REMERCIEMENT

Avant d’entamer mon rapport de stage je remercie tout le corps enseignant de

l’institut des mines de Marrakech qui nous ont soutenus tout au long de notre formation
et qui nous ont fourni tous les outils nécessaires pour être opérationnels

Je tiens à exprimer ma profonde gratitude à M.TALBI le Directeur d’usine «

Ciments du Maroc- Marrakech » pour m’avoir accordé l’opportunité d’effectuer ce stage.

Au terme de cette courte période de stage, je tiens à adresser mes profondes et

extrêmes gratitudes à tous ceux qui m’ont aidé, de près ou de loin, à effectuer ce stage au
sein de la société « Ciments du Maroc- Marrakech ».

Je remercie aussi, Mr. BELQZIZ chef laboratoire et les agents au niveau du

laboratoire des essais physiques et mécaniques ainsi que des essais chimiques pour leurs
orientations et conseils.

J’exprime ma gratitude envers Mr. BELKZIZ pour son encadrement et sa précieuse

collaboration.

En outre mes vifs remerciements s’adressent également à l’ensemble du personnel de la

société CIMAR pour leur chaleureux accueil, pour m’avoir aidé techniquement et
moralement, et pour leur amabilité à m’écouter et à répondre à mes questions chaque fois
que nous les sollicitons.

En fin, je remercie le directeur de l’Institut des Mines de Marrakech Mr. NADEIF

et Mme. BAHA chef de département de chimie industrielle pour la formation intéressante
qu’ils nous ont fournie.

1
 AVANT PROPOS

Ciments du Maroc (CIMAR) est une entreprise marocaine de matériaux de

construction, filiale du groupe Heidelberg. L'entreprise est le 2éme producteur de
ciments du pays et exploite trois usines de production sur trois sites différents (Ait
Baha, Safi et Marrakech), un centre de broyage (Laâyoune) et un centre d’ensachage
(Jorf Lasfar).

Les usines de Ciment du Maroc sont installées à proximité de carrières dont les
réserves leur permettent de faire face aux besoins d'exploitation à long terme.

Mon stage s’inscrit dans le cadre de mes études supérieures afin de réaliser mon
rapport. Ce stage est effectué au sein du laboratoire de Ciment du Maroc à Marrakech.

2
 Liste des tableaux
Tableau 1 : Notations cimetières des éléments chimiques constituant le ciment……………………….....12
Tableau 2 : Récapitulation……………………………………………………………………………………………………………..29

Liste des figures

Figure 1 : Présence du groupe Heidelberg Cement dans le monde…………………..………………………………6
Figure 2 : Procédé de fabrication de ciment…………………………………………..………………………………………11
Figure 3 : La Carrière de M’zoudia …………………………….………………………..…………………………………..……13
Figure 4 : Concasseur giratoire…………………………………………………………………………………………….…………13
Figure 5 : Atelier du concassage ………………………………………………………………………………………….…………13
Figure 6 : (a) :Préparation du tas ;(b) : Tas de pré-homogénéisation de la matière première………...14
Figure 7 : Atelier de la pré-homogénéisation………………………………………………………………………….………14
Figure 8 : Broyeur à boulets……………………………………………………………………………………………………….…..15
Figure 9 : Broyeur à galets …………………………………………………………………………………….……………………… 16
Figure 10 : Echangeur à cyclone…………………………………………………………..…………………………………………17
Figure 11 : Four rotatif …………………………………………………………………………………………………………………..18
Figure 12 : Atelier cuisson……………………………………………………………………………………..………………………18
Figure 13: Hall de stockage du clinker…………………………………………………………………………………………….19
Figure 14 : Livraison en vrac……………………………………………………………………………………………………………20
Figure 15 : Livraison en sac ……………………………………………………………………………………………………………21
Figure 16 :schéma des opérations unitaires d’usine………………………………………..……………………………..22
Figure 17 : (a) : Appareil de la Fluorescence X; (b) : Pastille ; (c) : Presse pastille………………….…………24
Figure18: Tamiseur ALPINE et balance …………………………………………………………………………………………..25
Figure 19: Mode opératoire de la chaux libre…………………………………………………………………..…………….26
Figure 20 : Mode opératoire des insolubles……………………………………………………………………………..…….27
Figure 21 : Four……………………………………………………………………………………………………………..……………….28
Figure 22 : Malaxeur………………………………………………………………………………………………………………………30
Figure 23 : mortier divisé en 6 fractions………………………………………………..……………………………………….30
Figure 24: Table à chocs ……………………………………………………………………………..…………………………………31
Figure25 : moule fixé sur la hausse…………………………………………………………….………………………………….31
Figure 26: Conservation des éprouvettes………………………………………………………………………………………31
Figure 27 : Appareil de compression et flexion ;(a) : compartiment de flexion ; (b) : compartiment de
compression…………………………………………………………………………………………………………………………………..32
Figure 28 : (a) : la pâte ; (b) : appareil de Vicat…………………………………………………………………..…………..33
Figure 29 : Préparation du moule tronconique pour essai d’expansion……………………………………..… 34
Figure 30 : le BLAINEMAETRE ………………………………………………………………………….…………………………….34

3
 SOMMAIRE
I. Introduction
II. Présentation
1. groupe Heidelberg
2. ciment du Maroc
3. site Marrakech
III. Définition du produit
1. Le ciment
2. Gamme de production
a. Ciment portland composé (CPJ 25)
b. Ciment portland composé (CPJ 35)
c. Ciment portland composé (CPJ 45)
d. Ciment portland composé (CPJ 55)
2. Etapes de fabrication du ciment
IV. Processus de fabrication du ciment
1. Carrière et matières premières
2. Concassage
3. Pré-homogénéisation
4. Broyage cru
a. Broyeur cru 1
b. Broyeur cru 2
5. Homogénéisation
6. Atelier cuisson
a. Echangeur à cyclone
b. Pré-calcination
c. Clinkerisation
d. Refroidissement
7. Broyage cuit (Broyage ciment)
a. Broyeur cuit 1
b. Broyeur cuit 2
8. Expédition
a. Livraison en vrac
b. Livraison en sac
Travaux effectués au sein du laboratoire
1. Les essais chimiques
2. Les essais physiques et mécaniques

4
I - Introduction :

Ces dernières années, notre pays est devenu un grand chantier ouvert. De nombreux projets de
construction économiques et sociaux ont été construits, d’autres sont en cours de réalisation, ce qui
justifie la forte demande sur le ciment.
Pour répondre à cette demande qui est en perpétuelle augmentation, la maitrise du processus de
fabrication du ciment est indispensable. Ce processus intègre des technologies diverses dans un
environnement en perpétuelle concurrence.
La qualité du ciment dépend surtout de la composition chimique des matières premières qui
entrent dans la synthétisation de clinker.
CIMAR comme beaucoup d'entreprise leur souci est de préserver l'image de la marque de
l'entreprise en assurant la satisfaction de ses clients en quantité et qualité.
A cet égard le groupe doit appliquer partout et surveiller en permanence la qualité, la rentabilité, la
production, l'environnement et la sécurité.
Ce rapport de stage traite l’ensemble des procédés de fabrication du ciment de manière
générale, tout en mettant le point sur le circuit de l’usine de Marrakech.
Notre stage au niveau du laboratoire a pour but d’effectuer des analyses physico-chimiques afin de
contrôler la qualité du clinker, du ciment et des ajouts.

5
II - Présentation
1. Groupe Heidelberg
HEIDELBERG Ciment est une entreprise allemande dont le siège est à Heidelberg, dans le
quartier Neuenheim. Fondée en 1873 par Johann PhilippSchifferdecker, cette entreprise est le plus
gros producteur allemand de ciment en termes de capacité de production.
À l'échelle mondiale Heidelberg Ciment est le 2eme plus grand groupe cimentier (200
millions de tonnes/an) après le franco-suisse LafargeHolcim (340 millions de tonnes/an) et avant le
mexicain Cemex (94 millions de tonnes/an).
NB : Depuis sa création en 1972 CIMAR de Maroc a été dirigée par le groupe italien
ITALCIMENTI, ce n’est qu’en juillet 2015 que le groupe allemand HeidelbergCement lance une
offre d'acquisition sur 45 % d'Italcementi pour 1,67 milliard d'euros.
Le 12 octobre 2016, HeidelbergCement a acheté les actions restantes d'Italcementi qui
n'avaient pas été soumises dans l'offre d'achat obligatoire. Par conséquent, HeidelbergCement est
maintenant l'unique actionnaire d'Italcementi et détient 100% du capital social. Les actions
Italcementi ont été retirées de la Bourse italienne le même jour.

Avant l'acquisition d'Italcementi, le groupe HeidelbergCement était présent dans plus de 40

pays, totalisant notamment 102 usines de ciment, 1 300 sites de production de béton prêt à l'emploi
(BPE) Il emploie 45 000 personnes.

Figure 1 : Présence du groupe Heidelberg Cement dans le monde.

6
 2. Ciment du Maroc
C’est une société anonyme fondée en 1974 et mise en service en 1976 avec un capital de
production de 350000 tonnes par an..Ciments du Maroc a été créé par les groupes suivants :

SNI (la société National d’investissement)

SFI (la société financière internationale)
CIMR (caisse interprofessionnelle marocain de retraite)
CADEM (cimenterie de Meknès)
LAFARGE MAROC (cimenterie de Casablanca)
Le groupe ciments du Maroc comporte un ensemble d’usines qui sont respectivement
installées à Safi, Agadir et Marrakech et dont le siège administratif se trouve à la capitale
économique Casablanca à l’adresse (Angle Bd Abdel Moumen et Avenu des Pléiades 20100
Casablanca).
3. Site de Marrakech
L’usine de Marrakech, où nous avons effectué notre stage, mise en service en 1976, cette usine
a été intégrée dans le dispositif Ciments du Maroc suite à l’acquisition de la société ASMAR en
1999.

Certifiée ISO 9002 en 2001 et ISO 14001 en 2003, elle a connu plusieurs rénovations pour
atteindre aujourd’hui une capacité de production de 1,4 million de tonnes de ciment.

III - Définition du produit

1. Le ciment
Le ciment est une poudre minérale, qui au début est un mélange d’environ 80% de calcaire et
de 20%d’argile, et qui avec l’eau, forme une pâte faisant prise et durcissant progressivement, même à
l’abri de l’air, et même sous l’eau.

C’est aussi un liant hydraulique, les matières premières prélevées de la carrière (Calcaire 80%
et Argile 20%) sont concassées, broyées finement puis séchées, elles donnent le « cru ».Porter à une
température de 1450 °C dans un four rotatif, ce cru subit ensuite des réactions chimique complexes
qui le transforment en clinker .Le ciment s’obtient en broyant finement le clinker avec divers ajouts
qui déterminant les qualités attendues du produit final

Ciment = clinker + matières ajoutées

7
 2. Gamme de production
Les produits de CIMAR envahissent plusieurs villes du sud de Maroc telles que : Marrakech,
Essaouira, El Kalaa, Azilal, Ouarzazate, Laayoune.
Le ciment portland est un lien hydraulique ; un matériau employé en maçonnerie pour colmater des
fissures, réaliser des scellements et assembler solidement des pierres et des briques. Il se présente
initialement comme une fine poudre grise.
Lorsqu’on ajoute de l’eau, cette poudre forme une patte qui peu à peu prend sa viscosité (même en
l’absence de l’air), jusqu’à former une masse compacte ayant l’apparence et la dureté de la pierre.
Le ciment est obtenu en broyant finement du clinker avec un faible pourcentage de gypse et des
ajouts.

Clinker + gypse + ajouts → ciment portland

a. Ciment Portland compose (CPJ 25)

Cimartob est un ciment gris tel que défini par la norme NM 10.1.004. Le ciment Cimartob est
obtenu par un surmoulage de clinker, de gypse, de plusieurs constituants secondaires tels que les
cendres volantes définis par la norme NM 10.1.004, ainsi que des additifs chimiques permettant
d’assurer une composition optimisée destinée à l’ensemble des mortiers de la maçonnerie. Cimartob,
conditionné dans des sacs de 45 kg, est destiné à être utilisé pour la réalisation de tous types de
mortiers de la maçonnerie (enduits, cuvelage, crépissage, mortier de finition …) et aussi dans des
bétons non structurels et non armés.

b.Ciment portland composé (CPJ 35)

Le CPJ 35 est un ciment portland composé résultant de la mouture de:

 Clinker (+ 65%);

8
  Le complément à 100% d’un ou plusieurs ajouts tels que pouzzolane ou
les cendres définis par la NM 10.1.004;
 Le gypse pour régulariser la prise.
Il n’est ajouté à la mouture aucun sel soluble tel que les chlorures en vue
d’accélérer la prise ou le durcissement.
Caractéristiques
La résistance à la compression fait l’objet d’un contrôle statistique à 28j faisant
ressortir les éléments suivants:
 Résistance limite minimale à 28j est de 22,5 MPA;
 Début de prise à 20°C ne se manifeste qu’après 1h30;
 L’expansion à chaud est inférieure à 10 mm;
 La teneur en SO3 est inférieure à 4%.
Utilisation
 Béton non armé ou faiblement armé ;
 Mortier ;
 Béton de résistance mécanique moyenne ou peu élevée.
Conditionnement
Le CPJ 35 est conditionné en sacs de 50 Kg et, à la demande, peut être
conditionné en sacs de 25 Kg. Il peut également être livré en vrac.

c.Ciment portland composé CPJ 45

Le CPJ 45 est un ciment portland composé résultant de la mouture de:
 le clinker (+ 70%);
 le complément à 100% d’un ou plusieurs ajouts tels que pouzzolane ou les
cendres définis par la NM 10.1.004;
 le gypse pour régulariser la prise.
Il n’est ajouté à la mouture aucun sel soluble tel que les chlorures en vue d’accélérer la prise
ou le durcissement.
Caractéristiques
La résistance à la compression fait l’objet d’un contrôle statistique à 28j faisant
ressortir les éléments suivants:
 Résistance limite minimale à 28j est de 32,5 MPA;
 Début de prise à 20°C ne se manifeste qu’après 1h30;
 L’expansion à chaud est inférieure à 10 mm;

9
  La teneur en SO3 est inférieure à 4% et en Cl est inférieure à 0,05%.
Utilisation
 Béton fortement sollicité : Structures porteuses, fondations…
 Béton armé courant;
 Éléments préfabriqués en béton armé ou non armé : Poutres, poutrelles,
éléments de grande surface…
 Travaux spéciaux : Barrages, Génie civil industriel, centrales thermiques...
Conditionnement
Le CPJ 45 est conditionné en sacs de 50 Kg et, à la demande, peut être conditionné en
sacs de 25 Kg. Il peut également être livré en vrac.

d.Ciment portland composé (CPJ 55)

Le CPJ 55 est un ciment portland avec ajouts. Les niveaux de qualité garantis par la
norme NM 10. 1. 005 et du contrat qualité pour le CPJ 55,
 clinker (+ 85%);
 Le complément à 100% d’un ou plusieurs constituants secondaires tels
que pouzzolane ou les cendres définis par la NM 10.1.005;
 le gypse pour régulariser la prise.
Caractéristiques
La résistance à la compression fait l’objet d’un contrôle statistique à 28j faisant
ressortir les éléments suivants:

 Résistance limite minimale à 28j est de 42,5 MPA;

 Début de la prise : limite inférieure : 90 min ;
 Expansion à chaud : limite supérieure : 13,0 m.
Utilisation
 Ouvrages en béton armé à travail élevé
 Préfabrication et béton manufacturé;
 Béton précontraint;
 Coulis d'injection;
 Travaux exigeants un décoffrage rapide et de hautes résistances initiales.
Conditionnement
Le CPJ 55 est livré en vrac. A la demande.

10
 3. Etapes de fabrication du ciment
Afin d'aboutir au produit final (le ciment) les matières premières subissent plusieurs
opérations.

Figure 2 : Procédé de fabrication de ciment

IV- Processus de fabrication du ciment

Le procédé de fabrication utilisé par la société CIMAR est la voie sèche, c'est la première
usine au Maroc utilisant ce procédé. Le principal avantage de la voie sèche sur les procédés
dits à voie humide ou à voie semi-humide, réside dans l'économie importante de l'énergie,
surtout pour un pays importateur de combustible.

1. Carrière et matières premières

L’extraction de la matière première, essentiellement l’argile et le calcaire qui
constituent la base du ciment, ceux-ci sont fournis par deux principales carrières équipées par

11
 des chargeuses et des engins qui assurent le transport de la matière .La carrière de M’zoudia
se situe juste près de l’usine et celle d’Ighoud à 70Km de Marrakech. La carrière en
cimenterie constitue la source en matières premières qui subiront des transformations pour
fabriquer le produit ciment. Les matières premières doivent contenir certains éléments
chimiques (Carbonate de calcium, oxyde de fer, Alumine et silice) et sont généralement des
calcaires et des argiles, elles sont extraites au niveau de la carrière sous forme de blocs de
Dimensions très variées (~ 1 m 3). Afin de garantir un mélange aussi homogène et stable que
possible, les carrières sont exploitées à ciel ouvert. Chaque carrière se compose de plusieurs
zones et chaque zone se compose de plusieurs gradins. L’extraction de la matière brute se
fait par abattage en grande masse au moyen d’explosifs

Bien que les ciments sont fabriqués à partir de matières premières différentes et parfois par
des procédés différents, tous les clinkers, à partir desquels sont obtenus ces ciments, contiennent les
composés essentiels suivants : silicate tricalcique, silicate bicalcique, aluminate tricalcique et
alumino-ferrite tétra-calcique, respectivement notés C3S, C2S, C3 A et C4 AF, cette notation est
utilisée uniquement dans le secteur cimentier, le tableau suivant en donne l’illustration :

Tableau 1 : Notations cimetières des éléments chimiques constituant le ciment.

12
 Figure 3 : La Carrière de M’zoudia

2. Concassage

Les matériaux extraits de carrières, subissent une opération de concassage où leurs tailles sont
réduites à environ 40 mm au maximum. Cette opération passe par un concasseur principal B de type
giratoire entrainé par un moteur électrique et muni d’une trémie de réception. La matière passe par
un crible, qui sélectionne les grains ayant le diamètre est supérieur à 40 mm pour le recycler en les
passants par deux concasseurs secondaires : L et M qui ont le même rôle que le principal.

Figure 4 : Concasseur giratoire

Figure 5 : Atelier du concassage

13
 3. Pré-homogénéisation
A cause d’une composition hétérogène des matières premières, le stockage de la matière
concassée s’effectue avec pré-homogénéisation. Il s’agit d’un mélange de l’argile et du calcaire
sous forme de plusieurs couches minces formées lors de l’échantillonnage.
La matière concassée est acheminée par des bandes transporteuses T1 et T2 vers le manège,
celui-ci est muni de deux bandes qui peuvent effectuer des mouvements de translations
diamétralement formant ainsi un TAS sous forme de pyramide.
Le transport du TAS formé vers la trémie en bas du manège s’effectue par un système
mécanique qui s’appelle le « scraper », ce dernier est muni d’une chaîne à raclettes et des
herses qui aident à détruire régulièrement les couches de TAS pour obtenir par la suite un cru
homogène.

(a) (b)

Figure 6 : (a) :Préparation du tas ;(b) : Tas de pré-homogénéisation de la matière première

Figure 7 : Atelier de la pré-homogénéisation

14
 4. Broyage cru
Dès que la matière est prête, elle passe au broyage, cette dernière opération consiste à rendre des
pierres de différents diamètres sous forme d’une farine. A cet effet, CIMAR utilise deux types de
broyeurs :

a. Broyeur cru 1
C’est un broyeur horizontal à boulets, possédant deux compartiments, entraîné par un moteur
électrique principal d’une puissance de 1400 KW qui le fait tourner à une vitesse de 16,2 tr/min.
Grâce à un diamètre de 6m et une longueur de 12m il offre un débit de 125T/h.

Figure 8 : Broyeur à boulets

b.Broyeur cru 2

C’est un broyeur vertical à galets qui effectue le même travail que l’horizontal mais, dont les
caractéristiques sont totalement différentes.
Il est constitué de deux paires de galets à suspension flottante entraînées sur un plateau de
broyage qui écrasent la matière, cette dernière est divisée sur le plateau sous l’effet de la force
centrifuge, les galets sont fixées par deux vérins hydrauliques, un fixe et l’autre mobile, et une
piste tournante d’un diamètre de 3,3m, entraînée par un moteur électrique.

En plus de sa fonction de fragmentation, le broyeur mélange initialement les différents

minéraux et les ajouts (gypse, pyrite et pouzzolane).

15
 Figure 9 : Broyeur à galets

Á la fin du processus de broyage, la matière quitte le broyeur, d’une part par un organe de
décharge, d’autre part par l’air afin de la diriger vers un séparateur qui sélectionne les particules
selon leurs grosseurs, les fines sont orientées vers les silos d’homogénéisation tandis que celles
insuffisamment broyées sont recyclées dans le broyeur.

5. Homogénéisation

A l’issue du broyage, après séparation, les matières premières ont été transformées en une
poudre de grande finesse qu’on appelle la farine. Cette farine doit présenter une composition
chimique aussi constante que possible. L’opération d’homogénéisation complète le processus de pré-
homogénéisation préalable ainsi que l’uniformisation réalisée au cours du broyage. Il permet
d’obtenir un produit de caractéristiques chimiques uniformes qui doit être impérativement apte à la
cuisson, en vue de produire un clinker de qualité constante. L’homogénéisation est réalisée à la sortie
des silos, ces derniers sont conçus pour contenir plusieurs tonnes de farine, le principe de l’opération
consiste à réaliser une homogénéisation instantanée par air choc.

6. Atelier cuisson

La ligne de cuisson comporte trois équipements essentiels:

 la tour de préchauffage (séchage + déshydratation + décarbonatation 20 à 30%).
 Le four (décarbonatation 70 à 80% + clinkérisation).
 Le refroidisseur (trempe + refroidissement clinker).
 La farine crue est préchauffée puis passe au four: une flamme atteignant 2000°C
porte la matière a 1500 °C, avant qu'elle ne soit brutalement refroidie par

16
  soufflage d'air. Apres cuisson de la farine, on obtient le clinker, matière de base
nécessaire à la fabrication de tout ciment.
a. Echangeur à cyclone

C'est un échangeur à chaleur à voie sèche constitué de quatre étages. Elle permet d’effectuer
un échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine
froide (50 à 80°C). Les gaz parcourent l’édifice de base en haut alors que la matière le parcourt en
sens inverse. A l’intérieur de la tour les transferts thermiques s’effectuent par contact entre la
matière et les gaz, la farine descend par gravité jusqu’à le cyclone inférieur et commence donc à
l’entrée du four sa température atteint environ 850°C. La farine est totalement déshydratée et
partiellement décarbonatée.

Figure 10 : Echangeur à cyclone

b.Pré-calcination

C’est un procédé récent utilisé souvent dans la voie sèche, destiné à accroître la décarbonatation de la
farine avant la cuisson, elle s’effectue dans la pré-calcination placée entre le préchauffeur et le four.
c.Clinkérisation

A la sortie du préchauffeur la farine arrive dans le four rotatif ou s’effectue l’étape la plus
importante de sa transformation. Le processus de la cuisson est comme suit :
A l’entrée du four la carbonatation da la farine se poursuit et s’achève. Au fur et à mesure que la
farine avance sous l’effet rotatif, et grâce à l'inclinaison du four, sa température augmente, ce qui

17
permet la formation des minéraux du clinker à partir de 1250°C et 1500°C.
Entre la zone de clinkérisation et la sortie du four, le clinker subit un pré refroidissement .C’est la
zone de trempe.

Figure 11 : Four rotatif

d.Refroidissement
C’est une étape très importante dans la fabrication du ciment, dès que le clinker sort du four à une
température de 1450°C, il traverse un refroidisseur.
Le clinker passe sur deux grilles de refroidissement constituées de plaques fixes, et d’autres mobiles
qui le font avancer progressivement le long de celles-ci. Au-dessous des grilles se trouvent des
ventilateurs qui soufflent de l’air frais pour baisser la température jusqu’à 60°c. Sans oublier une
opération de nature économique qui consiste à récupérer la chaleur après refroidissement par
soufflage d’air et la renvoyer à la tour échangeur.
Le clinker se présente sous forme de nodules gris foncées après son refroidissement

Figure 12 : Atelier cuisson

18
 7. Stockage du clinker :
Le clinker refroidi est ensuite stocké sous un hall couvert.

Figure 13: Hall de stockage du clinker

Les réactions ayant lieu au four

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 → Ca4Al2Fe2O10 (C4AF)

3CaO + Al2O3 → Ca3Al2O6 (C3A)
2CaO + SiO2 → CaSiO4 (C2S)
C2S + C → C3S

Le clinker est composé des phases suivantes :

C3S : Alite
Essentiel pour la qualité du ciment.
Sa teneur varie de 90 à 98%, pour un ciment à haute résistance
T° de cuisson 1250°
Teneur normale (50 à 65%)

C2S: Bélite
Résistance moindre.
Teneur moyenne dans le clinker: 15 à 25%.

C3A: Les Aluminates

Cristallise rapidement en refroidissant, ce qui confère au ciment une résistance initiale et une
chaleur d’hydratation élevée.

19
Sensible aux sulfates donc sa teneur doit être réduite dans certains ouvrages maritimes.
Teneur moyenne 8 à 12%.

C4AF: Les Ferrites

Participe très peu à la résistance du ciment.
Sa teneur: 6 à 10%.

a. Broyage cuit (Broyage ciment)

La zone de broyage cuit qui fera sujet de ce qui reste contient deux broyeurs horizontaux et de même
type (broyeur à boulets) où s’effectue le broyage du clinker provenant de la phase de cuisson. Après
le refroidissement du clinker, celui-ci doit être broyé avec le gypse et les ajouts pour la production du
ciment.
Avant de passer au broyeur principal, le mélange clinker, gypse, pouzzolane, et calcaire est pré broyé
dans le broyeur cuit 1 puis envoyé au broyeur cuit 2.
b.Le broyeur cuit 2
le même système de recyclage que le broyeur cru1, avec deux chambres revêtues
intérieurement de plaques de blindage, l’effet de broyage provient du choc ou l’écrasement de la
matière par les boules broyant mise en mouvement par la rotation du cylindre. Le résultat du broyage
ciments est le produit fini à expédier.
8. Expédition

Le ciment prêt à l’emploi est transféré vers des silos de stockage du ciment .suivant la
demande du client, le ciment est livré soit en vrac soit en sacs.
a. Livraison en vrac :

Les véhicules à citerne sont placés sur un pont bascule sous une tête de chargement
télescopique est adaptée à l’ouverture de la citerne et un système de commande contrôle le
chargement.

Figure 14 : Livraison en vrac

20
 b.Livraison en sac :
Des sacs de poids net égale à 50Kg sont mis vides dans des ensacheuses permettent leur
remplissage par ciment .les sacs sont placés par des opérateurs. Il existe trois machines ensacheuses
commandant six lignes de livraison

Figure 15 : Livraison en sac

21
Figure 16 :schéma des opérations unitaires d’usine

22
V-Travaux effectue au sein du laboratoire

L'obtention d'un ciment de bonne qualité nécessite un suivi de contrôle strict et rigoureux à
tous les stades de fabrication. Ce suivi s'effectue au sein du laboratoire selon le plan de contrôle
d'usine. Des échantillons de la matière sont prélevés pour chaque type du ciment au niveau du
broyeur, du four et des silos de stockage, analysés et évalués pour fournir un produit sain dont la
qualité est optimisée et le coût de production et réduit.
D'autres prélèvements sont effectués au niveau de l'expédition, les résultats de leurs
analyses sont archivés à l'usine pour les utiliser en cas de réclamation de la part des clients.
Ces analyses de qualité comportent :

1- Les essais chimiques
Le but de ces essais est d'analyser la composition chimique du ciment tout au long du procédé de
fabrication pour assurer la régularité de la matière, ils comportent :

a. Analyse par fluorescence X (FX) :

 Principe :

La méthode de fluorescence X constitue le moyen le plus précis pour les analyses qualitatives et
quantitatives des éléments chimiques habituellement présents dans les ciments.

Le principe consiste à irradier une pastille par un faisceau de rayons X de forte intensité. Ce dernier
déstabilise les couches électroniques les plus profondes de l’atome en émettant des photons. Caractérisés
par leur niveau d’énergie et par leur longueur d’onde, ces rayonnements secondaires rendent la détection
des concentrations des éléments faisable en moyennant un détecteur. Un programme initialisé permet de
rapporter les teneurs en éléments simples à leurs oxydes.

 Mode opératoire :

Cette méthode permet de déterminer la composition complète de l’échantillon à l’aide des rayons X. On
commence par le passage d’une salle de préparation dans laquelle on prépare les échantillons pour les
autres opérations

o La préparation des pastilles :

 On broie 10g de matière avec trois grains de polymère pendant 2 à 3 minutes ;

 On place l’anneau vide et propre dans la presse ;

 On le remplit avec la matière ;

23
  On le passe par la presse ;

 On contrôle l’état de surface de la pastille (la pastille se refait en cas de présence

de fissure ou autre anomalie) ;

Et par la suite on effectue :

L’analyse par FX en mettant la pastille dans la machine.

(c)

Figure 17 : (a) : Appareil de la Fluorescence X; (b) : Pastille ; (c) : Presse pastille

b.La finesse
La finesse est la surface spécifique des grains, pour une forme donnée plus un grain est petit, plus
sa surface spécifique est importante elle est exprimée par le pourcentage du refus d’un tamis de
40µm. Dans la salle de préparation la finesse du ciment est aussi contrôler afin de savoir la
broyabilité et la réactivité du ciment. L’opération consiste à placer 10g de l’échantillon dans un
tamis de 40µm après avoir fixé ce dernier dans un tamiseur ALPINE, après 5min de tamisage le
refus est pesé (soit R la masse du refus)

Refus % = R*10
24
 Figure18: Tamiseur ALPINE et balance

c. Détermination de la chaux libre

La chaux libre est la quantité de CaO qui est pas encore combinée elle est dangereuse
pour le ciment car son hydratation est accompagnée d’un gonflement. C’est la raison pour laquelle
on veille à ce que la quantité de CaO libre reste inférieure à une certaine valeur (CaO libre < 2%).
.
Mode opératoire :
Peser 1g + ou - 0,05g de l’échantillon et disposer la prise d’essais dans un erlenmeyer
propre et sec
Ajouter 50 ml d’éthylène glycol et chauffer la solution sur un agitateur magnetique
chauffant pendant 30 min à 75 C +/- 5 C
Filtrer sur un creuset filtrant à disque papier dans une fiole a vide (filtration sous vide).
Ajouter 2 à 3 gouttes de bromothymol sur le filtrat puis titrer par l’acide chlorhydrique
0,1 N jusqu’au virage jaune.

𝟐,𝟖 ∗ 𝐕é𝐪∗𝟏𝟎𝟎
CaO libre % = D’où P est la prise d’essai en mg
𝐏

Sa teneur doit être <2,2% (ciment) et <3% (Clinker).

25
(1)
(2) (3)

Figure 19: Mode opératoire de la chaux libre.

d.Les insolubles

Cette méthode permet de déterminer le pourcentage de la silice(SiO3) non réactif.

Mode opératoire :
Peser 1g de l’échantillon puis ajouter 100ml de HCL 10% dans un bécher
Mettre le bécher dans le bain de sable jusqu’à l’attaque pendant 15 à 20 min
Filtrer la solution et rincer avec l’eau déminéralisée chaude.
Prendre le filtre et le couper en morceau puis ajouter 100ml de carbonate sodium
dans le bécher
Mettre à la plaque chauffante pendant 15 min à ébullition
Filtrer sur un papier filtre et rincer avec 100ml de HCL (1+19) et l’eau déminéralisée
Peser un creuset vide (m1)
Mettre le filtre et son contenu dans un creuset et le mettre dans la plaque chauffante
pendant 15min puis dans le four pendant 20min
Peser le creuset et son contenu (m2)

Ins = (m2-m1)*100

26
 Figure 20 : Mode opératoire des insolubles

e.Perte au feu (PAF)

Permet de déterminer la teneur en H2O et CO2 de la farine traitée, qui

ont été évacués pendant un traitement thermique dans un four pendant
20 min.
Mode opératoire
Peser 1g 0 .05 g du ciment,

Le mettre dans un creuset,

Peser le creuset et son contenu (m1)

Placer le creuset dans le four dont la température est stabilisée à 975 25°C
pendant 20min

Peser (m2).

27
PERTE AU FEU % = (m1 - m2) x 100
 Figure 21 : Four

f.Définition des modules chimiques :

La fabrication du ciment est pilotée par des formules chimiques (modules) ajustant la proportion
des quatre oxydes principaux, il s’agit du :

 Facteur de saturation en chaux(KUHL) :

Le facteur de saturation en chaux (FSC), permet de connaitre le comportement du mélange à la

cuisson et de prévoir la qualité du ciment. Plus ce facteur est élevé, plus les résistances du
ciment le seront aussi, et plus la cuisson sera difficile. Ce facteur se situe entre 93% et 98%.

Cette équation détermine la quantité de chaux nécessaire pour saturer les trois autres
oxydes (SiO2, Al2O3, Fe2O3),
𝑪𝒂𝑶
𝑲𝑼𝑯𝑳 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐀𝐥𝟐𝐎𝟑 ∗ 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒇 + 𝐒𝐢𝐎𝟐 ∗ 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒇 + 𝐅𝐞𝟐𝐎𝟑 ∗ 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒇

 Module silicique (M.S) :

Le module de silice, exprime la relation entre les silicates de calcium et la phase
interstitielle du clinker

Dans certaines limites, plus le M.S est élevé, plus la teneur en C3S + C2S est aussi élevée,
ayant de la chaux disponible. Le M.S contrôle pratiquement le pourcentage de la phase liquide
dans la zone de cuisson à 1450°C.

 Module aluminoferrique (A/F) :

28
 La valeur de ce module caractérise la nature de la phase fondue, contenant la presque
totalité des deux oxydes Al2O3 et Fe2O3. Quand cette valeur est faible, la viscosité de la
phase fluide diminue. En général il est de valeur entre 1,1 et 2.5.

- Si M.A.F > 2,5 : La viscosité de la phase liquide augmente considérablement, rendant difficile la
formation du C3S. Il en résulte une augmentation de la teneur en chaux libre et la température
minimale de clinkérisation. Il conduit à la formation d’un ciment de mauvaise qualité
(fissurations, sensibilité aux eaux agressives, …).

- Si M.A.F < 1 : Théoriquement, il n’y a pas de formation de C3A dans le clinker. La chaux se
combine avec le Fe2O3, pour former du C2F et du C4AF, le ciment présente une faible chaleur
d’hydratation. Il favorise la cuisson en abaissant la viscosité de la phase liquide, mais engendra
un abaissement des performances hydrauliques du ciment.

Tableau 2 : Récapitulation

2. Les essais physiques et mécaniques

a.La résistance

Avant de réaliser les essais de la résistance on commence premièrement par la

préparation des éprouvettes :

La masse des constituants nécessaires aux essais est déterminée en fonction de l’éprouvette (ou des

29
éprouvettes) à préparer. Dans notre cas, pour la préparation de trois éprouvettes 4x4x16 cm, les
quantités sont respectivement les suivantes :
- Sable normal sec : 1350g
- Liant (ciment) : 450g

- Eau : 225g

 Malaxage

Le mélange doit être effectué au moyen d’un malaxeur ; ce dernier étant en position de
fonctionnement.

Nous commençons par verser le sachet de sable dans le sablier, ensuite l’eau dans le récipient avec le
liant. Nous mettons le malaxeur en marche. Ce dernier fonctionnera à la vitesse lente pendant une
minute, dans les 30 dernières secondes, le sable est introduit automatiquement. Le malaxeur passera
par la suite à la vitesse rapide pendant 2min. Après l’arrêt du malaxeur, nous raclons les parois et le
fond du récipient de façon qu’aucune partie du mortier n’échappe au malaxeur.

Figure 22 : Malaxeur

 Moulage des éprouvettes

Le malaxage du mélange mortier étant terminé. Nous disposons ce dernier sur une plaque
non réactive au liant et non absorbante. Nous formons ainsi une galette approximativement
rectangulaire. Nous le partageons par la suite en 6 fractions sensiblement égales.

Figure 23 : mortier divisé en 6 fractions

30
 Les fractions sont déplacées ensuite dans un moule qui est fixé sur la hausse de la table à
chocs

Figure 24: Table à chocs Figure25 : moule fixé sur la hausse

Le moule, rempli de mortier marqué et recouvert d’un couvercle, est placé jusqu’au
moment du démoulage dans une armoire humide à la température de 20°C ± 1°C, dont
l’humidité relative, est au moins 90%.Ensuite, après le démoulage des éprouvettes,
elles sont conservées dans une enceinte lequeux et immergées dans l’eau.

Figure 26 : Conservation des éprouvettes

b.Essais mécaniques de flexion et de compression

Les essais de flexion et de compression permettent de déterminer la contrainte de rupture à la traction

par flexion et la contrainte de rupture à la compression des liants hydrauliques.

31
L’éprouvette utilisée dans l’essai de flexion est de type prismatique 4x4x16 cm en mortier
normal. La rupture est effectuée sous charge concentrée dans une machine munie d’un
 dispositif comportant trois appuis. L’essai de compression est exécuté, avec une presse
pour matériaux durs, sur demi-éprouvettes.

(a) (b)

Figure 27 : Appareil de compression et flexion ;(a) : compartiment de flexion ; (b) :

compartiment de compression

c.Essais de prise et l’eau de consistance

 L’eau de consistance

La pâte normale est une pate pure de consistance normale, c’est-à-dire qu’en opérant avec
l’appareil de Vicat, la lecture donnant l’épaisseur de la pâte restant entre l’extrémité inférieure
de la sonde et le fond du moule quand celle-ci a cessé de s’enfoncer sous son propre poids, est de
6mm±1mm.

si d= 6mm ± 1mm: la pâte est à consistance normale

si d > 7 mm : il n’y a pas assez d’eau,
si d < 5 mm : il y a trop d’eau

Dans les deux derniers cas, la pâte est jeté, le matériel est nettoyé et séché pour
recommencer avec une nouvelle.

32
 (a)

(b)

Figure 28 : (a) : la pâte ; (b) : appareil de Vicat.

 Début de prise

C’est le même appareil qui est utilisé (dans les mêmes conditions) à l’exception de la sonde qui cisaille
l’échantillon, le diamètre est beaucoup plus petit (Φ= 1.13 mm).
Une fois la pâte à consistance normale obtenu, nous procédons au changement de la sonde de Vicat par
l’aiguille de Vicat et nous l’amenons à la surface de l’échantillon et nous relâchons sans élan (sans
vitesse). L’aiguille alors s’enfonce dans la pâte.
• Lorsqu’elle est immobilisée, nous relevons la distance d séparant l’extrémité de l’aiguille de la
plaque de base.
• Nous recommençons l’opération à des intervalles de temps convenablement espacés (~ 10-15 min)
jusqu’à ce que d = 4mm ± 1mm.

• Cet instant mesuré à 5 min près, est le temps de début de prise pour le ciment testé.
 Fin de prise
La fin de prise est le moment où l’aiguille ne peut pas pénétrer la p âte du ciment, c’est
le durcissement de cette dernière.
 L’expansion
On met la pâte préparée sur une plaque de verre et on remplit le moule d’expansion, puis on
couvre avec une deuxième plaque de verre. 
On conserve les aiguilles dans l’enceinte lequeux pendant 24 heures.
Ensuite, on enlève les aiguilles de l’armoire humide et on marque l’écartement entre les deux
aiguilles, et on les met dans un bain marie à température 100°C pendant 3 heures.
Ensuite, on mesure l’écart (pendant la confection du moule). La variation de l’écartement
représente l’expansion à chaud.

33
 Figure 29 : Préparation du moule tronconique pour essai d’expansion

d.Surface spécifique Blaine

Le but de la surface spécifique est la détermination de la finesse du
ciment ou bien le degré de broyage. La finesse du ciment est mesurée en observant le temps mis par
un volume fixé d’air pour traverser un lit de ciment compact à une porosité spécifique à 0,5. Elle est
mesurée par le BLAINEMAETRE.

34
Figure 30 : le BLAINEMAETRE
 Ce stage m'a offert la possibilité de mettre en pratique les connaissances
acquises lors de mes études et l'opportunité de s'intégrer dans le monde
professionnel. Ainsi le travail en équipe reste le chemin le plus efficace pour la
réussite et la continuation de n'importe quel organisme.

Donc le stage s’est déroulé dans de bonnes conditions et a été pour moi une
étape importante dans ma formation scientifique et technique.

35