Université de sciences et technologies Oran Mohamed

boudiaf usto-mb
Institut des science et technologies appliquées ista

Projet tutoré
Thème de projet : Analyse des risques au niveau d'une
cimenterie : étude de cas de disfonctionnement d'un four
rotatif.

Réalisé par :
 Saidi Lotfi
 Nadir Ikhlef
 Yakoubi Aymen Kamel
 Bezzou Houcine
Encadré par :
 Mr. Attou Youcef

Année Universitaire :2022-2023

1
Sommaire

Introduction générale.............................................................................................................................4
Problématique :......................................................................................................................................5
1 Chapitre 1 : introduction sur la cimenterie (G.I.C.A).......................................................................1
1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :.........................................................................................1
1.2 COMMENT FARBRIQUER LE CIMENT ?...................................................................................1
1.3 LES ÉTAPES DU FABRICATION DU CIMENT :............................................................................2
1.3.1 Exploitation de la carrière :.............................................................................................2
1.3.2 Concassage :...................................................................................................................3
1.3.3 échanntilloage :..............................................................................................................3
1.3.4 Broyage :.........................................................................................................................3
1.3.5 Cuisson :..........................................................................................................................4
1.3.6 Refroidissement :...........................................................................................................5
1.4 Les principaux équipements de la cimenterie :......................................................................6
1.4.1 Les concasseurs :............................................................................................................6
1.4.2 le four rotatif :................................................................................................................6
1.4.3 Broyeur verticale :..........................................................................................................6
1.4.4 Broyeur horizontal ( à boules ) :......................................................................................7
1.5 Description de composants four rotatif du ciment :...............................................................8
1.5.1 Le bandage :....................................................................................................................8
1.5.2 La virole :........................................................................................................................8
1.5.3 Les briques réfractaires :.................................................................................................9
1.5.4 les galets :.......................................................................................................................9
1.5.5 La butée hydraulique :..................................................................................................10
1.5.6 Les joint du four :..........................................................................................................10
1.5.7 les plaques nose-ring :..................................................................................................10
2 CHAPTER 2 : généralité sur la maintenance industrielle...............................................................12
2.1 Introduction..........................................................................................................................12
2.2 Les objectifs de la maintenance :..........................................................................................12
2.3 Les différents types de la maintenance :..............................................................................13
2.3.1 La maintenance corrective :..........................................................................................13
2.3.2 La maintenance préventive :.........................................................................................13
2.4 définition générale de l’AMEC :............................................................................................13
2.5 L’échelle de cotations :.........................................................................................................14

2
 2.6 définitions de la méthode PAERTO.......................................................................................14
2.7 Tableau d’amdec :................................................................................................................15
2.8 tableau de criticité cumulés :................................................................................................17
. Conclusion :........................................................................................................................................17

3
 Introduction générale

Le four rotatif de cimenteries présente une grande importance dans le domaine de cimenterie, or, les
défaillances freinent sa marche normale et entraine des pertes de production. Pour remédier à ces
problèmes, nous avons entamé ce projet qui vise l’amélioration de l’existant et la mise en place
d’une maintenance conditionnelle pour enfin améliorera détectabilité des pannes critiques, tout en
agissant sur la conception de plusieurs éléments critiques
Notre rapport est articulé autour de 2 chapitres
Le premier chapitre : il contient une présentation de l’entreprise et des généralités sur la
production du cimente, il décrit les points suivant :
-une présentation de la cimenterie G.I.C.A zahana.
-Une description détaillée du procédé de fabrication du ciment.
-explication des principaux équipements de la cimenterie .
-une description du four rotatif du ciment
Le deuxième chapitre :présent les différentes types de maintenance et contient une étude
amdec des différents éléments du four rotatif et une analyse du problème de la butée
hydraulique utilisant les méthode Pareto on a établi :
-tableau amdec
-tableau de criticité
- diagramme de PARETO

4
 Problématique  :

Comment assurer une longue durée de vie d’un four rotatif du ciment et
minimiser le maximum des arrêts de travail causé par les pannes du four et
économiser les tarifs de maintenance ?

5
1 Chapitre 1 : introduction sur la cimenterie (G.I.C.A)

1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :

La cimenterie de Zahana est spécialisée dans la production de ciment de construction

anciennement appelée CADO, est née à la fin de la deuxième guerre mondiale. Elle est située
au nord de Mascara et à environ 40 Km d’Oran

Figure 1 : Le Groupe Industriel des Ciments d'Algérie

1.2 COMMENT
FARBRIQUER LE CIMENT ?
Le ciment est un matériau de construction essentiel utilisé pour lier ensemble différents
matériaux tels que le sable, le gravier et les blocs de béton pour former des structures solides
comme des bâtiments, des ponts et des routes. Le processus de fabrication du ciment est
complexe et se déroule en plusieurs étapes. Voici les étapes générales :
Extraction des matières premières : les principaux ingrédients du ciment sont le calcaire, la
marne et le minerai de fer. Ces matières premières sont extraites de carrières ou de mines.
Préparation des matières premières : les matières premières sont ensuite préparées pour la
production de ciment. Le calcaire et la marne et le minerai de fer sont concassés
Cuisson : la boue est ensuite introduite dans un four rotatif et chauffée à des températures
élevées (environ 1450 °C) pendant plusieurs heures. Cette étape est appelée la cuisson et elle
permet de transformer la boue en une matière solide appelée clinker. Broyage : le clinker est
refroidi et broyé en une fine poudre. D'autres ingrédients tels que le gypse et les pouzzolanes
sont ajoutés à ce stade pour réguler la prise du ciment

1
 Le minerai de fer Le pouzzolane Le calcaire

Le clinker Le gypse La Marne

Figure 2 : les ingrédients du ciment

1.3 LES ÉTAPES DU FABRICATION DU CIMENT :

1.3.1 Exploitation de la carrière :
L’exploitation de la carrière se réfère au processus d'extraction de matières premières telles
que le calcaire, la Marne à partir d'une carrière pour les utiliser dans la production de ciment.
Le calcaire est l'une des matières premières les plus importantes dans la production de ciment
car il fournit le carbonate de calcium nécessaire pour la réaction chimique qui transforme le
mélange de matières premières en ciment.

2
 Figure 3 :exploitation de la carrière
1.3.2 Concassage :
Le concassage dans l'industrie du ciment fait référence au processus de réduction de la taille
des matériaux bruts tels que la pierre calcaire, l'argile et le minerai de fer en fragments plus
petits. Ce processus est une étape importante dans la production de ciment car il permet de
préparer les matériaux bruts pour le broyage et la combustion ultérieurs, qui sont des étapes
clés dans la fabrication du ciment. En réduisant la taille des matériaux bruts, le concassage
améliore l'efficacité du processus de production de ciment et assure une qualité constante du
produit final.

Figure 4 : un concasseur

1.3.3 échanntilloage :
L'échantillonnage dans l'industrie du ciment est le processus de collecte et de
préparation d'échantillons de ciment ou de matériaux connexes à des fins d'analyse en
laboratoire. Cette analyse permet de déterminer la composition chimique et les
propriétés physiques du ciment, telles que la résistance à la compression, la résistance
à la flexion et l'expansion. L'échantillonnage est une étape importante pour garantir la
qualité du produit final et assurer la conformité aux normes et spécifications de
l'industrie. Les échantillons peuvent être prélevés à différents stades de la production,
tels que les matières premières, le mélange cru, le clinker, le ciment et les additifs, afin
d'assurer une représentation complète et précise du produit final.
1.3.4 Broyage :
Le broyage dans l'industrie du ciment est le processus de réduction de la taille des
matières premières de ciment en une poudre fine. Ce processus est essentiel pour
obtenir une taille de particules homogène et une surface spécifique élevée, ce qui
permet une réactivité optimale des matières premières pendant la cuisson. Les matières
premières de ciment, telles que le calcaire, la Marne sont généralement pré-broyées
avant d'être mélangées avec de l'eau pour former une boue. Cette boue est ensuite
chauffée à haute température pour former du clinker de ciment, qui est ensuite broyé à
nouveau avec d'autres matériaux pour produire le ciment final. Le broyage est effectué
3
dans des broyeurs à boulets, des broyeurs verticaux ou des broyeurs à cylindres, en
fonction des spécifications du produit final et des conditions de production. Le
broyage est une étape importante du processus de production de ciment, car il peut
affecter la qualité, la performance et les coûts de production du ciment final

Broyeur horizontal Broyeur horizontal

Figure 5 : deux types de broyeur

1.3.5 Cuisson :
La cuisson dans l'industrie du ciment est le processus de transformation de matières
premières de ciment en clinker de ciment, qui est le principal composant du ciment
final. Les matières premières, telles que le calcaire, la Marne, le minerai de fer, sont
broyées en une fine poudre et mélangées avec de l'eau pour former une boue. Cette
boue est ensuite chauffée à des températures très élevées dans un four rotatif jusqu'à ce
qu'elle devienne du clinker. Pendant la cuisson, la boue est chauffée à des températures
supérieures à 1400°C, provoquant des réactions chimiques entre les composants pour
former de nouveaux composés. Les réactions de cuisson conduisent à la formation de
clinker, Le processus de cuisson est crucial pour la qualité et la performance du ciment
final, car il peut affecter la composition chimique, la structure cristalline, la taille des
grains et la réactivité des matières premières. La durée et la température de la cuisson
sont soigneusement contrôlées pour assurer que le clinker produit a les propriétés
souhaitées pour le ciment

4
1.3.6 Refroidissement :
Le refroidissement dans l'industrie du ciment est une étape importante du processus de
production de ciment, qui consiste à refroidir le clinker chaud sortant du four de
cimenterie. Le clinker sortant du four a une température élevée d'environ 1 450°C à 1
500°C, ce qui le rend très instable et susceptible de se désintégrer lorsqu'il est exposé à
l'air ambiant. Le processus de refroidissement est donc crucial pour stabiliser le clinker
et le rendre utilisable dans la production de ciment.

Figure 6 : dessin graphique du four rotatif

et le circuit de refroidissement

5
1.4 Les principaux équipements de la cimenterie :
1.4.1 Les concasseurs :
Un concasseur est une machine utilisée pour réduire la taille des matériaux solides en fragments plus
petits, ce qui est utile dans une variété d'industries pour la production de matériaux de construction et
d'autres produits.

Figure 7 : concasseur des roches

1.4.2 le four rotatif :

Un four rotatif de ciment est un équipement de traitement thermique qui est utilisé pour la production
de clinker de ciment Le four rotatif de ciment est généralement constitué d'un cylindre en acier qui est
incliné légèrement et qui tourne lentement sur son axe. Les matières premières sont introduites à une
extrémité du cylindre, tandis que la flamme du brûleur est introduite à l'autre extrémité. Au fur et à
mesure que le cylindre tourne, les matières premières se déplacent lentement vers l'autre extrémité du
cylindre, subissant une série de réactions chimiques complexes qui produisent le clinker de ciment.

Figure 8 : four rotatif du ciment.

1.4.3 Broyeur verticale :

Le broyeur à ciment vertical est un équipement de broyage utilisé dans l'industrie du ciment pour
broyer les matières premières et le clinker de ciment en une fine poudre. Contrairement aux broyeurs à
boulets traditionnels, le broyeur à ciment vertical utilise une table de broyage et des rouleaux pour
écraser et broyer les matériaux. Le broyeur à ciment vertical est généralement constitué d'un grand
cylindre vertical creux, à l'intérieur duquel se trouve une table de broyage qui tourne à une vitesse
relativement lente. Les rouleaux de broyage sont placés sur la table de broyage, et les matières

6
premières sont introduites dans le broyeur par le haut. Les matériaux sont écrasés et broyés entre la
table de broyage et les rouleaux de broyage à mesure qu'ils descendent lentement vers le bas du
broyeur.

Figure 9 : broyeur du ciment vertical

1.4.4 Broyeur horizontal ( à boules ) :

Le broyeur à billes du ciment est un équipement de broyage utilisé dans l'industrie du ciment pour
broyer les matières premières et le clinker de ciment en une fine poudre. Il est généralement utilisé
pour le broyage final des matériaux, après qu'ils ont été préalablement broyés dans d'autres
équipements tels que les broyeurs à marteaux ou les broyeurs à cylindres. Le broyeur horizontal est un
cylindre horizontal dans lequel sont placées des billes d'acier ou d'autres matériaux similaires de
différentes tailles. Les matières premières et le clinker de ciment sont introduits dans le broyeur avec
les billes et sont broyés en une fine poudre à mesure qu'ils sont écrasés entre les billes et les parois du
cylindre.

Figure 10 : deux broyeurs horizontaux

7
1.5 Description de composants four rotatif du ciment :
1.5.1 Le bandage :
Le bandage est un anneau métallique à section rectangulaire, installé sur la virole du four dans
les zones des paliers, leurs nombres diffèrent d’un four à un autre selon sa conception. 
Le rôle principal du bandage est de protéger la virole du four de l’usure, de minimiser le
frottement entre le four et ses paliers tout en conservant la forme cylindrique de la virole pour
éviter les fissurations et la détérioration des briques réfractaires. Le bandage permet aussi de
diminuer le flux de chaleur transmis de la virole aux galets supports. Il existe deux types de
bandage: le bandage flottant et le bandage cranté.

Figure 11 : bandage du four rotatif

1.5.2 La virole :
La virole est un ensemb le de tôles dont le rayon de courbure coïncide avec le rayon du four,
les tôles sont soudées deux à deux tout en évitant une continuité de soudure dans la direction
axiale. Propriétés des tôles : les tôles sont en acier de construction𝑆𝑆235 𝐽𝐽𝐽𝐽 𝐺𝐺2, de
composition : Carbone 0.2% ; manganèse 1% ; d’autres composant< 0.01 %L’acier utilisé
présente une excellente conformation, une excellente soudabilité, mais une mauvaise tenue en
corrosion, puisqu’il n’est pas allié en chrome, nickel et molybdène.
La virole du four doit travailler dans une zone de température modérée inférieur à 450°C, car
au-delà de cette température les propriétés mécaniques sont dégradées et présentent le risque
de déformation permanente. La durée de vie de la virole est généralement entre 20 ans à 30
ans, mais la mauvaise tenue en corrosion peut entrainer des changements de viroles en
quelques années. La virole de sortie du four est plus sollicitée thermiquement et peut
conduire à des changements tous les 5ans

8
 Figure 12 : changement de la virole

1.5.3 Les briques réfractaires :

Les briques sont en matériau céramique réfractaires, pouvant résister à une
température de 900°C à l’entrée du four, jusqu’à une température au voisinage de la
flamme de 1450°C à la sortie du four. La nature du matériau des briques change selon
leur position axiale dans le four. Elles permettent de protéger la virole en limitant le
transfert de chaleur, préserver l’efficacité énergétique en diminuant les pertes de
chaleur.

Figure 13 : les briques réfractaires a l’intérieur du four rotatif

1.5.4 les galets :

Les galets sont des formes cylindriques d’acier pleines, jouant le rôle de support
du four. Ils permettent de minimiser le frottement par un faible coefficient de

9
frottement de surface, ils sont de même nature que les bandages avec lesquels ils
sont en contactent, ce qui permet d’avoir une usure uniforme. Le galet est
composé d’un arbre et d’un corps, l’arbre est assemblé avec le corps avec un
ajustement serré, l’assemblage se fait par frettage. Le galet est soutenu par deux
palier, sur lequel est interposé un coussinet ou bague de frottement, le contacte
est constamment lubrifié par bain d’huile, qui est refroidie par un système de
refroidissement à eau.

Figure 14 : ensembles des galets

1.5.5 La butée hydraulique :

La butée hydrostatique (ou hydropneumatique) est un élément important dans le
fonctionnement du four rotatif utilisé dans l'industrie du ciment. Elle est située à
l'extrémité de la sortie du four rotatif, où les gaz de combustion et les matières
premières sont refroidis avant d'être transférés vers le système de collecte de
poussière et le système de refroidissement.
La butée hydrostatique sert à maintenir la pression de la chambre de combustion
du four rotatif et à contrôler la direction du flux de matières premières à travers
la chambre. Elle est constituée d'un système de pistons et de cylindres remplis
d'un fluide hydraulique, qui sont actionnés par des électrovannes et des capteurs
de pression pour maintenir la pression de la chambre de combustion à un niveau
optimal.
L'objectif de la butée hydrostatique est de minimiser l'usure des pièces du four
rotatif, de prolonger la durée de vie du système et d'assurer un fonctionnement
sûr et fiable du four rotatif.
1.5.6 Les joint du four :
Le four est équipé de deux joints, un joint amont à l’entrée du four, et un joint
aval à sa sortie. Le rôle principal des joints est d’assurer l’étanchéité du four
face à l’entrée d’air faux.

10
1.5.7 les plaques nose-ring :
Les plaques nose-ring servent à diriger le flux de matières premières à travers le
four rotatif de manière à assurer une combustion efficace et une production de
clinker optimale. Elles sont constituées de plaques métalliques résistantes à la
chaleur et sont disposées de manière à former un anneau autour de l'entrée du
four rotatif. Leur rôle est de fournir une surface de contact pour les matières

premières qui sont introduites dans le four rotatif, de les répartir uniformément
et de les diriger vers la chambre de combustion

11
2 CHAPTER 2 : généralité sur la
maintenance industrielle
2.1 Introduction
En industrie, la Maintenance est l’une des fonctions essentielles du système de production et
dans les systèmes fortement automatisés, elle est une fonction capitale.
La notion de maintenance est définie par la norme NF 60 010 :
« C’est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état
spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. »
Parfois, la Maintenance constitue un élément stratégique de l’entreprise qui nécessite des
moyens importants et beaucoup de dépenses.
Une Maintenance mal organisée, mal gérée ou male exécutée, peut avoir des impacts néfastes
sur le fonctionnement du système de production :
· Arrêts multiples et indisponibilité des installations
· Surcoûts de production
· Grands risques de mauvaise qualité et d’indisponibilité des produits. De même
Une mauvaise Maintenance ou une Maintenance insuffisante, peut être parfois à l’origine
d’importantes catastrophes (aéronautique, transport, nucléaire, ..) et peut mettre en danger
l’existence même de l’entreprise.

2.2 Les objectifs de la maintenance :

D’une manière générale, la maintenance a pour but d’assurer la disponibilité maximale des
équipements de production à un coût optimal. Les principaux objectifs que doit se fixer la
fonction maintenance sont :
· Améliorer la fiabilité du matériel : La mise en œuvre de la maintenance préventive
nécessite les analyses techniques du comportement du matériel. Cela permet à la fois de
pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer complètement certaines
défaillances.
· Garantir la qualité des produits : La surveillance quotidienne des machines est pratiquée
pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglages et de
fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux (vibrations) et de la géométrie de la
machine permet d'éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée
l'absence des rebuts.
· Améliorer l'ordonnancement des travaux : La planification des interventions de la
maintenance préventive, correspondant au planning d'arrêt machine, devra être validée par le
service production. Cela implique la collaboration de ce service, afin de faciliter la tâche de la
maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable
de production ne permet pas l'arrêt de l'installation, alors qu'il a reçu un bon de travail pour
l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à l'avance
prenant en compte les impossibilités en fonction des impératifs de production.
12
· Assurer les sécurités humaines : La préparation des interventions de maintenance
préventive ne consiste pas seulement à respecter le planning, mais elle doit tenir compte aussi
des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux.
· Améliorer la gestion de stock : La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les
échéances de remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des
stocks. Elle permet aussi d'éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander que
le moment venu.

2.3 Les différents types de la maintenance :

Il existe deux façons complémentaires d'organiser les actions de maintenance :

2.3.1 La maintenance corrective :

Qui consiste à intervenir sur un équipement une fois que celui-ci est défaillant. Elle se
subdivise en :
Maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement, permettant à celui-ci
d'assurer tout ou partie d'une fonction requise elle doit toutefois être suivie d'une action curative
dans les plus brefs délais

- Maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une remise en l'état initial.

2.3.2 La maintenance préventive :

Qui consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci ne soit défaillant, afin de tenter
de prévenir la panne. On interviendra de manière préventive soit pour des raisons de sûreté de
fonctionnement (les conséquences d’une défaillance sont inacceptables) soit pour des raisons
économiques (cela revient moins cher) ou parfois pratiques (l’équipement n’est disponible
pour la maintenance qu’à certains moments précis). La maintenance préventive se subdivise à
son tour en :
- Maintenance systématique : désigne des opérations effectuées systématiquement, soit
selon un calendrier (à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d’usage (heures
de fonctionnement, nombre d’unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.)
- Maintenance conditionnelle : réalisée à la suite de relevés, de mesures, de contrôles
révélateurs de l’état de dégradation de l’équipement.

2.4 définition générale de l’AMEC :

L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une méthodologie d'analyse de risques utilisée dans les processus de conception, de
fabrication et de maintenance des produits ou des systèmes.
L'AMDEC consiste en une série d'étapes structurées pour identifier les modes de
défaillance possibles, évaluer leur impact sur le système et déterminer leur criticité.

13
Cette analyse peut être réalisée à différents niveaux d'un système, par exemple, pour
un produit, un sous-système ou même un composant individuel.
L'AMDEC peut être utilisé pour améliorer la qualité d'un produit ou d'un système en
identifiant les causes potentielles de défaillance, en prenant des mesures préventives
pour éviter ces défaillances, et en minimisant les impacts négatifs en cas de
défaillance. Cette méthode est particulièrement utile pour les industries où la sécurité
et la fiabilité sont des préoccupations majeures, telles que l'aérospatiale, l'automobile,
les produits médicaux, les centrales électriques, les réseaux de communication, etc.
2.5 L’échelle de cotations :
L’analyse AMDEC nous permettra de trouver les pannes et défaillances critiques, les analyser, puis
proposer des solutions à mettre en place, en se basant sur l’historique des pannes des éléments du four
depuis l’année 2012, pendant laquelle le four a subi certains changements ( vitesse de rotation
plus importante et débit de production deux fois plus important).Nous allons tout d’abord définir une
échelle de cotation des différents critères choisies, à savoir: la fréquence, la détectabilité et la gravité
des défaillances.

Indice de Critères G
gravité
1 La défaillance n’entraîne pas d’arrêt du four et ne présente aucun risque

2 La défaillance entraîne un arrêt d’une heure, ou un risque minimal

3 La défaillance entraîne deux heures d’arrêt, ou un risque moyen

4 La défaillance entraîne trois heures ou plus d’arrêt, ou un risque élevé

Indice de Critères F
fréquence
1 Une défaillance jamais apparue à HOLCIM Fès

2
Une défaillance ayant apparue une seule Fois depuis 2012
3
Une défaillance ayant apparue deux fois ou depuis 2012
4
Une défaillance ayant apparue trois fois ou plus depuis 2012
Indice de La Critères D
non-détection
1 La défaillance est détectable par les capteurs

2 La défaillance est détectable à l’œil nue par le

personnel
3 La défaillance est détectable par le visiteur
4 La défaillance nécessite un arrêt pour être détecté

14
2.6 définitions de la méthode PAERTO 
: a méthode PARETO, également appelée loi de Pareto ou diagramme de Pareto, est une technique
d'analyse de données utilisée pour identifier les causes principales d'un problème ou d'un ensemble de
problèmes.
Cette méthode repose sur le principe de la loi de Pareto, qui énonce que dans de nombreux cas,
environ 80% des effets sont causés par environ 20% des causes. En d'autres termes, quelques facteurs
principaux sont responsables de la majorité des résultats observés.
La méthode PARETO consiste à rassembler des données sur les causes potentielles d'un problème,
puis à classer ces causes par ordre d'importance en utilisant un graphique en colonnes (diagramme de
Pareto). Les causes sont représentées par des barres de différentes hauteurs en fonction de leur
fréquence ou de leur impact, avec les causes les plus importantes placées à gauche et les moins
importantes à droite.
Le graphique permet de visualiser clairement les principales causes du problème, ce qui permet de se
concentrer sur les facteurs les plus importants pour résoudre le problème. Cette méthode peut être
utilisée dans de nombreux domaines, tels que la production, la qualité, la gestion de projet, la gestion
des stocks, etc.

2.7 Tableau d’amdec :

Élément Mode de Cause Effet F G D C

défaillance
Moteur Couple -Défaillance interne -Vitesse de rotation 1 3 2 6
électrique insuffisant -Charge excessive faible
-Contrôle réglages -Diminution de
production
-risque de colmatage

Les briques -Usure des -Déformation de la -Chutes de brique 3 2 2 12

briques virole -Apparitions des point
- ovalisation chaud

-Chute des Chic thermique -apparition de point 4 4 2 32

brique chaude
-effet vibre-requin
Butée -Rupture des -Surpression -Perte de maintien en 4 3 4 48
hydraulique vis -surcharge Du four position De la Butée
-désalignement de - risque de retour
l’axe De four brusque de four
-fatigue de visé

Bandage -glissement -augmentation de -Déformation 3 4 3 36

incorrecte température de la permanente de la virole
Virole -Dégradation Des brique

15
 réfractaires

Les galet Rupture fragile -fatigue -effet vibre -résistance affaiblie 2 3 4 24

requin -rupture
-flexion rotative -diminution de la durée
-charge excessive de vie

Flexion -charge élevée -risque de rupture élevé 2 4 4 32

excessive -effet vibre requin -fissurations
- bandage oscillant
La Couronne Usure de -Lubrification -résistance affaiblie Des 3 2 1 6
dentures défaillante dentures
-entrance déréglé -durée des vies diminue
-désalignement -rendement en puissance
pignon/couronne diminue
-vibration
La virole Déformation -Ovalisations -fissure Galet-flexion 2 4 3 24
-flexion du four Arbre galet-charge
-température non Excessive sur Galet
uniforme Chute/fissuration des
-chuté des briques brique
-croutage -faux Rond sur la
Jeu relatif couronne
- dommages des briques
Effet vilebre -Point chaud -flexion important De 2 4 3 24
requin -Vilebrequin de l’arbre De galet
température -ri que de rupture de
galet
Fissuration -soudre de bloc de -fissuration et 2 3 3 18
longitudinale fixation de bandage diminution De la durée
-grand ovalisations de vie De brique
-charge excessive Sur -
le bandage
-température élevé de
la virole

Le brûleur Flamme -Alimentation de l’air -Réduction de l'efficacité 3 2 1 6

instable insuffisant thermique
-mauvais réglage des -Qualité du clinker de
injecteurs ciment
-Problèmes de -Endommagement du
Pression de gaz four

16
2.8 tableau de criticité cumulés :

Nous allons tracer le diagramme de Pareto :

Figure 16 : diagramme de Pareto à partir de criticité C

Le traçage des pentes permet de repérer la seuil du criticité , on remarque que rupture des vis
et glissement incorrect, chute des briques, flexion excessive, rupture fragile et al déformation
sont les pannes qui donne plus de criticité c’est-à-dire il faut concentrer beaucoup plus dans
ces pannes pour économiser le temps et le coût de la maintenance du four rotatif

. Conclusion :
L'un des principaux avantages de la méthode AMDEC est qu'elle permet d'identifier les modes de
défaillance potentiels et les effets associés avant qu'ils ne se produisent réellement. Cela permet de

17
prendre des mesures préventives pour éviter les défaillances, de réduire les coûts liés aux
réparations et aux remplacements de produits défectueux, et d'améliorer la satisfaction des clients.

18