Etude Technologique D'une Étiqueteuse OPRA RF

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTRE DE LA FORMATOIN ET DE L’ENSEIGNEMENT PROFESIONELLE
INSTITUT NATIONAL SPECIALISE EN FORMATION PROFISIONELLE DE BEAULIUE
ABDELKADER METTOUK (EX ITEEM)
Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme de technicien supérieur

en maintenance industriel
THEME
ETUDE TECHNOLOGIQUE D’une étiqueteuse
OPRA -R.F
REALISE PAR: ENCADREUR:
Mr. NOUREDINNE GHERBI BAHIA Mr. mebarki rabia
PROMOTEUR:
Promotion: 8501
REMERCÎMENTS
NOUS TENONS TOUT D ‘ABORD À REMERCIER LE BON DIEU DE NOUS

AVOIR DONNÉ LA VOLONTÉ D’ALLER JUSQU’AU BOUT DE NOTRE
TRAVAIL.
NOUS TENONS ENSUITE À REMERCIER TOUS LES PROFS ET TOUT LE

PERSONNEL PÉDAGOGIQUE DE L’ITEEM.
NOS SINCÈRE REMERCÎMENTS S’ADRESSE AUSSI A NOS FAMILLES,

NOS AMIES, NOS PROCHES, ET AUX PERSONNES QUI ONT CONTRIBUÉ
DE LOIN OU DE PRÉS.
NOUS REMERCIONS AUSSI TOUT LE PERSONNEL DE L’ENTREPRISE

ROUIBA SPA.
NOUS REMERCIONS LES MEMBRES DE JURY QUI NOUS APPORTERONS

LEURS JUGEMENTS ET SUGGESTION
MERCI.
Je dédie ce modeste mémoire de fin d’étude à :
 Ma mère qui m’on encourager tous au long
de cette période et pour leur sacrifices tout
au long de ma vie.
 Mes très chers frère
 Mes chères sœurs
 Toute ma famille Gherbi Bahia
 Amine et Mes chers amis qui m’ont
soutenu durant toute cette période
 Tous ce qui m’on aider de loin ou de prés à
finir ce travail
 Tous les étudiants de ma promotion et le
groupe B
 Introduction générale...................................................................1
 Chapitre I : Présentation de l’entreprise........................................2
 Chapitre II : Partie exploitation.....................................................5
 Chapitre III : Etude technologique
o 1-Partie mécanique
I-Introduction.....................................................................25
II- Les schémas de la machine...........................................26
III- La chaine cinématique.................................................27
IV- Les modes de transmission.........................................32
o 1-Partie électrique
I-Introduction....................................................................40
II- Schémas électrique.........................................................41
III- Fonctionnement des schémas......................................51
IV- Les organes Electrique de la machine...........................58
o 3- Partie pneumatique
I-Introduction...................................................................77
II- Schéma pneumatique.....................................................78
III- Etude technologique des organes pneumatiques...........80
 Chapitre IV : Partie maintenance
I-Introduction......................................................................89
II- Définition de la maintenance...........................................89
III- Les objectifs de la maintenance.....................................90
IV- Différentes formes de la maintenance...........................91
 Chapitre V : Hygiène et sécurité
I-Introduction.....................................................................102
II- Définition de l’hygiène...................................................102
III- Définition de la sécurité................................................103
 Conclusion.....................................................................................107
Introduction générale
L’industrie est un domaine très vaste et enrichi de tous type de production et

fabrication de différents produits, parmi eux les produits alimentaires, textile, automobile
…Etc. dans notre étude nous nous sommes intéressé à la production alimentaire et plus
spécifiquement à la production du jus, et cela a été possible en nous rendant à l’usine de NCA
ROUIBA qui est actuellement le leadeur dans ce domaine.
Et comme la demande des consommateurs devient de plus en plus forte l’industrie a

dû se moderniser pour assouvir ces exigences et cela en augmentant la production tout en
gardant une certaine qualité du produit, et c’est ainsi que l’automatisation est apparue la
solution la plus efficace et la plus rentable à cette problématique.
Dans ce travail que nous présentant on va s’intéresser en premier lieu aux détails
technique de l’applicateur de pailles tous ce qui est mecanique, électrique, pneumatique et
automate pour expliquer chaque action du fonctionnement de cette machine.
1
Chapitre I Présentation de l’entreprise
I-Historique :
Un jour de printemps 1966, Salah Othmani et son fils ont décidé de créer une unité
conserve, la Nouvelle Conserverie Algérienne (NCA) Sous la forme juridique d’une Société
à Responsabilité Limitée (SARL), l’entreprise s’est spécialisée dans la production de
concentré de tomates, d’Harissa et de confitures sous la marque Rouiba.
2
Chapitre I présentation de l’entreprise
II- Développement de l’entreprise :
L’entreprise démarre en 1984 l’activité de boissons à base de fruits, sous la marque

Rouiba en référence à la ville où elle est implantée.
 En 1989, Rouiba entre dans l’histoire en innovant et en proposant pour la 1ère fois en
Algérie un jus de fruits pasteurisé et conditionné sous emballage aseptique carton
 2003, la société change de statut juridique et devient une Société par Actions (SPA).
 2005, est marquée par l’internationalisation et l’ouverture du capital à un fonds
d’investissement non résident Africinvest Limited, afin d’accompagner la croissance.
 2008, l’ancienne raison sociale de la société, « la Nouvelle Conserverie Algérienne »

devient « NCA-Rouiba SPA».
Une entreprise à forte valeur familiale qui a su transmettre ses ambitions d’une
génération à une autre, tout en développant son savoir-faire et son expérience dans le
secteur agroalimentaire.
3
Chapitre II Exploitation de
Chapitre II Partie exploitatio
5
1-Description de la machine:
Les étiqueteuses de la série OPERA RF sont des machines, à chargement et

déchargement automatique
conteneurs, prévues pour l'application d'étiquettes enveloppantes sur conteneurs rigides.
Les principales parties qui composent la machine sont illustrées sur la figure :
1-Transport conteneurs.
2-Groupe/s d'étiquetage
3-Armoire électrique
4-Tableau de contrôle machine.
Figure III.1 : Architecture de la machine
6
2- Dispositifs principaux :
2.1-Convoyeur de transport conteneurs :
Ce groupe a pour fonction de transporter les conteneurs pendant tout le processus.
Le groupe se compose de : convoyeur de transport ; dispositif blocage conteneurs ; vis sans

fin ;
étoiles et guides conteneur ; carrousel central.
2.2-Dispositif blocage conteneurs :

Ce dispositif a pour fonction de bloquer le flux des conteneurs en fonction de l'état de
la machine ou des accumulations sur les convoyeurs en amont et en aval de celle-ci.
En fonction de la configuration de la machine, le dispositif est monté sur la vis sans fin (a) ou
sur le bord vis sans fin.
Figure III.2 : Blocage conteneurs
2.3-Vis sans fin :

La vis sans fin écarte les conteneurs sur le convoyeur de transport au pas machine.
En fonction de la configuration de la machine, la vis sans fin peut être simple (a) ou
contraposée (b).
7
3- Étoiles et guides conteneurs :
Ce groupe a pour fonction de transférer les conteneurs pour le carrousel central.
3.1-Carrousel central :
Ce groupe a pour fonction de transporter les conteneurs pendant le processus
d'étiquetage. Les conteneurs, reçus de l'étoile d'entrée 1, sont bloqués et centrés avec précision
entre les têtes de centrage 2 et les plateaux 3.
Ensuite ils sont mis en rotation autour de leur propre axe par l'intermédiaire d'un
système de transport à poulies, pour permettre la correcte application et étirage de l'étiquette.
Les conteneurs étiquetés sont relâchés par les têtes de centrage et transférés à l'étoile de sortie
4.
8
4- Groupe d'étiquetage RF :
La cellule photoélectrique de présence conteneur, positionnée en face de l'étoile

d'entrée, génère, en présence d'un conteneur, un signal utilisé pour le démarrage du processus
d'étiquetage.
La bande étiquettes est transférée de la bobine 1 au rouleau de traction 2 grâce au

rouleau danseur 3, les rouleaux de renvoi et le guide-bande 4.
Le rouleau de traction, qui alimente en continu le rouleau de découpe 5, est actionné

par un servomoteur qui pourvoit aussi bien à adapter la vitesse en fonction de la longueur de
l'étiquette que de contrôler la bonne position du point de découpe.
La découpe de l'étiquette se fait sur le rouleau correspondant par rencontre entre un

couteau rotatif et un fixe.
Le rouleau de transfert 6 prélève l'étiquette et la transfère au rouleau de colle 7 qui dépose

l’adhésif sur les deux extrémités de l'étiquette seulement.
L’étiquette est ensuite transférée sur le conteneur en rotation et les bandes de colle
assurent, avec un dispositif de lissage adapté 8, une parfaite application.
Figure III.5 : Groupage d’étiquetage RF
9
5- Dérouleur bobine :
Ce groupe permet le déroulement contrôlé de la bobine. Le déplacement du rouleau

danseur 1 autour de son propre axe est détecté par un capteur photocellule, qui permet la
modulation du freinage de la bobine à travers un frein électromagnétique 2, et donc le réglage
de la tension de cette dernière.
La cellule photoélectrique 3 détecte quand la bobine est sur le point d'être épuisée. Dans
cette condition et avec le système de jonction automatique de la bobine en condition de
fonctionnement (nouvelle bobine prête à l'utilisation), la cellule photoélectrique génère un
signal qui active la jonction ; si le système de jonction automatique de la bobine n'est pas en
condition de fonctionnement alors il génère un signal qui arrête la machine.
Dérouleur bobine
6- Guide-bande :
Positionné avant le rouleau de traction, le guide-bande garantit la bonne hauteur de

travail du film étiquette.
Le dispositif se compose des parties suivantes :
un capteur qui relève la position réelle du film étiquette 1 ;
un châssis orientable avec actionneur et un transducteur de référence 2
; un dispositif de réglage numérique 3.
1
Guide-bande
7- Groupe de traction
:
Ce groupe a pour fonction d'entraîner la bande étiquettes, en alimentant en continu le
rouleau de découpe. Il se compose d'un rouleau moleté 1 et d'un rouleau caoutchouté 2 ; la
pression du rouleau caoutchouté sur le rouleau moleté permet un bon entraînement de la
bande étiquettes. Une cellule photoélectrique 3 détecte le cran qui détermine le pas étiquette.
Avec le servomoteur qui actionne le rouleau de traction et le contrôle axes correspondant,
assure que l'étiquette est découpée aux bonnes positions et longueur.
En fonction des types d'étiquettes utilisées, on peut installer des cellules

photoélectriques pour la lecture du cran :
1-imprimée sur le côté externe du film étiquette ;
2-imprimée sur le côté interne du film étiquette ;
3-UV.
1
8- Groupe de découpe :
Le rouleau de découpe est doté d'un système de retenue par dépression pour soutenir
l'étiquette et d'un système de souffles d'air pour la détacher et permettre la cession de
l'étiquette même au rouleau de transfert.
La découpe de l'étiquette se fait par la rencontre d'un couteau rotatif 1 avec un fixe 2. Le
couteau rotatif, fixé parallèlement à l'axe du rouleau de découpe est conçu pour pourvoir
travailler sur les 4 côtés.
Le couteau fixe, solidaire à la structure, est par contre légèrement incliné par rapport à l'axe
du rouleau de découpe; pour cela, l'étiquette est d'abord découpée sur le bord supérieur pour
ensuite continuer en diagonale jusqu'au bord inférieur.
Une cellule photoélectrique 3 détecte l'absence de la bande étiquettes ; en conditions

de travail et d'absence de la bande étiquettes, génère un signal qui arrête la machine.
Groupe de découpe
9- Groupe colleur :
Ce groupe a pour fonction de fondre la colle thermo fusible et de l'appliquer sur

l'étiquette. Une pompe à engrenages 1 envoie la colle fondue au distributeur 2, qui la distribue
uniformément sur le rouleau moleté.
L'épaisseur de la colle, présente sur la superficie du rouleau moleté, est déterminée

par la distance du fil 3 du rouleau même ; la colle en excès est récupérée dans le bac.
La température de la colle est relevée par les thermocouples et est gardée constante
par des résistances. La bande de colle présente sur le bord initial permet l'application de
l'étiquette sur le conteneur, alors que la bande sur le bord final de l'étiquette garantit une
fermeture correcte. Un cylindre 4 fait avancer le rouleau de colle vers le rouleau de transfert
quand une étiquette est distribuée.
1
10- Groupe de transfert :
Ce groupe a pour fonction de transférer l'étiquette du rouleau de découpe au conteneur

en passant par le rouleau de colle. Par effet des reliefs 1 présents sur le rouleau de transfert,
pendant le passage depuis le rouleau colle, la colle est appliquée uniquement sur les
extrémités de l'étiquette.
Le rouleau de transfert est doté d'un système de retenue par dépression pour soutenir
l'étiquette et d'un système de souffles d'air pour la détacher et permettre l'application sur le
conteneur.
Une cellule photoélectrique 2 détecte qu'une étiquette n'a pas été transférée; dans cette
condition, le système génère un signal qui arrête la machine.
Groupe de transfert
1
11- Etirage :
Ce groupe, composé d'un arc en éponge ou brosses et/ou rouleaux, favorise la

fermeture des extrémités superposées.
Etirage
12- Dispositif de jonction automatique :
Le système détecte lorsque la bobine est sur le point d'être épuisée et génère un signal
qui actionne le dispositif de jonction automatique :
- un tampon joint les bandes d'étiquettes ;
- un couteau découpe la bande des étiquettes de la bobine sur le point d'être épuisée ;
- le support de la nouvelle bobine s'active.µ
1
II-Tableau de commande :
1- Description :
Le logiciel du TPOP communique avec l'opérateur au moyen de touches clignotantes

ou en affichant des fenêtres de message.
En appuyant sur une touche, l'opérateur peut communiquer avec le système.
1.2-MENU PRINCIPAL :
1 2 3 4
5 6 7 8
9 10 11 12
13 14 15 16
Dans la page-écran initiale de menu sont présentes toutes les touches pour accéder
aux pages- écran correspondantes (en lisant de gauche à droite puis en descendant) :
- COMMANDES OPÉRATEUR ( 1 ) / MOUVEMENTS TÊTE (12)

- SETUP OPÉRATEUR (2) / SYSTÈME DE DÉCOUPE (13)
- TEMPÉRATURES (3) / JONCTION AUTOMATIQUE (14)
- CONFIGURATION MACHINE (4) / GESTIONNAIRE HORLOGE (15)
- COMMANDES GÉNÉRALES (5) / HISTORIQUE MACHINE(16)
- GESTIONNAIRE RECETTES(6
- GRAPHIQUE TEMPÉRATURES (7)
- CHANGEMENT LANGUE (8)
- SYSTÈME PLATEAUX (9)
- GESTION ALARMES (10)
- DIAGNOSTIC (11)
1
2-PUPITRE:
3- Tableau de fonctionnement :
DESCRIPTION FONCTION
N
1 Marche Marche machine
2 Arrêt Arrêt machine
3 Fonctionnement 0 (automatique) - 1 (impulsions)
4 Reset Reset disp. d'arrêt d'urgence
5 Urgence Arrêt d’urgence
1
4- Commande Générales :
Dans ce bloc sont gérées les commandes relatives aux moteurs, aux chauffages et aux
contrôles sur les dispositifs supplémentaires. On définit les unités de mesure et quelques
paramètres d'étiquetage qui font référence à la longueur des bobines et au réglage de la
courroie motorisée. En activant (ON) / désactivant (OFF) les commandes onactive/ désactive
la fonction qu'elles contrôlent.
Les commandes sous la section MOTEURS permettent le démarrage ou l'arrêt des moteurs
relatifs aux sections dans la liste.
 MOTEUR POMPE VIDE :
Permet l'actionnement du moteur de la pompe du vide. La pompe du vide contrôle le

système d'admnistration du vide aux différents points d'utilisation : rouleau de
découpe, tambour de transfert, tampons du dispositif de la jonction automatique ;
 MOTEUR POMPE COLLE :
Permet l'actionnement du moteur de la pompe de la colle. La Del ci-contre, lorsqu'elle

est allumée confirme le fonctionnement du moteur une fois la température de
fonctionnement de la colle atteinte.
1
 MOTEUR CONVOYEUR M/C :
Permet l'actionnement du moteur du convoyeur de transport de la machine.
 MOTEUR HOTTE ASPIRATION FUMÉES :
Permet, si présent, l'actionnementdumoteurdelahotted'aspirationdes fumées

développées àcausedu chauffagede lacolle.
 MOTEUR TUNNEL SÉCHAGE:
Permet, si présent, l'actionnement du moteur du tunnel de séchage qui précède l'entrée

des conteneurs dans l'étiqueteuse
.
 CHAUFFAGES :
L’activation (ON) / désactivation (OFF) des chauffages des différents points
 TUNNEL :
Permet, si présent, d'accéder aux pages-écran de réglage du tunnel de séchage des

conteneurs qui précède l'entrée des conteneurs dans l'étiqueteuse
.
 VENTILATEUR PLATEAUX

Permet d'activer (ON) / désactiver (OFF) le ventilateur de refroidissement
1
5-Commandes Opérateur :
Les pages-écran présentes dans ce bloc permettent d'accéder aux commandes et aux
fonctions les plus fréquentes
 DÉROULEMENT BOBINE :
Permet d'activer (ON) / désactiver (OFF) le déroulement de la bobine active située
sur le support.
 DESCENTE ROULEAU COLLE :
Permet d'activer (RUN) / désactiver (STOP) le dispositif de contrôle pour
l’avancement / le retour du rouleau de la colle à sa position de travail/repos.
 MANUEL / AUTO
Permet de programmer le mode de fonctionnement de la machine :
 AUTO, mode automatique, la vitesse s'adapte en fonction des signaux émis par les
capteurs de ligne en entrée/ sortie de la machine ;
 MAN, mode manuel, la vitesse est programmée directement par l'opérateur sur le
tableau. La vitesse programmée manuellement reste constante et by-passe tous
les signaux de ligne.
 SYNC :
, mode syncro, la vitesse est commandée par un signal analogique externe, provenant
de la ligne.
 BARRIÈRE :
Permet de fermer (CLOSE) / ouvrir (OPEN) l’entrée des conteneurs dans la machine
1
 ROULEAU TRACTION FILM :
Permet d'activer (OPEN) / désactiver (CLOSE) le dispositif de contrôle pour

l’ouverture/fermeture du rouleau de traction sur l'étiquette..
 NETTOYAGE MACHINE :
Permet d'activer (ON) / désactiver (OFF) la commande de préparation de la machine
aux opérations de nettoyage.
 SYNCHRONISATION CARROUSEL :
Permet l’activation (ON) du processus de synchronisation carrousel. La Del ci-contre
allumée, permet de visualiser l'exécution du processus en cours.
 HOME OK CARROUSEL :
La Del allumée indique que la synchronisation du carrousel a été effectuée : le
carrousel est maintenant en mesure d'établir sa position de fonctionnement correcte.
 DÉCOUPE ÉTIQUETTES EN MANUEL :
S'utilise pendant la procédure de création fenêtre lecture cran.
2
6-Tempirateur :
Dans ce bloc on peut contrôler et programmer les températures relatives aux différents point
d'utilisation du groupe d'étiquetage et de la machine.
 ROULEAU COLLE
 STRUCTURE COLLE
 RACLOIR COLLE
 DISTRIBUTEUR COLLE
 BAC COLLE
 ARMOIRE ÉLECTRIQUE
 VALEUR AMBIANTE.
2
 -ATT
La colonne visualise la valeur de température actuelle du point d'utilisation
correspondant.
 SET
La colonne visualise la valeur de température programmée pour le point d'utilisation
correspondant.
 ATT-SET
La colonne montre la différence entre la température actuelle mesurée et la
température programmée.
Chaque section de la liste est accompagnée d'une Del qui s'éclaire à l'apparition d'une
panne de la sonde qui relève la température et d'une commande TENDANCE qui
permet d'accéder au graphique de l'évolution de la température dans le temps.
7-Types de ettquettes :
Les types De ettiquettes qui peuvent être utilisés dans la machine sont:
• pour la 33 Cl
• pour la 75 cl
• pour la 2 L
8-Caractéritiques Téchiniques :
Production maximale pièces/h 3000

0
Diamètre carrousel central mm 720
Divisions carrousel central 18
Type groupe d'étiquetage 2/3/360
2
Diamètre min-max conteneur mm 55-110
Hauteur min-max conteneur (± 2.5mm) mm 150-370
Longueur min-max étiquette (± 0.5%) mm 185-360
Hauteur min-max étiquette (± 0.5mm) mm 50-175
8.1-Caratéristiques Pneumatique :
Consommation moyenne (à 5 bar - 0,5 MPa) Nl/min 200
(*)
Pression minimale nécessaire bar (MPa) 5
(0,5)
Tuyau raccordement installation Ø mm 17
9-Solutions de nettoyage :
Attention Risque de blessures corporelles. Certains agents peuvent provoquer des

blessures s'ils entrent en contact avec les yeux, la peau, les muqueuses ou les vêtements.
Il est fortement recommandé pour optimiser l'efficacité du nettoyage, d'utiliser de l'eau

caractérisée par les paramètres physico-chimiques suivants:
• qualité de l'eau; exempte de chlore, potable
• pH; entre 6 et 8 unités pH
• dureté de l'eau; entre 5 et 10°f degré français de dureté (entre 3 et 6 degrés allemands de
dureté)
• chlorures; inférieurs à 50 ppm
• silicates: inférieurs à 10 pp
2
Chapitre Etude Technologique sur
Chapitre III
Partie Etudes
Technologiques
2
Maintenance
1-PARTIE MECANIQUE
2
Maintenance
I-Introduction :
Le but de cette étude mécanique c’est de comprendre le système et les organes qui
participent dans le mouvement de la machine.
Pour cela on a expliqué des schémas cinématique et des schémas pour mieux comprendre le
fonctionnement de ce système.
2
Maintenance
II- Les Schémas de la machine :
1-1 Nomenclateur de schéma de la machine :
N° Désignation N° Désignation
d’organe d’organe
1 ASSEMBLAGE CARR. CEN 13 BANDE/ CONVOYEUR DE TRANSPO/
ACCESSOIRES
2 GROUPE 14 SUPPORT
3 VERIN 15 COTE
4 TETE 16 TRANSMISSION AU GROU
5 TOURNETTE/ GROUPE MOTEUR 17 JONCTION AUTOMATIQUE/
JONCTION
6 CULBUTEUR 18 IONISATEUR/ SUPPORT BOBINE
7 VIS SANS FIN/ ACCESSOIRES 19 SUPPORT CELLULES PHO/ SYSTEME
8 TRANSMISSION VIS SAN 20
RÉGLAGE GROUPE
9 GROUPE MOTEUR 21
SYSTČME DU VIDE
LISTE 22
10 GRAISSAGE/ INSTALLATION/
SYSTEME PNEUMATIQUE
11 23
CONVOYEUR SUPPORT CELLULE PHOT
PLAQUES
12 24 KIT MACHINE
/ 25 SUPPORT CODEUR
2
Maintenance
III- Les Schémas Cinématique

2-La chaine cinématique de carrousel :
Nomenclateur de La chaine cinématique
M Moteur 3 Roue dentée étoile de sortie
1 Roue dentée moteur 4 Roue dentée étoile de entrée
2 Roue dentée carrousel /
Fonctionnement de la chaine cinématique de carrousel :

La mis en marche de la machine (Action sur le bouton marche) se relis par le moteur
principale (M) ce dernier fait tourner la roue dentée (1) , qui transmet le mouvement de
rotation vers la roue dentée (2) pour tourner la carrousel . La roue de la carrousel fait tourner
l’étoile d’entrée et l’étoile sortie en même temps par la les roues (3) et (4) .
2
Maintenance
2.1- Suite La chaine cinématique de vis sans fin :
Nomenclateur de schéma de vis sans fin :
5 Roue 9 Roue
6 Poulie 10 Roue
7 Carroie dentée 11 Vis sans fin
8 poulie
Fonctionnement de la chaine cinématique de vis sans fin :

La roue (5) tourne et fais tournai la poulie (6) qui transforme le mouvement de rotation
vers la poulie (8) avec cerroie dantée , la poulie 8 tourne est fait tournais la roue (9) et (10)
par engrenage hélicoïdale, la roue 10 transféré le mouvement vers le vis sans fin.
2
Maintenance
4-1 La chaine cinématique de la sellette :
4-2Nomenclateur de schéma de la sellette :
1 Moteur 4 Carroie
2 Arbre 5 La sellette
3 Poulie /
4-3 Fonctionnement de la chaine cinématique de vis la sellette

Le servomoteur (1) tourne et fait tourner l’arbre du moteur (2) l’arbre du moteur tourne
et fait tourner la poulie (3) qui tourne et fait tourner la poulie (3’) avec une carroie (4). la
poulie (3‘) tourne et fait tourner l’arbre de transmission de mouvement de la sellette (5).
2
Maintenance
La chaine cinématique de rouleau de coupe rouleau de transfert rouleau de

colle :
1-1Nomenclateur de schéma de rouleau de coupe ,Rouleau transfert

rouleau colle :
1 Moteur 7-8-9 Pignons hélicoïdales
2 Poulie R.CP Rouleau de découpe
3 Courroie dentée R.T Rouleau de transfert
4 Poulie R.CO Rouleau de colle
5 Poulie /
6 Cardon /
3
Maintenance
Fonctionnement de rouleau de coupe rouleau de transfert rouleau de

coupe :
Lord la mis en marche de la machine et de mouvement de l’introduction de produit
(bouteille)
Le moteur (M) démarre et il assurée la rotation de la poulie (2) qui fait tourner les poulies (4)
et (5) par la courroie (3) (la rotation est dans le même sens.
La poulie (4) fait tourner le ( R.C) par l’intermédiaire d’un cardon et axe .
La poulie de (R.T) est assurée par les trois roues (7) (8) et (9).
Lorsque (R.C) tourner la roue (7) tourne pour faire tourner les roues (8) et (9). la roue (8) est
ajoutée pour garder le sens de rotation de les deux (R.C) et (R.T).
La poulie (5) assuré la rotation de (R.CO) pour l’intermédiaire d’un cardon et axe.
3
Maintenance
IV- Les modes de transmission :

Une transmission est un dispositif mécanique permettant de transmettre un mouvement
d'une pièce à une autre. Cet élément de la chaine d'énergie a pour fonction l'adaptation du
couple et de la vitesse entre l'organe moteur et l'organe entraîné.
La roue : Une roue est une pièce mécanique de forme circulaire tournant autour d'un axe
passant par son centre, Une roue est dite « dentée » lorsqu’elle transmet le mouvement par
engrenage par le biais de dents garnissant son pourtour. Le nom de pignon est donné aux plus
petites roues dentées.
L’arbre : Un arbre est un organe mécanique transmettant une puissance sous forme d'un
couple et d'un mouvement de rotation. La forme cylindrique de cet organe est à l'origine de
son nom.
Les arbres peuvent être classés en deux catégories :
 arbres tournants :
Tel que l'arbre de transmission d'un camion qui ne subit quasiment aucune contrainte
en traction/compression, mais qui doit transmettre de fortes puissances en rotation.
 arbres fixes :
S’il ne tourne pas, un arbre prend le nom d'axe, d'essieu, de tirant, de barre de
torsion, etc.
 la manivelle :
Une manivelle est un composant mécanique présentant une partie excentrée appelée
maneton (monobloc ou rapporté) par lequel une force peut lui imprimer un
mouvement de rotation autour de son axe.
3
Maintenance
1- Les engrenages :
1-1 généralités :
Un engrenage est un ensemble de deux roues dentées, au minimum, se commandant les

unes, les autres.
Il permet de transmettre, sans glissement, un mouvement de rotation entre deux arbres à axes
parallèles, concourants ou ayant une position quelconque.
Il permet aussi la transformation de mouvement (circulaire continu en rectiligne et

réciproquement ou bien le sens de rotation) et de modifier les fréquences de rotations entre 2
arbres (rapport d’engrenage).
1-2 Génération des dents :
Denture droite et denture hélicoïdale. Les trois roues ont le même module apparent et
les deux grandes roues le même nombre de dents.
 Denture droite
La génératrice de forme des dents est une droite parallèle à l’axe de rotation. C’est le type
de denture le plus courant. Il est utilisé dans toutes les applications de mécanique générale. En
effet, il s'agit du système qui permet de transmettre le maximum d’effort.
 Denture hélicoïdale
La génératrice de forme des dents est une ligne hélicoïdale de même axe que l’axe de
rotation. Ce type de denture présente l’avantage d’être plus silencieux que la denture droite,
en créant moins de vibrations. Les dentures hélicoïdales permettent également d’augmenter la
conduite de la transmission, en faisant en sorte que le nombre de dents simultanément en
contact devienne constant, ce qui permet de transmettre des efforts plus importants et surtout
d’atténuer les vibrations et les bruits.
3
Maintenance
1-3 Les types d’engrenage :
 Les engrenages droits :
Ce type d’engrenages permet de transmettre un mouvement de rotation et la

puissance entre deux arbres parallèles.
 Les engrenages droits à dentures droites :
Ce sont les plus simples et les plus économiques des engrenages. Toute foi, leur,
fonctionnement induit des chocs d’engrènement, ce qui provoque du bruit et des vibrations.
On peut réduire ces défauts en réduisant le module des engrenages, mais cela diminue aussi
leur résistance.
 Les engrenages droits à denture hélicoïdale.
Comme les engrenages à denture droite, ils transmettent le mouvement

de rotation et la puissance entre deux arbres parallèles, mais leurs dents sont
inclinées. Cette configuration est plus performante et offre une plus grand
progressivité et continuité d’engrènement, qui permet de transmettre plus de
couple, tout en étant plus silencieux. Ils sont cependant plus complexe à
fabriquer. De plus, l’inclinaison des dents induit des efforts latéraux que
doivent supporter les paliers de l’engrenage. On retrouve ce type
d’engrenage dans la transmission de nos véhicules de tous les jours.
 Les engrenages droits à denture à chevron.
C’est une variante des engrenages droits à denture hélicoïdale, où les

dents forment des chevrons. Cette configuration encore un peu plus
complexe, permet d’annuler les efforts latéraux des dentures hélicoïdales,
tout en conservant leurs avantages.
 Les engrenages coniques :
Les engrenages coniques sont utilisés pour transmettre un mouvement

de rotation entre deux arbres non parallèles, le plus souvent
perpendiculaires. On retrouve ce type d’engrenages dans les ponts des
shafty, le couple pignon/couronne. On distingue, comme pour les
engrenages droits, différents types de dentures (dentures droites, denture
hélicoïdal) avec les mêmes avantages et inconvénients
3
Maintenance
 Les engrenages à vis sans fin
Les engrenages à vis sans fin ou gauche permettent de transmettre un mouvement de

rotation entre deux axes perpendiculaires et non-concourants. Les engrenages à vis sans fin
sont principalement utilisés comme réducteur, ils permettent d’obtenir un fort rapport de
réduction (jusqu’à 1/200 ) avec un encombrement réduit. Ce type d’engrenage a aussi
l’avantage d’offrir un mouvement irréversible, c’est-à-dire que la roue ne peut pas entraîner la
vis sans fin.. En contre partie, ce système à un faible rendement, avec beaucoup de perte de
puissance et d’échauffement. Le graissage est un point particulièrement important.
3
Maintenance
2- les courroies :
1- généralité :
Les courroies sont des éléments de machines utilisés le plus souvent pour transmettre
un mouvement de rotation et/ou une puissance mécanique entre deux ou plusieurs poulies.
Elles sont constituées d'un ou plusieurs matériaux agencés pour être à la fois flexibles et peu
extensibles.
Deux types de courroie existent:
 les courroies fermées,

 les courroies ouvertes, qui sont conçues pour des systèmes d'entraînement d'accès difficile, les
extrémités étant connectées après mise en place.
La courroie est utilisée avec des poulies, et parfois avec un galet tendeur. L'entraînement
s'effectue par adhérence pour les courroies plates, par coincement pour les rondes,
trapézoïdales et striées. Les courroies synchrones permettent une transmission de mouvement
sans déphasage : par exemple comme les chaînes et les engrenages. Habituellement, les
moteurs de voitures comportent une courroie crantée pour entraîner la distribution et une
courroie rainurée pour entraîner un certain nombre de composants périphériques : alternateur,
pompe de direction assistée, pompe à eau, etc.
2- Rapport de transmission :
Comme les transmissions par engrenage, le rapport de transmission se calcule par la formule :
3- de courroies :
On distingue par ailleurs les courroies selon la forme de leur section.
3-1 courroie plate :
Bande de section rectangulaire, autrefois en cuir, désormais en matériau composite :

élastomère et âme en fibre.
3-2 Courroie trapézoïdale :
Les courroies trapézoïdales sont les plus utilisées. À tension égale, elles transmettent une
puissance plus élevée que les courroies plates. Elles sont utilisées, par exemple, dans les
variateurs de vitesse.
Maintenance 3
3-3 Courroie striée :
La courroie striée est une courroie de transmission de puissance striée dans le sens de la
longueur, ce qui augmente énormément la surface de contact entre la poulie et la courroie.
Cependant elle fonctionne par adhérence de la denture sur la poulie. Sa structure monobloc
permet une répartition homogène de la tension au contact poulie/courroie.
Elle présente de nombreux avantages :
 une grande gamme de puissance (de 0 à 600 kW) ;

 un grand rapport de transmission possible ;
 une grande durée de vie, fiabilité ;
 une stabilité de la tension ;
 une transmission silencieuse.
La courroie striée constitue la courroie dite d'accessoire sur les automobiles. On la retrouve
également sur les machines à laver, sèche-linges, tracteurs, bétonnières, compresseurs, vélos
fitness, tondeuses, etc.
3-4 Courroie synchrone ou dentée :
Les courroies synchrones sont dentées. On les utilise, par exemple, pour entraîner les
arbres à cames, ou pour la transmission secondaire de certaines motocyclettes. Elles sont aussi
utilisées sur de nombreuses machines industrielles. Ce genre de courroie est indispensable
pour éviter tout déphasage entre l'entrée et la sortie.
Même bien tendue et sans glissement, une courroie non crantée se décalera de par son
élasticité. En effet son élongation sera différente entre brin tendu et brin mou et c'est cette
différence qui produira le décalage.
3-5 Pannes :
Une courroie demande peu d'entretien. Cependant, il faut surveiller son état : traces
d'usures visibles, tension :
 manque de tension : la courroie lisse émet un sifflement caractéristique ;

 usure : la courroie se rompt brutalement ; dans le cas de la courroie de synchronisation
d'un moteur à explosion piston/soupape, cela entraîne, inévitablement, une mise hors
service du moteur (sauf sur les moteurs de conception non-interférentielle)
Maintenance 3
III- Conditions de bon fonctionnement
Les deux arbres portant les poulies doivent être parallèles.

• En général, la plus petite poulie est munie de flasques pour éviter tout démontage
intempestif de la courroie
• En raison des matériaux employés pour réaliser la courroie (ex : polyuréthane,
polychloroprène), les températures d’utilisations sont comprises entre -30°C et 80°C.
• Pour des raisons de montage et d’allongement de la courroie par dilatation thermique, on
doit prévoir un système permettant de régler la tension de cette dernière :
- soit en ajoutant un galet tendeur
- soit en permettant un réglage de l’entraxe des poulies
• La courroie sera dimensionnée en fonction de la puissance à transmettre .
• Pour les courroies trapézoïdales : afin obtenir de bons résultats et une bonne
transmission, la courroie doit aller suffisamment vite (environ 20 m/s).
1- les roulements :
1-1 généralité :
Un roulement est un dispositif destiné à guider un assemblage en rotation et assurer une

liaison mobile entre deux éléments d’un mécanisme en rotation, c'est-à-dire à permettre à une
pièce de tourner par rapport à une autre selon un axe de rotation défini. Le roulement est donc
un palier. Par rapport aux palier lisses, le roulement permet d'avoir une très faible résistance
au pivotement tout en supportant des efforts importants. Les roulements sont soumis à des
charges axiales, radiales, une vitesse de rotation maximum et un défaut d’alignement entre
l’arbre et son logement.
1-2 constitution :
1 : Bague extérieure
2 : Corps roulants (billes, rouleaux cylindriques,
rouleaux coniques, aiguilles)
3 : Chemin de roulement
4 : Cage
5 : Bague intérieure
Maintenance 3
2- Les différents types de Roulements :

Je vais vous présenter les différents types de roulements avec les types de charge supportés :
 Différence entre charge radiale et axiale
1 : Charge radiale
2 : Charge axiale
2-1Roulement à billes à contact radial
(ou contacts droits) :
Les roulements à billes à contact radial, également appelés roulements rigides à billes,
sont les roulements les plus courants : ce sont à la fois les meilleur marché et les plus
compacts. Mais ne tolèrent que des charges axiales modérées.
Pour les environnements agressifs (humidité, poussière), on utilise des roulements

étanches : ils sont scellés par des flasques en polymère ou en tôle. Ils sont alors graissés à vie.
2-2 Roulement à rotule sur billes :
Roulement à rotule sur billes, auto-alignant.

C'est un roulement à double rangée de billes, dont le chemin extérieur est sphérique. Ce
roulement accepte un rotulage important, de 2 à 4°.
2-3 Roulement à rouleaux coniques :
Ils supportent des efforts axiaux et radiaux importants. Du fait de la disposition des
contacts de roulement, les bagues peuvent se désolidariser par translation axiale. Ils ne posent
donc pas les mêmes problèmes d'assemblage que les roulements à billes.
Ce type de composant est idéal pour les guidages de grande précision devant subir de
gros efforts (pivot de roue de véhicules, broches de machines).
2-4 Roulement à rouleaux cylindriques :
Roulement à rouleaux cylindriques supportent un léger défaut d'alignement. Il y a deux

types de roulements à rouleaux :
 Sur deux rangées de billes type BS : ils supportent des charges radiales élevées.
 Sur deux rangées de rouleaux type SC : ils supportent des charges radiales encore plus
élevées.
Maintenance 3
I-Introduction :
L’énergie électrique est un facteur essentiel du développement et de l’évolution des
sociétés humaines, que cela soit sur le plan de l’amélioration des conditions de vie et plans
des développements des activités industrielles.
4
II- Les schémas Électrique :
Schéma 01 :
4
Schéma 02
4
Schéma03
4
Schéma 04
4
Schéma 05
Schéma 06 :
4
Schéma 07
Schéma 08:
4
Schéma 09
Schéma 10 :
4
Schéma les sortie elau mc-4 :
Schéma 11 :
schéma 12 :
4
Schéma 13 :
4
Chapitre Exploitation de
2-PARTIE Electrique
Maintenance
5
III- Fonctionnement des schémas :
Schéma 01 : schéma électrique moteur principal
1-Nomenclature :
composants Signification
1 Les trois phases 380 v
2 Disjoncteur magnétothermique
3 Mise à la terre
4 X2 - Raccordement au réseau (MC-4
22 A)
5 Variateur de vitesse
6 Servomoteur
7 Encodeur
8 Câble d’information
9 Resolver
10 Files fibre optique de température
servomoteur
11 Alimentation la partie commande
12 Contacteur
13 Alimentation de l’automate
Maintenance
5
Schéma 1 : Moteur principal :

Le courant triphasé 380V sort de les phase L1 L2 L3 par des fils 1,5 mm . On relie les
phases à un disjoncteur magnétothermique , les sortie T1 T2 T3 entre variateur de fréquence
L1 L2 L3.
Ensuite le moteur alimentée par U V W , l’encodeur de moteur relie avec RESOLVER 8 par
files d’information COSMOS pour transformée les information de moteur .
Les sortie de moteur (9) entrée a la variateur de vitesse (5) et (6) pour transformée les donne
température.
L’alimentation de variateur de vitesse 24v assurée par la phase et le neutre (13) .
L’entre (4) de variateur de fréquence relie a un contacteur KM838 pour assuré la sécurité.
Les sorties 12 et 14 relie a l’automate.
Les entries 11 et 12 relie a l’automate.
Maintenance
5
Schéma 2 et 3: Moteurs traction de filmes et traction de groupe :

1-Nomenclature :
2 L1 L2 L3
4 Mise à la terre
5 X2 - Raccordement au réseau (MC-4
22 A)
6 Variateur de vitesse
7 Servomoteur
8 Encodeur
9 Câble d’information
10 Resolver
servomoteur
Fonctionnement :
Le courant triphasé 380V sort de les phase L1 L2 L3 par des fils 1,5 mm . On relie les
phases à un disjoncteur magnétothermique, les sortie T1 T2 T3 entre variateur de fréquence
L1 L2 L3.
Ensuite le moteur alimentée par U V W , l’encodeur de moteur relie avec RESOLVER 8 par
files d’information COSMOS pour transformée les information de moteur .
Les sortie de moteur (9) entrée a la variateur de vitesse (5) et (6) pour transformée les donne
température.
L’alimentation de variateur de vitesse 24v assurée par la phase et le neutre (13) .
Les sorties 12 et 14 relie a l’automate.
Les entries 11 et 12 relie a l’automate.
Maintenance
5
Schéma 4 : variateur de fréquence Danfoss FC-51 :

1-Nomenclature :
2 L1 L2 L3
4 File 1.5mm d’alimentation
5 Miss a la terre
6 Variateur de fréquence
7 U ,V,W alimentation de moteur
8 Moteur
9 Boite d’information
10 Contacteur
servomoteur
Fonctionnement :
Le courant triphasé 380V sort de les phase L1 L2 L3 par des fils 1,5 mm . On relie
les phases à un disjoncteur magnétothermique, les sortie T1 T2 T3 entre variateur de
fréquence RL1 SL2 TL3.
Le moteur triphasé est alimenté à travers un régulateur de vitesse (DANFOSS-FC51)
sortie TU1 TV2 TW.
la bobine de contacteur KA 1245 est excitée, le circuit est fermé , puisse le passage
de courant, le moteur est alimentée et la pompe de colle marche .
schéma 5 :
Pour un démarrage direct on utilise un moteur triphasé qui est alimenté par un réseau de
380V. L1L2L3
on commence par la partie puissance qui est composé d’un sectionneur port visible,
disjoncteur , contacteur ,et d’un relai thermique qui sont câblés a un moteur
la partie commende contiens un transformateur , les contactes de relie thermique 95.96

,bouton d’arrêt ,bouton poussoir avec le maintien et une bobine de contacteur .
Maintenance
5
schéma 6 :
Pour un démarrage deux sens de rotation on utilise un moteur triphasé qui est alimenté par un
réseau de 380V. L1L2L3
on commence par la partie puissance qui est composé d’un sectionneur port visible,
disjoncteur , deux contacteur ,qui sont câblée a moteur .
la partie commende sort des deux phase vers un transformateur et en suit par des composant
qui sert a commende le moteur en deux sens de rotation
bouton arrêt urgence, bouton arrêt, deux bouton poussoirs ,avec leur maintien a laide des deux
bobine de contacteur KM 1253 et KM 1254 et un vrillage automatique .
Schéma 07 : Les entrées (IN0-IN7) de l’automate ELAU MC-4

L’entrée IN0 est liée au bouton thermique moteur principal
L’entrée IN1 est liée a la thermique moteur bande
L’entrée IN2 est liée au relais thermique turbine vide
L’entrée IN3 est liée a la thermique tête
L’entrée IN4 est liée a la borne qui thermique aspiration des fumes
L’entrée IN5 est liée a la borne qui réserve a câble

L’entrée IN6 est liée a la borne qui commande thermique pompe colle
L’entrée IN7 est liée au réserve a câble
Schéma 08 :
L’entrée IN0 est liée au bouton réserve a câble
L’entrée IN1 est liée a la réserve a câble
L’entrée IN2 est liée au relais anomalie pompe colle
L’entrée IN3 est liée a la blocage vis sans fin
L’entrée IN4 est liée a la borne qui blocage étoile entrée
L’entrée IN5 est liée a la borne qui blocage étoile sortie
L’entrée IN6 est liée a la borne qui commande blocage étoile parallèle
L’entrée IN7 est liée blocage bord vis sans fin
Schéma 9 :
Maintenance
5
L’entrée IN0 est liée au bouton thermique traction groupe
L’entrée IN1 est liée a la thermique ceinture motorisée
L’entrée IN2 est liée au relais réserve a câble
L’entrée IN3 est liée a la réserve a câble

L’entrée IN6 est liée a la borne qui commande réserve a câble
L’entrée IN7 est liée au RESERVE A CABLE
Schéma 10 :
L’entrée IN0 est liée au bouton ESPACE D'URGENCE BOUCHE espace d’urgence
L’entrée IN1 est liée a le rouleau tendeur maximum
L’entrée IN2 est liée au relais la tète montée
L’entrée IN3 est liée a la tète baissée
L’entrée IN4 est liée a la borne qui capteur de proximité rouleau coupe
L’entrée IN5 est liée a la borne qui capteur de proximité contrôle Cam
L’entrée IN6 est liée a la borne qui commande capteur de proximité pompe graisse
L’entrée IN7 est liée au capteur bouteille cassée
Schéma 11 : les sorties(OUT 0-OUT 7) de l’automate MC-4

L’entrée OUT 0 est liée au bouton résistance rouleau colle
L’entrée OUT 1 est liée a la résistance structure rouleau
L’entrée OUT 2 est liée au relais résistance pré-cuve et cuve colle
L’entrée OUT 3 est liée a la résistance distributeur colle
L’entrée OUT 4 est liée a la borne qui résistance ras bord colle
L’entrée OUT 5 est liée a la borne qui COLLE marche pompe colle
L’entrée OUT 6 est liée a la borne qui commande alarme
L’entrée OUT 7 est liée au marche pompe de vide
Maintenance
5
Schéma 12 :
L’entrée OUT 0 est liée au bouton marche bande
L’entrée OUT 1 est liée a monte tête
L’entrée OUT 2 est liée au relais descente tête
L’entrée OUT 3 est liée a la réserve a câble
L’entrée OUT 4 est liée a la borne qui réserve a câble
L’entrée OUT 5 est liée a la borne qui réserve a câble
L’entrée OUT 6 est liée a la borne qui commande réserve a câble
L’entrée OUT 7 est liée au contacteur moteur bande
Schéma 13 :
L’entrée OUT 0 est liée au bouton réserve a câble
L’entrée OUT 1 est liée a réserve a câble
L’entrée OUT 2 est liée au relais réserve a câble
L’entrée OUT 3 est liée a la réserve a câble
L’entrée OUT 4 est liée a la borne qui électrovalve rouleau
L’entrée OUT 5 est liée a la borne qui électrovalve grille
L’entrée OUT 6 est liée a la borne qui commande électrovalve rouleau colle
L’entrée OUT 7 est liée au réserve a câble
Maintenance
5
IV- Les organes Electrique de la machine :

1- Disjoncteur :
1.1- Définition :
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique, de protection dont la fonction est

d'interrompre le courant électrique en cas d'incident sur un circuit électrique. Il est capable
d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-circuit dans une installation.
Suivant sa conception, il peut surveiller un ou plusieurs paramètres d'une ligne électrique. Sa
principale caractéristique par rapport au fusible est qu'il est réarmable (il est prévu pour ne
subir aucune avarie lors de son fonctionnement).
1.2-Fonctionnement :
Les disjoncteurs les plus simples utilisent un électroaimant ou un bilame métallique,

L'électroaimant, lorsque l'électricité augmente, produit un champ magnétique qui, au-delà
d'une certaine intensité, va devenir assez fort pour faire basculer l'interrupteur, La bilame
métallique est un dispositif qui utilise deux lames métalliques accolées de coefficients de
dilatation différents. Sous l'effet du passage du courant, les métaux chauffent, la lame se
courbe, et déplace l'interrupteur qui coupe le courant.
Maintenance
5
Types de disjoncteur :
1- Disjoncteur unipolaire :
Il protège les biens du logement contre les courts circuits et les surcharges, cette
protection n’est appliquée que sur le fil de phase: le contrôle contre les surcharges et les
courts-circuits est réalisé uniquement sur le conducteur de phase. En cas de détection d’un
défaut au niveau de la phase, le disjoncteur coupe les deux fils, neutre et phase.
Le mot unipolaire porte donc uniquement sur la protection, les deux fils sont présents en
amont et en aval du disjoncteur.
2- Disjoncteur bipolaire :
Il protège les biens du logement contre les courts circuits et les surcharges, la
protection magnéto thermique s’applique maintenant sur les deux pôles du dispositif. En cas
de défaut -court circuit ou surcharge – sur le conducteur de neutre ou de phase, les deux pôles
sont coupés.
Maintenance
5
3- Disjoncteur tripolaire :
Il protège les biens du logement contre les courts circuits et les surcharges, la protection
magnéto thermique s’applique maintenant sur les trois pôles du dispositif. En cas de défaut -
court circuit ou surcharge – sur le conducteur de neutre ou de phase, les trois pôles sont
coupés.
3- Disjoncteur électronique :
Définition:
Des disjoncteurs électroniques interrompent le courant de court-circuit à l'aide de

composants électroniques puissants et rapides, mais sont incapables d'assurer un
sectionnement (séparation physique des circuits).
Fonctionnement :
Un déclencheur électronique peut réaliser les fonctions des déclencheurs thermiques et/
ou magnétiques, c'est-à-dire détecter selon le cas les courants de surcharge ou les courants de
court-circuit pour provoquer l'ouverture des contacts.
Il se compose toujours d'un dispositif de mesure du courant, d'un dispositif de traitement

électronique de la mesure, et d'un dispositif de déclenchement (un électro- aimant qui libère le
mécanisme d'ouverture).
L'intérêt d'un déclencheur électronique est de pouvoir disposer d'une large plage de
réglage, d'inclure éventuellement des algorithmes sophistiqués de détection de courant de
défaut, par exemple en prenant en compte la dérivée du courant, de permettre la transmission
de l'état du disjoncteur, de la mesure du courant, etc. vers un automatisme de surveillance du
réseau.
Maintenance
6
4- Disjoncteur différentiel :
Définition :
Le disjoncteur différentiel outre son pouvoir de coupure contre les courts- circuits et
les surcharges, assure la détection d'une différence d'intensité du courant entre la phase et le
neutre, si un défaut d'isolation existe (courant de fuite par la prise de terre), ce défaut est aussi
appelé courant résiduel.
Fonctionnement :
Si les courants I1 et I2 sont différents du fait de la présence d'un courant de fuite If, un
courant prend naissance dans l'enroulement Kl qui, en alimentant le relais K2 (normalement
fermé par accrochage mécanique lors de l'armement) provoque la coupure de l'alimentation.
Le relais K2 restera dans cet état jusqu'au prochain réarmement, lequel ne sera possible que si
le courant de défaut If à disparu, c'est-à- dire si le défaut d'isolement l'occasionnant a été
trouvé et réparé.
Maintenance
6
5- Sectionneur :
Définition :
Le sectionneur est un appareil mécanique ou électrique de connexion, capable d’ouvrir

et de fermer un circuit lorsque le courant est nul ou pratiquement nul, afin d’isoler la partie de
l’installation en aval du sectionneur.
Fonctionnement :
Le sectionneur est capable d’ouvrir ou de fermer un circuit à l’aide des contacts

principaux, qu’ils permettent d’assurer l’isolement de la machine par rapport au réseau ce qui
est obligatoire avant toute intervention, et des contacte ou pôles pré coupures, ils permettent
d’isoler le circuit de commande avant ceux de puissance.
6- Contacteur :
Définition :
Un contacteur est un préactionneur électrotechnique destiné à ouvrir ou fermer un

circuit électrique par l’intermédiaire d’un circuit de commande. Il alimente le moteur
électrique en énergie de puissance en fonction d’une consigne opérative issue de la partie de
commande.
Lorsque la bobine est alimentée, un champ magnétique se forme, la partie mobile de

l'armature est attirée contre la partie fixe et les contacts se ferment.
Lorsque la bobine n'est pas alimentée, le ressort de rappel sépare les deux parties de
l'armature et maintient les contacts de puissance ouverts.
Maintenance
6
7- Relais électrique :
Définition :
Est un organe électrique permettant de dissocier la partie puissance de la partie
commande : il permet l'ouverture/fermeture d'un circuit électrique par un second
circuit complètement isolé.
Fonctionnement :
 Un relais est un préactionneur constitué au moins :

 d'un électroaimant (bobine+circuit ferromagnétique)
 d'une palette mobile supportant l contact mobile
 un contact fixe
 d'un ressort de rappel du contact mobile
En alimentant la bobine, le contact mobile est déplacé fermant ainsi le contact électrique. En
l'absence de courant dans la bobine le ressort de rappel maintient le contact ouvert.
8- Types de relais électrique :

Relais (Module) de sécurité (siemens pilz) :
Définition :
Les modules de sécurité permettent de garantir le bon fonctionnement des circuits de

sécurité liés aux mouvements dangereux des machines.
Typiquement, ces modules sont reliés à des boutons d'Arrêt d'urgence, des
interrupteurs de position….
Toute zone dangereuse doit être identifiée et avoir un accès protégé et géré
de façon sûre.
Maintenance
6
Relais de surveillance (siemens SIRUS 3UG4614) :

Définition :
Dans un réseau triphasé, les relais de surveillance de réseau 3UG4614 surveillent les
éléments suivants : asymétrie des phases, sous-tension, coupure de phase et ordre des phases.
Les relais de surveillance 3UG4614 disposent de 2 relais de sortie, les relais fonctionnent de
manière synchrone.
Relais statique (SIRIUS siemens 3RF29) :

Définition :
Les relais statiques sont des contacteurs qui se ferment électroniquement, par une
simple commande en appliquant une
Maintenance
6
Fonctionnment :
tension continue avec un très faible courant.
Il est constituer de deux thyristors en tête-bêche avec une gâchette commune, si on l’excite
avec un angle α de commande de 0° ou de 180° alors il sera soit passant soit bloqué.
Ces relais peuvent passer un courant nominal qui dépasse 150A (AC) et conçu pour des
actionneurs de l’ordre de 30 KW.
Ils peuvent commuter en charge nominale de 2 à 3 fois par seconde, ce qui est parfait
pour les résistances chauffantes et les thermoplongeurs.
9- Moteurs :
Définition :
C’est une machine qui transforme une énergie quelconque en énergie mécanique
susceptible de fournir un travail.
On peut classer les moteurs selon la nature de l’élément qui fournit l’énergie initiale.
9.1--Moteur Brushless :
Définition :
Un moteur sans balais, ou « moteur brushless », est une machine électrique de la

catégorie des machines synchrones, dont le rotor est constitué d'un ou de plusieurs
aimants permanents et pourvu d'origine d'un capteur de position rotorique. Les moteurs
BRUSSLESS sont pilotes par un contrôleur, c'est à dire une électronique de puissance qui
génère un courant alternatif dans les différents bobinages du moteur.
Maintenance
6
Fonctionnement
Comme on peut le voir sur les images ci-après, le moteur brushless consiste en un stator
sur lequel sont placées des bobines radialement par rapport à l'axe de rotation et en un rotor
constitué d'aimants permanents (cas d’out-runner). Vu de l'extérieur, il fonctionne en courant
continu. Il ne contient pas de collecteur tournant, et donc pas de balai, contrairement au
moteur à courant continu mais un système électronique de commande qui doit assurer la
commutation du courant dans les enroulements.
9.2-Moteur asynchrone :
Définition :
Le moteur asynchrone est un moteur électrique à courant alternatif sans connexion entre
le stator et le rotor. Les moteurs possédant un rotor « en cage d'écureuil ». Le terme
asynchrone provient du fait que la vitesse de rotation du rotor de ces moteurs n'est pas
exactement déterminée par la fréquence des courants qui traversent leur stator.
Fonctionnement :
Le principe des moteurs à courants alternatifs réside dans l’utilisation d’un champ
magnétique tournant produit par des tensions alternatives à fin de faire tourner le rotor à l’aide
de stator.
Le stator :
Le stator est formé d'une carcasse ferromagnétique qui contient trois enroulements
électriques. C'est la partie fixe du moteur. Le passage d'un courant dans les enroulements crée
un champ magnétique à l'intérieur du stator. Sur les moteurs triphasés, il y a 3 enroulements
alimentés (en étoile 230V ou en triangle 400V) chacun par une phase. Pour le moteur
asynchrone, le stator est l'inducteur (celui qui "induit", qui crée le champ magnétique).
Le rotor :
C'est l'élément en rotation qui transmet la puissance mécanique. Il se trouve au centre

du moteur et des trois bobines reparties géométriquement à 120°, il est soumis au champ
magnétique créé par le stator. Pour le moteur asynchrone, le rotor est l'induit (celui qui subit
les courants "induits").
Maintenance
6
 Coplage un moteur asynchrone :
10- Variateur de fréquence (vitesse) :

Définition :
Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à commander la vitesse

et le moment d'un moteur électrique à courant alternatif en déterminant la fréquence et la
tension, respectivement le courant, d'entrée nécessaire.
Fonctionnement :
La vitesse du champ magnétique et donc la vitesse de rotation d'un moteur dépend

directement de la fréquence de la tension d'alimentation c'est sur ce paramètre que le variateur
va agir. Le principe général étant de fournir un courant à amplitude et à fréquence variable
tout en maintenant une tension constante.
10.1-Variateur de fréquence (PacDrive MC-4) :

Définition :
Ce sont des variateurs pilotés par les contrôleurs C400 ou autre, qui mettent en œuvre
un moteur brushless en relation avec la puissance du variateur (1, 3, 10 ou 22A). Ils sont
destinés à commander la vitesse et le moment d'un moteur électrique à courant alternatif en
déterminant la fréquence et la tension, respectivement le courant, d'entrée nécessaire.
Maintenance
6
9.2-Variateur de fréquence (Danfoss VLT® Micro Drive) :

Définition :
Le VLT® Micro Drive est un variateur compact tout usage pour piloter des moteurs
jusqu’à 22 kW. Il fonctionne parfaitement sur tous types d’applications même complexes.
9.3-Contrôleur (PacDrive C400) :

Définition :
Maintenance
6
C’est un contrôleur permet de piloter jusqu'à 16 variateurs MC-4, il contient les

programmes spécifiques à leur application. Ces programmes
sont stockés dans une carte mémoire flash, il est fait pour piloter un moteur brushless.
10- Capteurs :
Définition :
Un organe de prélèvement d’information qui élabore à partir d’une grandeur physique,

une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette grandeur
représentative de la grandeur prélevée est utilisable à des fins de mesure ou de commande.
C’est également, l’élément qui va permettre sous l’effet du mesurande d’en délivrer une
image exploitable (signale électrique par exemple).
On parle aussi de transducteur, la grandeur physique d’entrée (le mesurande) étant

transformée en une autre grandeur physique de sortie ou en un signal électrique.
Fonctionnement :
Ils définissent les zones dans lesquelles les caractéristiques du capteur sont assurées par
rapport à des spécifications données
11- Types de capteurs :
 Thermocouple :
Définition :
Les thermocouples sont utilisés pour la mesure de températures. Ils sont bon marché et
permettent la mesure dans une grande gamme de températures.
Maintenance
6
 Capteur de proximité :
Un capteur de proximité est un élément de mesure détectant si un objet est présent à
proximité sans avoir de contact avec l’objet. La détection s’opère par des effets physiques que
l’objet peut produire sue le détecteur, sans contact. Il existe 4 technologies :
 Capteur de proximité inductif.

 Capteur de proximité capacitif.
 Capteur de proximité photoélectrique.
 Capteur de proximité ultrasonique.
 Capteur de proximité photoélectrique (Photocellule) :

Définition :
Les capteurs de proximité photoélectrique permettent la détection d’une cible qui

affecte la trajectoire d’un faisceau lumineux, donc l’objet est détecté pas ses effets sur un
faisceau de radiation optique.
Il existe plusieurs configurations possibles pour les détecteurs à proximité

photoélectriques, parmi elles on peut citer :
 La méthode rétro-réflective.
 Détecteurs de couleur.
 Méthode rétro-réflective :
L’émetteur et le récepteur sont montés dans le même boîtier et un réflecteur est utilisé
pour retourner le faisceau vers le récepteur. Si le faisceau n’est pas obstrué par un objet alors
le faisceau lumineux réfléchit est détecté par le récepteur.
Lorsque l’objet coupe le faisceau le récepteur ne le reçoit plus et l’objet est détecté
Maintenance
7
 Détecteurs de couleur :
Les détecteurs de émettent une lumière couleur détectent la couleur d'une surface. Les
détecteurs (rouge, verte, bleue) sur les objets à tester, à partir du
rayonnement réfléchi, ils calculent le pourcentage de couleur et le comparent à des valeurs de

référence mémorisées au préalable.
 Capteur de position (interrupteur de fin de course) :

Définition :
Un capteur de position est un capteur connu sous le nom « d’interrupteur de fin de

course ».
L’interrupteur de fin de course exige un contact avec l’objet à détecter, ce contact à

lieu au niveau de l’organe de commande, en sortie il fournit un signal logique évoluant entre
deux états (tout ou rien).
Maintenance
7
12- Codeur rotatif (Encodeur):

Définition :
Les codeurs rotatifs sont un type de capteurs permettant de délivrer une information
d'angle, en mesurant la rotation effectuée autour d'un axe, ils permettent au système de
traitement de maîtriser le positionnement d'un mobile avec une grande précision et sans
répartir sur le système technique un grand nombre de détecteurs de position.
Fonctionnement :
Tous les codeurs rotatifs exploitent des principes de fonctionnement similaires. Ils
sont constitués d’un disque comportant des zones opaques et des zones translucides. Le
nombre de ces zones et leur disposition dépendent de la nature du couleur et du type
d’information que l’on souhaite obtenir.
Des diodes électroluminescentes (LED) émettent une lumière qui peut traverser les
zones transparentes. Des phototransistors, situés de l’autre côté du disque en regard des LED,
captent cette lumière lorsqu’ils sont face à une ouverture et délivrent un signal électrique,
image de la présence des cette ouverture.
Maintenance
7
Chapitre Etudes technologique d’une
3-PARTIE PNEUMATIQUE
7
I-Introduction :
L’air comprimé est une énergie universelle comme l’électricité et recouvre une extrême
diversité d’application.
L’utilisation de l’air comme source d’énergie nécessite sa compression est réalisée par
des machine alternatives ou relatives, les compresseur qui puisant l’air ambiant, le comprime
et le diffuse dans la canalisation.
Le but de l’étude pneumatique est non seulement la connaissance du circuit pneumatique et
ses organes mais aussi la détermination des points essentiels qui facilitent d’effectuer
une intervention rapide et efficace sur le compresseur
7
II- schéma pneumatique :
Fonctionnement de Schéma :
 Dans se schéma é entrée air est l’alimentation du circuit pneumatique d’une
pression du (7 bar ) .
1- Générateur de vide (GV) : Son rôle faire générer le vide a partir d’une pression a
l’entrée ( pour garder l’étiquette colle sur le bloqueur
2- Les deux vérins des bloqueurs d’étiquettes sont alimentée par un seul distribuiez
(EV7) pour qu’ils fonctionnent en même temps
3- Après le blocage d’étiquettes les deux vérins alimentée âr (EV5) et 5(EV6) sont
fonctionner séparément selon la bobine qui va être démarrer en production
 En deuxième lieu l’aire d’alimentation 7 bar arrive au distributeur EV2 qui
alimente le réducteur de pression, ce dernier a comme fonction la réduction de
pression comme l’indique son nom, mais aussi la transmission de l’énergie vers
les deux vérins, régularisés par les deux régulateurs RO7.RO6
 En troisième partis on a un distributeur EV1 qui alimente le vérins RC en
passent par un régulateur RO4, négligeant pas le retour d’énergie passent par
RO5
 En dernier lieu on a RO3 qui est alimenté par la 7bar pour fonctionnement du
RT.
7
Points d’utilisation :
RT Rouleau de découpe
RC Rouleau colle
RP Rouleau presseur
GA Jonction automatique bobine
GV Générateur de vide
Composants :
RO2 Réducteur de portée peigne rouleau de découpe

RO3 Réducteur de portée peigne rouleau de découpe
RO4 Réducteur de portée rouleau colle (refoulement)
RO5 Réducteur de portée rouleau colle (retour)
RO6 Réducteur de portée rouleau presseur (refoulement)
RO7 Réducteur de portée rouleau presseur (refoulement)
RO8 Réducteur de portée rouleau presseur (retour)
RO9 Réducteur de portée rouleau presseur (retour)
RP1 Réducteur de pression tendeur bobine
RP2 Réducteur de pression tendeur bobine
EV1 Électrovanne rouleau colle
EV2 Électrovanne rouleau presseur
EV5 Électrovanne blocage couteau DT (si présent)
EV6 Électrovanne blocage couteau GCH (si présent)
EV7 Électrovanne blocage central (si présent)
EV8 Électrovanne échange vide DT-->GCH (si présente)
EV9 Électrovanne échange vide GCH-->DT (si présente)
7
III- Etude technologique des organes pneumatiques :
1- Pressostat :
Définition :
Un pressostat est un dispositif détectant le dépassement d'une valeur prédéterminée, de

la pression d'un fluide. L'information rendue peut être électrique, pneumatique, hydraulique,
ou électronique.
Fonctionnement :
Ces appareils transforment une ou plusieurs valeurs de pression déterminées qu'ils

subissent en informations électriques ou mécaniques. Ils sont utilisés dans de nombreuses
applications de systèmes de contrôle ou de régulation.
2- Réducteur (Régulateur) de pression :
Définition :
Le régulateur de pression permet d’obtenir une pression stable à la
sortie à partir d'une pression d'entrée variable.
Fonctionnement :
Les soupapes de réducteur de pression sont des appareils du type
normalement ouvertes. Elles permettent de délivrer une pression réduite sur
un circuit secondaire à partir d’un circuit primaire haute pression, sans
réduire la pression générale.
8
3- Réducteur (régulateur) de débit :
Définition :
Le régulateur de débit à pour fonction, comme son nom l’indique, de
régler le débit d’air ou d’un fluide dans une installation.
- Régulateur de débit multidirectionnel (1)

- Régulateur de débit unidirectionnel (2)
Fonctionnement :
Le régulateur de débit est en fait un étrangleur réglable. En effet si on
réduit le diamètre de passage, la quantité d’air ou fluide sera ainsi réduite.
Certain modèles fonctionnent dans un seul sens, ils sont pourvus d’un clapet
anti-retour dans le sens inverse.
4- Filtre :
Définition :
Un filtre permet de retenir la pollution avant quelle entre dans le circuit. Il
permet ainsi d’éviter une mesure prématurée des différents composants de
l’installation.
Fonctionnement :
Le filtre est constitué en général d’un élément filtrant qui retient les
particules polluantes plus ou moins grosses. Ces éléments filtrants peuvent
être constitués de tissus métalliques, plastiques, en céramique, en fibres.
8
5- Vérins :
Définition :
Les vérins convertissent l’énergie d’un fluide sous pression en une
énergie mécanique, formée d’un mouvement de translation et un effort.
Fonctionnement :
C'est l'air comprimé qui, en pénétrant dans l'une des chambres, pousse le
piston. La tige se déplace. L'air présent dans l'autre chambre est donc chassé
et évacué du corps du vérin.
5.1-Vérin simple effet :

Un vérin simple effet ne travaille que dans un sens (souvent, le sens de
sortie de la tige). L'arrivée de la pression ne se fait que sur un seul orifice
d'alimentation ce qui entraîne le piston dans un seul sens, son retour
s'effectuant sous l'action d'un ressort ou d'une force extérieure.
8
6- Lubrificateur :
Définition :
Ce composant est utilisé uniquement en pneumatique, il sert à
lubrifier les composants d’une installation pour éviter une mesure
prématurée.
Fonctionnement :
Le lubrificateur assure une visibilité claire de la circulation de l'huile et
de la régulation de l’air. Le tuyau d'aspiration d'huile est équipé en série d'un
filtre fritté qui garantit que tous les particules qui doivent être présents dans
l'huile atteindront le circuit de flux vers le bas.
7- Distributeur :
Définition :
Le distributeur est l'élément de la chaîne de transmission d'énergie utilisé pour

commuter et contrôler la circulation des fluides sous pression, la réception d’un signal peut
être commandée soit en mécanique, électrique ou pneumatique.
8
Fonctionnement :
Généralement constitué d'un tiroir qui coulisse dans un corps, il met en communication
des orifices (connectables ou non) suivant plusieurs associations. Le tiroir peut être actionné
par un levier, une bobine, un piston, ou un ressort de rappel (pour ceux disposant d'une
position neutre ou stable), La symbolisation des distributeurs pneumatiques intègre trois
fonctions :
 Les orifices : Ce sont les raccordements nécessaires au passage de l’air comprimé, les
flèches indiquent le sens de circulation de l’air.
 Les positions : Elles sont représentées par des cases, il y a autant de cases que de
position du distributeur.
 Les organes de commandes : Ils déterminent la façon dont le distributeur est piloté.
8
8- Types de distributeur :
1) 8.2-Distributeur bistable :
Les deux positions d’équilibre, un ordre le met dans une position, l’absence de l’ordre
le laisse dans cette position, un autre ordre lui fait changé de position.
2) 9-Distributeur monostable :
Une seule des deux positions d’équilibre, un ordre le met dans la position instable,
l’absence d’ordre le ramène dans la position stable.
10- Vanne :
Définition :
Une vanne est un dispositif pour arrêter ou modifier le débit d’un fluide, gazeux, pulvérulent
ou multiphasique, en milieu libre (canal) ou en milieu fermé (canalisation).
8
11- Electrovanne :
Définition :
Une électrovanne ou électrovalve est une vanne commandée électriquement. Grâce à

cet organe il est possible d'agir sur le débit d'un fluide dans un circuit par un signal électrique.
Electrovanne
Fonctionnement :
Une électrovanne est simplement une vanne à pointeau commandée avec une bobine :
Quand on alimente la bobine un axe en fer solidaire du pointeau est attiré, venant ouvrir la
vanne (si elle est normalement fermée) ou la fermer (si elle est normalement ouverte). Un
ressort permet de ramener le pointeau à sa position normale quand elle n'est pas alimentée.
12- Pompe à engrenages :
Définition :
Les pompes à engrenages utilisent le profil combiné de deux roues dentées pour transvaser et
augmenter la pression d'un fluide. Elles sont exclusivement utilisées avec des liquides
Fonctionnement :
Une pompe à engrenages internes est une pompe volumétrique dotée de deux
engrenages. Ces engrenages tournent dans le même sens et s’emboîtent l’un dans l’autre au
niveau du corps de la pompe. Le carter de pompe est muni de deux connexions, l’une pour
l’aspiration et l’autre pour le refoulement. L’engrenage central est directement entraîné par le
moteur tandis que l’engrenage extérieur est entraîné par le premier. Le liquide est aspiré
8
dans la cavité constituée par le vide entre les deux dents de l’engrenage. Le liquide est ensuite
transporté vers l’orifice de refoulement. Lorsque le liquide est à ce niveau, l’espace situé entre
les dents des deux engrenages se referme, et le liquide est ensuite évacué vers le côté
refoulement.
8
Chapitre IV Partie mainten
8
Chapitre partie
I-INTRODUCTION:
Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux (qualité),
au coût le plus bas et par unité maximale de temps.
Certes l'automatisation et I ‘informatique ont permis d'accroître considérablement cette
rapidité de production, mais, cependant les installations et équipements tendent à se détériorer
dans le temps sous l'action de causes multiples telles que usures, déformations dues au
fonctionnement, et ouations des agents corrosifs.
Ces détériorations peuvent provoquer l'arrêt de fonctionnement (panne), diminuer les
capacités, production, mettre en péril la sécurité des personnes, provoquer des rébus on
diminue la qualité, augmenter les coûts de fonctionnement.
De ce fait le maintien des équipements de production est un enjeu c1é pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C'est un défi industriel impliquant la remise
en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels. Ainsi dans ce chapitre nous verrons comment relever ce défi industriel
qui s'agit de maintenir un bien dans un état lui permettant de répondre de façon optimale à sa
fonction
II- DEFINITION DE LA MAINTENANCE:

D’après AFNOR (Association Française de Normalisation) :
<<La maintenance est l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un
bien dans un état spécifié en mesure d'assurer un service déterminé »> en lui ajoutant
<<au coût optimal>>.
Cette définition inclue les principaux concepts de maintenance, qui sont :
1er Concept : le groupe d'actions << I ‘ensemble des actions » qui englobent La
conception de la maintenance tel1e que la formation des agents de maintenance, la
documentation technique, les équipements adéquats (outillages) et les
approvisionnements (pièces de rechange
2eme Concept : la maintenance préventive << maintenir >> qui comprend les
différentes opérations d’entretien, de surveillance, de révision ou de préservation des
matériels.
3eme Concept : la maintenance corrective << rétablir >> qui concerne localisation de la
défaillance, la remise en état de matériel et la durabilité des équipements
(Reconstitution, rénovation, etc.)
4eme Concept : la notion de << bien >> dont on distingue :
Les bien durables (seuls concernes par la maintenance).
Les biens semi-durables (à la première panne ils sont irréparables).
Les biens éphémères (durabilité limitée a la première utilisation).
89
Chapitre partie
5eme Concept : << l’état spécifie >>, en effet un bien peut avoir au moins trois état ;neuf,
dégradé ou défaillant , qui s’étalent sur le temps correspondant a sa durée de vie.
6eme Concept : << le service déterminé >>, Il se qualifie souvent en termes de disponibilité
dans un état donné.
7eme Concept : << le coût optimal >>, Qui mesure l'efficacité de la maintenance à travers
l'analyse des différant coûts et ratios de maintenance.
 BUT :
Les principaux buts de la maintenance sont :
 Le maintien du capital machine.
 La suppression des arrêts non programmés et des chutes de production.
 L'amélioration de 1a sécurité et de la protection de l'environnement.
III- LES OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE :
Les objectifs de la maintenance sont multiples et peuvent être de plusieurs ordres :
 OBECTIFS FINANCIERS :
 Réduire au minimum les dépenses de maintenance.
 Assurer le service de maintenance dans limites d’un coudrette.
 OBJECTIFS OPERATIONNELS :
 Maintenir les équipements dans les meilleures conditions possibles.
 Assurer la disponibilité maximale de l’équipement a un prix minimum.
 Augmenter la durée de vie des l’équipement.
 Entretenir les installations avec le minimum d’économie et les remplacer à des
périodes prédétermine.
 Assurer un fonctionnement sur est efficace a tout moment.
 Augmenter le rendement des équipements.
 OBJECTIFS ECONOMIQUES :
 Assurer une optimisation du cout d’exploitation et utiliser rationnellement les moyens
humains et matériels.
 Il faut pouvoir assurer la maintenance dans les limites budget.
 OBJECTIFS ORGANISATIONNELS :
 Définir, les politiques de la maintenance et des méthodes de travail appropriées.
90
Chapitre partie
IV- LES DIFFERANTES FORMES DE LA

MAINTENANCE :
ORGANIGRAMME DE LA MAINTENANCE
LA MAINTENANCE
Maintenance Maintenance
préventive corrective
Défaillance
Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle
Défaillance Panne
Echéancier Etat du bien partielle
Dépannage Réparation
Inspection Contrôle visite
91
Chapitre partie
1- LA MAINTENANCE CORRECTIVE :
 DEFINITION : c’est la maintenance effectuée après la défaillance.

 DEFAILLANCE : c’est la détérioration ou la cessation de l’aptitude d’un bien à
accomplir la fonction requise.
On distingue deux formes de défaillance : la défaillance partielle et la défaillance
complète.
 Défaillance partiel : détérioration de l’aptitude d’un bien accomplir les fonctions
requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la
fonction requise.
2- LA MAINTENACE PREVENTIVE :
 DEFINITION : c’est la maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans

L’intention de réduire probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un
service rendu.
2-1 MAINTENACE PREVENTIVE SYSTIMATIQUE :
 DEFFINITION : C'est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier

établi selon le temps ou le nombre d'unités d'usage.
Remarque : De plus en plus les interventions de la maintenance systématique se font
par échanges standards.
2-2 MAINTENACE PREVENTIVE CONDITIONELLE :
 DEFFINITION : C'est la Maintenance préventive subordonnée à un type

d'événement prédéterminé, (autodiagnostic, information d'un capteur, mesure d'une
usure, etc.), révélateur de l'état de dégradation du bien.
Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendant de
l'expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.
On 1'appelle parfois maintenance prédictive.
92
Chapitre partie
V- LES AVANTAGE ET INCONVENOIENTS DE LA

MAINTENACE PREVONTIVE ET CORRECTIVE :
VI- LES NIVEAUX DE LA MAINTENANCE :

L, AFNOR définie cinq niveaux de maintenance et ceux pour faciliter la tâche des
techniciens en leur offrent un protocole de procédures à respecter, cette normalisation
optimise le rendement du matériel et diminue sensiblement couts d'utilisation en évitant les
faux-frais et les immobilisations inutiles.
1. Niveau 1:
Réglages simples prévu par le constructeur au moyen d'organes accessibles sans aucun
démontage d'équipement ou échange d'éléments accessibles.
2. Niveau 2 :
Dépannages par échange standard d'éléments prévus à cet effet ou d'Operations mineurs de
maintenance préventive.
93
Chapitre partie
3. Niveau 3 :
Identification et diagnostic de pannes, réparation par échange de composants fonctionnels,
réparation mécaniques mineures.
4. Niveau 4 :
Travaux importants de maintenance corrective ou préventive:
5. Niveau5 :
Travaux de rénovation de reconstruction ou réparation importantes confiées a un atelier
central.
Le tableau suivant représente la normalisation d'intervention de L'AFNOR pour chaque
niveau de maintenance.
Niveau Personnel d’antervontion Moyens

1 Exploitatnt sur place Outillage léger qéfini dans les
instructions d’utilisation.
2 Technicien habilite sur place Idem, plus pièces de rechange.
3 Technicien spécialise sur place ou en Outillage prévu plus appariel de mesure,
local de maintenace blac d’essai,control.
4 Equipe encadrée par un technicien Outillage révu plus appariel de mesure,
spécialisé,en atelier central bancd’essai, contrôle.
5 Equipe compléte polyvalente en atelier Moyens proches de fabrication par le
central. constructeur.
VII- LES FONCTIONS DE LA MAINTENANCE :

Le rôle principal de la fonction de maintenance est la satisfaction des trois entités (la
direction. 1a production et le service de maintenance) et à rassembler Le minimum d'éléments
qui permettront de préparer convenablement l'ensemble des travaux de maintenance.
94
Chapitre partie
VIII- LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
Les différentes opérations effectuées par un service de maintenance afin d'atteindre les
objectifs fixés se résument comme suit :
1- OPERATION DE MAINTENACE CORRECTIVE :
Maintenance effectuée après défaillance. Elle est déclenchée par des perturbations ou des
événements.
Suivant la nature des interventions, on distingue deux types de remise en état de
fonctionnement :
 MAINTENACE POLLIATIVE OU DEPANNAGE : Intervention à caractère
provisoire en vue de remettre en état de fonctionnement d'un équipement.
 MAINTENANCE CURATIVE OU REPARATION : Intervention définitive

ou limitée de la maintenance corrective après défaillance.
2- OPERATION DE MAINTENANCE PREVENTIVE :
Les opérations nécessaires pour maitriser l'évolution de l'état réel du bien, calculé selon
le nombre d'unité d'usage.
-L’ISPECTION : Activités de surveillance à relever périodiquement des anomalies et
exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d'outillage spécifique ni l'arrêt de l'outil de
production ou des équipements.
-LE CONTROLE : Vérification des conformités par rapport à des données préétablies suivie
d'une appréciation. Le contrôle peut comporter une activité d'informatique inclure une
décision et déboucher sur une opération de la maintenance corrective.
-LA VISITE : Opération de maintenance préventive systématique exécutée selon échéancier

préétabli. Ces opérations nécessitent une préparation du travail occasionnant un arrêt de la
production.
-LA REVISION : Un ensemble d'actions d'examen, de contrôle et d'intervention effectués

afin d’assurer un bien contre toute défaillance majeure ou critique pendant un temps ou pour
un nombre d'unités d'usage donnée
-LA RENOVATION : L'inspection complète de complète ou remplacement tous les organes,

une reprise dimensionnelle de tous les éléments déformés, d'une vérification des
caractéristiques et éventuellement une réparation des pièces et ensemble.
-LA RECONSTRUCTION : Elle est caractérisée par une remise en état définie par le cahier
de charges initial, qui impose le remplacement des pièces vitales par des pièces d'origines ou
des pièces neuves équivalentes. Elle peut être accompagnée d'une modification ou d'une
modernisation.
95
Chapitre partie
IX- LA POLITIQUE DE MAINTENANCE :

Une politique d'une maintenance signifie de fixer les règles pour décéder quant et
comment se feront les opérations de maintenance sur les éléments qui compose. Cette
politique a comme principaux paramètres, les notions de fiabilité durabilité, disponibilité et
maintenance.
1- LE CHOIS D’UNE POLITIQUE DE MAINTENANCE:

Le choix d'une politique de maintenance au niveau de l'entreprise a pour but de dégager
les grandes lignes d'un compromis entre l'entretien maximal, évitant toute panne par le
maintien du matériel et l’entretien minimal ou nul qui conduit n'a des arrêts accidentels
nombreux.
Et après ce principe. La maintenance doit être fonction à objectif économique, A ce niveau,
un choix valable. Peut être fait et obligeant de déterminer la maintenance préventive ou
curative pour l'unité de production de façon à obtenir un facteur de service souhaitable au
moindre coût de maintenance de l'importance et de la machine et des stockages.
Sans arrêt de la machine. Par la mise sous contrôle de ces organes sous formes de capteur ou
d'indicateur. Comme ils peuvent être des tests spéciaux destiné à relever les pannes
potentielles En débit des différents appellations et modes d'entretiens classiques préconises
par les uns les autres, deux formes de maintenances à retenir. Celle corrective et préventive
pour pouvoir formuler les trois seuls types de maintenances que stipule la norme AFNOR.
 la maintenance corrective.
 la maintenance préventive
Le choix entre les méthodes de maintenance s'effectue selon les objectifs de la direction
conformément aux politiques de maintenance arrêtées tout en se basant sur :
 le fonctionnement et caractéristique des équipements.
 le compétemment des équipements en exploitation.
 les conditions d'application de chaque méthode.
 les coûts de maintenances et les coûts des pertes de production.
 Le choix entre les méthodes de maintenance s'effectue dans le cadre de la politique de la
maintenance et doit s'opérer en accord avec la direction de l'entreprise.
 Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions politiques
de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les caractéristiques des
matériels, le comportement du matériel en exploitation, les conditions d'application de
chaque méthode, 1es coûts de maintenance et les coûts de perte de production.
En règle générale. Ces objectifs ne peuvent être atteints que par la maintenance
Préventive des machines.
2- STRATEGIES DE LA MAINTENACE:
 En fonction des accédées (La corrective)
 En fonction du temps (Le préventive)
96
Chapitre partie
X- LES PARAMETRE D’USURES:

Le paramètre d’usure est une variable de fonctionnement qui indique la signification
d'ensemble de l’usure et de la dégradation du matériel, ce qui caractérise le mieux possible
l'utilisation de l'unité d'intervention.
1-CHOIX DE PARAMETRE D’USURES :

Le paramètre d'usure le plus simple à suivre est nombre d'heures de fonctionnement
parce que c'est un paramètre d'usure fiable et précis, il noue permettra encore de consulter
pour toutes les opérations d'entretien.
XI- LES OBJECTIFS DE MAINTENACE :

 Minimiser les coûts indirects.
 Contribuer à assurer la production prévue et améliorer ta qualité des opérations.
 Optimise le temps de l'immobilisation du matériel.
 Assurer la continuité de la fabrication.
 Maintenir le stock des pièces de rechange pour répondre à ces besoins de façon et
éviter tout stock mort, rupture de stock.
XII- LA DOCUMENTATION DE LA MAINTENANCE :

La documentation de la maintenance est support pour la mise en œuvre de la gestion de
la maintenance des équipements :
 La programmation de la maintenance préventive systématique que (basé sur la
connaissance de paramètre d'usure inscrit au niveau des fiches techniques).
 La préparation de travail (réunir tous les éléments, matériel : pièce de rechange outillages,
et les moyens humains 1es intervenants par classification professionnelle.
 La réduction du temps d'intervention.
 La gestion de stocke dans l'approvisionnement des pièces de rechange.
 La formation de personnel'
1- LA DOCUMENTATION GENERAL :
Qui se décompose en ;
-une documentation sur 1es techniques professionnelles, les livres techniques, revues articles,
conférence ...etc.
-Une documentation sur l'outillage, les fournitures; les normes, les catalogues des outillages
spéciaux et les pièces de rechanges ... etc.
2- LA DOCUMENTATION SPECIFIQUE:
Elle comprend ;
 Le dossier technique.
 Le dossier historique
97
Chapitre partie
1- LE DOSSIER TICHNIQUE (OU DOSSIER TYOE) :
Ce dossier comprend tous les renseignements et documents qui concernent un même type
de machine, il doit fournir les renseignements nécessaires dans le cadre de la préparation des
interventions (c'est la carte d'identité de la machine).
2- LEDOSSIER HISTORIQUE :
Étant le résume de la vie de la machine (c'est le carnet de la santé de chaque machine), il

permit de ;
 Faire évaluer les méthodes de la maintenance
 Améliorer 1a maintenance préventive on adaptant des fréquences de visite au besoin et de
son utilisation
 Améliorer la gestion des stocks.
 Les plants d'ensemble et sous ensemble
 Les schémas de fonctionnement
 Les plants de montage et démontage
 Les consignes et les règles et de fonctionnement
3- A QUOI SERT LA DOCUMENTATION TECHNIQUE :

La documentation technique sert en générale à :
1- L’ACHAT DE MATERIEL :
Une documentation contenant des informations essentielles sur les capacités technico
économique de 1a machine nécessaire à l'acheteur pour rédiger les cahiers de charge de
consultation et pour choisir le bon équipement.
2- LA MISE EN SERVICE DE LA MACHINE :

Lors de la mise en place de 1'équipement, la documentation technique permit :
La préparation des moyens (manutention. transport, et outillage pour les opérateurs de
montage).
Aménagement de la surface d'utile pour la machine avec les différents raccordements
nécessaires (alimentation en énergies).
 Localisation du matériel (le montage).
 La procédure des différents réglage.'
 Les essais à vide.
3- L’EXPLOITATION DE LA MACHINE :
Pour l'utilisation rationnelle du matériel, il s'agit de savoir ;
-Comment utiliser le matériel et dans quelles limites.
-Comment éviter les fausses manœuvres pouvant être entraîne les défaillances ou des pertes
de performance.
-Comment gérer son outilles de production.
98
Chapitre partie
4- L’ENTRETIEN :
Afin d’assurer une langue vie a son matériel avec les meilleures conditions de qualités, de
disponibilité, de coût et de sécurité, il est essentiel de connaitre:
Quant et comment entretenir et réparer son matériel par la maintenance préventive ou
corrective.
Comment procéder au diagnostic des différentes pannes.
Quel sont les moyens à mettre en œuvre (outillage, pièce de rechange ...etc.).
XIII- EN QUOI CONSISTE LA DOCUMENTATION

TECHNIQUE:
La documentation technique est constitue par l'ensemble des documents relatifs à
1'exploitation et à maintenance de l'équipement, elle est élaborée par le constructeur, cette
documentation est mise à disposition de 1'utilisateur lors de l'acquisition de l'équipement.
XIV- LES DOSSIER DE LA DOCUMENTATION

TECHNIQUE:
.
La documentation technique est consistée donc de deux dossiers

 Le dossier d’exploitation :
Contenant divers documents sur l’utilisation du matériel.
 Le dossier entretien :
Composé d’instruction, de plant et autres documents sur les travaux d’entretien et de
réparation.
XV- DEFINITION DE QUELQUES IMPRIMES

CIRCULANT DANS LE SERVICE MAINTENANCE:
1- demande de travail :
Liaison entre le demandeur qui exprime un besoin ou un problème et le service entretien.
2- Le bon de travail :
Établir au niveau de chaque phase de travail pour transmettre le monde opératoire et
recevoir le pointage et observation de la réalisation, au recto on met l’indentification du
travail, de l'urgence, et de la phase, au versons on met le compte rendu d'exécution, tempe
passé par phase, temps . . . etc.
3- La gamme de travail :
Constitue dans le cadre de l'établissement d'un dossier complet de la synthèse des
différentes phases nécessaire pour l'exécution d'un temps prévu, sur la gamme figure l'ordre
d'exécution des phases a l'aide d'un schéma d'enclenchement, elle permit de conforter les
prévision de la réparation avec la réalisation du travail (durée équipe).
99
Chapitre partie
4- Le bon de consignation :
Appelée aussi bon de sécurité son bute est de demander à la fabrication, les dates, les
heures d'exécution du travail et de provoqué de la part de celle-ci les manœuvres d'isolement
du matérielle qui permet a l'entretien d'intervenir en toute sécurité.
5- Le bon d’expertise :
C'est un questionnaire attaché a une seule phase et il est essentiellement technique, il sert
a évaluer la dégradation des pièces pourcentage a une norme de fonction, il se positionne au
milieu ou a la fin d'une phase et condition a la suite du travail en fonction des renseignements
qu'il porte l'émission du rapport et faite pour l'agent méthode. Expertise exécutée et suite
donnée, l'agent méthode en acroa avec les responsable entretien et décides opérations à
effectuer et de moment de leur exécution, archivage ensuite dans le dossier historique.
6- Le bon de sortie matériel :
Il est crée au stade de la préparation au niveau de chaque phase nécessitant des matériaux,
il indique les articles nécessaire a l'exécution avec quantité et code schéma, croquis, dessin
dans toute préparation, il est nécessaire de ne pas oublie que l'interprétation du travail à faire
doit être claire, il est nécessaire et possible de joindre à la préparation un schéma, un croquis,
ou un dessin.
10
CHAPITRE : V
Hygiène et sécurité
10
Chapitre hygiène et
I-Introduction :
L'hygiène et la sécurité au travail doivent faire partie des préoccupations constantes de
sécurité au travail doivent faire partie des préoccupations constantes de l'employeur. Celui-ci
doit veiller dans ces conceptions et dans ces réalisation a éliminer les causes d'accidents ou de
maladies professionnels, ainsi qu'appliquer strictement la législation vu les souffrances, les
misères qu'lis représentent, en plus de la lourde charge pour l'économie d'un pays, et dont la
plupart du temps les enquête prouvent que la majorité aurait pu être évites si les règles
élémentaires d'hygiène et de sécurité dans le travail étaient respectées.
La législation de d'hygiène et de sécurité au le travail évolue dans le sens de la prévention et
c'est dans le même sens que doit œuvrer l'employeur.
II- Définition de l’hygiène :

L'hygiène est un terme médical, qui insiste sur la conservation de la sante au sien du
milieu du travail et aussi d'assurer une Bône qualité de production.
1- L’ergonomie :
L'ergonomie est l'adaptation du travail à l'homme et non l'inverse. Les résultats
recherchés vont vers une modification délibérée du milieu du travail et non vers des
changements psychologiques et physiologiques de l'individu.
Elle s'inscrit dans un mouvement qui va à l'inverse de celui des débuts de la recherche
industrielle (travaux de Taylor). Au lieu de perfectionner la machine et les temps de travail
pour améliorer l'efficacité, sans se soucier de la répercussion humaine, l'homme est pris
comme centre de référence ergonomique et la machine est modifiée en fonction de lui.
L'ergonomie est aussi une approche multidisciplinaire. Ses applications doivent être
résolues à la lumière de certains principes fondamentaux des sciences biologiques,
anatomique, anthropologique, physiologique et psychologique.
Les données essentielles de l'ergonomie, qui peuvent intervenir sur l'équilibre

physiologique et nerveux de l'homme, dans le travail sont :
 L'environnement physique : éclairage, bruits et vibrations, l'ambiance thermique ;

 Les postures de travail et la dépense physique ;
 La fatigue industrielle :
 La dépense énergétique.
2- L’atmosphère des lieux de travail :

L'état de l'atmosphère a une action sur la capacité physiologique des travailleurs, en
raison de deux facteurs :
 Les produits absorbés par la respiration.
 Les échanges de chaleur entre le corps humain et l'atmosphère.
 L'organisation doit la connaître pour la faire corriger, si nécessaire.
Maintenance
10
 L'atmosphère des lieux de travail renferme : De l'oxygène et de l'azote en proportion

normale si l'air n'est pas vicié par des combustions actives ou un confinement excessif
Du gaz carbonique (CO2) provenant des combustions, dont la respiration des occupants du
local. Ce gaz n'est pas nocif, mais sa proportion doit rester inferieure à 2%o pour éviter
l'appauvrissement en oxygène ;
'De l'oxyde de carbone (CO), très toxique, car il se combine au sang en oxycarbo-
hémoglobine non éliminable ; il provient des combustions incomplètes (appareils de
chauffage mal réglés, échappements de moteurs, dégagements naturels dans les sous-terrains).
Sa production limite est 0,3o%. I1 doit être détecté, et évacué par ventilation ;
'De la vapeur d'eau, accusée par le degré hygrométrique de l'air. Elle a une influence.
indirecte. En imprégnant les muqueuses de l'appareil respiratoire. Le degré de 50% est
favorable : au-delà. L’atmosphère devient pénible et 1'élimination par la peau se fait mal ; en
deçà. Les muqueuses sèches ne filtrent pas les corps étrangers de 1'air inspiré.
III- Définition de la sécurité :

La sécurité du travail a pour objectif principal (qui est primordial) de maintenir et de
préserver le bon état des équipements et surtout la vie des employeurs.
Et grâce aux procédures de la sécurité, entre autre, les affiches sans oublier, l'importance des
consignes de sécurité, qui permet d'indiquer les risques potentiels.
1- But de la sécurité :
La sécurité a pour rôle de crée :
 Signalisation lumineuse, sonores, et autres indiquant de danger.
 commande à distance pour les opérations les plus dangereuses.
2- Les incendies :
Les incendies présentent un grand danger pour les travailleurs dans les entreprises
industrielles et peuvent occasionner de grands dégâts matériels voir même des pertes en vie
humaines.
3- L’origine des incendies:
A. Les incendies peuvent étre:

 D'origine électrique.
 Dégagement de chaleur excessive.
 Explosion.
 Energie mécaniques (frottement)
B. Protection contre incendie
Deux méthodes de lutte contre les incendies sont utilisées dans les milieux industriels.
 choix et emplacement des structures de construction anti-incendie, disposition des murs et
voies d’exécution.
 Moyens actif de lutte : utilisation de différents types d’extincteurs.
Maintenance
10
4- L’application de la sécurité dans la centrale :
Pour éviter le danger au niveau de la centrale ils ont utilisé :

 Des détecteurs de fuite de gaz.
 Des détecteurs de présence des feux.
 Des pressostats et des thermostats.
 Des soupapes de sécurité.
5- Les précautions générales de la sécurité :

 Le propriétaire est responsable de maintien de l’unité dans état de fonctionnement sur les
parties de l'unité et les accessoires doivent être remplacées si manquant ou inadapté pour
un fonctionnement sur.
 Chaque fois qu'il ya une indication ou de tout soupçon qu’une partie interne d'un la
machine est en surchauffe, la machine doit être arrêté mais pas les couvercles d'inspection
doit être ouvert avant que le temps de refroidissement suffisant s'est écoulé, ce afin
d’éviter le risque d'inflammation spontanée de la vapeur d'huile lorsque l’air est admis.
 Utilise l’appareille uniquement pour l’usage prévu et dans ses limites nominales
(pression, température, vitesse ... etc.)
 Les machines et l'équipement doivent être maintenus propres, soit aussi libre que possible
de l'huile, de ta poussière ou d'autres dépôts nuisibles.
 Tous les dispositifs de régulation et sécurité doivent être conservés avec soin pour
s'assurer qu'ils fonctionnent correctement, ils ne doivent pas être mis hors de combat.
 Faites attention aux marque et étiquettes d'information sur l’unité.
 Dans le cas où les étiquettes de sécurité sont endommagées ou détruits, ils doivent être
remplacés pour assurer la sécurité de l’opérateur.
 Lorsque vous travaillez sur l'unité, porter des vêtements de sécurité, en fonction.de type
d'activités ces sont : lunettes de sécurité, la protection de l'oreille, casque de sécurité,
gants de protection, vêtements de protection, chaussures de sécurité.
 Prendre des précautions contre l’incendie, manipuler carburant l’huile et d'antigel avec
soin parce qu'ils sont des substances inflammables, ne pas fumer ou approcher une
flamme nue lors de la manipulation de ces substances.
6- Les attentions :
 Les roulements doit être lubrifie pendant le moteur tourne au ralentie et le roulement est à
température de fonctionnement, utiliser la graisse industrielle ou un équivalent approuvé.
 Respecte les consignes de sécurité dans la note de sécurité.
 Cet équipement (moteur) fonctionne à des tensions potentiellement mortelles. entre les
Maintenance
10
7- Désignation de pictogramme :
Maintenance
10
IV- Conclusion:
L'amélioration du facteur humain nécessite l'étude et la réalisation de bonnes

conditions physiques du travail.
L'état de I ‘atmosphère agit sur la capacité physique du travailleur par les produits absorbés
(gaz, poussières, bactéries) et par les échanges de chaleur entre le corps et l'ambiance
(climatisation des locaux).
Les conditions d'éclairage peuvent être choisies rationnellement grâce à une technique très
développée (incandescence, fluorescence) et selon des normes qui assurent le confort visuel et
1'ambiance agréable des couleurs.
La lutte contre le bruit est plus difficile, néanmoins un certain confort auditif peut être ménagé
par les techniques d'insonorisation et antivibratoires.
La fonction sécurité s'attache à la prévention des accidents et des maladies professionnelles
par l'aménagement des lieux du travail, et les mesures de protection individuelle et collective.
La propagande destinée à entretenir l'esprit de sécurité est efficace lorsqu'elle est bien
comprise à tous les échelons. La sécurité des biens s'attache surtout à prévenir et combattre le
risque d'incendie.
L'ensemble des mesures de sécurité s'associe à l'action du service social de l'entreprise qui
apporte un complément d'aide matérielle et morale au personnel associé dans l'œuvre
commune.
L'organisation du travail ne peut être dissociée des graves questions d'environnement
notamment celles concernant l'altération de l'air et des eaux.
L'analyse des causes de la pollution conduit à des remèdes, coûteux mais nécessaires, dont les
industries doivent prendre conscience, et qui doivent être considérés dans toute étude de
fabrication.
Maintenance
10
Le stage effectué au sein de NCA Rouiba nous a donné une vue réelle de domaine
industriel ou nous avons pu découvrir différents procédés industriels et différentes
installations
Le présent stage a e été d'une très grand importance, car il nous a permis d'accueillir et de
compléter nos connaissances théorique acquis a L'ITEEM avec des réalités des terrains avec
la quelle nous somme appelles a vivre.
Ce stage pratique nous a permis aussi de nous formaliser avec le personnel des services
maintenance et connaitre la place qu'occupent la maintenance et le rôle qu'elle joue au profit
de la production.
Il nous a permis de prendre connaissance du déroulement du travail dans une unité et

en particulier au sein de bureau technique de service entretien, et de connaitre les problèmes
qui influent directement sur la production donc l‘économie générale de l'’entreprise.
Donc I ‘application de la maintenance est le meilleur choix, cette politique est le seul
moyen d'éviter ces problèmes.
Enfin nous souhaitons que notre étude soit bénéfique pour L’ITEEM et pour
Les autres étudiants des promotions qui suivent.
Maintenance Industrielle 107

BIBLIOGRAPHIE
 DOCUMENTATION DU CONSTRUCTEUR (SACMI)

 EM
 MM
 SPC
 OM
 GUIDE DU DESSINATEUR INDUSTRIEL (CHEVALIER)
 WIKIPEDIA
 BIBLIOTHÈQUE DE L’ITEEM
 WWW.LAMAINTENANCE.FR

Etude Technologique D'une Étiqueteuse OPRA RF

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTRE DE LA FORMATOIN ET DE L’ENSEIGNEMENT PROFESIONELLE

INSTITUT NATIONAL SPECIALISE EN FORMATION PROFISIONELLE DE BEAULIUE

ABDELKADER METTOUK (EX ITEEM)

Mémoire de fin d’étude pour l’obtention du diplôme de technicien supérieur

REALISE PAR: ENCADREUR:

Mr. NOUREDINNE GHERBI BAHIA Mr. mebarki rabia

NOUS TENONS TOUT D ‘ABORD À REMERCIER LE BON DIEU DE NOUS

NOUS TENONS ENSUITE À REMERCIER TOUS LES PROFS ET TOUT LE

NOS SINCÈRE REMERCÎMENTS S’ADRESSE AUSSI A NOS FAMILLES,

NOUS REMERCIONS AUSSI TOUT LE PERSONNEL DE L’ENTREPRISE

NOUS REMERCIONS LES MEMBRES DE JURY QUI NOUS APPORTERONS

L’industrie est un domaine très vaste et enrichi de tous type de production et

Et comme la demande des consommateurs devient de plus en plus forte l’industrie a

à Responsabilité Limitée (SARL), l’entreprise s’est spécialisée dans la production de

concentré de tomates, d’Harissa et de confitures sous la marque Rouiba.

II- Développement de l’entreprise :

L’entreprise démarre en 1984 l’activité de boissons à base de fruits, sous la marque

 2008, l’ancienne raison sociale de la société, « la Nouvelle Conserverie Algérienne »

Chapitre II Partie exploitatio

Les étiqueteuses de la série OPERA RF sont des machines, à chargement et

conteneurs, prévues pour l'application d'étiquettes enveloppantes sur conteneurs rigides.

4-Tableau de contrôle machine.

Figure III.1 : Architecture de la machine

Le groupe se compose de : convoyeur de transport ; dispositif blocage conteneurs ; vis sans

étoiles et guides conteneur ; carrousel central.

2.2-Dispositif blocage conteneurs :

Figure III.2 : Blocage conteneurs

2.3-Vis sans fin :

3- Étoiles et guides conteneurs :

Ce groupe a pour fonction de transférer les conteneurs pour le carrousel central.

La cellule photoélectrique de présence conteneur, positionnée en face de l'étoile

La bande étiquettes est transférée de la bobine 1 au rouleau de traction 2 grâce au

Le rouleau de traction, qui alimente en continu le rouleau de découpe 5, est actionné

La découpe de l'étiquette se fait sur le rouleau correspondant par rencontre entre un

Le rouleau de transfert 6 prélève l'étiquette et la transfère au rouleau de colle 7 qui dépose

Figure III.5 : Groupage d’étiquetage RF

Ce groupe permet le déroulement contrôlé de la bobine. Le déplacement du rouleau

Positionné avant le rouleau de traction, le guide-bande garantit la bonne hauteur de

Le dispositif se compose des parties suivantes :

un capteur qui relève la position réelle du film étiquette 1 ;

un châssis orientable avec actionneur et un transducteur de référence 2

; un dispositif de réglage numérique 3.

En fonction des types d'étiquettes utilisées, on peut installer des cellules

1-imprimée sur le côté externe du film étiquette ;

2-imprimée sur le côté interne du film étiquette ;

Une cellule photoélectrique 3 détecte l'absence de la bande étiquettes ; en conditions

Ce groupe a pour fonction de fondre la colle thermo fusible et de l'appliquer sur

L'épaisseur de la colle, présente sur la superficie du rouleau moleté, est déterminée

10- Groupe de transfert :

Ce groupe a pour fonction de transférer l'étiquette du rouleau de découpe au conteneur

Ce groupe, composé d'un arc en éponge ou brosses et/ou rouleaux, favorise la

12- Dispositif de jonction automatique :

- un tampon joint les bandes d'étiquettes ;

- le support de la nouvelle bobine s'active.µ

Le logiciel du TPOP communique avec l'opérateur au moyen de touches clignotantes

- COMMANDES OPÉRATEUR ( 1 ) / MOUVEMENTS TÊTE (12)

2 Arrêt Arrêt machine

3 Fonctionnement 0 (automatique) - 1 (impulsions)

4 Reset Reset disp. d'arrêt d'urgence

5 Urgence Arrêt d’urgence

 MOTEUR POMPE VIDE :

Permet l'actionnement du moteur de la pompe du vide. La pompe du vide contrôle le