Mini Projet 5

Rapport Projet Métier
Elève -Ingénieur Arts et Métiers
Préparé par :
SALMA MAROUI & EL MAHDI LAOULIDI
Encadré par : M. HAMADALLAH Abderazzak

I.
SUJET :
« Etude de la criquabilité par simulation numérique du moulage

dans le moule Sable des Al-Cu et Al-Si »
Année universitaire 2016/2017

PROJET METIER ENSAM MEKNES
Remerciement:
Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos sincères remerciements et notre profonde
gratitude à toutes les personnes ayant contribué à l’élaboration de ce mini-projet.
Aussi tenons nous à remercier Mr. HAMADALLAH Abderazzak pour son encadrement, ses
précieux conseils et ses explications qui ont été indispensables pour que ce rapport soit
réalisé.
Tous mes vifs remerciements et mes profonds sentiments de respect et d’estime à Mlle
AITELHAJ Badia, pour sa disponibilité et ainsi que ses conseils au cours de la réalisation de
ce travail.
GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 1

Table des matières

Remerciement: ............................................................................................................................ 1
Résumé: ....................................................................................................................................... 4
I. Introduction : ........................................................................................................................ 5
II. Objectif du projet : ............................................................................................................... 5
III. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE : ......................................................................................... 6
(i) Alliage homogène :...............................................................................................................................................6
- Fig-I-1- Formes d’alliage homogène a- alliage désordonné b- alliage ordonné .................6
- Fig-I-2- Types des solutions solides a- solution solide interstitielle b- Solution solide
de substitution ..................................................................................................................................................................6
(ii) Alliage hétérogène: .........................................................................................................................................6
- Fig-I-3- Schéma représentant la forme d’un précipité dans une matrice désordonnée ..7
a) Principales caractéristiques de l'aluminium : ........................................................................................7
b) Masse volumique : ................................................................................................................................................7
c) Résistance à la corrosion :...............................................................................................................................7
d) La conductibilité électrique : ...........................................................................................................................7
e) Propriétés mécaniques : ....................................................................................................................................8
f) Propriétés de mise en forme : ........................................................................................................................8
- Tableau-I-1- Catégories d’alliages trempant et non trempant .......................................................8
- Tableau.I-2-Classement des alliages d’aluminium .............................................................................9
• Série 2000 (Al-Cu et Al-Cu-Mg) : ................................................................................................................. 10
• Série 6000 (Al-Mg-Si) :...................................................................................................................................... 10
• Série 7000 (Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu)..................................................................................................... 11
- a b ............................................................................................................................................................................... 12
- Figure-I-5- Les trois étapes de formation d’un grain dendritique............................................. 13
➢ Morphologies des grains: .............................................................................................................................. 14
- Grains équiaxes : ................................................................................................................................................ 14
-Figure-I-7- Différentes orientations des grains dans la cristallisation dendritique ................ 15
- Figure-I-8-orientation des deux grains de différente cristallisation ........................................ 15
- Figure 3 : Illustration schématique des trois régimes de retrait: dans le liquide, au
cours du refroidissement et dans le solide .................................................................................................... 16
a) Facteurs influençant la fissuration à chaud: ......................................................................... 17
b) Stades de solidification de la zone pâteuse .......................................................................... 18
- Figure 4: schéma illustrant la solidification d’alliages métalliques ........................................ 18
- Figure 5: localisation des zones fragiles au niveau du mélange pâteux. ............................. 19
IV. Simulation numérique avec le code de calcul ProCAST: ........................................ 21
V. Résultats et interprétations .............................................................................................. 30
A. Moule en Sable .......................................................................................................................... 30
- Figure1 : Alliage AlSi9...................................................................................................................................... 31
................................................................................................................................................................................................ 31
- Figure2 : Alliage AlCu5MgTi ......................................................................................................................... 31
- Figure7 : AlCu5MgTi ......................................................................................................................................... 36
- Figure 8 : AlSi9..................................................................................................................................................... 36
- Figure9 : AlCu5MgTi ......................................................................................................................................... 37

- Figure10 : AlSi9 ................................................................................................................................................... 38

B. Résultats obtenus avec un moule rigide (AlSi9) : ................................................................. 39
Conclusion :............................................................................................................................... 41
VI. Bibliographie .................................................................................................................. 42

Résumé:
Le moulage est un procédé utilisé depuis une soixantaine d'années en industrie pour la
production de lingots de laminage et de billettes d'extrusion. Malgré son usage populaire,
cette méthode ne permet pas encore de couler des pièces exemptes de défaut. Un des
problèmes récurant de ce processus de fabrication est la formation d'une fissuration à chaud
dans la pièce coulée. Lorsque ce phénomène se présente dans le produit, il devient
inutilisable, ce qui crée une perte énorme au niveau de la productivité.
Ce défaut survient lorsque le métal est dans l'état semi-solide. La fissuration à chaud peut
prendre naissance une fois que la fraction solide a atteint une valeur de 0,9. À ce stade, les
particules solides forment un réseau solide appelé squelette. La phase liquide se présente
sous forme de film autour des grains solides. Les gradients thermiques provoquent une
contraction de la pièce. Cela a pour conséquence de générer des contraintes sur le squelette.
Une fissure apparaît si cette déformation imposée est plus élevée que la résistance du réseau
semi-solide. Elle va se propager dans le liquide inter granulaire, donnant ainsi naissance à
une fissuration à chaud, si elle n'est pas comblée par un apport de métal liquide.

I. Introduction :
Durant son élaboration par moulage, en particulier pendant le refroidissement, l’alliage
d’aluminium subit des sollicitations d’ordre thermomécanique qui peuvent pour certaines
nuances engendrer des défauts. Ces défauts apparaissent essentiellement sous forme de
criques internes ou de surface et jouent un rôle majeur dans la dégradation des propriétés
mécaniques de l’alliage.
La sensibilité à la crique à chaud est l'un des facteurs majeurs empêchant l'utilisation
intensive de l’alliage AlCu5MgTi. La rupture à chaud correspond à l’ouverture de criques en
fond de zone pâteuse, à savoir dans les régions à fraction de solide importante.
Les stades de cohérence et de rigidité caractérisent la solidification pendant le
refroidissement du métal dans le moule.
II. Objectif du projet :

Ce travail a pour but de mettre en exergue la sensibilité à la crique de l’alliage Al-Cu par
rapport à l’alliage Al-Si et à relever le rôle important de la simulation dans la prédiction de la
criquabilité des alliages étudiés.
Pour se faire, nous avons comparé les coefficients de sensibilité à la rupture à chaud HCS,
calculés à partir des courbes de refroidissement, des deux alliages étudiés pour des
conditions identiques de moulages. Dans un deuxième temps, nous avons procédé à une
comparaison entre les résultats expérimentaux et de simulation sous PROCAST pour chaque
alliage à part.

III. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE :
1. Alliage :
Un alliage est un mélange de deux ou plusieurs métaux purs. Il peut être binaire, ternaire ou
quaternaire selon qu’il renferme deux, trois ou quatre éléments d’addition . On distingue deux
types d’alliages :
(i) Alliage homogène :

Un alliage homogène peut être ordonné (les atomes de différentes natures suivent une
alternance stricte) ou désordonné (les différents atomes occupent des places aléatoires).
- Fig-I-1- Formes d’alliage homogène a- alliage désordonné b- alliage

ordonné
En général, on a un métal majoritaire, les autres métaux sont appelés « éléments d'alliage ».
Les atomes des éléments d'alliage peuvent prendre la place des atomes du métal majoritaire,
on parle alors de « substitution » ; ils peuvent aussi se glisser entre les atomes de l'alliage
majoritaire, on parle d'« insertion ». Lorsqu'un métal est présent en faible teneur dans un
alliage, on parle souvent de solution solide.
- Fig-I-2- Types des solutions solides a- solution solide

interstitielle b- Solution solide de substitution
(ii) Alliage hétérogène:
Lorsque la teneur en élément d'alliage augmente, on peut avoir formation de deux phases :
une phase contenant peu d'éléments d'alliage, et une phase à forte teneur en éléments
d'alliage. Les cristallites à forte teneur sont appelés «précipités».

- Fig-I-3- Schéma représentant la forme d’un précipité dans une matrice

désordonnée
Les précipités sont souvent des alliages ordonnés, que l'on appelle« intermétalliques ». Les
intermétalliques ainsi formés sont parfois par la suite étudiés en tant qu'alliages propres,
comme un nouveau matériau, et on essaie d'en produire en tant que tel et non plus en tant
que précipités.
2. L’aluminium et ses alliages :

a) Principales caractéristiques de l'aluminium :
En tonnage, la production d'aluminium ne représente que 2 % environ de celle des aciers.
Cependant, ce métal et ses alliages arrivent en seconde position pour l'utilisation des
matériaux métalliques. L'aluminium doit cette place à un ensemble de propriétés qui en font
un matériau remarquable .
b) Masse volumique :
La masse volumique de l'aluminium est de 2700 kg/m3. L'utilisation de l'aluminium s'impose
donc dans les domaines de la construction aéronautique et du transport.
c) Résistance à la corrosion :
Grâce à la couche d'oxyde qui se forme en surface, les alliages d'aluminium résistent à la
corrosion. On peut rendre cette couche protectrice d'oxyde plus épaisse par anodisation.
L'aluminium et ses alliages peuvent alors être utilisés sans protection supplémentaire comme
revêtements extérieurs de bâtiments. Par contre, dans les milieux corrosifs, les alliages
d'aluminium peuvent subir les effets de la corrosion. Des piqûres, de la corrosion sous
contrainte, de la fatigue corrosion, voire de la corrosion généralisée peuvent se développer.
Pour des conditions données, la sévérité de l'attaque dépend de l'alliage utilisé et de son état.
d) La conductibilité électrique :
La conductibilité électrique de l'aluminium commercialement pur atteint 62 % de celle du
cuivre. Par ailleurs, la masse volumique du cuivre est plus élevée que celle de l'aluminium.
Un conducteur en aluminium, dont la masse est inférieure à celle d'un conducteur en cuivre,
s'échauffe moins.

e) Propriétés mécaniques :
L'aluminium commercialement pur possède, à l'état recuit, des propriétés mécaniques faibles.
On peut toutefois améliorer considérablement ces propriétés par écrouissage, addition
d'éléments d'alliage ou traitements thermiques, selon les cas. L'aluminium et ses alliages ont
une structure cristalline cubique à faces centrées. Ils font donc preuve, à l'état recuit, d'une
excellente ductilité à toute température.
f) Propriétés de mise en forme :

L'aluminium a une température de fusion relativement basse, d'environ 660°c. II en résulte
une facilité de fusion qui présente un avantage certain pour les opérations de fonderie.
L'aluminium est très ductile, on peut aisément le mettre en forme à l’état solide, par
déformation plastique.
Les alliages peuvent être mis en forme selon deux techniques.
-Mise en forme par corroyage :
Elle concerne les demi-produits et les produits finis.On travaille par déformation à chaud
des lingots, des billettes ou des brames de coulée continue.
-Mise en forme par fonderie :
Pour les alliages corroyés, une distinction est faîte entre les alliages non trempants et les
alliages trempants.
Catégorie d’alliages Méthodes d’amélioration

des propriétés
mécaniques
non trempant addition d'éléments en solution
solide, présence de secondes
phases dispersées, écrouissage
trempant durcissement structural
- Tableau-I-1- Catégories d’alliages trempant et non trempant

3. Les familles d’alliages d’aluminium :

Suivant des principaux éléments d’addition (le chrome, le cuivre, manganèse, le fer) on peut
regrouper les alliages d’aluminiums en plusieurs familles, pour chaque famille un code
numérique à quatre chiffres, dans lequel l’élément d’alliages prédominent est cité.
Série Elément
d’addition
1000 principale
Aluminium non allié
99%
2000 cuivre
3000 manganèse
4000 Silicium
5000 magnésium
6000 Magnésium-silicium
7000 Zinc
8000 Lithium et autre
- Tableau.I-2-Classement des alliages d’aluminium .
A. Les alliages sans traitement thermique :
Avec ces alliages, le durcissement est obtenu par l'effet combiné des éléments d'addition -
durcissement par solution solide- et de l'écrouissage. De plus, en combinant l'effet de
durcissement par écrouissage et l'effet d'adoucissement par traitement de restauration ou de
recuit, on obtient pour chaque alliage, une plage étendue de dureté allant de 0 à plasticité
maximale et résistance mécanique minimale, jusqu'à l'état extra dur à résistance maximale
mais plasticité minimale[3]. Les principaux alliages appartenant à cette catégorie sont les
alliages des séries 1000, 3000 et 5000.
B. Les alliages à traitement thermique ou durcissement structural

:
Principalement on retrouve la série 2000 (Al-Cu et Al-Cu-Mg), la série 6000 (Al-Mg-Si) et la

série 7000 (Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu).

Série 2000 (Al-Cu et Al-Cu-Mg) :
Les teneurs en cuivre des alliages de cette série sont comprises entre 2,6 et 6,3
% et, quand ils en contiennent, leurs teneurs en magnésium varient de 0,5 à 1,5 %. Le
durcissement structural de ces alliages, qui est dû à la précipitation de formes transitoires des
composés d'équilibre CuAl2 et CuMgAl2, leur confère d'excellentes propriétés mécaniques.
L'addition de silicium et de manganèse, à des teneurs inférieures à 0.8%, favorise la
formation de composés quaternaires qui, par dispersion, améliorent les propriétés de la
matrice [4]. Par contre, la présence de fer est souvent nuisible, car, à cause de la formation
de Cu2FeAl7, le fer diminue la quantité de cuivre nécessaire au durcissement structural ;
cependant, si, en plus du fer, on ajoute du nickel, il y a formation du composé Al9FeNi, qui
confère à l'alliage une bonne tenue mécanique Jusqu'à 230°C (c'est le cas de l'alliage 2618
utilisé pour la fabrication des moteurs à turbine et des structures d'avions
supersoniques). Signalons que les alliages de la série 2000 font preuve d'une résistance
médiocre à la corrosion, à l'état trempé et vieilli, à cause de la présence de précipités
cathodiques par rapport à la matrice. Par ailleurs, ces alliages sont difficilement soudables ;
en effet, puisque les zones adjacentes aux cordons de soudure subissent un recuit lors du
cycle thermique imposé par le soudage, leurs propriétés mécaniques s'en trouvent
considérablement affaiblies.
Série 6000 (Al-Mg-Si) :
Le durcissement structural des alliages d'aluminium de la série 6000 est dû à la formation du

composé Mg2Si. Quand la totalité du magnésium et du silicium se combine pour former du
Mg2Si, le rapport massique Mg/Si est égal à 1,73. Pour la plupart de ces alliages, ce rapport
est respecté ; on rencontre parfois un excès de silicium (cas de la nuance 6070 par exemple),
ce qui améliore les propriétés mécaniques, au détriment cependant de la résistance à la
corrosion. Certains alliages comportent en outre des additions de manganèse (< 0,8 %) et de
chrome (< 0,3 %), qui ont pour effet d'augmenter leur résistance mécanique et leur ténacité,
et d'affiner la taille des grains. L'addition de cuivre améliore également les propriétés
mécaniques de ces alliages, mais on limite sa teneur à 0,5 %, car il diminue leur résistance à
la corrosion.
Si ces alliages possèdent des propriétés mécaniques moyennes par rapport aux autres
alliages d'aluminium à durcissement structural, ils ont toutefois une excellente aptitude à la
mise en forme à chaud (filage, forgeage, etc.) et une bonne soudabilité ; par ailleurs, leur
comportement aux basses températures est fort acceptable, mais leur résistance à chaud est
limitée (au-dessous de 150°C). Enfin, ils font preuve d'une excellente résistance à la
corrosion atmosphérique, tout en étant insensibles à la corrosion sous tension.

Série 7000 (Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu).
De tous les alliages d'aluminium, ceux de la série 7000 présentent, après traitements
thermiques, les propriétés mécaniques les plus élevées. Leur teneur en zinc varie de 4 à 8 %
et celle en magnésium, de 1 à 3 %. Leur durcissement structural est dû principalement à la
précipitation de formes transitoires (zones GP) du composé MgZn2. L'addition du cuivre,
jusqu'à des teneurs de 2%, durcit ces alliages par solution solide et par précipitation ; par
ailleurs, la présence de cuivre dans les zones GP augmente leur stabilité à chaud. Le cuivre
diminue toutefois la trempabilité, la soudabilité et la ténacité des alliages Al-Zn-Mg [5]. Le
chrome (< 0.3 %) améliore leur résistan à la corrosion sous tension. En plus
d'avoir des propriétés mécaniques remarquables, les alliages de la série 7000 se prêtent
facilement aux traitements thermiques en raison de leur grand intervalle de températures de
mise en solution, de leur bonne trempabilité (on peut parfois effectuer la trempe à l'air) et de
leurs températures de vieillissement relativement basses (de la température ambiante à
160°C). Grâce à cet ensemble de propriétés, les caractéristiques des joints soudés peuvent
rester voisines de celles du métal de base. La soudabilité de ces alliages, favorisée par la
présence de zirconium, reste moyenne.
Enfin, le principal inconvénient des alliages de cette série est leur faible résistance à chaud,
dès que la température de service dépasse 120°C.
4. Solidification des alliages :
En général les composés chimiques qui cristallisent à partir des solutions se déposent sous
forme de cristaux limités par des faces planes plus ou mois parfaites; ce mode de
cristallisation est en relation directe avec leur structure cristalline, il est bien connu que
certains cristaux cubiques forment de très beaux polyèdres octaédriques.
Dans des conditions de cristallisations normales les métaux et leurs alliages présentent
exceptionnellement ce mode de cristallisation. On observe dans ce cas un mode de
cristallisation appelé dendritique.
Dans ce mode de croissance un germe qui a pris naissance dans un "liquide mère" se
développe exclusivement selon certaines directions qui correspondent à des directions
cristallographiques privilégiées du réseau cristallin.
On obtient ainsi des formes arborescentes qui rappellent les branches d'une fougère. Ce sont
des dendrites. On dit que les métaux et leurs alliages, dans les conditions normales,
cristallisent sous forme dendritique ; par contre certains composés définis intermétalliques se
déposent sous forme de cristaux limités par des faces planes. Les figures I-4 et I-5
présentent des exemples de dendrites.

-a b
c d
FigureI-4-a, b et c simulation de la croissance
dendritique- d-Observation
a. Modes de cristallisation des métaux et de leurs solutions solides :

Les métaux se développent donc sous forme de dendrites. Nous allons étudier maintenant ce
processus.
Cristallisation dendritique :
La cristallisation dendritique (dans le cas d’un cristal de symétrie cubique par exemple)
procède du mécanisme suivant: croissance de branches primaires puis secondaires et ainsi
de suite.
Réseau
tertiaire Réseau
secondaire

- Figure-I-5- Les trois étapes de formation d’un grain dendritique

Il se forme tout d’abords un germe (0) quelconque puis, à partir de ce germe, le solide se
dépose selon un système d’axes trirectangles. Ce sont les axes primaire de la dendrite
ensuite un système d’axes secondaire se superpose au premier, bientôt suivie par un
système ternaire etc.
Ce mode de croissance est favorisé par des refroidissements de type industriels, la direction
de croissance privilégiée est celle ou se crée localement un phénomène de surfusion
constitutionnelle. Ce phénomène se produit en d'autres points de germination au sein de la
phase liquide et ne s'achève que lorsqu'il n'y a plus de liquide pour alimenter la cristallisation.
Les systèmes d'axes varient évidemment de l'un à l'autre des germes (Figure I-6) puisque les
germes initiaux étaient orientés au hasard.
Au bout d'un certain temps les ramifications des dendrites voisines se rejoignent; leur
développement est alors gêné par les voisins ; ces axes arrêtent la croissance mais le
développement d'axes supérieur se poursuit jusqu'au remplissage complet de l'espace
existant entre les premiers rameaux.
Comment peut-on mettre en évidence ce mode de cristallisation ? Il est un fait que, dans le
cas d'un alliage monophasé, on n'observe pas après solidification de dendrites mais plutôt
une mosaïque de grains polygonaux.
Le faciès de développement dendritique a pu être mis en évidence dans les lingots. Dans la
zone sujette à retassure (partie supérieure du lingot) le développement s'arrête au moment
où il n'y a plus de liquide, donc les dendrites qui étaient en cours de croissance ne baignent
plus dans le liquide; son développement est interrompu, c'est ce qui rend possible son
observation.
Dans le cas de la solidification d'un alliage hypo ou hyper eutectique (qui sera étudié plus
loin), une attaque chimique convenable permet d'observer le dépôt proeutectique qui est de
nature dendritique.

➢ Morphologies des grains:

Dans un tel mode de cristallisation on conçoit très bien que les limites des grains ne soient
pas des faces cristallines car elles sont délimitées par les limites des grains voisins. Les
grains peuvent être équiaxes ou orientés.
- Grains équiaxes :
La distribution des germes est uniforme, la vitesse de cristallisation est la même dans les
trois directions de l'espace. On obtient alors des polyèdres réguliers et identiques, chaque
grain étant formé par une dendrite et chaque dendrite étant semblable à sa voisine. Ceci a
lieu quand le refroidissement à partir du liquide se produit très lentement et en condition
isotherme pour toute la masse de l'alliage. En réalité ces conditions ne sont jamais
entièrement remplies et les polyèdres sont variables en forme et en grandeur.
-Grains basaltiques:
Dans le cas d'un refroidissement rapide un grand nombre de germes apparaissent sur les
parois. Ils se développent dans des directions perpendiculaires aux parois. Ce mode de
cristallisation va donner des grains allongés :
cette structure est dite basaltique. La zone de rencontre entre deux cristallisations
basaltiques constitue une zone de faiblesse du métal pouvant entraîner l'apparition de
criques et rupture (en particulier dans le travail à chaud éventuel.
Zone de rencontre
-Figure-I-6-Représentation de deux zones de cristallisations basaltiques

perpendiculaires

➢ Mise en évidence des grains :

Après cristallisation on ne met jamais en évidence des grains du métal sans une préparation
convenable. Chaque grain étant formé de dendrites d'orientations différentes, une attaque
chimique permet de révéler ces orientations et par-là, de rendre possible l'examen de ces
grains. Un réactif approprié permet de pratiquer une attaque corrosive qui provoque la
troncature des grains selon certains de leurs plans cristallographiques. Par exemple, dans le
cas du grain 1, dont un axe quaternaire (dans un système cubique) est orienté par rapport au
plan de coupe, la corrosion donnera le profil en gravure indiqué (figure I-9).
4 2
1 3
-Figure-I-7- Différentes orientations des grains dans la

cristallisation dendritique
Par contre pour le grain 2, l'axe étant désorienté par rapport au plan de la préparation le
gramme sera différent. La figure sera un triangle et évidemment dans les deux cas les trajets
des rayons lumineux lors de l’examen microscopique seront différents.
- Figure-I-8-orientation des deux grains de différente cristallisation

5. La crique à chaud
La fissuration à chaud est un phénomène menant à la formation d'une fissure
macroscopique irréversible suite à l’application de contraintes de traction provenant
du retrait de solidification partiellement ou complètement contrarié par le moule ou la
pièce elle-même. Les premiers investigateurs de ce phénomène ont montré que la
fissuration à chaud se forme à la fin de la solidification, lorsque les fractions solides
sont élevées. Aujourd’hui, il y a un consensus à l’effet que la raison principale de
formation de la fissuration à chaud est la génération de contraintes fortes sur le
réseau solide qui sont plus grandes que la résistance réelle de la matière semi-solide
au cours des dernières étapes de la solidification (95-98 solide%). Ces forces sont
dues au retrait lors de solidification, à la contraction thermique et aux contraintes
thermiques non-uniformes. Ces dernières s’expliquent par le gradient thermique lors
de la coulée. Le gradient thermique, à la suite du refroidissement primaire et
secondaire aux différentes sections du lingot, induit des contraintes de traction à la
périphérie des lingots.
- Figure 3 : Illustration schématique des trois régimes de

retrait: dans le liquide, au cours du refroidissement et dans
le solide
Lors de la coulée semi-continue des alliages d'aluminium, les différents taux de

solidification imposent différents taux de contraction sur les couches du lingot. Par
conséquent, les contraintes et les déformations sont inhomogènes. Aussi longtemps
que les déformations et les contraintes mentionnées ci-dessus ne surpassent pas la
résistance mécanique de la portion solidifiée, presque rien ne se passera.
La ductilité de la portion solidifiée est un autre facteur important qui joue un rôle
significatif dans la formation de la fissuration à chaud. Les paramètres principaux
affectant la ductilité d'une portion semi-solide du matériau sont la composition
chimique et le taux de déformation.

a) Facteurs influençant la fissuration à chaud:

La propension qu’a un alliage à subir la fissuration à chaud dépend de plusieurs
facteurs :sa composition, la microstructure.
• Influence de la composition:
De nombreuses études ont porté sur l’étude de la fissuration à chaud en fonction de

la composition. Pour les binaires Al-X, on obtient des courbes dites en λ qui montrent
un pic de susceptibilité pour une composition proche de la solubilité maximum de
l’élément d’alliage dans l’aluminium puis une baisse plus ou moins rapide quand la
concentration en élément d’alliage augmente. La forme de ces courbes a d’abord été
associée à l’étendue de l’intervalle de solidification. Les premières études ont conclu
que plus l’intervalle de solidification est grand, plus la sensibilité à la fissuration à chaud
est importante avec pour seule justification que la fissuration à chaud se produit durant
cet intervalle. Donc plus l’alliage passe de temps entre le liquidus et le solidus, plus il
a de chance de fissurer. Il est apparu ensuite que cette explication n'est pas valable.
En fait, la présence du pic correspond à un maximum de déformation subie par la zone
pâteuse et un minimum de ductilité de celle-ci. En effet, lorsque la composition de
l’alliage correspond à la limite de solubilité, l’intervalle de solidification est le plus grand
et donc les déformations d’origine thermique sont maximales. De plus, à la
température eutectique cet alliage se présentera sous la forme de grains séparés par
un film liquide continu, microstructure qui est propice à la fissuration à chaud. En
revanche, pour des compositions inférieures, il y a moins de liquide restant à la
température eutectique et donc possibilité de formation de ponts solides inter-
dendritiques qui renforcent la structure. De même, pour des compositions supérieures
en éléments d’alliage, il y a plus de liquide à la température eutectique et donc
possibilité d’alimentation des fissures qui se forment.
• Influence de la microstructure granulaire:
La microstructure joue un rôle sur la susceptibilité à la fissuration à chaud de par sa

morphologie et sa taille. On comprend aisément que la morphologie va jouer sur la
facilité qu'a le liquide à s'écouler entre les bras dendritiques. A priori, une
microstructure de grains équiaxes permet une circulation plus aisée du liquide qu’une
microstructure dendritique. Ceci permet donc au liquide d’alimenter les zones en
tension et donc éventuellement de « soigner » une fissure à chaud en cours de
formation. De plus, la microstructure détermine la surface de joints de grains propices

à la germination et à la propagation des fissures. Plus le nombre de joints est

important, plus la force par unité de surface de joint est faible et donc la sensibilité à
la fissuration à chaud diminue. [Chu] a réalisé des essais de traction à l’état pâteux en
refusion sur différents alliages d’aluminium (3004, 20024 et 7075) et a tenté de relier
les propriétés mesurées à la sensibilité à la fissuration à chaud de ces alliages. Le
3004 possède un indice de fissuration à chaud élevé (5) alors que les deux autres
alliages ont une tendance faible à la fissuration (indice 1 et 2). Or des trempes
effectuées pour chaque température d’essai (comprises entre le solidus et le liquidus)
montrent qu’un film continu de liquide eutectique est présent pour les alliages 2024 et
7075 et ce jusqu’à la température du solidus. Ce film apparaît discontinu pour le 3004.
Chu suggère que de ce fait la capacité du 3004 à accommoder les déformations est
plus faible d’où sa plus forte propension à la fissuration à chaud. Cependant, on peut
aussi penser qu’un nombre élevé de joints de grains mouillés par le liquide implique
une plus grande probabilité pour qu’une fissure à chaud se forme.
Ainsi l’influence de la microstructure sur la fissuration à chaud ne paraît pas si aisée à
appréhender.
b) Stades de solidification de la zone pâteuse

Du point de vue thermodynamique, la solidification est la transformation de l’état
liquide à l’état solide ; cela donne au matériau une structure résultant des transferts
de chaleur et des gradients de température agissant à l’échelle du produit, et des
transferts de solutés agissant à l’échelle de l’interface. Ce changement d’état se fait
de façon continue, et la zone où coexiste la phase solide et la phase liquide est
appelée ‘zone pâteuse’ ; le domaine de température délimitant le début et la fin de la
solidification est appelé ‘intervalle de solidification’. Ce domaine semi-solide peut être
décomposé en 4 différents stades comme l’ont expliqué Dahle et Arnberg
- Figure 4: schéma illustrant la solidification d’alliages

métalliques
(a) différents stades de solidification (cas d’une structure équiaxe)
(b) croissance dendritique du front de solidification en coulée continue (structure
colonnaire)
- Pendant le premier stade, les dendrites flottent librement dans le liquide, la
zone pâteuse se comporte comme une suspension.
- Lorsque les dendrites commencent à former un réseau connecté, on atteint le
second stade où la fraction de solide seuil est appelée ‘fraction solide de
cohérence’ (fs coh). Le liquide peut encore circuler aisément à travers le
réseau.
- Par la suite, et au fur et à mesure que l’alliage se solidifie, le réseau
dendritique devient de plus en plus dense et seuls de fins films liquides
subsistent entre les grains solides ; la perméabilité du réseau poreux chute :
on atteint le stade 3.
- A partir de la fraction solide de coalescence fs coal (stade 4), des ponts
solides se forment entre les grains, ce qui isole le liquide résiduel dans des
poches.
Dans la littérature, en ce qui concerne les alliages d’aluminium, on trouve des

valeurs de fs coh allant de 0.15 à 0.6 selon la morphologie des particules solides
et le type d’essais mis en œuvre pour la caractériser. Les valeurs de fs coal se
situent autour de 0.96- 0.97 pour des alliages Al-Cu.
- Figure 5: localisation des zones fragiles au niveau du

mélange pâteux.
Dans les régions 1 - 2, le mouvement relatif entre les phases liquide et solide permet
à la zone pâteuse d’absorber les sollicitations thermomécaniques extérieures. Les

zones sensibles à la fissuration à chaud seront situées dans la région 3 (région où

les films de liquide résiduels se retrouvent piégés) ; la perméabilité de la zone
pâteuse chute brutalement en toute fin de solidification (Figure 6).
-Figure 6 : Evolution de la perméabilité de la zone pâteuse en

fonction de la fraction solide

IV. Simulation numérique avec le code de calcul ProCAST:

. Présentation
ProCAST est un logiciel de simulation du procédé de fonderie des métaux. Il simule le
remplissage suivi du refroidissement thermomécanique 3D de pièces de fonderie, en tenant
compte des interactions avec tous les composants du moule. La prédiction de la retassure, des
lames d’air, et de la déformation des moules, sont des potentialités qui font de ProCAST un
logiciel unique.
Il permet d’accéder aux résultats suivants :
- Temps de refroidissement et temps de remplissage
- Température dans la pièce et dans les moules
- Déformations dans la pièce et dans les moules
- Contraintes résiduelles dans la pièce et dans les moules
- Retassures (primaire et secondaire)
- Lames d’air - Défauts de fonderie (criques à chaud, porosités...)
a. Méthode de résolution
Les éléments finis (discrétisation en espace)
Le principe de la méthode des éléments finis est de considérer qu’une fonction issue d’une
équation peut être représentée par la combinaison linéaire des valeurs de cette fonction à un
certain nombre de points. La technique consiste à calculer les coefficients de cette combinaison
linéaire.
Dans un domaine volumique, l’espace est découpé en éléments de forme quelconque. A chaque
sommet de l’élément est attachée une fonction de forme qui décrit l’évolution des champs dans
cet élément. Par exemple, concernant la température, la technique consiste à ce que le
coefficient soit égal à 1 sur le nœud (i) considéré et à 0 sur le nœud (j) qui lui est connecté. Ce
coefficient varie d’une façon linéaire entre les deux. Le champ de température dans l’élément
est décrit à partir
 i   ij ( Kronec ker)
Mn
T ( x, t )   Ti (t ) i ( x)
i 1

Cette approche conduit à introduire des erreurs dans le calcul des intégrales. Celles-ci sont
minimisées par l’utilisation de la formulation de GALERKIN qui consiste par exemple lors du
calcul à considérer :
 div(gradT)  d   div(  gradT) -  gradT.grad 


j

j

Les éléments peuvent être à 4 ou 6 nœuds. Par défaut, leur formulation est linéaire, c’est dire
qu’elle assure la continuité de la fonction mais pas la continuité de la dérivée de la fonction.
La discrétisation en temps
Le calcul d’une variable T au temps n+ peut être fait en fonction des valeurs aux temps n et
n+1 en utilisant les séries de TAYLOR.
On obtient : Ti 1  2Ti 2 2

Ti n   Ti n  t   t  .....
t 2 t 2
T 1  2Ti
Ti n   Ti n 1  i (1   )t  (1   )2 t 2  .....
t 2 t 2
Nous pouvons ainsi déduire la dérivée par rapport au temps de cette variable grâce à l’équation.
n 1
Ti Ti  Ti
n
Pour 
  0(t 2 )
 t t
ProCAST utilise ce type de schéma.
La résolution des systèmes linéaires
Les méthodes de résolution des systèmes linéaires dépendent beaucoup de la forme des matrices
issues de l’étape d’assemblage. Pour les problèmes de fonderie (thermique et mécanique des
fluides), nous obtenons des matrices symétriques à diagonale dominante.
Pour la résolution, ProCAST utilise selon les cas une méthode de relaxation et une méthode du
gradient conjugué.
Ces deux méthodes sont de type itératif. C'est-à-dire que l’on considère qu’à chaque itération
n, le système Ax ( n )   b  r ( n )  se rapproche de la solution.
Le calcul de l’erreur permet de contrôler la convergence et le nombre d’itérations à faire.
Méthodes de relaxation
Cette méthode s’appuie sur le principe que l’erreur vient surtout de l’extrapolation et que la
solution réelle se trouve entre la solution initiale et la solution calculée. On applique donc une
démarche de type prédicteur correcteur de la forme x( n1)  xˆ ( n1)  (1  ) x( n )

Lors de grandes discontinuités, ce type de démarche peut ne pas converger. ProCAST utilise
pour cela la technique de la division des pas de temps par un facteur 2. En cas de difficultés
plus importantes, il peut basculer sur la méthode du gradient conjugué.
Méthodes du gradient conjugué
Théoriquement cette méthode converge toujours vers une solution. Son principe réside dans
l’hypothèse qu’une solution est décrite par la combinaison linéaire de tous les vecteurs de la
base. x ( n )  x ( 0 )   (1) P (1)  ...   ( n 1) P ( n 1)
La démarche consiste à calculer successivement les vecteurs Pi et i par ce que l’on nomme une
méthode de descente. (r ( n ) ; p( n ) )
 (n)  
p (n )
x(n)
( p ( n ) ; Ap( n ) )

r ( n 1)
x ( n 1)  x ( n )   ( n ) p ( n )
r ( n 1)  r ( n )   ( n ) Ap( n )
La méthode du gradient conjugué converge d’autant plus vite que le conditionnement K de la

matrice tend vers 1. K ( A)  A . A1
Pour ce faire ProCAST utilise une technique de pré-conditionnement de CHOLESKY en
factorisant la matrice sous la forme : A=LDLt
b. Analyse des équations physiques
La thermique
La prise en compte d’un maximum de phénomènes thermiques est fondamentale si l’on souhaite
obtenir une précision suffisante. Parmi ces phénomènes, trois jouent un rôle prépondérant : la
convection, la conduction et le changement de phase.
ProCAST traite par l’intermédiaire des équations de la chaleur les deux premiers phénomènes.
Le troisième est pris en compte grâce aux lois de comportement des matériaux de type
« alliage ». Ensuite au cours du calcul, le suivi et l’analyse de certaines grandeurs physiques
permettent de prédire le risque de défaut de solidification.
Les équations de la chaleur
La convection décrit la façon dont une énergie thermique est transportée par le fluide en
déplacement. La conduction décrit la façon dont une énergie thermique est transportée à travers
un matériau.
Dans ProCAST, la convection et la conduction sont traitées par deux équations séparées.
h 
La convection est de la forme suivante :  v h
t

Cela exprime la variation de l’enthalpie h dans un élément en fonction du champ de vitesse et

du gradient de l’enthalpie.
h T
La conduction est de la forme suivante :   [T ]  q( x )  0
T t
La variation de l’enthalpie est traitée par l’intermédiaire de la variation de la température.
Cette équation exprime la conservation du flux q(x) par la conduction  et la chaleur massique.
La solidification
Le phénomène de changement de phase est traité par la loi de comportement du matériau.
L’enthalpie h du matériau alliage est calculée de la façon suivante :
T
h(T )   Cp.dT  L(1  fs(T ))
0
Où Cp est la chaleur massique ; L la chaleur latente de fusion et fs la fraction solide.
Les valeurs L, Cp, fs sont les propriétés du matériau à déterminer d’une façon expérimentale
ou grâce à la base thermodynamique de ProCAST.
Les caractéristiques thermiques telle que la conductivité  et la masse volumique  font aussi
partie des propriétés de matériaux à fournir au programme.
La Thermomécanique
La résolution des équations de la mécanique concerne essentiellement l’équilibre des forces.

Cette équation permet de connaître le champ de déplacement associé.
Le comportement thermique ainsi que l’évolution des contraintes sont modélisés par les lois de
comportement du matériau. ProCAST possède un module qui permet de coupler le résultat du
calcul thermique avec le comportement mécanique des matériaux.
Equilibre des forces
L’équation d’équilibre est de la forme : div  b  0
Cela décrit l’équilibre, dans le domaine, entre les forces b et le champ des contraintes  .
La formulation utilisée découle de la méthode des éléments finis. Elle prend la forme suivante :
 B  .d   NT
b.d   N T t .d   k 1 N T nd  0
T T
Où BT est la matrice de déformation


et N est la matrice
e c
de déplacement.
En limite du domaine il est possible d’appliquer des forces ( t ).

Les contacts entre les volumes sont traités par un multiplicateur de Lagrange  sur les
déplacements de la forme : k 1  k   p g (u)  où g(u) est la pénétration des nœuds de
contact.

Loi de comportement
Sur le logiciel ProCAST nous avons la possibilité de caractériser le comportement des
matériaux, et ce durant tout le processus de fabrication, selon les différents modèles décrits ci-
après :
✓ Linéaire élastique ;
✓ Elasto-plastique ;
✓ Elasto-viscoplastique.
Le modèle Linéaire élastique
Pour caractériser ce modèle, il faut, et ce pour chaque matériau, définir les trois paramètres
suivants en fonction de la température.
Coefficient de dilatation thermique α(T) avec 𝜀 𝑇 = 𝛼(𝑇)(𝑇 − 𝑇𝑟𝑒𝑓)
∆𝑑
Coefficient de Poisson 𝜇 avec = 𝜇𝜀
𝑑
Module d’Young E(T) avec 𝜎 = 𝐸(𝜀 − 𝜀 𝑇 )
T = T1
T1 < T2
T = T2
E1
E2
ε
Figure III.1 – Le modèle Linéaire élastique
Le modèle Elasto-plastique

En plus de l’élasticité :
- La limite d’élasticité (Yield stress σ0 (T))
- Module tangent (Hardening E’(T))
T = T1
E’1
σ T1 < T2
0 = f (T)
T = T2 E’2
E1
E2
ε
Figure III.2 – Le modèle élasto-plastique
Le modèle élasto-plastique comporte les quatre sous modèles qui sont :
Figure III.3 – Les quatre sous modèles du

modèle élasto-plastique
- Isotrope linéaire σ = σ0(T) + E’(T) εpl
- Isotrope en loi puissance σ = σ∞ + (σ0 (T) - σ∞) exp (-αεpl)
- Cinématique ̇ x
ẋ = bεpl̇ − cε̅̅̅̅
pl
Le paramètre x de cette équation correspond au déplacement du centre de la zone

d’élasticité.
Le modèle Elasto-viscoplastique

C'est le modèle le plus complexe en matière de comportement des matériaux implémenté sous
ProCAST, il comporte les trois sous modèles décrit ci-dessous.
Pour les trois modèles, σ* est la contrainte de normalisation, il est conseillé de la mettre à 1.
1   y
p
- Perzyna  vp

 *
Q

p
1
- Norton   vp
e RTK
 *
Q
  y
p
1
- Strain Hardening Creep   e RTK
vp
( vp )q
Avec
 *
~ Paramètre visqueux η
~ Puissance p
~ Energie d’activation Q Activation Energy
~ Exposent de déformation plastique q
T = T1
E’1
T1 < T2 Visqueux
σ 0 = f (T)
T = T2 E’2
Figure III.4 – Le modèle élasto-viscoplastique

E1
E2
ε
III.2.2. La mise en œuvre
Le logiciel support de cette étude sera la version 2006.1 de ProCAST et la pièce support sera
l’Eprouvette de criquabilité (C’est à partir de ces six barreaux différents que les effets
thermiques et mécaniques vont faire varier l’allure de la pièce coulée).

a. Le domaine numérique
La récupération des domaines volumiques se fait essentiellement à partir du maillage surfacique

de la géométrie à traiter. C’est de là que débute la génération des différents types de maillage
volumique.
Figure III.5 – Maillage volumique du moule Figure III.6 – Maillage volumique de la pièce
b. Les propriétés des matériaux utilisés
Il est clair que les caractéristiques et les propriétés des matériaux interviennent fortement dans
la simulation numérique. Il est alors impératif de les connaître les plus précieusement
possible.Cette partie est déjà traité dans le chapitre d’etude bibliographique.
c. Les interfaces de contact
Afin de prendre en compte le choc thermique entre l’alliage et le moule, il est nécessaire de
définir un coefficient d’échange à l’interface des éléments de type alliage et ceux de type moule.
Le profil de température de part et d’autre de cette interface et le flux thermique est décrit par
l’équation du profil de température d’un mur infini.
T ( x, t )  T1  (T0  T1 )  erf ( x )
2 at

 ( x, t )   (T0  T1 )
at
où T1 représente la température de paroi

T0 la température à « l’infini »
a=  / Cp représente la diffusivité thermique.
On identifie ce coefficient en considérant le flux à l’interface par l’expression :
Contact
  HeqTalliage  Tmoule
1 d1
Heq  alliage 
d2
moule  Rcontact
d représente la demi-épaisseur de maille sur la

paroi.
Rcontact représente la resistance du poteyage

calculée au paragraphe II.2.
Figure III.7 –Profil de température
Dans cette étude Heq= 100 W/m2K
d. Les conditions aux limites
Une fois le domaine complètement défini, l’utilisateur passe à l’étape où les caractéristiques du
procédé de fabrication sont fournies au logiciel par l’intermédiaire des conditions limites.
La thermique.
La condition limite essentiellement utilisée en thermique est celle qui définit les échanges du
domaine avec l’extérieur.
Le flux calculé est de la forme : 𝑄 = 𝑓𝑙𝑢𝑥 + ℎ(𝑇 − 𝑇𝑎) + 𝜎 𝜀(𝑇 4 − 𝑇𝑎4 )
Où  =5,67.10-8 w/m2/K4
Le premier terme est le flux imposé par l’utilisateur ; le second terme est le flux échangé avec
l’air et le troisième terme est le bilan d’énergie émise par la surface. Dans notre étude la
convection avec l’air est appliquée sur les surfaces extérieures de notre moule.
e. Conditions initiales
En ce qui concerne les températures, on a fixé les températures initiales à 500 °C pour la pièce
et 150 °C pour le moule.

f. Paramètres de calcul
- THERMAL = 1 Active le calcul thermique.

- STRESS = 1 Active le calcul des contraintes.
- CONVS = 0.01 Tolérance de convergence.
- GRIFTS = 1 Le calcul de contraintes débute lorsque la pièce est solide.
- PENALTY = 1 Contrôle le niveau de pénétration. Une valeur élevée réduit les
pénétrations mais augmente la difficulté de convergence.
- AVEPEN = 0.1 Correspond à la pénétration maximale tolérée.
- TFREQ = SFREQ = 5 Fréquence de sortie des résultats respectivement de thermique
et de contraintes.
- SCALC = N*TFREQ = 10 Fréquence des calculs avec N un entier.
- GAPMOD = 1 Le coefficient h est modifié en fonction de l’épaisseur de lame
d’air « g » formée.
Avec h0 le coefficient initial de transfert de chaleur
V. Résultats et interprétations
A. Moule en Sable
1. La contrainte équivalente de ProCast :
a. Définition :
Pour témoigner d’un état de contrainte générale à l’aide d’un scalaire, on est obligé
d’avoir recours à la notion de contrainte équivalente. Cette dernière permet bien des
simplifications en ramenant le nombre de variable à une, construite à l’aide des
contraintes principales ou des composantes du tenseur des contraintes. On peut par
exemple utiliser la contrainte équivalente de Von Mises ou de Tresca. Celle utilisée
dans Procast correspond à une sorte de moyenne et ressemble beaucoup à celle de
Von Mises. Elle est construite à partir des contraintes principales expliquées ci-avant
:
b. Intérêt :
Cette contrainte indique les endroits les plus sollicités de manière générale
indépendamment des directions de contrainte ou de déformation.

c. Résultats obtenus :
- Figure1 : Alliage AlSi9
- Figure2 : Alliage AlCu5MgTi

d. Remarques et observations :
Selon les résultats visualisés on déduit que :
• Les zones les plus sollicitées se situent au centre de chaque éprouvette et les zones
de changement brusque de section qui définissent des zones de concentration de
contrainte.
• Etat de la pièce solidifiée :
✓ Pour l’alliage AlSi9 :
On observe que la valeur de contrainte équivalente max dans la pièce qui est
280MPa est comprise entre la limite élastique et la contrainte de rupture :
Re=145<280<297=Rm
Donc la pièce est fortement plastifiée dans ces endroits.
✓ Pour l’alliage AlCu5MgTi :
La valeur équivalente max dans la pièce est 403MPa, cette valeur est de même
comprise entre Re et Rm : Re=260<403<Rm=407, alors la pièce est fortement
plastifiée et risque de se rompre.
=> La pièce en AlCu5MgTi est plus sensible à la criquabilité.
2. Contrainte suivant l’axe Z :
a. Définition :
Rappelons qu’en tout point M de la pièce, on peut définir le tenseur des contraintes
suivant les trois axes de paramétrage x, y et z à l’aide la matrice suivante :
Cette option permet de visualiser les contraintes suivant les différents axes définis
dans le logiciel et par rapport à la pièce, σX, σY et σZ. Elles dépendent donc du
paramétrage de la pièce et de sa position dans le système de coordonnées de
Procast. Une contrainte selon un axe peut être négative ou positive suivant qu’elle
soit de compression ou de traction (suivant ce même axe, ce qui ne veut pas dire
que l’état de contrainte général est celui-ci). A chaque élément du maillage,
correspond une valeur et pour chaque pas de calcul. Le viewcast permet ainsi par
ses options de visualisation une représentation des contraintes suivant les différents
axes.
b. Intérêt :
Ces contraintes permettent de faire le rapprochement entre la forme d’une pièce et
les contraintes résultantes du paramétrage et de cette dernière. On pourra par
exemple observer les différences de niveau de contrainte suivant un axe où la forme
de la pièce est élancée et un autre axe où ce n’est pas le cas. Ou encore le signe de
ces contraintes suivant le retrait solide et la géométrie de la pièce.

d. Résultats et observations
On peut voir que :

• Une variation de niveau de contrainte tout au long de chaque éprouvette. En effet, la
contrainte et presque constante le long de la partie élancée de l’éprouvette, tandis
que les zones de changement de section sont sollicitées en contrainte négative qui
varie en fonction de sa position par rapport à la zone étirée.
• La partie étirée de chaque éprouvette est soumise à une contrainte de traction à
cause du retrait gêné par la géométrie du moule utilisée.
• Le niveau de contrainte correspondant à l’alliage AlSi9, est plus important par rapport
à celui de l’alliage AlCu5MgTi.

• Le moule est sollicité en compression ce qui va générer par la suite des contraintes
résiduelles et de faibles déformations.
3. La contrainte de pression hydrostatique
a. Définition :
Cette contrainte correspond à la moyenne des trois contraintes normales, dans les
trois directions X, Y et Z. Suivant le signe de cette valeur, elle permet de dire si l’état
de la matière est en compression (négatif) ou en traction (positif). On la définit donc
par cette relation :
b. Intérêt :
L’intérêt principal de cette valeur est de connaître l’état de contrainte générale de la
matière. En effet les contraintes suivant les trois axes permettent de dire si l’état est
de compression ou de traction suivant ces axes, mais ne renseigne pas sur l’état
général de la matière. Par contre, on ne peut connaître les valeurs maximales de
contrainte avec cette valeur étant donné que c’est une moyenne. On utilisera cette
option pour savoir si on a de la compression et la traction, pour vérifier par exemple
la compatibilité avec le matériau employé.

d. Résultats et observations :
On remarque que :
Pour les deux types d’alliage dans cette simulation, les éprouvettes sont d’une
manière générale en traction (signe positif de la contrainte) et le moule en
compression (signe négatif).
Et comme mentionné précédemment, l’alliage AlCu5MgTi présente des niveaux

de contraintes plus importantes que celles obtenues du AlSi9.
4. La contrainte équivalente plastique pure

a. Définition :
D’une manière générale, une contrainte peut être décomposée en deux types de
contraintes correspondant à un modèle de déformation élastique et plastique. Ainsi,
la contrainte équivalente plastique correspond à la contrainte équivalente décrite ci-
avant moins la contrainte équivalente élastique, c'est-à-dire la partie de la contrainte
ne causant qu’une déformation élastique. Soit :
b. Intérêt :
C’est intéressant de voir dans quel domaine de déformation la thermomécanique
agit. Car si les déformations élastiques ne sont préjudiciables qu’en fatigue, les
déformations plastiques sont irréversibles pour la pièce et le moule et témoignent
donc d’un processus ou d’une conception non adaptée au modèle.

- Figure7 : AlCu5MgTi
- Figure 8 : AlSi9
On remarque que les zones les plus plastifiées, sont celles ou la pièce change de
géométrie. Se sont en effet des zones où les déformations sont les plus grandes et
comme on vient de voir, ce sont les plus criquable.

5. Le déplacement suivant l’axe Z

a. Définition :
Cette option permet de voir les déplacements de chaque élément suivant les trois
axes de paramétrage de Procast. Les valeurs peuvent être positives ou négative
selon le sens de
déplacement.
b. Intérêt :
Cette option est étroitement liée à la visualisation des contraintes sur chaque axe.
C’est très intéressant de connaître l’ordre de grandeur des déplacements pour
connaître les éventuelles zones de criques.
- Figure9 : AlCu5MgTi

- Figure10 : AlSi9
Selon les graphes obtenus, on peut faire le rapprochement avec l’état de contrainte
explicité précédemment selon le même axe. On avait un état de traction qui
correspond aux déplacements de l’axe de l’éprouvette vers son centre. En outre les
valeurs de déplacements de l’alliage AlCu5MgTi sont plus importante ce qui valide
les résultats obtenus ci-dessus.

B. Résultats obtenus avec un moule

rigide (AlSi9) :
a. Indice de criquabilité :
b. Contrainte équivalente de V-M :
➢ Interprétations :
On remarque que la contrainte équivalente maximale est supérieure à celle

rencontré pour le cas de moule en sable, et par conséquent l’indice de criquabilité
est plus important pour ce type de moule comme indique dans le graphe.

➢ Bilan :
Le cas de moulage étudié ici est le moulage en sable et a l’issue des résultats
obtenus par ce calcul thermomécanique on peut conclure que :
✓ L’alliage AlCu5MgTi est plus susceptible a la fissuration à chaud, que ça soit en
moule sable ou en coquille.
✓ Les alliages moulés en moule rigide sont plus criquables que ceux moulés en
sable.

Conclusion :
La rupture à chaud, ou crique à chaud est un défaut majeur en solidification, qui
conduit au rebut de nombreuses pieces ou demi-produits. Elle correspond a
l’ouverture de criques en fond de zone pâteuse, c’est-a-dire dans les régions à haute
fraction de solide (typiquement 0.9 et au-dela), lorsque ces régions sont soumises à
des déformations favorisant la mise en traction des films liquides résiduels.
Diffèerents critères peuvent être trouvés dans la littérature pour diagnostiquer la
fissuration à chaud. L’objectif de cette étude est d’évaluer leur capacite a prèdire
correctement l’apparition de ce type de défauts, et ce pour differents domaines
d’application tels que la solidification en lingotière et la coulée continue de billettes et
de brames.
La simulation numérique consiste à modéliser le comportement du matériau
métallique coulé dans un moule dès les premiers instants du remplissage et ceci
jusqu'à la fin du refroidissement du solide dans son empreinte, Ce qui permet de
suivre l’évolution de certains paramètres importants (Température, fraction de solide,
déformations, contraintes....) qui caractérisent l’opération du moulage.
Dans notre cas, nous remarquons une correspondance approximative entre les
résultats pratiques et ceux tirés de l’expérience, cela confirme la validité du modèle
mathématique adopté par le logiciel. 

VI. Bibliographie
 
- Shimin Li., (April 2010) Hot Tearing in Cast

Aluminum Alloys: Measures and  Effects of Process
Variables by Materials Science and Engineering.
- LAHLALI N, Etude thermique de criquabilité Alliages
d’aluminium : AU4G et AS18 , HAMADALLAH, A.
- ZAHIRI S., (2006/2007) Projet Industriel de Fin
d’Études
La simulation numérique des procédés de fonderie
Intérêt de la simulation thermomécanique, Encadré par
BOUAYAD, A.  
- Brian G. Thomas, Modeling of Hot Tearing and
Other Defects in Casting Processes, University of Illinois
(UIUC).
- John Campbell and Richard A. Harding,
Solidification Defects in Casting, IRC in Materials, the
University of Birmingham.  
- http://fr.wikipedia.org/wiki/Alliage_d'aluminium_pour_fon
derie#Le_cuivre_.28Cu.29 _-_U  
- http://www.almet-metal.com/aluminium/2024.htm  
- http://www.st-ji.com/fr/La-fonderie-gravite.html  
- http://www.futura-
sciences.com/magazines/terre/infos/dossiers/d/geologie-
aluminium- metal-exception-780/page/9/  

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Elève -Ingénieur Arts et Métiers

SALMA MAROUI & EL MAHDI LAOULIDI

Encadré par : M. HAMADALLAH Abderazzak

« Etude de la criquabilité par simulation numérique du moulage

Année universitaire 2016/2017

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 1

Table des matières

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 2

- Figure10 : AlSi9 ................................................................................................................................................... 38

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 3

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 4

II. Objectif du projet :

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 5

III. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE :

(i) Alliage homogène :

- Fig-I-1- Formes d’alliage homogène a- alliage désordonné b- alliage

- Fig-I-2- Types des solutions solides a- solution solide

(ii) Alliage hétérogène:

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 6

- Fig-I-3- Schéma représentant la forme d’un précipité dans une matrice

2. L’aluminium et ses alliages :

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 7

f) Propriétés de mise en forme :

Catégorie d’alliages Méthodes d’amélioration

- Tableau-I-1- Catégories d’alliages trempant et non trempant

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 8

3. Les familles d’alliages d’aluminium :

- Tableau.I-2-Classement des alliages d’aluminium .

A. Les alliages sans traitement thermique :

B. Les alliages à traitement thermique ou durcissement structural

Principalement on retrouve la série 2000 (Al-Cu et Al-Cu-Mg), la série 6000 (Al-Mg-Si) et la

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 9

Série 2000 (Al-Cu et Al-Cu-Mg) :

Série 6000 (Al-Mg-Si) :

Le durcissement structural des alliages d'aluminium de la série 6000 est dû à la formation du

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 10

Série 7000 (Al-Zn-Mg et Al-Zn-Mg-Cu).

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 11

a. Modes de cristallisation des métaux et de leurs solutions solides :

GENIE INDUSTRIALISATION DES PRODUIT & PROCEDES 12

- Figure-I-5- Les trois étapes de formation d’un grain dendritique

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➢ Morphologies des grains:

-Figure-I-6-Représentation de deux zones de cristallisations basaltiques

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➢ Mise en évidence des grains :

-Figure-I-7- Différentes orientations des grains dans la

- Figure-I-8-orientation des deux grains de différente cristallisation

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- Figure 3 : Illustration schématique des trois régimes de

Lors de la coulée semi-continue des alliages d'aluminium, les différents taux de

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a) Facteurs influençant la fissuration à chaud:

De nombreuses études ont porté sur l’étude de la fissuration à chaud en fonction de

La microstructure joue un rôle sur la susceptibilité à la fissuration à chaud de par sa

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à la germination et à la propagation des fissures. Plus le nombre de joints est

b) Stades de solidification de la zone pâteuse

- Figure 4: schéma illustrant la solidification d’alliages

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Dans la littérature, en ce qui concerne les alliages d’aluminium, on trouve des

- Figure 5: localisation des zones fragiles au niveau du

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