique et des impuretés d’origine minérale, qui sont ré
duites en cendres au brûlage. Pour obtenir un allumage
et un brûlage satisfaisant, le charbon doit être broyé
à une finesse correcte, dépendamment du type de char
bon. Le charbon pauvre en gaz a une température
d’allumage élevée et doit être broyé finement alors que
le charbon riche en gaz ne doit pas être broyé trop
finement, cela provoquerait une dégazation trop rapide
et par conséquent des complications au mélange de l’air
et du combustible.
COURS DE PRODUCTION DE'CIMENT

Il y a ainsi une connexion exacte entre la composition

et la finesse de broyage pour les différents types de
charbon, comme indiqué dans le diagramme instructif.
LA COMPOSITION 3U CHARBON
TYPE OE CHARBON ■□AZ EN : CENDRES EN 2 EAU EN ’

COMBINEE »
NORMAL
antrasit 10 5 ? 5-71*4900
1Z* 900
i 1
SEMI-ANTHRASITE 10-15 5-5 5
(CHARBON MAIGRE)
CHARBON A 25*GRAS
10-20 5-3 4 RESID U OU TA-
'CHARBON 0E FORGc) MISAG E AUGMEN-
(PLUS GROS-
S 1ER)
ÇHAR8ON A SOZCRAS
20-30 3-10 5
BITUMINEUX}
CHARBON GRAS
(CHARBON A 50-*0 10-12 5
FLAMME 3E GAZ}
388
î-OUILLE ’RUNE
40-50 15-50 15-20
kLlGNITE;
Fig. 10.2
Lorsqu'on parle du titre d'eau dans le charbon, on

distingue entre l'humidité superficielle qui disparaît
durant le séchage à la température ordinaire de chambre
et l'humidité hygroscopique qui est liée au charbon et
qui ne disparaît qu'au chauffage au-dessus de 100°C. La
quantité d'eau hygroscopique dépend de l'âge géologique
du charbon et s'étend de 1-2% dans l'anthracite jusqu'à
15-20% dans le lignite.
Il y a donc une limite inférieure au point de vue sécu

rité, pour la dessiccation du charbon, et dans la pra
tique, les meilleurs soins ont été donnés au broyage,
au chauffage et à la sécurité, lorsque l'humidité de la
surface est enlevée au séchage et l'humidité hygrosco
pique est restée dans le charbon pulvérisé. Une fois la
teneur en humidité hygroscopique déterminée, fixer au
laboratoire le processus de dessiccation de l'échan
tillon de charbon, et sur cette base une courbe de
déshydratation, comme on l'appelle, est élaborée, avec
la température de départ avec laquelle le broyeur doit
travailler pour obtenir justement cette humidité re
stante dans le charbon pulvérisé.
10.4 Installation de broyage du charbon Tirax
Le charbon brut peut être broyé dans un broyeur Tirax

de la même conception que le broyeur à cru Tirax avec
un compartiment de séchage et deux compartiments de
séchage. Normalement, le premier compartiment contient
de boulets de 50-30 mm et l'autre compartiment de
petits corps broyants Cylpebs.

Le charbon brut contient de l’eau qui doit être enlevée
par déshydratation, et le broyeur Tirax travaille avec
l’air chaud des gaz de four ou du générateur de cha
leur.
Le charbon brut est extrait de la trémie à charbon pul

vérisé (1) avec une sole doseuse (2) rotative du type
fermé pour éviter l’air parasitaire dans le broyeur
(3). Le charbon pulvérisé broyé est retiré du broyeur
avec l’air, à l'aide du ventilateur (4). La fraction
grossière est séparée dans le séparateur (5) station
naire, et elle peut être guidée ou bien jusqu’à l’en
trée du broyeur comme indiqué dans la fig. ci-dessous
ou bien à la sortie du broyeur. Dans le cyclone (6), le
charbon pulvérisé est précipité à travers une écluse à
air (7) au réservoir de charbon pulvérisé (8).
L’air est insufflé par le tube brûleur (9) comme air

primaire, et le charbon pulvérisé est alimenté au
courant d’air avec une vis doseuse à charbon (10). Nous
séparons donc le charbon pulvérisé et l’air pour les
mélanger de nouveau plus tard, mais ceci est nécessaire
pour pouvoir doser les composants dans les quantités
désirées. Faire cela par le réglage du ventilateur (12)
et de la vis doseuse de charbon.
A cause du danger d’explosion, la température qui sort

du broyeur est critique, et un réglage automatique
adapte de façon continue la température dans le broyeur
de manière que la température de sortie soit respectée.
Si la température de sortie est dépassée à cause de
défaut dans le système de réglage, l’amenée d’air chaud
est automatiquement fermée, et le registre à air froid
(11) ouvre.
Il y a une possibilité pour le retour d’air jusqu'à

l’entrée du broyeur et également au séparateur comme
montré sur l’illustration.
Fig. 10,3
fis COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

10.5 L*installation de broyage du charbon MPS
Un certain nombre d’installations de broyage du charbon

travaille au fur et à mesure avec le broyeur MPS.
L’installation est presque identique avec le broyeur
Tirax en mettant à part que le broyeur MPS a un sépara
teur incorporé.
Fig. 10.4
10.6 Séchage au tambour-sécheur
Si le charbon brut est très humide ou s’il doit être

desséché considérablement, il peut être préséché dans
un tambour-sécheur avant le broyage dans le broyeur de
charbon. - Le tambour-sécheur est à un compartiment
avec un palier à sabots de glissement près de l’entrée
et un petit palier guide à la sortie. Il n'a pas de
charge de corps broyants, et par contraste avec le tube
broyeur, il est placé avec une faible inclinaison vers
la sortie.
Fig. 10.5
FLS

10.7 Installation de chauffe à fuel
t illustration montre une installation typique pour un

four de chauffe à fuel. Le fuel est stocké dans un ré
servoir de stockage (1), d'habitude placé à l'orée de
l'usine, d'où il est pompé à la nourrice (3) près de la
plate-forme de chauffe au moyen de pompes à fuel (2).
Les réservoirs sont chauffés au moyen de serpentins de
chauffage d'une chaudière à vapeur (8) pour rendre le
fuel si fluide qu'il puisse être pompé.
Des pompes à huile à haute pression (4) pompent l'huile

à travers un préchauffeur à pression (5) au poste de
chauffe (6) et d'ici au brûleur à fuel (7). Le pré
chauffeur à pression est chauffé par la vapeur de la
chaudière à vapeur (8), et sa tâche est de fournir le
fuel au brûleur avec une température et pression con
stante .
Le gas-oil dans le réservoir (9) est utilisé à l'allu

mage de la chaudière à vapeur.
Fig. 10.6
10. Installations de chauffage
10.8 Préchauffeur à pression
L huile de chauffe doit être préchauffée pour donner la

viscosité correcte, et ceci peut être fait dans un
groupe de préchauffage chauffé à la vapeur construit
d'une ou plusieurs unités comme montré dans l'illustra
tion 10.7. De la vapeur chaude d'une installation à
chaudière est raccordée à (5) et conduite à travers le
préchauffeur à pression (7), et l'eau condensée est
renvoyée du fond du préchauffeur à pression à travers
un tuyau de départ (1) à la chaudière à vapeur. Le fuel
froid du réservoir entre à (3) et est chauffé par la
circulation à travers le système de conduite de fuel du
préchauffeur à pression. Le fuel chaud quitte le pré
chauffeur à (4) à travers un régulateur de presssion
(8) qui lui donne une pression de départ constante.
Le fuel excédentaire pour le réservoir et le fuel

chauffé pour la chaudière à vapeur quitte le préchauf
feur aux tuyaux de départ respectivement (2) et (6).
Fig. 10.7
ris COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

10.9 Poste de chauffe
Le poste de chauffe avec l’armoire de commande est

placé près du brûleur. Le fuel passe par l’électrovanne
(8) et l'indicateur de quantité (3), car la soupape
(11) est fermée durant la marche. A (10) elle est
raccordée au brûleur. La température du fuel, la pres
sion et le débit sont registrés sur le panneau de
contrôle. Le voyant (4) s’allume lorsque la pression de
fuel au brûleur est suffisant et le voyant (5), lorsque
la pression de vapeur est suffisante.
Le voyant (6) s’allume, lorsque le groupe est prêt au

démarrage, c.-à-d. lorsque le ventilateur primaire et
celui à filtre marche et lorsque les conditions de
pression et de température sus-mentionnées sont pré
sentes .
En cas de défaillance des conditions de marche, (8)

ferme automatiquement et (9) ouvre à la vapeur et à
l’air comprimé pour le nettoyage du brûleur.
Fig. 10.8
10.10 Chauffage au gaz
Le gaz contient des hydrocarbures qui sont transfor

més en eau lors de la combustion, et ceci cause une
réduction dans la température de la flamme de 125-170°C
par rapport au chauffage à charbon et à fuel.
L’absorption de chaleur et de l’air est en conséquence
de 3% env. plus élevée qu’au chauffage à gaz et à fuel,
et pour compenser cela, l’air de combustion doit avoir
une température aussi élevée que possible.

Ici, le fait vient en aide que la combustion du gaz

n’exige pas beaucoup d’air primaire. Donc, jusqu’à 95%
d’air secondaire chaud peut être déduit de l’air de re
froidissement de clinker récupéré ou env. 10% de plus
qu’au chauffage à charbon et à fuel. Un autre avantage
en ce qui concerne le chauffage à gaz est celui qu'il
n’exige pas d’installations de broyage et de processus
comme les autres formes de chauffage.
Une installation de chauffage* à gaz FLS comprend un

groupe régulateur de pression, un groupe brûleur et un
groupe d’allumage ainsi que le tube brûleur proprement
dit.
Le groupe régulateur de pression comprend un régulateur

de pression (7) avec diverses installations comme
robinet principal (1), filtre (2), des soupapes de
sécurité (3), (4) et (8), l’indicateur de pression (5)
et une soupape à voies (6). Ici pression est
réduite de 7 kgf/cm à env. 1 kgf/cm de pression de
service.
Le groupe brûleur qui contrôle la quantité de gaz au

brûleur, comprend la soupape régulatrice (10) et le
compteur à gaz (9).
Le brûleur (12) est raccordé à l’installation de chauf

fage et également au groupe d’allumage (11) avec des
flexibles.
Le système de contrôle électronique assure un contrôle

automatique avec la combustion, mais il peut être .guidé
à la main à partir de l’armoire de contrôle local.
Fig. 10.9

11. Clinker (a)
11.1’ Stockage de clinker
Le stockage du clinker pose un problème spécial. En

effet, l’homogénéisation n’est normalement pas exigée,
mais il est en même temps souhaitable d’éviter la
séparation par grosseur de particules. Les stocks
primitifs, où la reprise se faisait par grue, sont
remplacés par de nouveaux types plus modernes. Les
types de stocks de l’avenir conçus par FLS sont les
stocks polaires à section conique et le stock à grand
hall. Le choix entre ces deux types dépend des con
sidérations d’environnement, de la nature du sol et de
la disposition générale de la cimenterie.
Quel que soit le type de stock choisi, il faut que le

clinker soit entreposé en un endroit sec sous toit. Si
le clinker absorbe de l’eau, il s’hydrate tout comme le
ciment et perd de sa résistance. Dans le cas de clinker
hydraté, la proportionnalité entre la finesse de
broyage et la résistance ne joue plus aucun rôle, il
peut en effet être broyé à une très grande finesse sans
que pour autant sa ténacité en soit accrue.
11.2 Stocks à reprise par grue
Ce type de stock n’est presque plus réalisé, mais on le

voit encore dans des cimenteries. Le clinker y est
amené par chaîne traînante ou transporteur à augets. Le
grutier veille à garder le silo de clinker du broyeur à
ciment, plein. Les stocks de gypse et de clinker sont
en règle générale alignés de sorte que la même grue
puisse assurer le reprise des deux.
11.3 Silo à grand volume
C'est un silo circulaire en béton pouvant contenir

jusqu’à 63000 tonnes. Le clinker lui est alimenté par
le haut, souvent par élévateur, ou par transporteur à
tablier métallique comme indiqué sur la figure.

11. Clinker (a)
Le clinker en est extrait simultanément par plusieurs

ouvertures au fond, normalement par des appareils d’ex
traction vibrants. Cette méthode n’assure pas l’homo
généisation proprement dite, mais un bon mélange des
différentes grosseurs de clinker.
11.4 Stock polaire à section conique
Ce stock est de forme conique avec une colonne creuse

au milieu par laquelle le clinker est mis en tas. Cette
colonne centrale constitue aussi le point de rotation
d un portique animé de mouvement circulaire et doté
d’une courroie à raclettes, qui racle le clinker et le
verse par l'ouverture centrale sur une courroie caout
chouc en contrebas.
Le clinker sort par les lumières de la colonne et le

stock est tel, que 25% environ du clinker, tas actif,
coule par gravimétrie, alors que les 75% restants
doivent être repris par raclage.
Cimenterie. /Fabrication, du ciment 11.3

11. Clinker (a)
Ce genre de stock peut être conçu pour 100.000 tonnes

de clinker.
Fig. 11.3

12. Atelier de broyage de ciment (a)
12.1 Types de ciment
Ciment Portland. Désigne les ciments qui contiennent

entre 95 et 97% de clinker et 3 à 5% de gypse. La
différence entre les différents types de ciment Port
land réside principalement dans le rapport des teneurs
en C^S et C£S et dans la finesse de mouture.
Ciment Portland ordinaire. Il contient environ 48% de

C^S et 27% de C^S eX. la finesse mouture est aux envi
rons de 2800-30*0u cm /g de surface spécifique.
Ciment Rapid. Il contient plus de C?S que le ciment

Portland ordinaire, il atteint donc une dureté supé
rieure plus rapidement que le ciment Portland.
Ciment super-Rapid. Est un ciment qui durcit encore

plus rapidement et dont la teneur en C S est encore
plus grande et dont la mouture est de 4400-4800 cm2/g
de surface spécifique.
Les courbes montrent les évolutions de la dureté des

trois types de ciment Portland.
Ciment à faible chaleur d*hydratation. Dans le grands

travaux de coulage, le problème est de se débarrasser
de la chaleur de réaction rapidement dégagée. Là où on
n'exige pas une réaction de prise et de durcissement,
on peut utiliser ce ciment à faible chaleur d’hydrata
tion dont la teneur en C^S est faible et sa réaction de
durcissement et de prise, est lente.
Ciment sulfaté. Ce ciment à faible teneur en C~A, est

résistant aux agressions chimiques surtout de Peau de
mer.

Ciments avec additifs. Ces ciments sont produits pour

avoir un ciment bon marché. Des additifs lui sont
ajoutés. On peut citer entre autres le ciment au lai
tier qui peut contenir jusqu’à 85% de laitier granulé
de haut fourneau dans le clinker.
Ciment blanc. Est utilisé pour les travaux de décora

tion et la blancheur en est le critère principal. Il
est obtenu à partir de matières premières contenant le
minimum d’oxydes métalliques colorants. Il est connu
pour sa teneur élevée en module de silicate. La mouture
des matières premières doit se faire par corps broyants
et sur les revêtements qui ne provoquent pas la colo
ration par oxydes métalliques. Souvent le rêvetement
est en silex et les corps broyants, céramiques.
12.2 Broyabilité du ciment
La broyabilité d’un ciment dépend de facteurs suivants:
1. Composition des minéraux de clinker.

2. Degré de cuisson du clinker.
3. Granulométrie du clinker alimenté.
4. Mouture désirée.
5. Quantité et genre du produit d’addition.
La composition des minéraux de clinker est importante

pour la broyabilité. D’autre part, le clinker est plus
facile à broyer, s’il n’est pas trop cuit et si le
clinker alimenté au broyeur est fin. La consommation de
force motrice augmente avec la finesse de mouture. Les
additifs tels que la chaux, le calcaire et les cendres
volantes facilitent le broyage du ciment, alors que le
laitier augmente généralement la consommation de force
motrice.
Dans le cas où on ne dispose pas de données précises au

broyage d’un ciment Portland, on peut déterminer la
consommation approximative de force motrice en kWh/t
d’après la courbe de broyabilité normale; une courbe de
moyennes de broyabilité établie sur la base d’informa
tions recueillies d’installations existantes.
Le ciment peut être broyé en circuit fermé ou en cir

cuit ouvert. Le choix entre les deux méthodes ressort
de la fig. 12.2. Si un ciment Portland est broyé à des
finesses inférieures à 3000 Blaine, la force spécifique
utilisée en circuit fermé est identique à celle en
circuit ouvert. Si la finesse est supérieure à
3000 Blaine, l’énergie nécessaire au broyage à circuit
ouvert sera plus grande.
[TH CIMENTERIE D’AIN TOUTA

La raison en est le collage à sec mentionné au chapitre

5. Plus fine est la mouture, plus soulignée est la
tendance des particules à coller les unes aux autres,
au blindage et aux corps broyants, ceci résulte en une
augmentation excessive de la consommation d’énergie. Le
collage à sec peut être pallié par broyage en circuit
fermé.
Surface spécifique en fonction de
12.3 Agents de mouture
Le collage à sec peut être pallié par l’emploi d’agents

de mouture, solution chimique ajoutée au clinker dans
les proportions 100-400 g/tonne. L’agent de mouture
brise la chaîne électrostatique et rend le ciment
"vivant”.
Cependant son influence est limitée à des finesses

entre 3000 et 3400 Blaine, et il est surtout utilisé si
la finesse recherchée au broyage en circuit ouvert est
plus de 3000 Blaine.
12.4 Broyeur Unidan
Bien qu’il y ait plusieurs types de ciment, il n'y a

pas la même variation de clinker que celle de matières
premières, et le clinker est broyé dans un seul type de
broyeur, le broyeur Unidan. Le clinker est normalement
sec et ce broyeur est doté à son entrée d’une roue à
pales au lieu d’un compartiment de séchage. Ajouter à
cela qu’il n’y a pas de tirage d’air chaud.
■ UT COURS DE PRODUCTION DE CIMENT
.Cimenterie./Fabrication du ciment 12.4

Le ciment est broyé, soit en circuit fermé, soit en

circuit ouvert. Le broyeur Unidan à circuit fermé est
équipé de deux compartiments de broyage, le premier
pour le broyage grossier avec de boulets de 90-60 mm et
le deuxième pour le broyage fin contenant de petites
billes ou cylpebs. Le broyeur Unidan à circuit ouvert
est doté de deux ou trois compartiments de broyage.
Le bl-indage du compartiment de broyage fin est, soit un

blindage Dragpeb, avec anneau Danula, ou un blindage
classant avec anneaux de retenue.
La figure représente un broyeur Unidan à blindage

classant et anneaux de retenue dans le compartiment de
mouture fine, ainsi que des grilles de cloison et des
grilles de sortie. Le caisson de sortie est doté en
haut d’une conduite de dépoussiérage allant au filtre
et relié en bas à un système de transport du broyé
fini. En outre, le système d’injection d’eau est re
présenté avec presse-étoupe et becs injecteurs (par.
12.9).
Fig. 12.3
rïJJ CIMENTERIE D’AIN TOUTA
■ US COURS DE PRODUCTION DE CIMENT

12.5 Ateliers de broyage
La figure représente un atelier typique de broyage à

circuit ouvert ainsi que des sections de broyage à
circuit fermé avec deux variantes de types de sépara
teurs .
Fig. 12.6
Fis CIMENTERIE D'AIN TOUTA

Fig. 12.7
12.6 Broyeur à minipebs
Une mouture de finesse extrême peut être réalisée en

utilisant de très petits corps broyant. Dans un broyeur
conventionnel, les lumières de la grille de sortie
définissent les limites de grosseur minimale des corps
broyants à utiliser.
Dans le broyeur à minipebs, il est possible de broyer

avec des corps broyants, les minipebs, de 5 à 8 mm, par
l’utilisation de la sortie sans grille ou de la sortie
DANEX.
Le broyeur à minipebs est à compartiment unique avec

anneaux Danula et blindage Dragpeb. Il est doté de
dispositif d'injection d’eau, on y utilise aussi des
agents de mouture. L’installation comporte un broyeur à
ciment Portland suivi d’un broyeur à minipebs, qui
rebroie le ciment. De la sorte on peut arriver à des
finesses de 6000 Blaine en broyant à circuit ouvert, et
le broyage à Minipebs constitue ainsi une alternative
au broyage en circuit fermé.
X
FJH CIMENTERIE D’AIN TOUTA

12.7 Broyeur Combidan
Ici le broyage grossier et le broyage extrêmement fin

ont lieu dans le même broyeur. Ceci peut être réalisé
en utilisant une cloison spéciale et un fond de sortie
spécial et des corps broyants de 8-10 mm les Combipebs.
Cloison Combidan. Elle est dotée de plaques de tamisage

de lumière de 2 mm, protégée par un tamis à gros sans
lumières de tamisage mais dont les plaques sont écar
tées de 20 mm. Ainsi le broyé qui passe à travers la
plaque tamisante, contient des particules sans grumeaux
de sorte que la grosseur des corps broyants dans la
chambre de broyage fin puisse être réduite. Ceci est
synonyme de mouture fine améliorée.
Cloison entre Cloison à
Les compartment Ha sortie
Fig. 12.9
12.8 Additon de gypse et fausse prise
Le clinker est un liant hydraulique, qui durcit immé

diatement lorsque l’eau lui est ajoutée, mais si l’on
ajoute 3 à 5% de gypse au clinker dans le broyeur à
ciment, cela retarde le temps de prise et rend le
ciment utilisable comme agent de coulage. Le gypse
modifie les propriétés à température croissante au fur
et à mesure de l’évaporation de l’eau qui lui est liée,
et s'il se déhydrate trop dans le broyeur, ceci pro
voquera la fausse prise du béton au coulage. C’est une
prise malencontreuse et provisoire qui risque de ré
duire la dureté du ciment. Ceci peut être évité en
maintenant la température à l'intérieur du broyeur
au-dessous d’un niveau acceptable. La température du
ciment à la sortie doit être entre 115 et 125°C.
Les courbes ci-après indiquent les variations de tem

pérature au cours du broyage. On peut compter que
l’énergie consommée est transformée en chaleur, et la
température s’accroîtrait régulièrement vers la sortie
s'il n’y avait pas de refroidissement.
FlS

Courbe A: Le clinker alimenté est froid. Et même sans

refroidissement, la température à la sortie du broyeur
ne dépasserait pas le seuil admis de 115-125°C.
Courbe B: Le clinker est plus chaud et l’eau doit être

injectée dans le compartiment de sortie pour que la
température correcte puisse être atteinte. La tempé
rature dans le broyeur peut être maintenue au-dessous
de 130-135 C même sans refroidissement dans l’entrée.
Courbe C: Ici le clinker chaud est alimenté, il faut

injecter de l’eau dans les compartiments pour atteindre
la température de sortie admissible.
Courbe D: Il apparaît cependant que même si le ciment

est sorti du broyeur à la température correcte grâce à
l’injection d’eau à la sortie, il aurait été soumis à
température si élevée qu'il se serait déshydraté d’une
grande partie de l’eau contenue dans le gypse. Ce
ciment ferait fausse prise, si on ne lui injectait pas
de l’eau dans le premier compartiment.
Fig. 12.10
12.9 Injection d’eau intérieure
La température du ciment à sa sortie du broyeur doit

être au niveau de 120 C env. Le ciment est refroidi à
l’intérieur du broyeur par injection d’eau. Souvent le
refroidissement à l’eau n’est pas nécessaire, mais il
s’impose pour les gros broyeurs et les broyeurs alimen
tés en clinker à plus de 90 C, où la température du
ciment peut être si élevée q’un refroidissement à l’eau
dans l’entrée s’impose.
r"£J CIMENTERIE D’AIN TOUTA
■ 1H COURS DE PRODUCTION DE CIMENT
12. Atelier de broyage de ciment
L’injection d’eau se fait simplement par atomisation,

l’eau étant mélangée à l’air avant l’injection. Le tube
d’injection peut être introduit directement dans l’en
trée mais à la sortie des broyeurs à attaque centrale,
l’eau de refroidissement doit entrer par presse-étoupe.
La quantité d’eau injectée est régulée automatiquement

de telle sorte que les températures à la cloison et à
la sortie restent constantes à un niveau référence
régie d’avance.
Le compresseur d’atomisation d’eau fonctionne sans

interruption pendant la marche du broyeur. Pour que les
pompes à eau démarrent, il faut que la pression d’’air
nécessaire soit disponible et que les températures
soient au niveau référence.
La température du ciment tC à la sortie du broyeur est

mesurée par thermoélément inséré dans le flux de ma
tière. La température tM, .de la cloison y est mesurée
directement. Le signal en est renvoyé à un régulateur
par un équipement INBUTHERM qui se compose d’une an
tenne et d’un ampli montés sur le broyeur et d’un
émetteur stationnaire monté au sol entre les antennes.
tM peut être réglée à 100-110°C. Les températures
régulent l’ouverture et la fermeture des vannes d’eau
(M).
Le broyeur n’exige pas d’air, ni pour le refroidisse

ment, ni pour le séchage, mais il faut qu’il y ait un
peu de tirage d’air à travers pour évacuer les vapeurs
d’eau. Cet air saturé de vapeur est aspiré par le
ventilateur de filtre dans l’électrofiltre, dans lequel
la poussière est captée.

12.10 Refroidissement du ciment
La déshydratation du gypse peut avoir lieu même à

6O-7O°C, et si le ciment est ensilé à 115°-125°C, il
peut s'y déshydrater provoquant une fausse prise au
cours du stockage. La déshydratation présente un autre
inconvénient, en effet l'eau expulsée peut réagir avec
le ciment et hydrater les plus petites particules de
ciment. Enfin, elle risque aussi se provoquer l’appa-
riton de grumeaux, le ciment risque de se grumeler, ce
qui entrave son extraction du silo.
On ne peut refroidir le ciment au-dessous de 100°C env.

dans le broyeur même, sans risque d’hydrater les miné
raux de clinker. Une autre alternative est de le re
froidir dans un refroidisseur à ciment, inséré dans la
conduite de transport entre broyeur et silo.
Le refroidisseur de ciment est un réservoir d'acier

vertical à l’intérieur duquel tourne une hélice à
proximité immédiate de sa paroi intérieure. Le ciment
chaud venant du broyeur, est dirigé sur le fond du
refroidisseur et s’élève le long de la paroi par la
rotation de la vis du réservoir pendant que l’eau
froide ruisselle à l'extérieur de la paroi. Ainsi,
lorsque le ciment quitte le refroidisseur par le haut,
il est refroidi à 6O-7O°C.
La température du ciment après le refroidisseur dépend

de la quantité d'eau de refroidissement, normalement le
refroidisseur est connecté au système de telle sorte
qu'il puisse être court-circuité si on veut.
Fig. 12.12

Réducteur Symétro et moteur de virage
Le broyeur Unidan tourne normalement sur deux paliers

principaux (1) et il est entraîné par réducteur Symétro
(2). Si on veut, le broyeur peut être entraîné par
couronne dentée, pignon et réducteur de vitesse. Les
gros broyeurs modernes sont dotés de deux pignons. Le
moteur principal (3) est un moteur haute tension de
3000-7000 V.
Pour pouvoir faire virer le broyeur en n’importe quelle

position désirée, à l’entretien et au remplissage d’ap
point des corps broyants, un réducteur de virage (4)
est inséré entre moteur et réducteur Symétro. Lorsque
ce réducteur de virage entre en fonction, le moteur
principal est automatiquement débrayé et le broyeur est
uniquement entraîné par le moteur de réducteur de
virage.
Fig. 12.3
Le réducteur Symétro est un réducteur de précision à 2

crans avec arbre d'entrée et arbre de sortie coaxiaux.
Le premier cran de démultiplication est entre le pignon
de moteur G.V et deux roues intermédiaires. Le deuxième
cran de réduction est entre le pignon des roues inter
médiaires et la roue d’équilibrage montée sur un arbre
P.V à membranes.

L’arbre de la roue d’équilibrage ne repose que sur un

seul palier, le palier d’équilibrage. On obtient ainsi
une répartition égale de forces entre les deux roues
intermédiaires. Le réducteur Symétro travaille presque
sans perte d’énergie à un rapport de réduction élevé.
Fig. 12.4

13. Atelier d'ensachage (a)
13.1 Expédition du ciment en vrac
Le ciment est expédié soit en vrac soit en sacs. Le

ciment en vrac est transporté sur des camions - citer
nes spéciaux, bennes de chemin de fer ou bateaux.
Les camions citernes ou les bennes de chemin fer rou

lent directement sous le silo et le ciment est rempli
par le fond du silo. L'extraction se fait par flexible
branché au fond du silo. Il y a plusieurs types de
dispositifs d’extraction; celui qui est représenté sur
la figure ci-dessous est articulé et pivotant ce qui
permet de faire le remplissage instantanément par
plusieurs ouvertures sans déplacer le véhicule.
Lorsque le conteneur est plein, une vanne pneumatique

coupe l'amenée de ciment. La fermeture peut se faire
manuellement ou automatiquement quand le poids désiré
est atteint. Le contrôle peut en être fait s’il y a un
pont-bascule sous le silo. La vanne peut se fermer
automatiquement si un indicateur sur le bec de rem
plissage donne le signal du plein du conteneur.
Fig. 13.1
FlS

13. Atelier d’ensachage (a)
13.2 Expédition du ciment en sacs
Une grande partie du cment est expédiée en sacs à

valves, qui sont remplis de ciment par ensacheuses
spéciales. Le sac à valves est un sac multicouche en
papier, la désignation indique qu’il est fermé en haut,
à l’exception d’une petite ouverture à l’un des coins,
la valve, par laquelle le bec de remplissage pénètre
lors de l’ensachage du ciment.
La fig. 13.2 représente une installation typique d’en-

sachage construite autour de l’ensacheuse la plus
utilisée aujourd'hui: l’ensacheuse rotative Flux à 12
becs. Le ciment est désilé par le fond du silo et il
est convoyé jusqu'au réservoir de l’ensacheuse par
transporteur à vis et élévateur.
Pour que le niveau de ciment reste constant dans le

réservoir de l’ensacheuse, un alimentateur automatique
commandé pneumatiquement par indicateur de niveau dans
le réservoir, est monté au-dessus de l’ensacheuse.
L'amenée de ciment des silos est de même régulée auto
matiquement afin d’éviter que les transporteurs ne
soient débordés de ciment à l'arrêt de l’ensacheuse. Un
tamis rotatif au-dessus des réservoirs d’ensachage,
retient les grumeaux, morceaux de papier, etc. et les
empêche de venir se coincer dans la sortie du réser
voir.
Les sacs remplis sont jetés à écarts réguliers sur la

bande de déchargement et sur la courroie d'encamionnage
ou de mise sur wagons. On facilite ainsi le décharge
ment de la bande d'encamionnage, équipée de moteur
manoeuvré par poussoirs, qui avance la bande sur la
plate-forme du camion. La bande est reculée lentement
au fur et à mesure de remplissage du camion.
Toutes les machines de l'atelier d’ensachage peuvent

être conçues pour la commande à distance à partir d'un
tableau de commande et de contrôle.
Les installations de dépoussiérage des silos se trou

vent à leur sommet.
Fls

13. Atelier d’ensachage (a)
La fig. 13.3 représente un silo à ciment avec extrac

tion combinée pour le remplissage en vrac et extraction
sur élévateur pour la mise en sac dans un atelier
d'ensachage. Le ciment expédié en vrac est extrait du
silo un peu en hauteur sur la paroi, et le ciment
destiné à l'ensachage, est extrait du fond du silo à
une galerie d'où il est transporté à l’élévateur.
Fig. 13.2 Fig. 13.3
A. Installation, de dépoussiérage des silos.

B. Extraction et transporteur à vis.
C. Elévateur.
D. Tamis pour nettoyage mécanique du ciment.
E. Trémies d'alimentation.
F. Installation de dépoussiérage de l'atelier d'ensachage.
(filtre à manche)
G.Ensacheuse rotative Flux à 12 becs.
H. Bande de déchargement.
I. Bande d'encamionage.
K. Transporteur à vis pour les pertes d'ensacheuse.
RS
13. Atelier d’ensachage
13.3 Courroie de l’atelier d’ensachage
Les courroies employées en atelier sont des courroies

planes, car les sacs doivent pouvoir en être déflectés
en différents endroits, à l’opposé des autres cour
roies, où la matière est déchargée à l’extrémité.
Dans l’atelier d’ensachage, on utilise souvent la

courroie mobile livrée avec ou sans glissière réglable.
Les courroies à glissière, sont dotés d’une porte
guillotine manoeuvrée par poussoirs sur le côté de la
glissière, et sur pupitre installé sur une rampe près
des camions.
Fig. 13.4
13.4 . Exemple de lay-out d’un atelier d’ensachage
La figure représente l’un des plusieurs modes d’expé

dition de ciment, expédition en vrac et en sacs par
bateau. La palettisation est un processus de gerbage et
d'emballage automatiques des sacs de ciment sur des
palettes perdues.

13.5 Ensacheuse Flux, type RU
L’ensacheuse Flux RU consiste en un réservoir rotatif

vertical doté de 12 systèmes de pesage distincts avec
becs de remplissage montés sur le côté extérieur du
réservoir, et tournant avec lui. La quantité désirée de
50 kg/sac, est pesée en même temps que le réservoir
tourne lentement.
L’ensacheuse est manoeuvrée par un seul opérateur qui

accroche les sacs vides aux becs de remplissage dès
qu'ils passent devant lui. Il peut en ensacher
1600-1800/heure. Immédiatement après l’accrochage, la
soupape du bec s’ouvre automatiquement, et lorsque le
sac est presque plein, la machine s’arrête un instant
pour permettre le désaérage, après quoi le remplissage
reprend. Lorsque le sac est rempli, il est imméditement
décroché du bec avant que ce dernier n’arrive devant
l'opérateur, et le bec est prêt à recevoir le sac
suivant une fois qu’il est retourné à sa position de
départ.

13.6 Fluxomatic
L’ensacheuse la plus récente conçue par FLS, l'ensa-

cheuse Fluxomatic représentée en fig. 13.6 est à plu
sieurs égards un perfectionnement de l’ensacheuse Flux
RU. Le débit de la Fluxomatic est supérieur, et son
équipement de pesage est plus perfectionné, ajouter à
cela, qu’elle présente l’avantage de travailler avec un
accrochage automatique des sacs, ce qui lui permet de
fonctinner automatiquement.
i
3 4
Fig. 13.6

14. Appareils de transport (a)
14.1 Appareils de transport
Le transport entre les différentes machines et ateliers

est assuré par transporteurs, qui sont, soit pneuma
tiques, soit mécaniques. Les premiers véhiculent les
matières pulvérulentes, ils sont basés sur le principe
de la fluidification de la matière pulvérulente par
mélange d’air. Les liquides sont transportées par
pompage.
14.2 Pompe Flux
Elle est utilisée pour le transport de farine crue et

de ciment. Elle fonctione en discontinu par alternance
d'une phase de remplissage et une phase de vidage. Au
remplissage, la soupape de remplissage (B) et la sou
pape de désaérage (C) sont ouvertes et la soupape à air
comprimé (A) est fermée. Le réservoir est sous pression
atmosphérique.
Lorsque le réservoir est plein, l’indicateur (D)

actionne le système de renversement de marche. (B) et
(C) se ferment, (A) s’ouvre et l’air comprimé vide la
matière du réservoir. Une fois qu’il est vide, (A),
(B), (C) retournent à leur position initiale et le
remplissage reprend.
Le caisson d'alimentation (G) accumule la matière lors

de la phase de vidage où (B) est fermée et le réservoir
est sous pression. (H) est un indicateur de niveau avec
alarme de trop-plein et (K) une conduite de désaérage.
Fig. 14.1

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CIMENTERIE D’AIN TOUTA

TABLE DES MATIERES

Atelier de broyage à cru 6

Homogénéisation des matières premières 7

Atelier de broyage de ciment 12

Appareils d’alimentation et de pesage 15

Cimenterie./Fabrication du ciment 1.1

1.1 Mortier et ciment.

Si on brûle la pierre calcaire à une température suffi­

CaCO^ + Chaleur CaO + CO^

Si on mélange la chaux vive avec du sable et qu’on

Le mot ciment signifie poudre qui durcit ou fait prise

Si on ajoute du sable ou du gravillon en plus de l’eau,

1.2 Fabrication du ciment

Le ciment est fabriqué à partir de calcaire et d’argile

Les matériaux transformés quittent le four sous

Le produit fini de broyage, qui se présente sous forme

Cimenterie./Fabrication du ciment 1.2

1.3 Choix de procédé

Le ciment est fabriqué selon deux méthodes différentes,

Envoie humide, les matières premières sont broyées

En voie sèche, les matières premières sont broyées à

La méthode à voie humide est la méthode originelle de

Cimenterie./Fabrication du ciment 1.3

Il est évident que le procédé de fabrication à voie

En règle générale, la voie humide a toujours été choi­

Cimenterie./Fabrication du ciment 2.1

2.1 Ciment-matières premières

Le ciment est fabriqué à partir de l’oxyde de calcium,

CaO est le principal composant du ciment. Il ne se

L’acide carbonique CO^ est gazeux et disparaît lors du

SiO^, et Fe^O^ se trouvent dans le sable, l’ar­

Le tableau ci-dessous indique les limites de mélange

Les limites largement définies pour chaque composant,

Cimenterie./Fabrication du ciment 2.2

LIMITES EN X OES COMPOSANTS DES CIMENTS PORTLAND

MATIERE PREMIERE COMPOSANT *ELANGE CRU CLINKER

<20*N*2° 0.1 - 1.5 0.5 - 2

GYPSE Sût 1-5

2.2 Modules de mélange de cru

Le rapport entre les composants du mélange cru est

Ce qui est important pour la formation de la masse en

La relation entre les aluminates et le fer est aussi

Cimenterie./Fabrication du ciment 2.3

La phase principale de la cuisson est la liaison qui se

LSF est compris entre 90 et 100%.

2.3 Perte au feu

Il y a perte de matière première à la cuisson. Il faut

Le gaz carbonique s'échappe au réchauffement du cal­

La perte totale de poids au cours de la cuisson et de

Chaque pays producteur de ciment a des normes qui défi­

Cimenterie./Fabrication du ciment 2.4

Les résistances sont définies d’après des accords

Temps de prise: temps qui s'écoule entre le gâchage du

La finesse indique le pourcentage de refus d'un échan­

La stabilité de volume, c’est à dire la résistance à la

Pratiquement tous les pays ont défini des seuils maxi­

Cimenterie./Fabrication du ciment 3.1

Les matières premières pour la fabrication de ciment

Les mouvements de l’écorce terrestre peuvent donner

Sur la fig. 3.4 on voit des dépôts sédimentaires dans

3.2 Exploration géologique

Si on brûle la pierre calcaire à une température suffi

En règle générale, la voie humide a toujours été choi

SiO^, et Fe^O^ se trouvent dans le sable, l’ar

<20N2° 0.1 - 1.5 0.5 - 2

Le gaz carbonique s'échappe au réchauffement du cal

Chaque pays producteur de ciment a des normes qui défi

La finesse indique le pourcentage de refus d'un échan

Pratiquement tous les pays ont défini des seuils maxi

Matières premières normalement utilisées: pierre cal

Si le composant argile est du type plastique et ren

Les lumières de grille sont déterminées au dimension