Amélioration Du Plan Pilotage Laboratoire de L'atelier Broyage Ciment Au Sein de L'usine de SAFI

Royaume du Maroc Université Mohamed V –
Rabat
Amélioration du plan pilotage laboratoire de l’atelier broyage
ciment au sein de l’usine Faculté
de Safi. des Sciences – Rabat
Département : Chimie
Filière : Master spécialisé en Sciences
Analytiques et Instrumentation
Projet de Fin d’études

Pour l’obtention du diplôme :
Master spécialisé en Sciences Analytiques et
Instrumentation
Amélioration du plan pilotage

laboratoire de l’atelier broyage
ciment au sein de l’usine de SAFI
Réalisé et présenté par :

BENHAMMOU Saad
Encadré par :
Pr. BENALI Abdelkader : Enseignant chercheur à la FS Rabat

M. MANAOUI TEMSAMANI Aiman : Responsable Q&E
Soutenu le : … juin 2022 devant le jury :

Pr. BENALI Abdelkader : Enseignant chercheur à la FS Rabat
Pr. XXXXX : Enseignant chercheur à la FS Rabat
Pr. XXXX : Enseignant chercheur à la FS Rabat
Année universitaire : 2021/2022
Faculté des Sciences Rabat;4 Avenue Ibn Batouta, B.P. 1014;Tel. : +212 37 77 80 12 – Fax : + 212 37 77 54 61;email:
decanat@fsr.ac.ma
ciment au sein de l’usine de Safi.
Sommaire :
Liste des figures : .............................................................................................................................
Liste des tableaux : ..........................................................................................................................
Liste des Abréviations :.....................................................................................................................
Dédicace : .......................................................................................................................................
Remerciements : ...............................................................................................................................
Introduction générale : ............................................................................................................... 1
Chapitre I : Organisme d’accueil lors du stage .......................................................................... 2
HeidelbergCement groupe : ................................................................................................... 2
1. Fiche technique du Ciment du Maroc : .......................................................................... 2
2. Historique ....................................................................................................................... 3
3. Ciments du Maroc : ........................................................................................................ 4
1) Site de Safi : ............................................................................................................. 4
2) Site de Marrakech : .................................................................................................. 4
3) Site d’Agadir (Ait Baha) : ........................................................................................ 4
4. Organisation de l’entreprise : ......................................................................................... 6
5. Procédé de fabrication de ciment : ................................................................................. 6
1) Introduction : ............................................................................................................ 6
2) Les constituants de ciment : ..................................................................................... 7
a) Matières premières : ............................................................................................. 7
b) Matières ajoutées : ................................................................................................ 7
3) La chaine de fabrication du ciment : ........................................................................ 8
a) Extraction et Concassage de la matière première : .............................................. 8
b) Pré-homogénéisation des matières premières : .................................................... 9
c) Broyage et homogénéisation de la farine crue : ................................................. 10
d) Dépoussiérage : .................................................................................................. 11
e) Production di clinker (ligne de Cuisson) : ......................................................... 11
f) Broyage du ciment : ........................................................................................... 15
g) Ensachage et expédition : ................................................................................... 16
Chapitre II : Etude bibliographique .......................................................................................... 17
1. Histoire de ciment : ...................................................................................................... 17

2. Constituants minéralogiques et mécanisme de formation du clinker : ......................... 17
1) Influence de la composition minéralogique du clinker sur les propriétés du ciment
: 19
Chapitre III : Description de service : ...................................................................................... 20
1. Service contrôle qualité du ciment : ............................................................................. 20
1) Section 1 : Essais chimiques et physiques : ........................................................... 21
a) Perte au feu (PAF) : ............................................................................................ 21
b) Dosage de la chaux libre : .................................................................................. 22
c) La finesse : ......................................................................................................... 22
d) Analyse par fluorescence RX : ........................................................................... 23
e) Le taux d’humidité : ........................................................................................... 24
2) Section 2 : Essais physiques et mécaniques :......................................................... 24
a) La surface spécifique BLAINE : ........................................................................ 24
b) La prise du ciment : ............................................................................................ 25
c) L’expansion (Stabilité de volume) : ................................................................... 25
d) Gâchage : ............................................................................................................ 26
e) La résistance à la flexion et la comparaison :..................................................... 27
Chapitre IV : Amélioration du plan pilotage laboratoire d’atelier de broyage : ...................... 28
1. Plan pilotage laboratoire du ciment :............................................................................ 28
1) Broyage cru : .......................................................................................................... 28
2) Four / Refroidisseur : ............................................................................................. 29
3) Broyeur à ciment : .................................................................................................. 30
4) Combustible solide : .............................................................................................. 30
2. Problématiques : Insuffisance de suivi de deux variables chimiques pour vérifier la
fiabilité des doseurs. ............................................................................................................. 31
3. Les bilans de matières des quatre doseurs : .................................................................. 32
1) Clinker : ................................................................................................................. 32
2) Calcaire : ................................................................................................................ 32
3) Gypse : ................................................................................................................... 33
4) Les Cendres Volantes : .......................................................................................... 33
4. Cadrage de la problématique : ...................................................................................... 33
5. Intérêt du projet ............................................................................................................ 35
6. Système des équations des variables chimiques liés aux doseurs : ........................... 36
7. Etude de choix du nouveau variable a analysé et la méthode d’analyse la plus
pertinente : ............................................................................................................................ 37
8. Description de la méthode et ces limites : .................................................................... 39
1) Préparation de perle à analyser (échantillon de fabrication CPJ35) : .................... 40
a) L’analyse complète du ciment étudiée : ............................................................. 41
b) Modelé de précision de la méthode: ................................................................... 42
9. Interprétions et recommandations : .............................................................................. 44
Conclusion générale : ............................................................................................................... 45
Références bibliographiques : .................................................................................................. 46
Annexe : ................................................................................................................................... 47
Liste des figures :

Figure 1 : Liste des usines de Ciments du Maroc ...................................................................... 5
Figure 2 : Organigramme de l’usine de Safi. ............................................................................. 6
Figure 3 : Chaine de fabrication du ciment. ............................................................................... 8
Figure 4 : Extraction et Concassage de la matière première. ..................................................... 9
Figure 5 : Pré-homogénéisation de la matière première. ......................................................... 10
Figure 6 : Broyeur à galets. ...................................................................................................... 10
Figure 7 : Schéma broyage Cru. ............................................................................................... 11
Figure 8 : Les flux gaz / matière. ............................................................................................. 12
Figure 9 : Four rotatif. .............................................................................................................. 13
Figure 10 : Schéma descriptive de procède de clinkerisation. ................................................. 14
Figure 11 : Schéma descriptive du refroidissement du clinker. ............................................... 14
Figure 12 : Broyeur a boulets. .................................................................................................. 15
Figure 13 : Schéma descriptive de procède broyage ciment. ................................................... 16
Figure 14 : Ensachage et expédition. ....................................................................................... 16
Figure 15 : Graphe formation des phase=f(T). ......................................................................... 19
Figure 16 : Vue microscopique du clinker. .............................................................................. 19
Figure 17 : Instrument de la finesse. ........................................................................................ 23
Figure 18 : Dispositif XRF. ...................................................................................................... 24
Figure 19 : Appareil de mesure SSB. ....................................................................................... 25
Figure 20 : L’appareil de Vicat. ............................................................................................... 25
Figure 21 : Aiguilles de Le Châtelier. ...................................................................................... 26
Figure 22 : Schéma de la flexion. ............................................................................................. 27
Figure 23 : Schéma de la compression. .................................................................................... 27
Figure 24 : Machine de compression/fluxion. .......................................................................... 28
Figure 25 : Phénomène de la fluorescence. .............................................................................. 39
Figure 26 : Types des modèles. ................................................................................................ 42
Figure 27 : Modèle de précision de la méthode. ...................................................................... 43
Liste des tableaux :

Tableau 1 : Fiche technique du Ciment du Maroc. .................................................................... 2
Tableau 2 : Les constituants du clinker .................................................................................... 18
Tableau 3 : l’influence des composés du clinker sur la résistance de ciment. ......................... 20
Tableau 4 : Dosage de la chaux libre. ...................................................................................... 22
Tableau 5 : Consignes de l'atelier broyage cru. ........................................................................ 29
Tableau 6 : Consignes de la teneur chaux libre. ....................................................................... 30
Tableau 7 : Consignes de l'atelier broyage. .............................................................................. 30
Tableau 8 : Consignes des combustibles solides. ..................................................................... 31
Tableau 9 : Composition chimique du Clinker. ....................................................................... 32
Tableau 10 : Composition chimique du Calcaire. .................................................................... 32
Tableau 11 : Composition chimique du Gypse. ....................................................................... 33
Tableau 12 : Composition chimique des Cendres Volantes, .................................................... 33
Tableau 13 : Le cadrage de la problématique par l’outil QQOQCP. ....................................... 34
Tableau 14 : Analyse SWOT du projet. ................................................................................... 35
Tableau 15 : Composition des différentes qualité du ciment. .................................................. 36
Tableau 16 : Critères du choix de la méthode. ......................................................................... 38
Tableau 17 : Norme NM 10.1.005 répétabilité reproductibilité de la méthode XRF. ............. 40
Tableau 18 : Données d'échantillon analysé. ........................................................................... 41
Tableau 19 : Analyse complète de l'échantillon. ...................................................................... 41
Tableau 20 : Liste des valeurs de SiO2 par XRF avec pastille. ............................................... 43
Liste des Abréviations :

CPJ : Ciment portland avec ajouts (Ciment portland composé) ;
CPA : Ciment portland artificielle ;
A (Al2O3): Alumine ;
C (CaO) : Chaux ;
CaOL : Chaux libre ;
S : Sulfate de calcium (CaSO4) ;
C3A : Aluminate ;
C4AF : Aluminoferrite ;
C2S : Bélite ;
C3S : Alite ;
ITECA : Analyseur en ligne pour chaux libre ;
F : Ferrite (Fe2O3) ;
H : Eau (H2O) ;
K : Oxyde de potassium (K2O) ;
M : Magnésie (MgO) ;
N : Oxyde de sodium(Na2O)
S : Silice (SiO2) ;
CV : Cendre volante ;
CL : Clinker ;
QCX : Raw Mix Quality control system ;
HT : Haut titre ;
BT : Bas titre ;
XRF : X-ray fluorescence ;
PAF : Perte au feu ;
Dédicace :
A mes chers parents qui m’ont toujours apportée amour,
sacrifices, soutien, encouragement et réconfort. Rien au monde
ne pourrait compenser tous les sacrifices qu’ils ont consentis
pour mon éducation et ma réussite afin que je puisse atteindre et
réaliser mes objectifs.
Aucune dédicace ne saurait exprimée ma reconnaissance, mon

grand attachement et mon profond amour.
Que ce modeste travail soit pour eux le fruit de tous leurs efforts
et leurs nobles sacrifices.
A mes sœurs et mes frères,
A tous les membres de ma famille sans exception.
A tous mes amis, à qui je souhaite le succès.

Remerciements :
Les remerciements sont marque de politesse incontournable mais insuffisante pour témoigner
ma gratitude envers ceux qui nous ont soutenus.
Après nos louanges à Dieu, je présente mes sincères remerciements à mon parrain de stage
Mr. MANAOUI TEMSAMANI Aiman, Responsable Q&E, d’avoir accepté, d’encadrer ce
présent projet, et aussi pour la qualité de son encadrement, ses précieux conseils, ses
encouragements, ses fructueuses orientations et son soutient tout au long du déroulement de
ce stage qui m’a permis, grâce au sujet que j’ai développé, d’enrichir mes connaissances
théoriques et pratiques.
Mes remerciements les meilleurs s’adressent à Mr. BENALI Abdelkader mon encadrant à la
faculté des sciences Rabat pour son encadrement, ses précieux conseils, son soutien, ses
encouragements, ses fructueuses orientations et sa précieuse aide dans l’accomplissement de
ce projet, et toute l’équipe pédagogique de la faculté des sciences Rabat.
Ma profonde gratitude s’adresse également à toute l’équipe de service laboratoire contrôle
qualité, pour leurs accueils, leurs aides, leurs conseils et leurs écoutes, en particulier Mr.
HRIMECH Anouar, le chef de laboratoire ,Mr. ZAHRI Omar, Mr. ELOUAZNI Mohammed ,
Mr. NAKIRI Amine, Mr. , Mr. BOUSSELHAMI Hassan, Mr. HAMAMA Mehdi, Mr. HIHI
Abdalilah, et Mme. GHZALA.
Mes vifs remerciements vont aussi à tout le personnel de Ciments du Maroc différents
services qui se sont montrés coopératifs et serviables, pour leurs aides et les nombreuses
informations précieuses. Je tiens aussi à remercier cordialement tout le corps professoral et
administratif de notre faculté pour leur soutien tout au long de notre formation.
Enfin, merci à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à l’élaboration de ce projet.
A tous… merci
Introduction générale :
Hier, comme aujourd’hui, le ciment est le produit qui a accompagné l’homme depuis la
nuit des temps, besoin de s’abriter, du soleil comme de la pluie, l’homme a toujours voulu
construire son logement, après les cavernes, les pierres et l’argile ont devenu des matériaux de
construction par excellence.
De nos jours la population est en perpétuelle expansion, ainsi les constructions en béton
sont devenues de plus en plus envahissantes, mais sans ciment, plus d’aéroports, plus de
ponts, plus de routes…plus rien ! Le ciment est le matériau le plus utilisé dans la vie
quotidienne, cependant son emploi exige des contraintes de sécurité, de fiabilité et surtout de
qualité. La production de ciment est de plus en plus complexe, parce qu'elle n'est plus
seulement aujourd'hui du clinker, ce résultat de la cuisson à 1450°C d'un mélange composé de
calcaires et d'argiles.
La demande s'est affinée, les produits se sont diversifiés : les ciments doivent présenter des
caractéristiques strictes, des teneurs spécifiques en chaux, en silice, en alumine, en oxyde de
fer, en magnésie, etc.
Afin d'améliorer la production, l’optimisation de l’exploitation des carrières à ciel ouvert,
s’avère importante, notamment par l’augmentation du rendement du circuit de concassage, la
chose qui permettra une alimentation plus efficace du circuit de cuisson et par suite, une
amélioration de la production journalière en clinker.
Ce rapport de stage traite l’ensemble des procédés de fabrication du ciment de manière
générale, tout en mettant le point sur le circuit de l’usine de Safi, au sein de laquelle j’ai
effectué mon stage.
Le sujet proposé c’est étudier l’amélioration du plan pilotage laboratoire de l’atelier
broyage ciment par l’étude d’un problématique de déterminer l’action corrective la plus
efficace temps quand ’une anormalité intervient au niveau de ce procède, qui peut par suite
après ça résolution donné une optimisation de temps d’arrête, ainsi que une bonne maitrise de
procède broyage ciment.
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Chapitre I : Organisme d’accueil lors du stage
HeidelbergCement groupe :
Ciments du Maroc, filiale de HeidelbergCement Group, est le 2ème cimentier au Maroc et
le premier opérateur dans le Béton Prêt à l’emploi et les granulats.
Le dispositif industriel de Ciments du Maroc se constitue de 3 usines (Aït Baha, Safi et
Marrakech) et 2 centres de broyage (Laâyoune et Jorf Lasfar), 5 carrières de granulats et de 30
centrales à béton implantées à travers les principales villes du pays.
Ciments du Maroc compte à peu près de 800 employés répartis entre les activités ciment et
matériaux.
Depuis le 1er juillet 2016, Ciments du Maroc fait partie de HeidelbergCement Group.
Suite à l'integration entre HeidelbergCement et Italcementi, le groupe devient, à l'échelle
mondiale, le premier producteur de granulats, le second de l'industrie cimentière et le
troisième du marché du béton prêt-à-l’emploi avec 60 000 collaborateurs travaillant dans plus
de 3 000 sites de production à travers 60 pays sur les 5 continents.
La capacité totale de production des 156 cimenteries est de près de 200 millions de tonnes
de ciment.
HeidelbergCement Group dispose de plus de 600 carrières de granulats et plus de 1 700
centrales à béton. Il devient ainsi l'un des plus grands fabricants integrés de matériaux de
construction dans le monde.
1. Fiche technique du Ciment du Maroc :

Ci-dessous la fiche technique du Ciment du Maroc qui contient quelques informations sur
l’entreprise :
Tableau 1 : Fiche technique du Ciment du Maroc.
Raison sociale Ciments du Maroc
Directeur Général Matteo ROZZANIGO
Date de constitution 28 juin 1951
Forme juridique Société anonyme
Siège 621, boulevard Panoramique, 20 150 Casablanca Maroc
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Capital social Fixé à la somme de 1 443 600 400 DH
Société mère HeidelbergCement
Activité Matériaux de construction
Produits Ciments, bétons et dérivés
3 cimenteries, 3 centres de broyage, 23 centrales à béton

Nombre de sites
et 5 carrières
Nombre de collaborateurs 720
Site web www.cimentsdumaroc.com
2. Historique
1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la Société
Ciments Français ;
1992 : Prise de contrôle par Italcementi de Ciments Français. CIMASFI et la société des
Ciments d’Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc ;
2001 : Finalisation du processus de certification ISO 9002 pour l’ensemble des usines de
Ciments du Maroc ;
2003 : Certification ISO 14001 pour l’ensemble des sites de Ciments du Maroc ;
2011 : Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en

énergie le centre de broyage de Laâyoune ;
2014 : Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc. Mise en service du

centre de broyage de Jorf Lasfar. Mise en service du centre de broyage de Jorf
Lasfar ;
2016 : Intégration de Ciments du Maroc dans HeidelbergCement Group.
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3. Ciments du Maroc :
1) Site de Safi :
Mise en service en 1992, cette usine a fait l’objet d’un important programme de rénovation
en 2005 pour atteindre aujourd’hui une capacité de production d’un million de tonnes par an.
Première cimenterie au Maroc certifiée ISO 9002 en 1998, puis ISO 14001 en 2003, elle
est l’une des plus performantes sur le plan de la consommation énergétique.
L’usine de Safi enregistre d’excellentes performances environnementales, permettant de
valoriser des pneus déchiquetés, grignons d’olive et des cendres volantes. Elle s’est également
équipée d’un système de chargement automatique de sacs au niveau de l’expédition.
2) Site de Marrakech :
Mise en service en 1976, cette usine a été intégrée dans le dispositif Ciments du Maroc
suite à l’acquisition de la société ASMAR en 1999.
Certifiée ISO 9002 en 2001 et ISO 14001 en 2003, elle a connu plusieurs rénovations pour
atteindre aujourd’hui une capacité de production de 1,4 million de tonnes de ciment.
L’année 2012 a connu la mise en service du système de dépoussiérage avec des filtres à
manches à haute efficacité en lieu et place des électrofiltres, ce qui permet à l’usine
aujourd’hui d’atteindre des niveaux d’émissions largement inférieures aux seuils fixés par les
standards locaux et européens.
En 2014, l’usine s’est dotée d’une installation de valorisation de combustibles alternatifs,
ainsi que d’un système de chargement automatique de sacs au niveau de l’ensacheuse.
3) Site d’Agadir (Ait Baha) :
Mise en service en 2010, l’usine d’A t Baha est l’une des cimenteries les plus modernes
dans le monde. Certifiée ISO 14001 en 2013, elle a bénéficié des technologies les plus
avancées en matière de protection de l’environnement et d’économie d’énergie et d’eau.
D’une capacité de production de 2,2 millions de tonnes de ciment, facilement extensible au
double, ce site est destiné à couvrir les besoins en ciment de la région Souss-Massa et tout le
Grand Sud Marocain.
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L’usine est composée d’une ligne de cuisson de 5 000 t/j (le plus gros four actuellement au
Maroc) du constructeur danois FLS, de deux broyeurs à ciment verticaux du constructeur
allemand Loeshe, d’un atelier d’ensachage et de chargement mécanisé de haute performance
(8 000 t/j) et d’un atelier de palettisation. Les technologies déployées dans cette usine lui
confèrent des performances énergétiques et environnementales des plus économiques.
Il est à signaler que c’est une des rares usines au monde à être dotée d’une technologie de
cogénération consistant en la production d’électricité à partir de la chaleur résiduelle des gaz
de four traditionnellement rejetés dans l’atmosphère. L’usine d’A t Baha obtient en 2014 la
certification du Système de Management Énergétique ISO 50001 2011 et devient ainsi la
première cimenterie au Maroc à détenir cette certification.
Figure 1 : Liste des usines de Ciments du Maroc
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4. Organisation de l’entreprise :
Figure 2 : Organigramme de l’usine de Safi.
5. Procédé de fabrication de ciment :
1) Introduction :
Le ciment est une poudre minérale très fine qui durcit sous l’action de l’eau, de ce fait le
ciment est appelé un liant hydraulique. Lorsqu’on ajoute la pâte (ciment, air et eau) aux
granulats (sable, gravier, pierre..) elle agit comme une colle qui lie ensemble les granulats
pour former une masse semblable à la pierre.
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2) Les constituants de ciment :
a) Matières premières :
Les matières premières sont le calcaire, avec un pourcentage élevé (vers les 80%), l’argile,
La pyrrhotine et le schiste, ses deux derniers constituants sont utilisés avec des proportions
faibles et même parfois ils ne sont pas ajoutés aux matières premières.
Le Calcaire :
Le calcaire est une substance minérale dont la composition chimique est caractérisée par
un taux élevé de carbonate de calcium, souvent d'origine organique (calcaires à foraminifères
dont la craie, calcaires coquilliers), mais aussi d'origine chimique (calcite, calcaire oolithique,
pisolithique, lithographique).
L’Argile :
L’argile est une roche sédimentaire blanchâtre douce au toucher, elle est composée d’au
moins 50% de silicates d’alumine.
La pyrrhotine :
La pyrrhotite est une espèce minérale composée de sulfure de fer, l’usine de Safi utilise
cette roche comme élément de correction de mélange cru.
Ces matières premières sont utilisées pour la formation du clinker.
Le clinker :
Le clinker est un constituant du ciment, qui résulte de la cuisson d'un mélange composé
d'environ 75 % de calcaire et de 25 % d’argile : la « farine » ou le « cru ». Cette cuisson, la
clinkerisation, se fait à une température d'environ 1450 °C.
b) Matières ajoutées :
Calcaire :
Dans la fabrication du ciment le calcaire est utilisé comme une matière première et encore
une fois comme un additif.
Gypse :
Le gypse est une espèce minérale composée de sulfate hydraté de calcium de formule
CaSO4 · 2 H2O. Dans la nature, en formation sédimentaire, il peut être accompagné par des
impuretés minérales comme l'argile et la silice.
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Cendres volantes :
Les cendres volantes sont le résidu finement divisé résultant de la combustion de charbon
pulvérisé et évacué de la chambre de combustion d’un four par les gaz qui s’en échappent.
Clinker dévié :
Pendant la fabrication du clinker et temps quand un problème dans l’atelier cuisson, la
qualité du clinker se dégrade par l’augmentation du pourcentage de chaux libre, qui dépasse
3%, Le clinker par suite se considère dévié.
Le clinker dévié est utilisé comme élément d’ajout dans les qualités CPJ35 et CPJ45.
3) La chaine de fabrication du ciment :
Figure 3 : Chaine de fabrication du ciment.
a) Extraction et Concassage de la matière première :
Du fait de la complexité géologique de la carrière, des mélanges de zones sont nécessaires

pour l’obtention d’un cru dosé.
L’exploitation se fait sur un étage et comporte 4 phases principales :
o L’abattage à l’explosif par des mines profondes ;
o Le transport des matériaux abattus vers le concasseur ;
o Le concassage des matériaux ;
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o Le transport de la matière concassée vers l’usine par convoyeur à bandes.
Figure 4 : Extraction et Concassage de la matière première.
b) Pré-homogénéisation des matières premières :

Chimiquement, les matières de carrière sont souvent variables et il s’avère nécessaire de
les mélanger pour éviter les variations brusques qui ont un impact néfaste sur la cuisson. C’est
en fait le rôle du pré homogénéisation : un tas se confectionne en superposant le calcaire et
l’argile afin d’obtenir une répartition quasi-uniforme.
L'extraction de la matière est faite par un gratteur (transporteur à godets), la matière est
raclée par des herses au niveau de toute la surface d'attaque du tas. Ce raclage permet d'avoir
un mélange homogène, appelé bas titre, de l'ensemble des cordons réalisés lors de la
constitution du tas. La matière est envoyée par une convoyeur a bande vers le silos de stock
de bas titre.
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Figure 5 : Pré-homogénéisation de la matière première.
c) Broyage et homogénéisation de la farine crue :
L'opération du broyage est assurée par des galets qui sont actionnés par des vérins
hydrauliques. Ils viennent écraser la matière sur une piste munie d'un mouvement de rotation
moyennant un réducteur vertical. Le séchage et le transport de la matière broyée se fait à
l'aide des gaz chauds provenant du four. La séparation des particules, suffisamment broyées,
de celles nécessitant encore du broyage, se fait moyennant un séparateur placé au-dessus des
galets. Ainsi, le cru provenant de la pré-homogénéisation est alors réduit en poudre (farine).
Figure 6 : Broyeur à galets.
L’alimentation du broyeur se fait par quatre silos de dosage :

➢ Doseur du bas titre: alimente le broyeur par la matière qui arrive du parc de la pré-
homogénéisation;
➢ Doseur de calcaire (haut titre): permet la correction de la matière provenant du parc de la
pré-homogénéisation quand son titre en CaCO3 est faible;
➢ Doseur d’argile: permettant la correction de la matière provenant du parc de pré-
homogénéisation quand son titre en silice est faible;
➢ Doseur de pyrrhotine: permettant la correction de la matière provenant du parc de pré-
homogénéisation quand son titre en fer est faible.
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Et aussi l’usine de Safi est équipée par un système de quantification en ligne QCX pour
assurer une bonne composition pour la formation de clinker.
Figure 7 : Schéma broyage Cru.
d) Dépoussiérage :
Le transport de la farine du cru par des aéroglisseurs risque de générer des poussières.
Le système de dépoussiérage consiste à éliminer les émissions des poussières par l'utilisation
de filtres à manches ou d'électro-filtres pour une meilleure protection de l'environnement.Ceci
permet à la fois un gain en productivité et une réduction des nuisances engendrées par les
poussières aussi bien pour l’installation que pour le personnel.
A noter que le dépoussiérage n'est pas une opération spécifique à la farine, d'autres ateliers
(le broyage du ciment par exemple) comportent des systèmes de dépoussiérage.
e) Production di clinker (ligne de Cuisson) :
La cuisson est l’opération fondamentale de la préparation du ciment, elle recouvre toutes

les étapes de transformation chimique de la farine crue, jusqu’à la formation du clinker.
L’atelier de cuisson est constitué de trois éléments principaux :
 Tour de préchauffage (5 tours à cyclones);
 Un four rotatif ;
 Un refroidisseur ;
Tour de préchauffage :
Une tour de préchauffage permet de préchauffer la matière avant son introduction dans le
four par un échange thermique entre la matière froide, injectée à son sommet et descendant
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vers le four par une cascade de cyclones, et les gaz chauds traversant le four et tirés par un
ventilateur vers le haut de la tour.
Les cyclones réalisent la séparation gaz-matière à chaque étage du préchauffeur.
L’opération commence par l’évaporation de l’eau que le mélange cru contient et se poursuit
par la décarbonatation, Le préchauffage se fait dans une série de cyclones, disposés
verticalement sur plusieurs étages, appelée " Préchauffeur".
La matière froide, introduite dans la partie supérieure, se réchauffe au contact des gaz.
D’étage en étage, elle arrive partiellement décarbonatée, jusqu’à l’étage inférieur, à la
température d’environ 900°C.
Figure 8 : Les flux gaz / matière.
Le préchauffage comporte deux étapes de la cuisson :

- Évaporation de l’eau : aussi dite déshydratation (c’est-à-dire le départ de l’eau libre et l’eau
combinée) et se fait entre 100°C et 200°C.
- La décarbonatation : Le cru étant séché, il s’échauffe sans grande réaction chimique jusqu’à
une température de l’ordre entre 750 - 975 °C où intervient la décarbonatation de la phase
calcaire :
CaCO3  CaO + CO2
De cette réaction endothermique résulte la formation de CaO naissante indispensable pour
la formation des différentes phases du clinker, accompagnée d’un important dégagement
gazeux de CO2.
Le four rotatif :
Le four rotatif est une cylindre de 62m de longueur, reposant sur des stations de roulement,
il est garni intérieurement par des produits réfractaires, et présente une inclinaison de 3% dans
le sens de l’écoulement de la matière, dans laquelle on injecte le combustible sous pression
pour produire une flamme.
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Il permet un échange de chaleur à contre-courant entre la farine et la chaleur cédée par la

flamme et les gaz récupérés du préchauffage pour le séchage du cru broyé.
Le four est constitué par une virole en acier animé d’une vitesse de rotation variable
pouvant atteindre 3,7 tr/mn.
Pour protéger la virole du four et les éléments rapportés et pour éviter des pertes de chaleur
excessives, le four rotatif est garni d’un revêtement réfractaire spécial.
Cette inclinaison combinée avec la rotation font que la matière puisse progresser par
gravité vers le brûleur, ce bruleur dégage une flamme qui s’établit à la sortie de la tuyère lieu
ou le combustible (Fuel, coke de pétrole et Les grignons d’olive) et le comburant (O2 de l’air)
et qui peuvent atteindre 1450° C. La matière sortant du four est le clinker.
Figure 9 : Four rotatif.
La virole se compose de plusieurs tronçons de différentes tailles, ces tronçons sont assemblés
par soudage et sont revêtues par des briques réfractaires d’épaisseur 16 cm, afin la réaction
qui se produit dans le four est la clinkérisation. Elle a lieu entre 1200 et 1500°C et elle donne
naissance à une phase liquide formée de C3A et C4AF, et à des phases solides formée de C2S
et C3S.
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Figure 10 : Schéma descriptive de procède de clinkerisation.
Refroidisseur :
Le refroidissement du clinker se fait à l’aide de huit ventilateurs latéraux possède plusieurs
grilles équipé d’un concasseur à marteaux.
Le refroidisseur a un triple rôle :
 Refroidir le clinker qui sort du four
 Récupérer le maximum de chaleur contenu dans le clinker
 Assurer la trempe de clinker par un refroidissement énergétique et rapide.
Le refroidisseur fonctionne selon le principe du courant transversal, c’est-à-dire que la
matière traverse horizontalement le refroidisseur tandis que l’air est soufflé verticalement.
Figure 11 : Schéma descriptive du refroidissement du clinker.
Le refroidisseur à grille répartie en 2 zones :
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- Zone de refroidissement : assure le refroidissement optimale du clinker et aussi réduire

l’impact de chaleur sur les processus suivant (transport de clinker, séchage, broyage de
ciment).
- Zone de récupération : Permet la récupération des calories pour minimiser la consommation
thermique et obtenir la température d’air de combustion, qui doivent recyclées au four grâce
aux petites chambres de soufflages.
f) Broyage du ciment :
Après refroidissement, les granulats de clinker sont stockés, ensuite broyés avec addition
de gypse et d’autres constituants secondaires (Cendre volante, Calcaire). Cette addition a pour
but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui contiennent des proportions
importantes d’Aluminate tricalcique et aussi de conférer au ciment des propriétés
correspondant à spécifiques différentes qualités des ciments cités auparavant (CPJ35, CPJ45,
CPA55 et CPA65R).
Figure 12 : Broyeur a boulets.
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La variation des dosages de ces divers produits et la finesse du broyage qui permet de
définir les différents types de ciment.
Figure 13 : Schéma descriptive de procède broyage ciment.
g) Ensachage et expédition :
À la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers les silos de stockage : Il est stocké dans
quatre silos un pour CPJ 35, un pour CPJ 45, un pour CPA 55 (5000 Tonnes), et un pour CPA
65 R (2500 Tonnes). La livraison du ciment s’effectue en sacs ou en vrac (sacs pour CPJ35,
CPJ 45 et CPJ55 ; vrac pour CPJ55 et CPA65R).
Figure 14 : Ensachage et expédition.
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Chapitre II : Etude bibliographique
1. Histoire de ciment :
Le ciment est un matériau très ancien et possède une longue histoire. Les débuts remontent
aux Egyptiens qui avaient utilisé la chaux grasse, obtenue par cuisson de roches de calcaire à
une température avoisinant les 1000 °C, suivie d’une extinction du produit obtenu (la chaux
vive), avec de l’eau, pour obtenir l’hydroxyde de chaux.
Son durcissement se faisait par carbonatation à l’air suivant les réactions :
CaO + H2O → Ca(OH) 2
On obtient la chaux dite « éteinte » (elle ne réagit plus avec l'eau). La chaux est un enduit
de choix, car, par carbonatation à l'air libre (grâce au CO2 atmosphérique) :
Ca(OH)2 + CO2 → CaCO3 + H2O
D’où son appellation de chaux aérienne. Cependant ce sont les Romains qui ont fait
véritablement du ciment en y ajoutant une matière volcanique, la pouzzolane, cendre
volcanique qu’ils trouvaient au pied de Vésuve. Ils ont ainsi mis au point un matériau qui, à
température normale est mélangé avec de l’eau, durcissait par hydratation et devenait, après sa
prise, insoluble dans l’eau. C’est ce matériau qui est le premier liant hydraulique, c’était
l’ancêtre du ciment.
2. Constituants minéralogiques et mécanisme de

formation du clinker :
Le clinker est un produit artificiel obtenu par la cuisson de la farine crue (Calcaire ; Argile;
Sable ; Fer) dans un four rotatif.
 La production du clinker se fait en quatre étapes :
 Le séchage et le préchauffage de la farine crue.
 La décarbonatation partielle de la farine crue.
 La clinkérisation.
 Le refroidissement du clinker.
Ainsi les phases majeures du clinker sont notées:

 C4AF pour Ca4Al2Fe2O10 (Alumino-ferrite).
 C3A pour Ca3Al2O6 (Aluminate).
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 C2S pour Ca2SiO4 (Bélite).

 C3S pour Ca3SiO5 (Alite).
Les réactions de clinkérisation :

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 Ca4Al2Fe2O10 (C4AF)
3CaO + Al2O3 Ca3Al2O6 (C3A)
2CaO + SiO2 Ca2SiO4 (C2S)
3CaO + SiO2 Ca3SiO5 (C3S)
Tableau 2 : Les constituants du clinker
Et chaque réaction de formation de ses phases se fait dans des températures bien déterminées.
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Figure 15 : Graphe formation des phase=f(T).
Figure 16 : Vue microscopique du clinker.
1) Influence de la composition minéralogique du clinker sur les

propriétés du ciment :
C3S et C2S : a un effet sur la résistance initiale et finale et sur la durabilité.
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C3A : effet sur le besoin d’eau et sur le temps de prise et sur la résistance initiale et finale et
sur la durabilité.
C4AF : effet sur la résistance initiale et finale.
Tableau 3 : l’influence des composés du clinker sur la résistance de ciment.
Chapitre III : Description de service :
1. Service contrôle qualité du ciment :

Ciments du Maroc, Usine de Safi est dotée d’un laboratoire équipé de tous les équipements
nécessaires à la réalisation des contrôles depuis la réception des matières premières jusqu’aux
expéditions du produit fini et ce conformément aux normes en vigueur et aux besoins de la
clientèle. Le personnel de laboratoire ayant en charge le contrôle de la qualité est compétent et
suit des formations continues en matière de contrôle de qualité et selon un planning de
formation préétabli.
Le service contrôle qualité a pour but d’avoir un produit fini qui est le ciment avec une
bonne qualité, c’est pour cela qu’un groupe surveille 24h/24h et 7 jours/7jours afin d’obtenir
un ciment dans les normes marocaines.
Le laboratoire assure le contrôle de la matière depuis la carrière jusqu’à l’expédition, et
intervient si nécessaire à chaque étape de fabrication.
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Le laboratoire de la cimenterie de Safi effectue des contrôles :

 Un contrôle des matières premières chaque semaine
 Un contrôle de sortie broyeur cru une fois par poste.
 Un contrôle de la farine chaude une fois par poste.
 Un contrôle de clinker chaque 5 minutes par l’analyseur en ligne ITECA, et
l’analyse complète une fois par poste.
 Un contrôle de ciment chaque heure (fabrication et expédition)…
Ce laboratoire est divisé en plusieurs salles, une salle pour la réception et la préparation des
échantillons, une salle des essais physiques et mécaniques, une salle des essais chimiques, et
une salle de l’analyse par XRF.
1) Section 1 : Essais chimiques et physiques :
a) Perte au feu (PAF) :
Ce test est à pour but la détermination des espèces volatiles (CO2et H2O) et le suivi
thermique de la matière dans le procédé, elle est réalisée dans un four à T=950°C pour une
durée de calcination minimale de 15 min.
Le domaine d’application de ce test est pour :
Matière première ;
o Cru ;
o Clinker ;
o Ciment ;
Mode opératoire :
- Peser le creuset avant introduire l'échantillon et le taré.
- Peser dans le creuset 1g d'échantillon.
- Placer le creuset dans le four dont la Température est stabilisée à 950 C° ou 500 C°.
- Après 15 min de calcination, retirer le creuset.
- Laisser le creuset à refroidir et peser à nouveau le creuset.
Matériels :
Four ; Creuset ; Spatule ; Balance électron de précision.
Cette analyse est réalisée dans un four à des températures spécifique dépend de la nature
d’échantillon.
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Soient : mt : Tare du creuset mi : Prise d’essai mF : Poids du creuset + prise d’essai après
calcination.
b) Dosage de la chaux libre :

Tableau 4 : Dosage de la chaux libre.
Espèce Objectif Domaine Principe Mode opératoire

chimique d’application
Dosage de la Détermination Clinker ; Méthode : Analyse
chaux libre de la chaux non Ciment dosage par automatique par
combinée conductimétrie. le robot ITECA.
Extraction de la
chaux libre par
le glycol
éthylénique et
dosage de la
conductimétrie.
Matériels : Balance de précision ; Ethylène glycol ; Analyseur chaux libre par conductimétrie
ITECA.
On détermine également la teneur du clinker en chaux libre par deux méthodes, dosage par
Acidimétrie par HCl et dosage par conductimétrie dans le robot ITECA.
L’expression de résultat de titrage acidimétrique par HCl :
%CaO (libre) = VHCl (ml) x 0,28.
c) La finesse :
A pour but la détermination de la granulométrie des échantillons par différence de pression

afin d’assurer le suivi du fonctionnement du broyeur et du séparateur. Ainsi, on pourra
minimiser le cout de l’énergie du broyage. Cet essai se fait pour la farine crue, le clinker
surbroyé et le ciment.
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Mode opératoire : On a pesé 10 g de l’échantillon fabrication à l’aide d’une balance

analytique puis on l’a mis dans un tamiseur de 40 µm après 6 min on pèse sa masse. On met
le reste dans un tamiseur de 80µm et on reproduit la même chose.
Le calcul du taux de refus dans les deux tamis est donné par la relation suivante :
Taux de refus % = m2*100/m1

Avec : m1 : poids avant tamisage. m2 : poids après tamisage.
Figure 17 : Instrument de la finesse.
d) Analyse par fluorescence RX :
Cette analyse a pour but détermination des constituants de l’échantillon analysé afin
d’assurer la rectification des consignes du doseur ainsi que la conformité du produit durant
tout le procédé, en faisant passant l’échantillon sous la spectroscopie fluorescence X (XRF).
On détermine les éléments suivants par fluorescence des RX :
- Les pourcentages des éléments du ciment qui sont :
o Elément majeurs : la silice SiO2, la chaux CaO, l’oxyde de fer Fe2O3,
l’alumine Al2O3,
o Elément mineurs : la magnésie MgO, les sulfates SO3, les alcalis : Na2O, K2O
et Cl− …
Cet appareil effectuée l’analyse chimique par la diffraction des rayons X suivant les
informations programmées dans l’unité de pilotage et selon la nature de la matière de
l’échantillon à analyser.
Pour faire les analyses par les RX on utilise soit les perles pour les cuits, soit les pastilles
pour les non cuits.
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Figure 18 : Dispositif XRF.
e) Le taux d’humidité :
La mesure de taux d’humidité est pour le but déterminer le pourcentage d’eau contenue
dans la matière en pesant la quantité de matière avant et après séchage dans l’appareil
d’humidité. Ainsi que pour le combustible le taux d’humidité ne doit pas dépassé 30%.
Le calcul du taux d’humidité est réalisé par la relation suivante :
Taux d’humidité % = (m1-m2)*100/m1
2) Section 2 : Essais physiques et mécaniques :
a) La surface spécifique BLAINE :
Le but de ce test c’est la détermination de la qualité de broyage du ciment.

 Si la SSB>4000 : le broyage est bien fait, donc on aura une bonne finesse.
 Si SSB<4000 : Le broyage est mal fait, les grains seront grossiers, donc la finesse ne
sera pas conforme à la norme.
Mode opératoire :
Dans la cellule de l’appareil on met la masse indiquée pesée par une balance analytique et on
attend le résultat.
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Le principe de l’appareil repose sur le temps que fera l’air pour traverser le ciment.
Le calcul de SSB est réalisé par la relation suivante :
SSB= K*√t
D’où K est une constante liée à l’appareil.
Si le temps est élevé, les grains sont bien broyés et fins, la surface spécifique est importante
aussi.
Figure 19 : Appareil de mesure SSB.
b) La prise du ciment :
Cet essai a pour but de déterminer le temps de prise pour un ciment, c'est à dire la durée
qui s’écoule entre l’instant où le liant (ciment) est mis en contact avec l’eau de gâchage et le
début de prise. Cet essai se fait à l’aide de l’aiguille de Vicat. En enfonçant cette aiguille dans
un moule tronconique remplit de pâte pure, on mesure ce temps et on le compare aux temps
standards.
Figure 20 : L’appareil de Vicat.
c) L’expansion (Stabilité de volume) :
La réaction d'hydratation est accélérée par un traitement thermique de la pâte, de façon à

pouvoir constater l’expansion éventuelle du ciment dans un délai très court.
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Figure 21 : Aiguilles de Le Châtelier.
Un essai permet de s'assurer que le ciment ne contient pas de substances susceptibles de

provoquer une expansion dangereuse au cours du temps.
On simule l'effet du temps en accélérant les processus de durcissement par une cuisson à
100 °C pendant 2 heures d'une pâte durcie de ciment à consistance normale âgée de 24 heures,
pour mesurer l'expansion, on utilise les aiguilles de Le Châtelier.
La différence d'ouverture des aiguilles avant et après cuisson doit rester inférieure à 10
mm.
d) Gâchage :
Le gâchage est une opération cruciale, qui permet de construire des éprouvettes afin de
mener les essais mécaniques. Il consiste à mélanger le ciment, l’eau et le sable selon des
proportions bien déterminées (malaxage) puis à remplir des moules (moulage) pour avoir des
éprouvettes de dimension (4x 4 x16 cm3) qui serviront aux essais de flexion et compression.
Pour malaxer le ciment, il faut mettre 225g d’eau distillée et 450g de ciment conditionné à
20°C dans le récipient du malaxeur pour ensuite mettre l’appareil en route et la faire tourner à
vitesse lente pendant 90s.
Une addition automatique de 1350g de sable normalisée est faite pendant les 30 dernières
secondes. A la fin il faudra démonter le batteur de son axe et vider le récipient du mortier pour
procéder immédiatement au moulage.
Concernant le remplissage des moules (moulage) est de diviser le portier en 6 parties afin
de l’introduire dans les trois cases du moule. On introduit la première couche dans chaque
compartiment du moule. On les étale à l’aide d’une grande spatule tenue verticalement.
Ensuite, on serre la première couche de mortier par 60 chocs et on introduit la seconde couche
de mortier qui sera nivelée avec la petite spatule et serrée à nouveau par 60 chocs.
Les éprouvettes sont testées à différents âges : 2 jours, 7jours et 28 jours. Chaque
échantillon nécessite 3 éprouvettes vu que les essais mécaniques sont de type destructif. A
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l'âge requis, chaque éprouvette est retirée de son milieu de conservation humide, elle est
brisée en deux moitiés par flexion et chaque moitié est soumise à l'essai de compression.
e) La résistance à la flexion et la comparaison :
Essai de rupture par flexion :

Essai de rupture par flexion Il permet de déterminer la contrainte de traction par flexion. La
rupture est effectuée sous charge concentrée dans une machine munie d’un dispositif
comportant 3 appuis.
Figure 22 : Schéma de la flexion.
Essai de rupture par compression :

La rupture est effectuée à l’aide d’un appareil appelé presse, muni d’un dispositif qui casse
les moules en détectant la force qu’ils ont supportés en Méga Pascal (MPa).
Pour les deux cas il faut d’abord préparer des moules de béton. Ces moules vont subir des
périodes différentes (2 jours, 7 jrs et 28 jrs) dans une humidité constante de 100%.
Figure 23 : Schéma de la compression.
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Figure 24 : Machine de compression/fluxion.
Chapitre IV : Amélioration du plan pilotage

laboratoire d’atelier de broyage :
1. Plan pilotage laboratoire du ciment :

Le plan pilotage laboratoire est l'ensemble des consignes à suivre pour vérifier la
conformité du ciment que ça soit au niveau de matière première ou bien au niveau des
produits finis et semi-finis ,
Il consiste à contrôler et analyser plusieurs paramètres tout longs la chaîne de production
du ciment à partir de broyeur cru jusqu'à l'expédition.
1) Broyage cru :
Les premières consignes correspond à l'atelier broyage cru, le pilotage se fait selon
plusieurs facteurs relatifs à la composition de la matière première, ses facteurs sont également
Module Silicique :
M.S= %SiO2 / (%Al 2O3 + %Fe2O3) ;
Module Alumino-Ferrique :
A/F = %Al 2O3 / %Fe2O3 ;
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Facteur de saturation en chaux :

K.S=%CaO/(2.8*%SiO2+1.18*%Al2O3+ 0.65*%Fe2O3) ;
Ses factures sont très importantes pour la fabrication d'un clinker du bonne qualité et ça par
la bonne maîtrise du composition futur du clinker.
L'usine de Safi est équipé d'un analyseur on-line, permettant une analyse de la matière à
l'entrée du broyeur une fois par minute, les résultats des analyses sont exploités par le QCX, et
récupérés par l'operateur une fois par heure.
Le QCX corrige directement sur les doseurs selon une fréquence défini en commun accord
entre le responsable production et le responsable qualité.
Tableau 5 : Consignes de l'atelier broyage cru.
Produit Mesure Broyeur Alarme Alerte Normal Alerte Alarme Fréquence

Mini Mini Maxi Maxi
Cru KS B.à Cru 80 88 99 104 116 1h
sortie MS B.à Cru 1.8 2.1 2.4 2.8 3 1h
broyeur A/F B.à Cru 1 1.3 1.5 1.7 2 1h
+90µm B.à Cru 8 10 12 21 2h
2) Four / Refroidisseur :
L'usine de Safi est équipée d'un analyseur automatique online de chaux libre, le résultat de
l'analyse est affiché dans la salle de contrôle pour le pilotage du four.
En cas de panne de l'analyseur automatique, l'échantillon est prélevé à la sortie du
refroidisseur et analysé au laboratoire conformément au plan de contrôle.
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Tableau 6 : Consignes de la teneur chaux libre.
3) Broyeur à ciment :
Dans cette partie du procédé le pilotage est manifesté par trois analyses, la première
concerne une méthode physique qu'est la finesse qui donne une indication sur le performance
du broyage et aussi des consignes sur le tirage au sein de broyeur, et les deux autres sont des
méthodes chimiques, la perte au feu et l'analyse du sulfate SO3 par la fluorescence X.
Les limites de ces analyses sont mentionnées dans la norme marocaine NM 10.1.004.
Tableau 7 : Consignes de l'atelier broyage.
4) Combustible solide :
Pour le combustible le plan pilotage est basé sur la performance du broyage du

combustible par mesurer le refus à 90 µm à fin de leur donner le maximum rendement
énergétique.
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Tableau 8 : Consignes des combustibles solides.
Produit Mesure Alarme Alerte Normal Alerte Alarme

Mini Mini Maxi Maxi
Combustible Refus à - 1.5 3 4.5 8
solide 90 µm
Alors le plan pilotage laboratoire est un outil très précis qui prend en compte tous les
aspects techniques et pratiques des ateliers liés aux procédé fabrication du ciment, et ça par la
surveillance quotidienne des paramètres qui donnent de informations sur la qualité des
produits , ainsi qu’il donne des indications sur le bon marche des processus.
2. Problématiques : Insuffisance de suivi de deux

variables chimiques pour vérifier la fiabilité des
doseurs.
Au sein de l’atelier broyage de ciment le contrôle se fait selon certains variables
chimiques, ces variables nous donnent un système d’équations linéaires.
Ce système d'équations linéaires est composé de plusieurs équations du type :
A1 X1 + A2 X2 + ... + An Xn = B
D’où X sont les débits des éléments d’ajouts ;
Ai sont les pourcentages de l’élément chimique analysé ;
Et B c’est le résultat de cet élément dans le ciment.
Où Ai et B sont des nombres réels et les Xi sont les inconnues (aussi appelées variables).
Pour résoudre un tel système, on dispose de deux opérations :

1. la substitution d'une inconnue par une autre ou par une valeur ;
2. l'addition d'un multiple d'une ligne au multiple d'une autre ligne. Les coefficients
multiplicatifs devront être choisis de façon à obtenir une nouvelle équation où au moins une
inconnue aura été éliminée.
Soient ni le nombre d'inconnues et ne le nombre d'équations indépendantes.
Le nombre n = ni – ne est appelé nombre de degrés de liberté.
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Dans notre cas le degré de liberté lié à l’atelier broyage ciment égale à 2, alors si il y a une
anormalité au niveau de la fabrication de ciment l'action corrective va être appliqué d'une
manière aléatoire, car la degré de liberté est élevée, ce qui nous donne quatre actions
correctives possibles selon le nombre des doseurs qui alimentent le broyeur.
Ici ou il intervient l'intérêt de notre sujet, il s'agit également de choisir une autre variable
chimique à suivre pour démunie cette degrés de liberté et facilité par suite le choix de l'action
corrective la plus efficace, par la maitrise des bilans de matières.
3. Les bilans de matières des quatre doseurs :
1) Clinker :
Tableau 9 : Composition chimique du Clinker.
Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 K2O Na2O P2O5 TiO2 MnO3 SrO ZnO
chimique
Valeur 22,64 8,44 3,03 51,21 1,61 2,38 1,22 0,12 0,19 0,41 0,03 0,07 0,03
en %
Le clinker est caractérisé par une teneur élevée de la chaux CaO car c’est le composé majeur
pour la formation des phases C3S, C2S, C4AF et C3A.
2) Calcaire :
Tableau 10 : Composition chimique du Calcaire.
Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O MnO Na2O P2O5 SO3
chimique
Valeur 4,59 1,77 1,03 53,27 0,44 0,23 0,02 0,00 0,03 0,02
en %
Le calcaire à une teneur importante en CaO.

Donc son indicateur est la Chaux.
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3) Gypse :
Tableau 11 : Composition chimique du Gypse.
Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O SO3 Na2O MnO P2O5 TiO2
chimique
Valeur 14,1 4,06 2,37 27,5 3,62 0,57 33,5 0,27 0,03 0,03 0,28
en %
D’après l’analyse complète du gypse, nous observons une fluctuation de la teneur en MgO, de
même pour le CaO, mais la teneur la plus importante et celle en SO3, ce qui fait du Soufre
l’indicateur du gypse.
4) Les Cendres Volantes :
Tableau 12 : Composition chimique des Cendres Volantes,
Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O SO3 P2O5 MnO TiO2
chimique
Valeur 53,35 28,53 8,86 2,46 1,09 2,65 0,35 0,43 0,12 0,04 1,71
en %
Les cendres volantes ont comme indicateur la Silice.

Malheureusement cette approche des indicateur de chaque doseur n’est pas toujours
valable, elle est valable uniquement temps quand ’on a les débits à l’entrée du broyeur sont
bien réglés,
4. Cadrage de la problématique :
Pour le cadrage de notre problématique nous utiliserons l’outil qualité le QQOQCCP
(Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi), appelé aussi méthode du
questionnement est un outil d’aide à la résolution de problèmes comportant une liste quasi
exhaustive d’informations sur la situation.
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Très simple d’utilisation, le QQOQCCP s’utilise également dans diverses configurations

telles que l’élaboration d’un nouveau processus ou encore la mise en place d’actions
correctives.
Tableau 13 : Le cadrage de la problématique par l’outil QQOQCP.
Qui ? • Le département production et le service Q&E du ciment du Maroc

Qui est concerné Safi ;
par le problème ? • Le stagiaire : BENHAMMOU Saad, encadrés par le responsable Q&E
Qui est chargé par : M. MANAOUI TEMSAMANI Aiman
la mission ?
Quoi ? L’insuffisance de suivi de deux variables chimiques pour vérifier la
C’est quoi le fiabilité des doseurs d’atelier broyage.
problème ?
Où ? Etape broyage de ciment au sien de l’usine ciments du Maroc
Où apparait le
problème ?
Quand ? Du 01/02/2022 à 29/05/2022
Combien de temps
va durer ce projet ?
Comment ? L’insertion d’une nouvelle analyse chimique dans le plan pilotage
Comment résoudre laboratoire.
le problème ? Diminuer la degré de liberté liée au système d’équations extrait du
Comment mesurer contrôle de l’atelier broyage.
ses solutions ? La maitrise du système d’équations qui donnera par suite un choix plus
précis de l’action corrective la plus efficace.
Pourquoi ? Diminuer le temps d’arrête.

Pourquoi traiter ce Optimisation d’énergie et augmentation de production…
problème ?
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5. Intérêt du projet
Etudier l’intérêt de ce projet et en décrire les facteurs favorables et défavorables du projet
constituent une phase primordiale dans l’étude.
Une analyse SWOT est susceptible de déterminer l’intérêt du projet. Cette méthode permet
d’analyser le projet en se basant sur 4 aspects qui constituent l’acronyme SWOT :
 S : Strengths ou Forces ;
 W : Weaknesses ou Faiblesses ;
 O : Opportunities ou Opportunités ;
 T : Threats ou Menace.
Tableau 14 : Analyse SWOT du projet.
Forces Faiblesses
 Bon encadrement ;  Manque d’expertise ;

 Personnel collaboratif (Techniciens et Cadres) ;  Manque du temps pour la mise en œuvre
 Documentation disponible ; des actions.
 Ressources disponibles.
Opportunités Menaces
 Maitrise de procedé broyage ciment;

 Risque d’échec de l’approche utilisée;
 Augmentation du temps de fabrication ;
 Risque de la non validité de la methode
 Diminution du temps d’arrete ;
choisie;
 Amélioration de la rentabilité de l’entreprise ;
 Facilité les actions correctives;
2021/2022 Page 35
6. Système des équations des variables chimiques liés

aux doseurs :
L'atelier broyage s'assure de la formulation idéale stipulée par le Responsable Qualité et
Environnement pour chaque qualité de ciment, autrement dit chaque qualité possède une
composition bien déterminée de Clinker et des éléments d'ajouts (silo Calcaire, silo Clinker
dévié, silo Gypse, silo Cendre volante), ces silos sont réglés à un débit étudiés pour garantir
un objectif visé.
Ci-dessous un tableau qui décrit la composition du ciment CPJ35, CPJ45, CPJ45PM, CPJ55
et CPA65R à partir de la date 14/03/2022 :
Tableau 15 : Composition des différentes qualité du ciment.
Qualité CPJ35 CPJ45 CPJ45 PM CPJ55 CPA65R
composition
Clinker(%) 41 62,5 76,5 76 91
Clinker 20 - - - -
dévié(%)
Calcaire(%) 6,5 4 - 4,5 3,5
Gypse(%) 5,5 4,5 4,5 5,5 5,5
Cendres 27 29 19 14 -
volantes(%)
Adjuvant - - - - 300 g/t
Les équations fournis par le plan pilotages des variables chimiques analysées sont :
Equation globale :
Ciment = Clinker(%) + Calcaire(%) + Gypse(%) + Cendres

volantes(%)
Equations partielles :
Pour l’analyse de SO3- :
2021/2022 Page 36
Ciment SO3- = Clinker(%) SO3- + Calcaire(%) SO3- + Gypse(%)

SO3- + Cendres volantes(%) SO3-
Pour l’analyse du PAF- :
Ciment PAF- = Clinker(%) PAF + Calcaire(%) PAF+ Gypse(%)

PAF + Cendres volantes(%) PAF
Ces deux analyses sont exigées par la norme marocaine pour la conformité des ciments.
Puisqu’on a juste deux équations partielles qui caractérisent cette atelier, et dans l’autre
côté pour les débits de matières qui sont considérés comme des inconnus, l’amélioration sert à
ajouter une autre équation partielle du nouvelle variable choisie.
Alors le nombre à suivre devient trois :
 Suivi de Perte au feu qui donne une indication sur le taux de carbone organique dans
le ciment
 Suivi du teneur SO3- trioxyde de soufre qui joue sur la prise de ciment.
 Suivi de nouvelle variables X pour assurer un suivi précis de la fiabilité de 4 doseurs.
7. Etude de choix du nouveau variable a analysé et la

méthode d’analyse la plus pertinente :
En raison de la multiplicité des composés chimiques présentes dans le ciment, et de la
disponibilité de différentes méthodes pour leur analyse, ce qui a rendu notre choix direct
d’une méthode d’analyse difficile selon plusieurs critères.
C’est pourquoi nous avons décidé d’adopter une méthode comparative qu’est également le
benchmarking une technique de gestion de la qualité, qui nous aide à choisir la meilleurs
méthode d’analyse et la plus pertinente, pour cela on à fixer plusieurs paramètres de choix,
chaque paramétré à son propre coefficients d’importance qu’est estimé après discussion avec
les superviseurs.
Notre barème de choix c’est comme suit :
o Préparation d'échantillon : simple 4 Difficile 1 (coefficient d’importance= 2)

o Temps d'analyse : rapide 4 moyen 2 lent 1 (coefficient d’importance= 4)
o Cout : Moins chère 6 chère 1 (coefficient d’importance= 3)
o Disponibilité : Disponible 6 Non disponible 1 (coefficient d’importance= 6)
o Etalonnage : Disponible 6 Non disponible 1 (coefficient d’importance= 2)
2021/2022 Page 37
o Performance : élevé 6 Faible 1 (coefficient d’importance= 3)

Tableau 16 : Critères du choix de la méthode.
Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO

chimique
Dosage analyse par Dosage analyse par Dosage analyse par
Méthode Analyse par complexometrie XRF complexometrie XRF complexometrie XRF
d'analyse XRF à l'EDTA à l'EDTA à l'EDTA
Préparation préparation des préparation préparation des préparation préparation des préparation
Préparation des pastilles solutions des perles solutions des perles solutions des perles
d'échantillon compressées d'analyse d'analyse d'analyse
Temps Presque moyen moyen Moyen
d'analyse rapide Lent Lent Lent

Même
échantillon
pour
l’analyse de chère chère chère
SO3-
Cout (Moins
d'analyse chère ) Moins chère Moins chère Moins chère
Disponibilité Disponible Disponible Disponible
de la
méthode Disponible Non disponible Non disponible Non disponible
disponibilité disponibilité disponibilité disponibilité
de l'étalon et de l'étalon de l'étalon de l'étalon
Etalonnage du et du et du et du
de la programme pas programme pas programme pas programme
méthode d'analyse d'étalonnage d'analyse d'étalonnage d'analyse d'étalonnage d'analyse
L'analyse des Incertitude L'analyse Incertitude L'analyse Incertitude L'analyse
Performance traces élevée des traces élevée des traces élevée des traces
Barème 108 41 79 41 79 41 79
D’après les résultats du tableau (le benchmarking), la méthode d’analyse qu’à un barème
important c’est l’analyse de dioxyde de silicium SO2 par 108 point, ce qui en fait la méthode
idéale pour l’appliquer.
2021/2022 Page 38
8. Description de la méthode et ces limites :

Cette méthode d’analyse mesure l’intensité de raies caractéristiques du spectre de
fluorescence des rayons X produit par les éléments à doser.
Figure 25 : Phénomène de la fluorescence.
Pour atténuer l’influence des effets liés à la minéralogie, à la granulométrie et aux

interactions possibles entre les éléments présents, l’échantillon est dilué par fusion dans un
mélange fondant de composition appropriée.
La méthode choisie dans notre barème c'est l'analyse de SiO2 par pastille, et dû à la nature
de ciment et les systèmes cristallographiques disponibles, le dioxyde de silicium se combine
avec la chaux lors de la formation du clinker.
Ce qui donne une perturbation des résultats, alors la méthode nécessite une validation
préalable afin de savoir l'écart analytique entre la méthode de l'analyse XRF de dioxyde de
silicium par pastille et la méthode de référence la plus fiable.
Autrement dit la méthode d'analyse XRF de SiO2 par parle est normalisé selon la norme
ISO 29581.
2021/2022 Page 39
Tableau 17 : Norme NM 10.1.005 répétabilité reproductibilité de la méthode XRF.
D'où l'influence les effets liés à la minéralogie du ciment sont inexistants, par ce que
l'échantillon est dilué par fusion et on obtient également une structure amorphe facile a
analysé par la méthode XRF.
Pour cela on adopte la méthode XRF par perle comme méthode de référence de notre
méthode choisi.
1) Préparation de perle à analyser (échantillon de fabrication

CPJ35) :
1_ Détermination du PAF de ciment :
On met 1.0000g de ciment en deux Creusets de platine :
PAF1=0,0772g PAF2=0,0772g
Alors le PAF moyen égale à 0,0775g.
2_ Calcule des masses (Fondant, Ciment) :
La masse est calculée par la formule suivante :
= 1,3008g
= 4,8154g
2021/2022 Page 40
Le tout est mis dans la machine de perlage automatique qui garantit la fusion de cette masse et
la fabrication de la perle orientée vers l’analyse,
a) L’analyse complète du ciment étudiée :

Tableau 18 : Données d'échantillon analysé.
Type : Routine
Archive : CEMOXI
Application : CEMOXI
Echant. : TEST CIMENT
Total (%) : 99,2662
Poids initial : 1,3008g
Poids de fondant : 4,8g
Poids final : 6.1008g
PAF : 0,0755g
Tableau 19 : Analyse complète de l'échantillon.
Composé Valeur
SiO2 23,317%
Al2O3 8,432%
Fe2O3 3,502%
CaO 49,582%
MgO 2,139%
SO3 2,172%
K2O 1,371%
Na2O 0,241%
P2O5 0,223%
TiO2 0,407%
Mn2O3 0,024%
SrO 0,073%
ZnO 0,031%
La valeur qui nous intéresse dans cette analyse c’est la valeur de dioxyde de silicium :
2021/2022 Page 41
%Massique de SiO2=1,3008g×23,317%
b) Modelé de précision de la méthode:
On prend cette valeur comme valeur de référence pour la création d’une modèle de
précision de notre méthode choisie qu’est également l’analyse XRF de SiO2 par pastille.
La précision dans notre cas c’est l’étroitesse de l'accord entre un résultat d'essai et la valeur
de référence qu’est la valeur donnée par l’analyse XRF par perle.
En concertation avec le responsable qualité & environnement et le chef du laboratoire,

nous avons pu fixer les limites de précision du modèle de notre méthode d’analyse choisi par
la valeur de ±3%, ce qui nous donne ainsi :
LSP = 26,317% ; LIP = 20,317%
Figure 26 : Types des modèles.
Pour la création de ce modelé on fait également une série d’analyse unitaire de dioxyde de
silicium par pastille sur le même échantillon de la fabrication CPJ35.
Cette méthode est basée sur la sélection des rais fluorescents caractéristiques de la
molécule de silice avec un programme qu’est étudié préalablement par l’équipe de recherche
et développement du groupe.
2021/2022 Page 42
Dans notre expérience l’analyse est réalisée sur un lot de 10 essais, les résultats de cette
expérience sont mentionnés dans le tableau suivant :
Tableau 20 : Liste des valeurs de SiO2 par XRF avec pastille.
%SiO2
25,12
24,73
22,86
22,42
25,53
25,12
23,94
21,06
24,72
23,98
La moyenne de ces valeurs égale à 23,948%.

Alors la justesse de notre méthode face à la méthode de référence pour 10 essais vaut
±0,631%.
Z-score = 0,631%.
27
26
25
24
%SiO2
23
SiO%ref
22 LSP
21 LIP
20
19
18
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Figure 27 : Modèle de précision de la méthode.
2021/2022 Page 43
On constate notamment dans notre modèle de précision que les valeurs données par
l’analyse XRF avec pastille de dioxyde de silicium sont dispersés normalement en voisinage
de la valeur de référence, il n’y absolument aucune transgression des spécifications inferieurs
ou supérieurs pour notre lot.
Pour cela on peut dire que le modèle il est acceptable, et la méthode est précise selon les
spécifications données par les responsables.
9. Interprétions et recommandations :
Vu la puissance analytique de la méthode fluorescence X et ça capacité d'analyse d'une
large gamme des éléments chimiques dans le ciment, elle est considéré comme le plus
approprié pour une utilisation rapide, simple et efficace, pour le contrôle qualité et elle est
également utilisé dans tous les projets liés au développement et l'amélioration au sein de
l'usine, c'est le cas de notre approche , on à fait le suivi la progression de l'idée de
l'amélioration du plan pilotage laboratoire liée à l'atelier broyage, premièrement par la
détermination des lacunes qu'ont une influence remarquable sur la bonne marche du procédé
broyage ciment, essentiellement au niveau des arrêts liés aux matériels, ou bien aux
conformité de ciment.
Par concertation avec les supérieures nous avons trouvé que le composé et la méthode la
plus proche à insérer dans le plan pilotage laboratoire c'est la méthode d'analyse de dioxyde
de silicium par XRF avec pastille comme échantillon, par une moyenne des points de 108 pts
devant les autres méthodes possibles pour les composés chimiques majeurs (CaO, Al2O3,
Fe2O3).
Concernant la fiabilité de la méthode elle est effectivement plus fiable que les autres
méthodes de la chimie classique, à condition de vérifier l'environnement d'analyse, à savoir la
préparation et l'introduction des échantillons, l'étalonnage quotidien de l'appareillage, etc...
Ça d'une part, d'autre part le broyage du ciment, et surtout la finesse du ciment qu’est capable
d’augmenter la précision de l'analyse XRF par pastille de SiO2, alors les valeurs données par
la méthode choisi sont plus précis pour les qualités CPA65R et CPJ55.
A titre de recommandations il faut jouer également sur le facteur du broyage de
l’échantillon orienté vers l’analyse si c’est possible.
2021/2022 Page 44
N.B : les autres méthodes de caractérisation des éléments majeurs sont utiles aussi pour la
maitrise des bilans de matières à la sortie du broyeur, malgré la supériorité au niveau de
moyenne des points dans notre approche.
Conclusion générale :
Le contrôle de la fiabilité des doseurs d'ajouts, sur la base de la composition des
constituants d'entré et de sortie du broyeur, et une méthode très efficace pour l'amélioration du
plan de pilotage laboratoire, ce qui nous a amenés à réfléchir à une approche pour améliorer la
performance de ce plan de contrôle, par la détermination des faiblesses et les aspects possibles
pour le développement.
Notamment notre cas l'amélioration rentre dans les actions qualité de l'usine, à savoir
diminuer le degré de liberté liée au système d'équations des constituants pour les quatre
doseurs. Comme nous avons pu identifier le composé chimique et sa méthode d'analyse
optimale et la plus rapide, pour l'appliquer au contrôle et la maîtrise de l'atelier de broyage,
cette action peut être inséré dans le programme amélioration continue de l'usine , car elle
donne plusieurs avantages au niveau de la diminution des temps d'arrêts avec le choix précis
de l'action corrective la plus efficace, ainsi que la maîtrise de cette atelier par l'augmentation
de son performance.
L'expérience de travail sur ce problème m'a permis de vivre une expérience enrichissante
dans le plan professionnel, car elle possède une charge théorique et pratique importante, que
ça soit au niveau de l'identification du problème et son périmètre, et la rédaction du plan de
travail et d'action, ainsi la vérification des approches adoptées.
Notre sujet est spécifiquement lié au système de management qualité de l’usine, il a besoin
d’un peu de travail dans le plan de la validation de la méthode choisi en terme de
reproductibilité et répétabilité, pour atteindre le rang des autres projet au sein de l’usine tels
que l’utilisation des grignons d’olive comme combustible alternatif, la production des algues,
qui sont également des actions environnementales.
2021/2022 Page 45
Références bibliographiques :
-Sites web :
o www.cimentsdumaroc.com
o www.atilh.fr
o www.infociments.fr
o www.cement.ca
o fr.wikipedia.org/wiki/Ciment
o www.holcimpartner.ch/fr
-Les ouvrages :
o Thèse : Durabilité des éco-bétons : Impact des additions cimentaires alternatives sur la
corrosion des armatures dans les bétons armés, Paris.
o Rapport interne : Recueil des méthodes d’analyse.
o Rapport interne : recueil de procédures.
o Rapport interne : Consignes de pilotage.
o Rapport interne : Plan de contrôle.
o Rapport interne : Consignes d’échantillonnage.
o Documents qualité fournis de la part des encadrants.
o Ethylene_glycol-fra.
o Kheme_ciment_fr
o Marsicano_Ciment_grindabilty_guidance_2015.
o KLC3 (ITECA SOCADEI).
2021/2022 Page 46
Annexe :
Cartographie des processus environnementaux
Cartographie des processus qualité
2021/2022 Page 47
Fiche d'identité du processus Version : 12

Management Date : Janvier 2021
Rédacteur : RQ&E Vérificateur : DU Approbateur : DU
Pilote de processus Directeur d’usine
Co-Pilote de processus Responsable Qualité & Environnement

 Décliner la politique qualité définie par la direction générale et la direction
technique au niveau de l’usine selon les six axes ;
 Respect de la conformité règlementaire liée aux ressources humaines et selon
les orientations de la direction des RH ;
 Optimiser le recours à la soutraitance ;
 La maitrise de la cartographie des compétences existantes avec valorisation ;
Finalité du Processus  Rationnaliser les effectifs ;
 Définir les processus de l’usine, bien dotés de moyens nécessaires dont les
budgets et avec des objectifs précis et réalistes et dont les indicateurs sont
chiffrables ;
 Avoir une communication efficace et bien ciblée à tout moment entre tous les
parties intéressées pertinents ;
 Assurer les revues de directions comme bilan et vecteur d’amélioration.
 Indicateurs et tableaux de bords ;
 Standards group HedeilbergCement ;
 Politique qualité ;
Eléments d'entrée  Non-conformité et réclamation ;
 Besoin de création ou, mise à jour ou revue des documents ;
 Nouvelle norme/loi ou amendement ;
 Budgets.
 Assurer le respect des procédures ;
 Rapports d’audits ;
 Recommandations d’amélioration ;
Eléments de sortie  Organigramme / Fiches de fonctions ;
 Décisions ;
 Allocation des ressources ;
 Maitrise de la communication.
 Décliner la politique et les objectifs qualité ;
 Analyser le contexte du site ;
 Définir l’organisation, les responsabilités et autorités ;
 Allouer les ressources nécessaires ;
 Informer et Communiquer en interne et en externe (processus siège) ;
Activités
 Suivre le traitement des non conformités, des réclamations, des actions
d'amélioration et de la mesure de la satisfaction clients ;
 Surveillance, mesure et amélioration des processus ;
 Audits internes et externes ;
 Participation à la réalisation de la revue direction ;
2021/2022 Page 48
 Planification SMQ.
 Responsable qualité ;
Moyens accordés au processus  Budget ;
 Logiciels de gestion.
Surveillance du processus
Objectifs de la Seuil de
Objectifs Indicateurs Formule Cible Fréquence Responsable
politique qualité surveillance
1. fourniture de
produits et services
conforme aux L’ensemble
Réaliser les
normes marocaines des Voir
objectifs
et exigences de nos indicateurs chaque 90% 85% Mensuelle DU
des
clients ; des processus
processus
2. la maitrise du processus
cycle de production
et nos moyens de
contrôle ;
Maintien de
3. respect des
la
exigences légales et
certification
réglementaire ; État de
NM NA Atteint NA Annuelle DU
4.l'efficacité et certification
10.1.004
l'amélioration
pour nos
continue de nos
produits
processus ;
5.la satisfaction des
attentes des parties
intéressés
Maintien de
pertinentes ;
la Avoir le
6.développer des NA Atteint NA Annuelle DU
certification certificat
relations profitables
ISO 9001
avec les différentes
parties intéressées
pertinentes.
Maîtrise documentaire
Documents internes Documents externes
 ISO 9001 V 2015 ;
 Recueil documents qualité.  Lois ;
 Convention APC.
2021/2022 Page 49
Version : 12
Fiche d'identité du processus
Contrôle Qualité Date : Janvier 2021
Rédacteur : RQ&E Vérificateur : RQ&E Approbateur : DU
Pilote de processus Responsable Qualité & Environnement
 Fournir des résultats d’analyse fiables, justes et dans les délais ;

Finalité du Processus  Garantir la conformité du produit fini aux normes en vigueur, avec le respect
des exigences légales.
 Demandes spécifiques ;
 Exigences réglementaires et normatives ;
Eléments d'entrée
 Budgets ;
 Echantillons.
 Résultats d’analyse ;
Eléments de sortie  Reporting ;
 Fiche de non-conformité.
 Prélèvement Traitement des échantillons ;
 Analyses et essais ;
Activités
 Enregistrement et interprétation des résultats ;
 Contrôle équipements de mesure du laboratoire.
 8 agents ;
Moyens accordés au processus
 Appareils d'analyse.
Surveillance du processus
Objectifs de
Seuil de
la politique Objectif Indicateurs Formule Cible Fréquence Responsable
surveillance
qualité
Nbre de
Respect du
1.fourniture paramètres
taux de Taux de
de produits et conformes/
conformité conformité au
services nbre total de 95% 92% 1fois/an
essais croisés essais croisés
conforme aux paramètres
ATILH ATILH
normes de contrôle
marocaines et RQE
exigences de "Nbre de
nos clients paramètres
2.la maitrise Respect du Taux de dont le z-
du cycle de taux de conformité au score<3/ Trimestriell RQE
95% 90%
production et conformité essais croisés nbre total de e
nos moyens essais HC group HC paramètres
de contrôle de contrôle
2021/2022 Page 50
3.respect des Maitrise de la

exigences Ecart type RQE
variabilité
légales et des résistance Ecart type
des 2,5 MPa 3 MPa 1 fois /mois
règlementaire RC28j
résistances du
4.l'efficacité ciment
et Taux de 100% NA 1fois/mois RQE
l'amélioration Conformité Conformité
produit conformité
continue de à la norme
suite au
nos processus NM10.1.00
contrôle de
4
conformité
du ciment
Stabilité de la Variation Écart type 2 2,5 1fois/mois RQE
qualité de la qualité khull farine
matière matière entrée
Maîtrise documentaire
Documents internes Documents externes
 DUN°05 : Plan de contrôle Qualité ;

 DUN°06 : Recueil des méthodes d’analyses ;
 DUN°07 : Plan d’étalonnage et de vérification ;
 DUN°08 : Consigne de pilotage ;
 DUN°09 : Consigne d’échantillonnage ;
 NM.10.1.004 ;
 DUN°1 : Recueil des procédures d’étalonnage et de vérification ;
 DUN°11 : Spécification produit ;  NM.10.1.005 ;
 DUN°12 : Point d’échantillonnage ;  ISO 9001 V 2015 ;
 PUN°04 : Procédure Contrôle des matières ;  RCNM014 ;
 PUN°05 : Procédure vérification matériel d’essai et du personnel ;  NM.10.1.157.
 PUN°08 : Procédure Contrôle du cru et de la farine au four ;
 PUN°09 : Procédure contrôle clinker ;
 PUN°10 : Procédure contrôle des ciments fabriqués et expédies ;
 PUN°36 : Procédure maitrise des enregistrements relatives à la qualité ;
 DUN°14 : Spécification achat.
2021/2022 Page 51

Amélioration Du Plan Pilotage Laboratoire de L'atelier Broyage Ciment Au Sein de L'usine de SAFI

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Royaume du Maroc Université Mohamed V –

Projet de Fin d’études

Amélioration du plan pilotage

Réalisé et présenté par :

Pr. BENALI Abdelkader : Enseignant chercheur à la FS Rabat

Soutenu le : … juin 2022 devant le jury :

Année universitaire : 2021/2022

1. Histoire de ciment : ...................................................................................................... 17

Liste des figures :

Liste des tableaux :

Liste des Abréviations :

Aucune dédicace ne saurait exprimée ma reconnaissance, mon

A tous les membres de ma famille sans exception.

A tous mes amis, à qui je souhaite le succès.

Chapitre I : Organisme d’accueil lors du stage

1. Fiche technique du Ciment du Maroc :

Raison sociale Ciments du Maroc

Directeur Général Matteo ROZZANIGO

Date de constitution 28 juin 1951

Forme juridique Société anonyme

Siège 621, boulevard Panoramique, 20 150 Casablanca Maroc

Capital social Fixé à la somme de 1 443 600 400 DH

Société mère HeidelbergCement

Activité Matériaux de construction

Produits Ciments, bétons et dérivés

3 cimenteries, 3 centres de broyage, 23 centrales à béton

Nombre de collaborateurs 720

Site web www.cimentsdumaroc.com

Ciments d’Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc ;

2011 : Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en

2014 : Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc. Mise en service du

2016 : Intégration de Ciments du Maroc dans HeidelbergCement Group.

3) Site d’Agadir (Ait Baha) :

première cimenterie au Maroc à détenir cette certification.

Figure 1 : Liste des usines de Ciments du Maroc

Figure 2 : Organigramme de l’usine de Safi.

5. Procédé de fabrication de ciment :

2) Les constituants de ciment :

3) La chaine de fabrication du ciment :

Figure 3 : Chaine de fabrication du ciment.

a) Extraction et Concassage de la matière première :

Du fait de la complexité géologique de la carrière, des mélanges de zones sont nécessaires

o Le transport de la matière concassée vers l’usine par convoyeur à bandes.

Figure 4 : Extraction et Concassage de la matière première.

b) Pré-homogénéisation des matières premières :

Figure 5 : Pré-homogénéisation de la matière première.

c) Broyage et homogénéisation de la farine crue :

Figure 6 : Broyeur à galets.

L’alimentation du broyeur se fait par quatre silos de dosage :

Figure 7 : Schéma broyage Cru.

e) Production di clinker (ligne de Cuisson) :

La cuisson est l’opération fondamentale de la préparation du ciment, elle recouvre toutes

Figure 8 : Les flux gaz / matière.

Le préchauffage comporte deux étapes de la cuisson :

Il permet un échange de chaleur à contre-courant entre la farine et la chaleur cédée par la

Figure 9 : Four rotatif.

Figure 10 : Schéma descriptive de procède de clinkerisation.

Figure 11 : Schéma descriptive du refroidissement du clinker.

Le refroidisseur à grille répartie en 2 zones :

- Zone de refroidissement : assure le refroidissement optimale du clinker et aussi réduire

Figure 12 : Broyeur a boulets.

Figure 13 : Schéma descriptive de procède broyage ciment.

Figure 14 : Ensachage et expédition.