2023 - 2024

Rapport de Stage

Département : Electromécanique
Réalisé par : Safouen BEN KRAIEM

Période : De 03/07/2023 au28/08/2023

Lieu : SOBEFAM

Encadrant industriel:
Mr Oussama BENHAMED
Stage Ingénieur ESPRIT

Remerciement

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont contribué au succès de mon stage et qui m’ont
aidé lors de la rédaction de ce rapport.

Tout d’abord, j’adresse mes remerciements à Mr. Noureddine BESBES d’avoir m’accepté à titre
de stagiaire au sein de la société. Je tiens à remercier vivement Mr. Oussama BENHAMED pour
leurs accueils, le temps passé ensemble el le partage de leurs expertises au quotidien.

Grâce aussi à leur confiance j’ai pu m’accomplir totalement dans mes missions.

Ils furent d’une aide précieuse dans les moments les plus délicates
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Sommaire
Introduction ................................................................................................................................4
I. L’entreprise d’accueil ..........................................................................................................2
1. Présentation de l'entreprise : .............................................................................................2
1.1. Siège social : .............................................................................................................2
1.2. Historique de la société:.............................................................................................2
2. Les services de la société : ................................................................................................2
2.1. Le service administratif : ...........................................................................................2
2.2. Le bureau d’études : ..................................................................................................2
2.3. Effectif : ....................................................................................................................2
2.4. Magasin :...................................................................................................................2
3. Equipements: ....................................................................................................................3
3.1. Fraiseuses conventionnels :........................................................................................3
3.2. Tours conventionnels : ...............................................................................................3
3.3. Perceuse radiale : .......................................................................................................3
3.4. Machine de perçage par électroérosions (driling) : .....................................................4
3.5. Rectifieuses : .............................................................................................................4
3.6. Machines CNC électroérosions par enfonçage : .........................................................4
3.7. Machine CNC électroérosion à fil (Robot file) : .........................................................5
3.8. Des postes de soudure :..............................................................................................6
3.9. Une presse hydraulique :............................................................................................6
3.10. Tour numérique : ...................................................................................................6
3.11. Fraise numérique : .................................................................................................7
3.12. La presse à injection: .............................................................................................7
II. Le moulage par l’injection ...................................................................................................8
1. Introduction ......................................................................................................................8
2. Le procédée d’injection plastique .....................................................................................8
2.1. Principe: ....................................................................................................................8
2.2. Moulage par injection: ...............................................................................................8
2.3. Les étapes du procédé ................................................................................................9
3. Le moule ........................................................................................................................ 10
3.1. Définition ................................................................................................................ 10
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3.2. Les différentes familles des moules ......................................................................... 11

4. Le plan de joint ............................................................................................................... 12
5. Retrait ............................................................................................................................ 12
6. Conclusion ..................................................................................................................... 13
III. Etude de cas : Etude et conception et réalisation d’une moule d’un filtre. ....................... 14
1. Introduction : .................................................................................................................. 14
2. Conception de la moule : ................................................................................................ 14
3. Programmation CNC : .................................................................................................... 14
3.1. Etude de l’usinage de la partie fixe du moule ........................................................... 15
3.1.1. Pièce brute:....................................................................................................... 15
3.1.2. Choix outil de l’usinage: ................................................................................... 15
3.1.3. Les pricipaux opérations sur le logiciel MASTERCAM.................................... 16
3.1.4. Code G de partie fixe de moule : ...................................................................... 17
3.2. Etude de l’usinage de la partie mobile :.................................................................... 17
3.2.1. Les pricipaux opérations sur le logiciel MASTERCAM.................................... 18
3.2.2. Code G de partie mobile de moule .................................................................... 19
4. Réalisation :................................................................................................................... 19
5. Conclusion : .................................................................................................................. 20
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Table de figures :
Figure 1: Fraiseuse conventionnel ...............................................................................................3
Figure 2: Tour conventionnel ......................................................................................................3
Figure 3: Perceuse radiale ...........................................................................................................3
Figure 4: Machine de perçage par électroérosions .......................................................................4
Figure 5: Rectifieuse ...................................................................................................................4
Figure 6: Machines CNC électroérosions par enfonçage ..............................................................5
Figure 7: Machine CNC électroérosion à fil (Robot file) .............................................................5
Figure 8: Soudage .......................................................................................................................6
Figure 9: Presse hydraulique .......................................................................................................6
Figure 10: Tour numérique ..........................................................................................................6
Figure 11: Fraise numérique ........................................................................................................7
Figure 12: La presse à injection ...................................................................................................7
Figure 13: Les étapes du procédé d'injection ............................................................................. 10
Figure 14: Les différentes parties du moule ............................................................................... 10
Figure 15: Les différents types du moule ................................................................................... 11
Figure 16: Plan de joint ............................................................................................................. 12
Figure 17: Prototype à injecter .................................................................................................. 14
Figure 18: Partie fixe de moule.................................................................................................. 15
Figure 19: Dimensionnement de la pièce brute .......................................................................... 15
Figure 20: Coix de l'outil ........................................................................................................... 15
Figure 21: Code G de partie fixe ............................................................................................... 17
Figure 22: Partie mobile de moule ............................................................................................. 17
Figure 23: Code G de partie mobile ........................................................................................... 19
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Introduction

Dans le cadre de la formation à l’école supérieur privé d’ingénierie et technologie

(ESPRIT), les étudiants sont appelés chaque année universitaire à effectuer un stage
complémentaire afin de confronter les connaissances acquises en théorie avec la
pratique, ce qui permet d’avoir une bonne occasion pour entrer en contact réel avec
le monde professionnel et d’acquérir par conséquent une expérience professionnelle
sur le milieu du travail.

Pour atteindre ces objectifs et dans le cadre de ma formation en 4éme année à

l’ESPRIT, j’ai effectué un stage d’ingénieur en entreprise durant 8 semaines du
18/07/2023 jusqu’à 28/08/2023 au sein de la société LA SOCIETE BESBES DE
FABRICATION DES MOULES « SOBEFAM ».

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I. L’entreprise d’accueil
1. Présentation de l'entreprise :
1.1. Siège social :
5 Route de Gabes, Sfax 3000
Horaires : Fermé ⋅ Ouvre à 08:00 lun.
Téléphone: 74 498 162

1.2. Historique de la société:

La société SOBEFAM a été fondée en 1990 par Mr Noureddine BESBES, spécialisée dans la
conception et de la fabrication des moules métalliques pour les plastiques et les métaux légères.
Le personnel de cette entreprise est constitué de 50 personnes comme nombre.

2. Les services de la société :

2.1. Le service administratif :
Ce service comprend un nombre réduit de personnel par rapport aux autres services, il prépare
toutes les planifications d’achat, de production, de formation et de payement etc.

2.2. Le bureau d’études :

Puisque les plans des systèmes obtenus prêts du bureau de méthodes, alors ce service est demandé
d’organiser le travail à la zone de production. Par une bonne implantation sans oublier le suivi de
travail soit au sein de l’entreprise soit avec la clientèle, ce service peut gérer toute les commandes
pour les achever au temps.

2.3. Effectif :
SOBEFAM adopte des techniciens et des ingénieurs qui sont spécialisés dans différents domaines,
aussi on trouve des ouvriers qui sont qualifiés, qui prend une formation dans cette société sue les
différentes machines.

2.4. Magasin :
Cet organe présent le départ de la production car c’est lui qui alimente la zone de production de la
matière première. Pour gérer tout le stock vis avis le service de production, le magasinier doit avoir
une gestion bien étudiée qui lui permet de noter toutes les opérations et détecter toute sorte de
risque de manque d’une référence quelconque du produit.

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3. Equipements:
3.1. Fraiseuses conventionnels :
Une fraiseuse est une machine-outil utilisée pour usiner
tous types de pièces mécaniques, à l'unité ou en série, par
enlèvement de matière à partir de blocs ou parfois
d'ébauches estampées ou moulées

Figure 1: Fraiseuse conventionnel

3.2. Tours conventionnels :

Le tour est un mécanisme ou une machine-outil sur lequel on peut fixer une pièce que l'on veut
faire tourner sur elle-même, selon un axe donné, pour la travailler.

Figure 2: Tour conventionnel

3.3. Perceuse radiale :

C'est une machine-outil semblable à une perceuse à colonne mais dont
la broche est montée sur un chariot coulissant le long d'un bras pouvant
pivoter avec la colonne comme axe.

Elle peut être munie d'une tête ou d'une table inclinable permettant de
percer selon des axes non verticaux.
Figure 3: Perceuse radiale

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3.4. Machine de perçage par électroérosions (driling) :

Cette machine permet de faire le perçage par l'électroérosion par enfonçage, est un procédé
d'usinage qui consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques.

Figure 4: Machine de perçage par électroérosions

3.5. Rectifieuses :
En production industrielle, la rectifieuse est une machine-outil qui
permet de faire de la rectification. Cette machine-outil utilise
une meule afin de produire une surface parfaite de rugosité faible après
usinage par une fraiseuse ou par un tour.

Figure 5: Rectifieuse

3.6. Machines CNC électroérosions par enfonçage :

Cette machine permet de faire l’usinage par l'électroérosion par enfonçage, est un procédé qui
consiste à enlever de la matière dans une pièce en utilisant des décharges électriques commandé
numeriquement .

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Figure 6: Machines CNC électroérosions par enfonçage

3.7. Machine CNC électroérosion à fil (Robot file) :

Machine à commande numérique qui utilise un fil-électrode sous tension immergé dans un bain
de fluide diélectrique pour usiner des métaux conducteurs. Elle offre une méthode d'usinage
efficace pour produire des détails de géométrie de pièces difficiles à exécuter avec d'autres
méthodes.

Figure 7: Machine CNC électroérosion à fil (Robot file)

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3.8. Des postes de soudure :

Le soudage est un procédé de soudage semi-automatique. La fusion des métaux est obtenus par
l’énergie calorifique dégagée par un arc électrique qui éclate dans une atmosphère de protection
entre un fil électrode fusible et les pièces à assembler.

Figure 8: Soudage

3.9. Une presse hydraulique :

Une presse hydraulique est une machine avec un
circuit hydraulique qui fournit une grande force
de compression. Elle permet de transmettre un
effort démultiplié et un déplacement, servant à
écraser, déformer un objet ou soulever une pièce
lourde.

Figure 9: Presse hydraulique

3.10. Tour numérique :

Les tours à commande numérique courants sont généralement
équipés d'une tourelle, unité rotative surmontée de plusieurs outils
de tour, qui pivote pour passer d'un outil à un autre. Cet
équipement permet une transition fluide d'un procédé au suivant
en maintenant la pièce en position.

Figure 10: Tour numérique

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3.11. Fraise numérique :

Une fraiseuse à commande numérique permet de réaliser des pièces par enlèvement de matière, on
peut l'utiliser pour le métal, le bois et le plastique. Différents outils sont adaptables : forêts, pointe
etc.

Figure 11: Fraise numérique

3.12. La presse à injection:

Les presses à injection est dû au fait que le moule est fortement fermé et compressé dans une presse
hydraulique ou électrique spéciale. Elles sont classées par tonnage de force de fermeture. Il peut
varier de 5 tonnes à 9 000 tonnes. Plus le tonnage est élevé, plus la presse peut mouler les pièces
de grande surface projetée (dans le plan d'ouverture du moule).

Figure 12: La presse à injection

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II. Le moulage par l’injection

1. Introduction
Le procédé d’injection plastique occupe une place particulière par rapport aux autres procédés de
mise en forme des matières plastique, il transforme le quart des produits en plastique et exploite la
totalité des ressources.

Pour obtenir une pièce par injection plusieurs ressources sont utilisées, outre le personnel qualifié
pour des opérations de réglages, contrôle et suivi, on trouve les presses d’injection plastique, qui
peuvent être horizontale, verticale, bi-vis ou des presses spéciales, enfin le moule qui constitue le
composant de base puisqu’il offre à la matière la forme de la pièce voulue.

Dans ce qui suit on tente de développer le procédé de l’injection plastique et les matériaux à
injecter ainsi que les matériaux utilisés pour l’outillage (moule) et leurs éléments constitutifs.

2. Le procédée d’injection plastique

2.1. Principe:
Le moulage permet de fabriquer un objet immédiatement utilisable, l'organe central de la machine
est le moule contenant l'empreinte en creux de la pièce à réaliser. La machine doit permettre de
remplir, cette forme avec la matière plastique choisie par l'utilisateur. La matière ne peut remplir,
l'empreinte que sous forme fondue. Pour y parvenir, la matière doit être chauffée à une température
supérieure au point de transition vitreuse ou au point de fusion. Sous cette forme, la matière peut
être contrainte de remplir le moule par plusieurs techniques aux procédés dont le moulage par
injection qui est le sujet de notre étude.

2.2. Moulage par injection:

Le procédé de moulage par injection permet de produire à grande cadence, avec une grande
régularité, et de façon automatique, des pièces de formes complexes, dont la masse varie de l’ordre
du gramme jusqu’à plusieurs kilogrammes. On injecte selon des techniques présentant de grandes
similitudes, des polymères thermoplastiques, des polymères thermodurcissables, et des
élastomères. Les différences principales concernent les températures : le polymère thermoplastique
« chaud » (entre 200 et 300 °C le plus souvent) est injecté dans un moule « froid » (entre 20 et 80
°C), tandis que les thermodurcissables et les élastomères « froids » (20 à 80 °C) sont injectés dans

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un moule « chaud » (environ 200 °C), qui va activer la réaction de polymérisation ou de

vulcanisation.

2.3. Les étapes du procédé

Le procédé d’injection se déroule en cinq étapes :

Étape 1 (a) : la phase de dosage. Les granulés de polymère tombent depuis une trémie dans un
ensemble vis-fourreau. Ils sont ensuite fondus progressivement par actions conjuguées des colliers
chauffant le fourreau, du cisaillement de la matière, provoqué par la rotation de la vis et la friction
des granulés (entre eux et contre les parois du fourreau et de la vis). La matière fondue est alors
convoyée en avant de la vis (via un clapet anti-retour), dans l’espace créé par le recul progressif
de cette dernière lors de sa rotation. Conception et fabrication d’un moule d’injection plastique
pour couvercle de batterie 3

Étape 2 (b) : la phase d’injection. Grâce à un mouvement de translation de la vis, le polymère

fondu est transféré du réservoir à un moule via des canaux. Ce mouvement de translation est généré
par un vérin, à travers le clapet anti-retour qui, dans cette phase, empêche la matière de rebrousser
chemin.

Étape 3 (c) : la phase de compactage. Le moule est composé de deux parties, un fixe et un mobile.
Durant le compactage, le moule est maintenu sous pression pour rester fermé, pendant que la
matière est compactée par la vis. Pendant cette phase, le polymère fondu continue à être injecté
pour compenser le rétrécissement, ou retrait, de la matière qui refroidit.

Étape 4 (d) : la phase de refroidissement. Lorsque le polymère est entièrement figé au niveau du
ou des seuils d’injection, il n’est plus nécessaire d’appliquer une pression de maintien, et la pièce
continue de se refroidir jusqu’à ce qu’elle soit complètement solidifiée. La vis reprend son cycle
de rotation à l’étape 1.

Étape 5 (d) : la phase d’éjection. Le moule s’ouvre, et la pièce formée est éjectée du moule.

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Figure 13: Les étapes du procédé d'injection

3. Le moule
3.1. Définition
Le moule est l’outil utilisé en injection des matières plastiques, qui remplit plusieurs fonctions et
il a pour but de donner à la matière une forme finale nommée pièce ou article. Un moule est
constitué principalement de composants illustrés par la figure suivante :

Figure 14: Les différentes parties du moule

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3.2. Les différentes familles des moules

Un moule doit généralement remplir des fonctions, de moulage, éjection, guidage et
refroidissements, plusieurs familles de moules trouvent leurs justifications en fonction du [7] :

 Le nombre d’empreintes (1, 2, 4, 8, 16, 32...).

 Son architecture : nombre de plaques, tiroirs, coquilles.
 Le système d'alimentation : carotte perdue, canaux chauffants.
 Le type d'alimentation des empreintes : pin point, en masse, en parapluie, sous-marine, en
ligne, en "n points.
 L'éjection des pièces (par éjecteur, bloc d’éjection ouautres).
 La régulation de la température.
 La durée de vie (choix des matériaux).

En fonction de ces paramètres on site les grandes familles de moules sont :

 Moule standard (cylindrique ou cubique).

 Moule 3 plaques, Moule multi plaque.
 Moule à dévêtis sage.
 Moule à tiroir, Moule à coins.
 Moule à deux plaques :

Figure 15: Les différents types du moule

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4. Le plan de joint
Il est matérialisé par un plan tangent commun a la partie fixe et a la partie mobile de l’outillage. Il
peut être décalé en fonction de l’outillage (tiroirs, poinçon…). Dans certains outillages on peut en
avoir plusieurs (moules 3 plaques).

Figure 16: Plan de joint

5. Retrait
Cote de l’empreinte = cote pièce x (𝟏/ 𝟏-𝑹𝒆𝒕𝒓𝒂𝒊𝒕)

On entend par retrait les processus qui conduisent à la réduction des dimensions de la pièce par
rapport à celles du moule froid.

Le retrait exerce une influence directe sur les dimensions d'une pièce moulée par injection. Un
retrait différentiel provoque des déformations (gauchissement ou voilage). Lors de la conception
des pièces on doit appliquer un coefficient de correction des dimensions de l’empreinte qui
tiennent compte du retrait de la matière. La représentation schématique du retrait de moulage Rm,
du post-retrait Pr et du retrait total Rt.

Le retrait de moulage est indiqué en %

La diminution de volume de la pièce moulée n'est pas encore terminée. Le retrait se poursuit dans
le temps et tend vers une valeur "définitive" d'autant plus vite atteinte que la température de
stockage est élevée.

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Ce phénomène, essentiellement dû à une post-cristallisation, est appelé Post-retrait Pr. Selon la

norme DIN 53464, on entend par post-retrait la différence calculée entre la cote L de la pièce
moulée et la cote L1 de cette même pièce après un traitement ultérieur à une température donnée.
Le post-retrait est indiqué en %

Le post-retrait des matières plastiques partiellement cristallines est toujours inférieur au retrait de
moulage.

La somme du retrait de moulage et du post-retrait est appelé retrait total Rt.

6. Conclusion
Le Procédé de moulage par injection permet une production discontinue, automatique et en série,
de pièces en matières thermoplastiques, thermodurcissables et en élastomères, avec une grande
précision. Les pièces obtenues, de dimensions et de masses très variables (de quelques grammes
jusqu’à 50 kg) ont des applications dans tous les domaines d’activité. À titre d’exemple, nous
pouvons citer : la visserie de petites dimensions ; des articles utilisés en médecine et en pharmacie
; des pièces mécaniques telles que des engrenages ; des boîtiers ou enveloppes d’appareils et
accessoires informatiques, électroménagers ou électriques ; des jouets; des objets liés à la pratique
des sports et des loisirs ; et, pour les plus volumineux, des pare-chocs d’automobiles, des
conteneurs de stockage et des éléments de mobilier.

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III. Etude de cas : Etude et conception et

réalisation d’une moule d’un filtre.
1. Introduction :
Dans ce chapitre nous allons étudier la fabrication de moule injection plastique sur des machines
à commande numérique type CNC. Pour cette raison on adopte un raisonnement qui commence
par l’analyse des liaisons et des contrats de phase qui serviront eux aussi à la réduction des
programmes de la commande numérique nécessaires à la fabrication des différentes pièces de notre
appareil.

2. Conception de la moule :
Après avoir déterminer les différentes formes fonctionnelles qui découlent des différentes
fonctions de l’appareil on peut à présent concevoir notre produit et donc faire les différents dessins
industriels à travers le logicielle SOLIDWORKS. (Dossier technique)

Figure 17: Prototype à injecter

3. Programmation CNC :
On transfert du modèle 3D de la moule dans un programme CNC (MASTERCAM X6).

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3.1. Etude de l’usinage de la partie fixe du moule

Figure 18: Partie fixe de moule

3.1.1. Pièce brute:

Figure 19: Dimensionnement de la pièce brute

3.1.2. Choix outil de l’usinage:

Figure 20: Coix de l'outil

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3.1.3. Les pricipaux opérations sur le logiciel MASTERCAM

Description Opération
La première opération est le surfaçage du
moule.
On choisit un fraise de diamètre M30

La deuxième opération est le

contournage de la partie de plan du joint.
C’est une opération ébauche.
On choisit un fraise de diamètre M6

L’opération suivant est le contournage de

la partie de plan du joint.
C’est une opération de finition de
contour.
On change la fraise par un autre fraise de
diamètre M3.

C’est une opération de finition les petits

détails.
On utilise un fraise de diamètre M1.5.

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3.1.4. Code G de partie fixe de moule :

Figure 21: Code G de partie fixe

3.2. Etude de l’usinage de la partie mobile :

Figure 22: Partie mobile de moule

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3.2.1. Les pricipaux opérations sur le logiciel MASTERCAM

La première opération est poche sur la
moule.
On choisit un fraise de diamètre M18

La deuxième opération est ébauche par

poches de la partie de plan du joint.
On choisit un fraise de diamètre M4

L’opération suivant est finition les poches de

la partie de plan du joint.
On change la fraise par un autre fraise de
diamètre M1.5.

C’est une opération de finition les petits

détails.
On utilise un fraise de diamètre M1.5.

C’est une opération d’usinage de circuit

d’eau sur la partie mobile de moule

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3.2.2. Code G de partie mobile de moule

Figure 23: Code G de partie mobile

4. Réalisation :
Partie mobile de moule réalisée

Partie fixe de moule réalisée

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L’assemblage de tous les pièces réalisées

de moule

5. Conclusion :
Grace aux machines-outils à commande numérique et l’introduction des logiciels de CFAO, la
fabrication des moules pour injection est devenue accessible et simple. Dans ce chapitre nous
avons réalisé la gamme de fabrication des deux parties du moule à injection principalement avec
des opérations de fraisage d’ébauche et de finition. Nous avons utilisé des cycles d’usinage
programmés sur les machines à commande numérique.

Cette partie peut être développée en intégrant une application pratique de l’usinage des empreintes
du moule pour mieux analyser les résultats sur un modèle concret, du point de vue précision
dimensionnelle et état de surface.

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